KR20080079655A - 발광 다이오드를 가진 라미네이트 조립체 - Google Patents

Abstract

본원은 발광 다이오드를 합체한 라미네이트 조립체에 관련한 것으로서, 상기 조립체는, 유전체로 제조된 제1경성 필름과, 회로의 얇은 비-전도성 서포팅 필름에 또는 경성 필름에 박층 형태로 적용되는 전기적 전도 회로와, 다이오드를 둘러 싸서 다이오드와 경성 필름을 균일하게 덮는 플라스틱 비-전도성 재료로 제조된 1개 이상의 필름 및, 가능하다면, 플라스틱 재료 필름에 접착되는 제2경성 필름을 포함하며; 상기 회로는 복수의 발광 다이오드를 서플라이 한다. 본원은 필름을 서로 상관하여 고정하고 그리고 플라스틱 재료 필름에 다이오드를 합체시키는 적어도 1개의 칼렌더링 공정을 포함하는 것이다.

칼렌더링, 전기적 전도회로, 발광 다이오드, 경성 필름, 플라스틱재료 필름.

Description

발광 다이오드를 가진 라미네이트 조립체{LAMINATED ASSEMBLY PROVIDED WITH LIGHT-EMITTING DIODES}

본 발명은 발광 다이오드(light-emitting diodes)가 합체된 라미네이트 조립체에 관한 것이다.

현재, 다이오드를 함유한 라미네이트 조립체가 제안되어져 있고, 그리고 이러한 조립체에 대한 다양한 구성이, 주로, 각종 구성요소가 의도한 산출물을 유기적으로 동작시킬 목적을 갖고, 알려져 있다. 그리고, 공업적인 규모의 면에서 상기 조립체를 생산하는 실질적인 방식은, 실질적인 구성보다는 이론적인 면에 더 주안 점을 두고 기술을 기재한 간행물에선 크게 무시되어져 나타나 있다.

이러한 이유로, 광원으로서 발광 다이오드를 사용하는 일은 현재, 극소수의 구조에 한하여 남아 있는 반면에, 동일한 다이오드가 디스플레이 분야에선 폭 넓게 사용되고 있다. 광원으로서, 지금의 다이오드는 브레이크 등 또는 교통 신호등을 구성하는 자동차 분야에서 주로 사용 된다. 자동차 분야에 적용할 때에는 특히, 비싸지 않고 단색 광원으로 이루어진 특정 품질의 것이 환영을 받는다.

유익한 다이오드의 특성을 함유하고 있음으로서, 이들의 사용 범위는, 특히 백열등과 대비하여 빛으로 변환되는데 따른 소비하는 에너지 비율이 높은, 매우 적 은 소비를 한다는 사실과 관련하여 장점을 갖기 때문에 백열등 또는 형광등 같은 종래 광원을 대체하여, 그 사용범위가 확장되고 있다.

"전구(bulb)"는 현재, 특성을 최적하게 하기 보다는 종래 형태의 재현을 더 많이 받아들이는 조립체 내의 수십개의 다이오드와 함께하는 그룹으로 사용 다이오드로 특정하여 제안되어져 있다. 이러한 이유에 맞게, 조명 기구의 제품이 이러한 새로운 조명 방법에 상당하는 잠재성과 대비하여 상당히 바람직하게 남아 있다.

본 발명의 의도는 경제적인 공업 환경에서 많은 다이오드를 함유한 광원을 구성하는 조립체를 생산하는 것이다. 또한, 본 발명의 목적은 매우 다양한 각종 최종 제품으로 만들 수 있게 하는 중간 매개 기본 제품도 제공하는 것이다.

따라서, 본 발명의 목적은 가변 치수의 소형 유닛으로 분할되고 그리고 필요한 수의 다이오드를 가진 조립체를 생산하여, 프로젝트 사용에 따라 정해지는 조명 특성을 제공하는 것이다.

현재, 다이오드를 함유한 라미네이트 판 유리 조립체를 생산하는 다양한 형태의 구성물이 제안되어져 있다. 그 예로는 국제공보 WO2004/009349호에 기재된 것이 있다. 그런데, 상기 공보는 다이오드가 기본적으로 디스플레이 수단으로 도입된 자동차 윈도우 같은 제한된 치수의 최종 제품을 제공하는 것을 목적으로 한 것이다. 상기 규모와는 별개로, 상기 제품은 조명을 목적으로 하는 이용과는 다르게, 제한된 수의 다이오드를 이용하는 특징을 갖는 것이다. 상기 제품 형태는 이들 특징에 따른다.

본원 발명인들은 대형 라미네이트 조립체를 생성하는 형태를 연구하였다.

