ES2834888T3 - Procedimiento para producir un vidrio laminado para un vehículo motorizado - Google Patents

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Abstract

Procedimiento para producir un vidrio laminado (10) para un vehículo motorizado, con las etapas: proporcionar un primer vidrio (12) y un segundo vidrio (14); disponer una película de plástico (16) entre el primer vidrio (12) y el segundo vidrio (14); disponer un diodo emisor de luz (18) en una superficie (16a) de la película de plástico (16); calentar localmente la película de plástico (16) al menos en la región del diodo emisor de luz (18) hasta un estado fluido por medio de una fuente de calor (20) dispuesta de forma adyacente en una superficie exterior (12a; 14a) del primer vidrio (12) o del segundo vidrio (14) o dispuesta a distancia de la superficie exterior (12a; 14a) del primer vidrio (12) o del segundo vidrio (14); introducir el diodo emisor de luz (18) en la película de plástico (16) calentada hasta un estado fluido con desplazamiento de un volumen (V) predefinido de la película de plástico (16); después de introducir el diodo emisor de luz en la película de plástico, laminar el primer vidrio (12) y el segundo vidrio (14) con la película de plástico (16) interpuesta.

Description

DESCRIPCIÓN
Procedimiento para producir un vidrio laminado para un vehículo motorizado
La invención se refiere a un procedimiento para producir un vidrio laminado para un vehículo motorizado.
Los componentes electrónicos están dispuestos convencionalmente entre los respectivos paneles de un vidrio de cristal laminado para satisfacer diferentes tareas dependiendo del uso previsto. El documento CH 698260 B1 describe, por ejemplo, un elemento integrado con una película de polímero flexible, por ejemplo, PET, recubierta de forma translúcida por medio de un óxido conductor o un metal, así como componentes electrónicos conectados por puntos adhesivos que son conductores eléctricos, en donde los puntos adhesivos conductores eléctricos entre el recubrimiento conductor y los componentes están protegidos con puntos adhesivos de refuerzo que no son conductores eléctricos, contra la presión, la tracción o las fuerzas de cizallamiento.
Además, el documento EP 2100722 A2 describe un sensor de luz que está incluido en el laminado de un parabrisas, es decir, dispuesto entre el vidrio exterior y el vidrio interior del parabrisas, que están conectados entre sí mediante una capa intermedia termoplástica. De esta manera, el parabrisas con el sensor de luz integrado se puede producir de manera compacta y no es necesario instalar el sensor de luz posteriormente. El sensor de luz está diseñado en forma de fotodiodos de tipo flip-chip sobre una placa de circuito impreso. Sin embargo, un inconveniente de las soluciones mencionadas anteriormente es que los componentes electrónicos respectivos están dispuestos de forma tan cercana a la capa intermedia termoplástica, que se apoyan en la capa intermedia y la capa intermedia compensa, por lo tanto, un espesor de los respectivos componentes electrónicos. Por ello, es necesario utilizar componentes electrónicos lo más delgados posible para garantizar que la capa intermedia pueda compensar el espesor de los componentes electrónicos. Si se utilizan componentes electrónicos más gruesos, se puede producir por ello de forma desventajosa una rotura del vidrio, si la capa intermedia no es capaz de compensar el espesor de los componentes electrónicos y, por tanto, surgen tensiones en los vidrios.
Se conoce por el documento WO 2007/057454 A1 la inclusión de diodos emisores de luz en una capa intermedia termoplástica blanda durante el calandrado de un vidrio laminado por medio de un par de rodillos. Un inconveniente de este proceder es la posibilidad de dañar los diodos emisores de luz, en particular las conexiones eléctricas sensibles de los diodos emisores de luz, durante el calandrado debido a fuerzas mecánicas, en particular fuerzas de cizallamiento. Además, la temperatura durante el calandrado debe adaptarse a la introducción de los diodos emisores de luz, la cual se puede apartar de una temperatura óptima para el proceso de calandrado.
Por tanto, el objeto de la invención es especificar un procedimiento mejorado para producir el vidrio laminado, el cual permite el uso de componentes electrónicos más gruesos sin generar tensiones en el vidrio laminado. Además, se debe poder producir el vidrio laminado de forma económica con la menor cantidad posible de desechos.
El objeto de la presente invención se consigue de acuerdo con la invención mediante un procedimiento para producir un vidrio laminado para un vehículo motorizado según la reivindicación independiente.