이러한 접근방식에서 제기된 어려움은, 라미네이트의 기본적 성질, 특히 기계적 강도 성질이 부정적인 방식으로 변환되는 위험성을 갖지 않고 그리고 결함을 유입시키지 않으면서 라미네이트 내측에 고형체 요소를 합체한 라미네이트 조립체를 생산할 수 있는 상태에 놓이게 하는 것이 었다. 자동화가 적게 된 기술을 사용하는 저-용량 제품이 상당히 용이하게 실시될 수 있기는 하지만, 대량 생산은 선험적인 임의의 어려움을 제기한다.

일반적으로, 라미네이트 판 유리 조립체에 고형체 요소를 합체시키는 것은, 버블 또는 "디라미네이션"의 발생과 같은 피하기 어려운 결함에 직면하게 된다. 이러한 어려움은 이들이 협폭의 금속 스트립으로 구성될 때에 "버스바(busbars)"로 불리우는 컨덕터의 위치설정과 같은 전기적 기능성과 관련하여 라미네이트 판 유리 조립체 요소에 도입되면서 직면하게 된다.

이러한 경험적인 지식으로부터 보았을 때에, 두께가 라미네이트 판 유리 조립체에 사용하는 층간 시트(interlayer sheet)의 두께 정도로 있는, 발광 다이오드 같은 상당한 두께의 다수의 요소를 합체하였을 때에는, 특히 무시할 수 없게 나타날 수 있었다. 다량의 유용한 발광 다이오드는 수 밀리미터 정도의 크기로 이루어지고 그리고 두께는 최소 다이오드의 경우에서 수십 밀리미터 이다. 생성된 빛이 나아가게 하는데 사용된 반사 부분과 이들을 보호하는 케이싱으로 이루어진 상기 구성은, 바람직한 경우에라도, 두께 감소가 오직 제한된 범위에서만 이룰 수 있다. 이러한 치수는 종래 기술에서 도입된 요소와 대비되는 매우 큰 치수 인 것이다.

이러한 형태의 제품이 가질 수 있는 성질에도 불구하고, 본원 발명인들은, 임의적인 부착 요소를 합체시키지 않은 라미네이트를 생산하는 종래 산업기술을 사용하여, 필요한 다량의 다이오드를 합체한 라미네이트를 제조하여 고광도 세기를 나타내는 조립체를 형성 할 수 있음을 알았다.

기본적으로, 라미네이트 판 유리 조립체 형성물은, 폴리아클릴레이트 또는 폴리카보네이트 같은 유기 글래스 타입의 재료로 이루어진 시트 또는 글래스 시트 같은 경성의 투명한 재료로 이루어진 1개 이상의 시트를 함유한다. 상기 시트와 관련하여, 시트는 조립체 내충격성질(the assembly impact strength properties)을 발휘 한다. 2개 경성 시트가 사용될 때에, 층간(inter layer)으로 불리어지는 추가 시트는 열가소성 타입의 것이다. 일반적으로, 안전한 라미네이트 판 유리에서 폭 넓게 사용되는 폴리비닐 아세탈, 특히 폴리비닐 부티랄 같은 재료로 구성되지만, 그러나 폴리비닐 크로라이드, 폴리오레핀 등,등과 같은 재료로도 구성된다. 일반적으로 "2층(bilayer)" 판 유리 조립체로 나타내는 단일 경성 시트를 사용하면, 상기 시트는 글래스 또는 유기 글래스의 시트의 경도 보다 상당히 낮은 경도임에도 불구하고 임의적인 스크레치 내성을 나타내는 폴리우레탄 타입의 재료와 관련을 갖게 된다.

상술된 종래 조립체에서, 층상 조직은 제품의 최종 치수로 이루어진 요소에서 또는 중간 제품에서 실시 된다. 일반적으로 건축학적인 판 유리의 형성이 제2카테고리 내에 있는 반면에, 박층 조직 자동차 판 유리의 형성은 제1카테고리 파트를 형성 한다. 후자에서는, 일반적으로 층상 조직이 평판 유리 생산 라인에서 직접 생성된 용량에서 발생한다. 종래 최대 용량의 치수는 대략 3 x 6 m 이상 이었다. 층상 조직 후에, 상기 용량은 건설회사 고객이 주문하는 치수로 절단 된다.

조립 방법은 특히 문제 부분의 치수에 따라 상당히 다르겠지만, 층간 시트의 성질에 따라서도 다르다. 그러나, 모든 처리방식은 온도와 압력의 사용을 포함한다. 이러한 2가지 조건은 보다 유순한 열가소성을 만들어서 이러한 재료와 경성 기판 사이에 접촉을 부여하는 작용을 하여서 양호한 접착이 이루어지게 한다.

조립 중에 발휘되는 압력은, 함께 연결된 시트 사이에 있는 공기를 제거하는 추가 작용을 하는 조립 제품에 진공을 만들어서 생기거나 또는, 압축이 상당히 높은 진공과 화합되는 구성 시트의 기계적 압축으로 생긴다.

상술된 것과 같은 초대형 볼륨용으로, 열가소성 시트를 적절하게 연성으로 하는데 바람직한 온도로, 1개 이상의 칼렌더링 공정(calendering operations)을 시트가 받게하는 상태에서 압력을 가하는데 실질적으로 실효성이 있는 것 만으로 구성된다.

예기치 않게, 본원 발명인들은 대용량 판유리 조립용으로 사용된 것과 같은 처리 방식으로 복합 발광 다이오드를 가진 시트를 조립할 수 있음을 발견하였다. 특히, 본원 발명인들은 적어도 1개 칼렌더링 공정을 포함한 처리방식을 사용하여 이들을 조립할 수 있음을 알았다. 본 발명에 의거, 이러한 동작은 제품으로 바로 이루어지는 대용량체에서 실시되거나 또는 적절한 장소에서 소형 크기의 요소에서 실시된다.

다이오드를 라미네이트 조립체에 합체하면, 이들은 기본적으로 열가소성 재료에 위치하게 된다. 이러한 이유로, 도입된 다이오드의 두께가 이러한 재료 또는 이러한 시트의 두께보다 더 크게 있을 수 없다. 경성 기판 상에 다이오드의 가능한 분쇄 동작(crushing)과 관련하여 최소한의 안전도를 주기 위해, 기본적으로 다이오드의 실제 두께와 상기 다이오드가 안에 혼입된 시트의 두께와의 사이에 차를 유지시키게 한다.

본원 발명인에 의해 실시된 기술은 올바른 다이오드의 합체를 보장하면서 동시에 이들을 손상하는 리스크로 기계적 스트레스를 받는 것을 방지하게, 다이오드보다 약간 더 두터운 재료를 갖지만, 이러한 추가 두께는 비용문제 때문에 그리고 일반적으로 얇은 조립체를 갖는 것이 바람직하기 때문에 가능한 작게 유지되는 재료를 갖는 것을 나타내었다. 다이오드가 안에 혼입된 재료의 두께는 다이오드의 두께보다 50% 미만으로 더 큰 것이 바람직 하다. 보다 바람직하게는, 상기 두께가 다이오드의 두께보다 20% 미만으로 더 큰 것이고 그리고 유익하게는 10% 미만으로 더 큰 것이다.

고 압력이 다이오드에 미치지 않게 하여 다이오드가 열가소성재 안에 침투하여 만들어지도록, 조립에 앞서 열가소성 시트에 하우징을 형성할 수 있다. 이러한 목적에 맞게, 열가소성 시트는 다이오드의 뒤이어 행해지는 침투에 대응하는 패턴으로 엠보싱 동작을 받게 된다. 이러한 정렬 배치는 다이오드 밀도가 매우 높을 때에 그리고 다이오드를 플라스틱 안으로 침투하게 만드는데 소요되는 압력이 너무 높게 될 때에 유용한 것이다.

보다 용이하게 합체가 이루어지게, 다이오드의 케이싱이 열가소성재에 양호하게 침투될 수 있는 형태로 이루어진다.

또한, 다이오드가 열가소성재와의 양호한 접촉이 보장되도록, 열가소성 시트를 구성하는 재료의 필름에 다이오드를 코팅할 수도 있다. 이러한 사실에 따라서, 상기 재료를 용융하여 완전한 동질성으로 되게 한다.

상술한 내용에서, 라미네이트는 1개 층간 시트를 함유한 라미네이트 이다. 본 발명은 또한, 다수개의 층간 시트를 사용하여 침투시킬 수도 있다. 이러한 정렬 배치는 특히 층간 시트의 두께가 상업적으로 이용할 수 없을 때에 필요한 배치이다. 다이오드를 층간에 도입하기 위해서, 제1시트에 정해진 치수로 시트로 절결된 "하우징"이 다이오드를 수용할 수 있는 장소에 제공되었을 때에는 다수 시트를 사용하는 것이 유익하다. 이러한 경우, 하우징을 관통한 시트에는 글래스 시트와의 경성 접촉에 대하여 다이오드를 보호하는 일정한 시트가 보충 된다.