La presente invención muestra un procedimiento para producir un vidrio laminado para un vehículo motorizado. El procedimiento comprende proporcionar un primer vidrio y un segundo vidrio, disponer una película de plástico entre el primer vidrio y el segundo vidrio, y disponer un diodo emisor de luz en una superficie de la película de plástico. El procedimiento comprende además calentar la película de plástico, al menos en el área del diodo emisor de luz, hasta llegar a un estado fluido e introducir el diodo emisor de luz en la película de plástico calentada hasta un estado fluido con desplazamiento de un volumen predefinido de la película de plástico. Esto tiene lugar por medio de una fuente de calor que se encuentra en una superficie exterior del primer vidrio o del segundo vidrio o dispuesta a una distancia de la superficie exterior del primer vidrio o del segundo vidrio. La película de plástico se calienta localmente mediante la fuente de calor, exclusivamente en una sección o parte de la película de plástico. Por tanto, no se produce un calentamiento de toda la película de plástico, como ocurre al laminar, en particular con el calandrado, del vidrio laminado.
Después de introducir el diodo emisor de luz en la película de plástico, tiene lugar la laminación del primer vidrio y del segundo vidrio con una película de plástico interpuesta. El término “laminación” en el contexto de la invención, se refiere a la unión de los dos vidrios a través de la película de plástico interpuesta, en donde la película de plástico no se calienta localmente sino en conjunto. El diodo emisor de luz se introduce antes de que el primer vidrio y el segundo vidrio estén conectados para formar un material de varias capas ("laminado") por medio de una capa intermedia termoplástica.
De acuerdo con la invención, la película de plástico se calienta localmente hasta el estado fluido en la zona del diodo emisor de luz. El diodo emisor de luz puede penetrar después en la película de plástico desplazando un volumen predefinido y crear una cavidad en la película de plástico. Debido al desplazamiento del volumen predefinido de la película de plástico en estado calentado de la película de plástico, es posible de forma ventajosa que, a diferencia de cuando se presiona el diodo emisor de luz dentro de la película de plástico en estado frío, un espesor total del diodo emisor de luz y de la película de plástico no exceda un espesor de seguridad y, por lo tanto, se evite la generación de tensiones en los vidrios. Por lo tanto, un volumen desplazado de la película de plástico puede fluir ventajosamente en otras direcciones, y un espesor de la película de plástico con un diodo emisor de luz insertado, se corresponde esencialmente con un espesor de la película de plástico sin un diodo emisor de luz insertado. De esta manera, también se puede lograr que se puedan introducir diodos emisores de luz más gruesos que, a diferencia de los diodos emisores de luz muy delgados, son significativamente más rentables en la producción. Dado que el diodo emisor de luz se introduce en la película de plástico antes de laminar el vidrio laminado, el diodo emisor de luz está bien protegido mecánicamente. Un deterioro del diodo emisor de luz, en particular de las conexiones eléctricas sensibles, se puede evitar de forma fiable y segura. Además, el diodo emisor de luz se puede colocar con una precisión elevada. Se pueden evitar los inconvenientes de una inclusión de los diodos emisores de luz durante la laminación, que se conocen en el estado de la técnica. Debido a que el calor solo se aporta de forma local en la película de plástico, se evita ventajosamente que la película de plástico se adhiera a los vidrios del vidrio laminado y que se produzcan las bolsas de aire asociadas en la película de plástico, incluso antes de que se desgasifique el vidrio laminado. En particular, el calentamiento de la película de plástico hasta el estado fluido, al menos en el área del diodo emisor de luz, se realiza antes de desgasificar el vidrio laminado.
De acuerdo con una realización, está previsto que la fuente de calor caliente la película de plástico, al menos en la zona del diodo emisor de luz, hasta el estado fluido, emitiendo calor radiante y/o calor por convección. Por tanto, se puede utilizar un gran número de fuentes de calor diferentes para aportar calor a la película de plástico.
De acuerdo con otra realización, está previsto que la fuente de calor esté formada por una lámina calefactora que se adhiere a la superficie exterior del primer o del segundo vidrio. Proporcionar la lámina calefactora constituye de forma ventajosa una solución económica y permite una entrada uniforme de calor en la región de un área definible. De acuerdo con otra realización, está previsto que la lámina calefactora se adhiera exclusivamente a una parte o sección de la superficie exterior del primer vidrio o del segundo vidrio.