폭 넓게 적용할 수 있는 제품을 생산하기 위해서는, 시장에서 가장 양호하게 이용할 수 있는 구성 요소를 사용하는 것이 좋다. 이러한 점에서, 층간 시트는 상기 제품의 제조 비용에 상당한 부분을 차지한다. 따라서, 한 편에선 표준 두께의 시트를 선택하고 그리고 다른 한 편에선 가능한 작은 두께의 시트를 선택하는 것이 바람직 하다. 필요한 적정 두께는 사용인이 상술된 기술 내용을 참고로 선택한다. 유익하게, 다이오드의 선택은 시트가 가장 얇은 층간 시트 사용에 따른 사양에 가장 잘 부합하는 방식으로, 시트의 두께를 적어도 부분적으로 조절하는 것이다.

도1a는 본 발명에 따르는 조립 전에 구성 요소를 횡단면으로 개략적으로 나 타낸 도면이다.

도1b는 요소가 조립되어진 후에, 도1a에 대응하는 제품의 구조를 나타낸 도면이다.

도2는 본 발명에 따라 조립체를 형성하는 공정의 블록 다이어그램이다.

도3a는 본 발명에 따르는 조립 전에 구성 요소의 다른 세트를 나타낸 도면이다.

도3b는 도3a에 도시한 요소의 조립체를 나타낸 도면이다.

도4는 접착제가 조립체의 중간에 개재된 도3a의 다른 예를 나타낸 도면이다.

도5는 글래스 시트의 각각이 전도 층으로 코팅된 본 발명에 따른 조립체의 다른 예를 나타낸 도면이다.

도1은 PVB층간 레이어(3)에 의해 함께 연결된 2개 글래스 시트(1, 2)로 이루어진 조립체를 나타낸 도면이다.

글래스 시트(2)는 얇은 전도 층(4)으로 코팅 된다. 상기 층은 판유리 조립체에 일반적으로 사용되는 것들 중의 하나이다. 상기 층은 예를 들어 열분해, 특히 CVD, 즉 ITO 타입 또는 불소-도프 또는 안티몬-도프 SnO₂의 층으로 되거나 또는 진공 스퍼터링 기술로, 특히 보호물과 결합된 1개 이상의 금속 층과 "비반사(dereflecting)" 유전체 층을 포함하는 층으로 되거나 또는 그외 프린팅 또는 스크린-프린팅 수단으로 적용된 전도성 잉크 또는 패이스트로 층이 형성 된다.

얇은 전도 층(4)은 네트웍을 형성하며, 그 패턴은 패턴을 프린팅 하거나 또는 처음부터 균일하게 적용된 층을 국부적으로 중지시키어 직접적으로 구해진다. 이러한 패턴은 예를 들어 적용하는 동안에 마스크를 사용하거나 또는 국부적으로 제거하여 생성 된다. 상기 층의 제거는 종래방식으로 예를 들어 기계적 또는 화학적 연마로 이루어지거나 또는 레이저 처리를 하여 만들어 진다.

상기 층의 두께는 전기적 저항을 최소로 하기에 충분한 두께로 이루어진다. 그런데, 빛이 시트(2)를 통해 전해질 때에, 상기 층(4)은 전송을 방해하는 장애물로 구성되지 않아야 한다. 이러한 경우에, 상기 층의 두께는 기본적으로 제약을 받게 된다. 이러한 2개의 상반되는 요구에 부합하여, 이러한 층을 구성하는 재료의 성질이 또한 임의적인 허용 범위를 준다는 사실을 고려하여 가장 적절한 절충 방안을 선택하여 취할 필요가 있고, 상기 층은 모두 동일한 전도성을 갖지 않는다.

전형적으로, 특히 은(silver)에 기본한 층인, 대부분의 전도 층은 수 나노미터의 두께 이다. 소수 전도 층은 수십 또는 수백 나노미터의 두께를 갖는다.

일련의 발광 다이오드(6)가 시트(2)의 표면에 위치 된다. 상기 다이오드는 층(4)에 형성된 전도 네트웍에 연결된다. 상기 다이오드는 DC서플라이의 각각의 극(pole)에 연결된 2개 분리 컨덕터에 각각 접속 된다.

각 다이오드의 컨덕터는 예를 들어 그 자체가 공지된 방식으로 전도 접착제의 스폿(7)을 통해 전도 층에 연결된다. 상기 접착제는 필요에 따라서는 본질적으로 공지된 임의적인 다른 유사한 고정 방법으로 대체될 수 있는 것이다. 매우 작은 전도 층의 두께로 인하여, 일반적으로 접착은 양호하게 이루어진다.