De acuerdo con otra realización, está previsto que la película de plástico se caliente a una temperatura de 50 a 150°C, preferiblemente de 80 a 150°C, en donde la película de plástico conserva su forma después de enfriar por debajo de una temperatura de 50°C. Para la mayoría de las películas de plástico, el intervalo de temperatura mencionado anteriormente se corresponde ventajosamente con una temperatura de transición vítrea, a la cual el plástico cambia desde un estado similar al caucho a un estado viscoso y, por tanto, es capaz de fluir.
De acuerdo con otra realización, está previsto que el diodo emisor de luz se introduzca en la película de plástico, que se ha calentado hasta el estado fluido, usando una fuerza dirigida de forma esencialmente perpendicular a la película de plástico. De este modo, el diodo emisor de luz se puede introducir en la película de plástico con un posicionamiento preciso.
De acuerdo con otra realización, está previsto que el volumen predefinido de la película de plástico se desplace esencialmente en el sentido longitudinal de la película de plástico, cuando el diodo emisor de luz se introduce en la película de plástico calentada hasta el estado fluido. De esta manera, el espesor de la película de plástico no se incrementa ventajosamente, incluso cuando se introduce un diodo emisor de luz relativamente grueso.
De acuerdo con otra realización, está previsto que cuando el diodo emisor de luz se introduce en la película de plástico calentada hasta el estado fluido, hasta un 100%, preferiblemente hasta un 95%, de manera particularmente preferida hasta un 90% del volumen de la película de plástico se desplace en el sentido del espesor de la película de plástico mediante el diodo de luz. De este modo, el diodo emisor de luz se introduce ventajosamente en la película de plástico, quedando solo un espesor mínimo de esencialmente 0%, 5% o 10% de la película de plástico.
De acuerdo con una realización adicional, está previsto que la película de plástico contenga polivinilbutiral, etilenvinilacetato, poliacrilato, poli(metacrilato de metilo) o poliuretano o que consista en uno o varios de esos materiales. Por tanto, dependiendo de los requisitos, se puede seleccionar un material adecuado de la película de plástico para una aplicación correspondiente.
De acuerdo con otra realización, está previsto que el diodo emisor de luz esté dispuesto sobre una placa de circuito impreso, que comprende en particular una película. De este modo se puede garantizar un suministro de energía al diodo emisor de luz y hacer posible un posicionamiento deseado en función de los requisitos estructurales en la zona del vidrio laminado.
De acuerdo con otra realización, está previsto que el diodo emisor de luz tenga un espesor de hasta 1 mm, preferentemente de hasta 0,7 mm. Los diodos emisores de luz con este espesor se pueden producir de forma significativamente más económica que los diodos emisores de luz más delgados y contribuyen de este modo a una reducción de los costes del vidrio laminado equipado con el diodo o los diodos emisores de luz.
De acuerdo con otra realización, está previsto que un lado emisor de luz del diodo emisor de luz esté orientado hacia el primer vidrio o hacia el segundo vidrio. De este modo, el diodo emisor de luz se puede orientar, por ejemplo, hacia el área de un pasajero o hacia el exterior del vehículo motorizado. Esto da como resultado que tenga una finalidad diferente dependiendo de la orientación del diodo emisor de luz.
Las configuraciones y desarrollos descritos se pueden combinar entre sí según se desee. Otras posibles configuraciones, desarrollos e implementaciones de la invención también incluyen combinaciones, no mencionadas explícitamente, de características de la invención descritas anteriormente o a continuación, con respecto a las realizaciones ejemplares.
Breve descripción de los dibujos
Se muestra:
Fig. 1 una vista lateral de un vidrio laminado para un vehículo motorizado antes de la introducción de un diodo emisor de luz en una película de plástico, de acuerdo con una realización preferida de la invención;
Fig. 2 una vista lateral de un vidrio laminado para un vehículo motorizado después de la introducción de un diodo emisor de luz en una película de plástico, de acuerdo con una realización preferida de la invención; y Fig. 3 un diagrama de flujo de un procedimiento para producir el vidrio laminado para el vehículo motorizado, de acuerdo con la realización preferida de la invención.
En las figuras de los dibujos, los mismos símbolos de referencia indican elementos, partes o componentes iguales o funcionalmente idénticos, a menos que se indique lo contrario.
El vidrio laminado 10 para el vehículo motorizado tiene un primer vidrio 12 y un segundo vidrio 14. Una película de plástico 16 está dispuesta entre el primer vidrio 12 y el segundo vidrio 14. Además, un diodo emisor de luz 18 está dispuesto en una superficie 16a de la película de plástico 16.
Además, se proporciona una fuente de calor 20, que reposa o está dispuesta en una superficie exterior del segundo vidrio 14, al menos en el área del diodo emisor de luz 18. Alternativamente, la fuente de calor 20 puede estar dispuesta a cierta distancia de la superficie exterior 14a del segundo vidrio. Alternativamente, la fuente de calor 20 puede estar dispuesta, por ejemplo, en una superficie exterior 12a del primer vidrio 12 o estar dispuesta a distancia de la superficie exterior 12a del primer vidrio 12.
En la presente realización, la fuente de calor 20 está implementada por una lámina calefactora. La lámina calefactora está pegada sobre la superficie exterior 14a del segundo vidrio 14. Alternativamente, se puede proporcionar otra fuente de calor adecuada, que esté diseñada, por ejemplo, para emitir calor radiante y/o calor por convección.
La lámina calefactora calienta la película de plástico 16 localmente, al menos en el área del diodo emisor de luz 18, hasta un estado fluido. En ese estado fluido de la película de plástico 16, el diodo emisor de luz 18 se puede introducir o presionar en la película de plástico 16 calentada mientras se desplaza un volumen V predefinido de la película de plástico 16 en la película de plástico 16. El diodo emisor de luz 18 se introduce en la película de plástico 16, que se ha calentado hasta el estado fluido, preferiblemente mientras que se aplica una fuerza F dirigida esencialmente de forma perpendicular a la película de plástico 16. Alternativamente, la fuerza también puede tener una dirección diferente. La película de plástico se calienta a una temperatura de 50 a 150°C, preferiblemente de 80 a 150°C. La película de plástico conserva preferiblemente su forma después de enfriarse por debajo de una temperatura de 50°C.
El volumen V predefinido de la película de plástico 16 se desplaza esencialmente en el sentido longitudinal de la película de plástico 16, cuando el diodo emisor de luz 18 se introduce en la película de plástico 16 calentada hasta el estado fluido. De este modo, se conserva de forma ventajosa un espesor de la película de plástico 16. Cuando el diodo emisor de luz 18 se introduce en la película de plástico 16 calentada hasta el estado fluido, hasta un 90% del volumen V de la película de plástico 16 es desplazado por el diodo de emisión de luz 18 en el sentido del espesor de la película de plástico 16.
La película de plástico 16 se forma preferiblemente a partir de polivinil butiral. Alternativamente, la película de plástico 16 se puede formar a partir de etilenvinilacetato, poliacrilato, poli(metacrilato de metilo) o poliuretano, por ejemplo. El diodo emisor de luz 18 está dispuesto sobre una placa de circuito impreso, en particular que comprende una película adicional. Alternativamente, el diodo emisor de luz 18 se puede conectar a una fuente de energía, por ejemplo, mediante un cable eléctrico delgado. El número de diodos emisores de luz utilizados se puede seleccionar libremente. El calentamiento de la película de plástico 16, al menos en la zona del diodo emisor de luz 18, hasta el estado fluido se lleva a cabo antes de que se desgasifique el vidrio laminado 10. Un espesor del diodo emisor de luz 18 es de hasta 1 mm, preferiblemente de hasta 0,7 mm. Un lado emisor de luz del diodo emisor de luz 18 está orientado preferiblemente hacia el segundo vidrio 14. Alternativamente, el lado emisor de luz del diodo emisor de luz 18 se puede orientar, por ejemplo, hacia el primer vidrio 12.
La Fig. 2 muestra una vista lateral de un vidrio laminado para un vehículo motorizado después de introducir un diodo emisor de luz en una película de plástico de acuerdo con una realización preferida de la invención.
En el estado que se muestra en esta memoria, la película de plástico ya ha sido calentada hasta el estado fluido a través de lámina calefactora y el diodo emisor de luz 18 se ha introducido en la película de plástico 16 calentada hasta el estado fluido, desplazando el volumen V predefinido de la película de plástico 16.
Una distancia entre el primer vidrio 12 y el segundo vidrio 14 del vidrio laminado es, como se muestra en la Fig. 2, solo mínimamente mayor que el espesor del diodo emisor de luz 18. Esto se debe a que la película de plástico 16 que se ha calentado hasta el estado fluido, cuando se introduce el diodo emisor de luz 18 es desplazada de la zona del diodo emisor de luz 18.
En particular, hasta un 90% del volumen V de la película de plástico 16 es desplazado en el sentido del espesor de la película de plástico 16 por el diodo emisor de luz 18. De este modo, solo un 10% del volumen V de la película de plástico 16 permanece en el sentido del espesor de la película de plástico 16 de forma adyacente al diodo emisor de luz 18 en el sentido del espesor de la película de plástico 16.
La Fig. 3 muestra un diagrama de flujo de un procedimiento para producir el vidrio laminado para el vehículo motorizado de acuerdo con la realización preferida de la invención.
De acuerdo con la etapa S1, el procedimiento comprende proporcionar un primer vidrio y un segundo vidrio, de acuerdo con la etapa S2, disponer una película de plástico entre el primer vidrio y el segundo vidrio y de acuerdo con la etapa S3, disponer un diodo emisor de luz en una superficie de la película de plástico.
El procedimiento comprende además, de acuerdo con la etapa S4, el calentamiento de la película de plástico al menos en el área del diodo emisor de luz hasta un estado fluido y, de acuerdo con la etapa S5, introducir el diodo emisor de luz en la película de plástico calentada hasta el estado fluido mientras se desplaza un volumen predefinido de la película de plástico, así como una laminación posterior del primer vidrio y el segundo vidrio con la película de plástico interpuesta.
El vidrio laminado 10 de la presente invención se puede utilizar no solo en el ámbito de los vehículos motorizados, sino también en el ámbito de la construcción en el contexto de un acristalamiento de edificios.
Lista de símbolos de referencia
10 Vidrio laminado
12 Primer vidrio
12a Superficie exterior del primer vidrio
14 Segundo vidrio
14a Superficie exterior del segundo vidrio
16 Película de plástico
16a Superficie de la película de plástico
18 Diodo emisor de luz
20 Fuente de calor
22 Cavidad
24 Placa de circuito impreso
F Fuerza
V Volumen

Claims (8)

REIVINDICACIONES
1. Procedimiento para producir un vidrio laminado (10) para un vehículo motorizado, con las etapas:
proporcionar un primer vidrio (12) y un segundo vidrio (14);
disponer una película de plástico (16) entre el primer vidrio (12) y el segundo vidrio (14);
disponer un diodo emisor de luz (18) en una superficie (16a) de la película de plástico (16);
calentar localmente la película de plástico (16) al menos en la región del diodo emisor de luz (18) hasta un estado fluido por medio de una fuente de calor (20) dispuesta de forma adyacente en una superficie exterior (12a; 14a) del primer vidrio (12) o del segundo vidrio (14) o dispuesta a distancia de la superficie exterior (12a; 14a) del primer vidrio (12) o del segundo vidrio (14);
introducir el diodo emisor de luz (18) en la película de plástico (16) calentada hasta un estado fluido con desplazamiento de un volumen (V) predefinido de la película de plástico (16);
después de introducir el diodo emisor de luz en la película de plástico, laminar el primer vidrio (12) y el segundo vidrio (14) con la película de plástico (16) interpuesta.
2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque la fuente de calor (20) calienta la película de plástico (16) al menos en la región del diodo emisor de luz (18) con emisión de calor radiante y/o calor por convección.
3. Procedimiento según la reivindicación 1 o 2, caracterizado porque la fuente de calor (20) se implementa mediante una lámina calefactora que está pegada sobre la superficie exterior (12a; 14a) del primer vidrio (12) o del segundo vidrio (14).
4. Procedimiento según la reivindicación 3, caracterizado porque la lámina calefactora está pegada exclusivamente sobre una parte de la superficie exterior (12a; 14a) del primer vidrio (12) o del segundo vidrio (14).
5. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes 1 a 4, caracterizado porque la película de plástico se calienta a una temperatura de 50 a 150°C, preferiblemente de 80 a 150°C, en donde la película de plástico (16) conserva su forma después de enfriar por debajo de una temperatura de 50°C.
6. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes 1 a 5, caracterizado porque el diodo emisor de luz (18) se introduce en la película de plástico (16) calentada hasta un estado fluido mientras se aplica una fuerza (F) dirigida sustancialmente de forma perpendicular a la película de plástico (16).
7. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes 1 a 6, caracterizado porque el volumen (V) predefinido de la película de plástico (16) se desplaza sustancialmente en el sentido longitudinal de la película de plástico (16) al introducir el diodo emisor de luz (18) en la película de plástico (16) calentada hasta un estado fluido.
8. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes 1 a 6, caracterizado porque al introducir el diodo emisor de luz (18) en la película de plástico (16) calentada hasta un estado fluido, hasta un 95% del volumen (V) de la película de plástico (16) es desplazado en el sentido del espesor de la película de plástico (16), por el diodo emisor de luz (18).
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