실질적으로, 다이오드의 컨덕터가 접합되는 지점에서는 일반적으로 부차적으로 행해지는 조립 공정을 견딜 수 있도록 기판에 충분한 다이오드의 고정이 이루어지게 한다. 그러나, 기판에 직접 다이오드(6)의 몸체를 접합시키는 추가 작업을 할 수도 있다. 그런데, 이러한 타입의 접착 방식을 채택하는 경우에는, 전기회로에 장애를 주는 결함이 발생하지 않게 비-전도성으로 하는 것이 바람직하다. 예를 들어, 상기 다이오드는 이들이 합체되는 층간 시트의 재료와 동일하거나 또는 양립할 수 있는 재료로 만들어진 케이싱에서 유지될 것이다.

서플라이 회로의 2개 극이 동일 시트에 위치하여 있는 도1에 도시한 모델은, 다이오드의 위치설정 및 고정작업이 조립 전에 실시되어, 상기 다이오드가 효율적이고 정확하게 고정되는 한에 있어서는 바람직한 것이다. 상기 모델이 바람직한 것이기는 하지만, 적절한 장소에서, 도5와 관련하여 이하에서 설명되는 바와 같이 2개 시트 각각에 전도성 서플라이 요소 각각을 위치시킬 수도 있다.

도3a 및 도3b는 다이오드용 서플라이 회로가 라미네이트 조립체에 합체되는 시트(14)에 배치되는 본 발명에 따르는 다른 방법을 나타낸 도면이다.

이러한 타입의 시트는 예를 들어 판유리에서, 특히 자동차 판유리에서 적외선에 대한 보호를 하는 층을 서포팅 하는데 사용된다. 상기 시트용으로 주로 사용되는 재료는 강력하고 매우 작은 두께로 이루어진 것이다. 가장 보편적으로 사용되는 재료로는 PET(polyethylene glycol terephthalate)가 있다.

구성요소를 나타내는데 있어서, 전기적 서플라이 회로에 제공된 시트와 층간 시트(3)는 분리하여 나타내었다.

또한, PET시트는, 이들이 자체적으로 글래스에 부착되지 않음으로, 일반적으로 2개 층간 시트 사이에 도입 된다. 유익하게 시트(3)와 동일한 성분으로 이루어진 추가 시트(15)는 시트(14)를 샌드위치 하게 배치되어, 2개 시트(1, 2)에 우수한 접착이 확실하게 이루어지게 한다.

다양한 시트를 분리하여 나타내었지만, 편리한 조립을 위해서는 사전에, 서플라이 회로(4)와 적어도 1개의 층간 시트(15 또는 3)가 설치된 시트(14)를 함유한 소 조립(subassembly)을 형성하는 것이 바람직 하다.

따라서, 상기 시트가 함께 연결되면, 도1a와 도1b에 도시한 타입의 구성체를 참고로 이하에 기술되는 조립 방법을, 도3a 및 도3b에 도시한 구성체의 경우에서와 동일한 방식으로 적용한다.

PVB층간 시트의 비용은 다이오드가 안에 삽입되는 1개 시트 만을 사용하는데 이점이 있음을 의미한다. 만일, 도3에 도시한 바와 같이 시트가 글래스 시트(2)에만 자연적인 접착으로 행해지지 않는, PET 서포트 시트를 사용하는 경우에는, 얇은 접착 필름(16)으로 글래스 시트의 일 면 또는 서포트 시트(14)의 일 면을 코팅할 수 있다. 도4에서는 접착제가 글래스 시트에 적용된 것이다.

양호하게, 상기 접착제는 열가소성 성질을 가지어서 각종 시트를 조립할 때에 활성적으로 된다.

도5에 도시한 본 발명의 실시예는, 다이오드용으로 2개 서플라이 전극으로 구성된 2개 전도 층이 2개 분리 요소로 서포트 된다는 점에서 이전 것과는 구별되는 것이다. 여기에서는, 전도 층(17, 18)이 각각의 글래스 시트(1, 2)에 배치되어 있다. 조립 공정을 실시하면서, 상기 다이오드는 층간 시트에 사전에 배치되고, 다이오드의 컨덕터는 시트의 어느 일 측에 위치 된다. 이러한 구조에서는, 다이오드의 컨덕터를 조립 전에 고정시키지 않는다. 이러한 이유로, 필요한 접촉은 조립 공정 중에 또는 부차적인 공정으로 주어지게 된다. 본 발명에 따른 조립 공정이 칼렌더링에 의한 형성 구조를 가지기 때문에, 전도 층과 층간 시트의 면 과의 사이에 샌드위치 된 컨덕터에서 발휘하는 압력으로 인해서 충분한 접촉을 보장할 수 있다. 그런데, 또한 예를 들어 "접합작용(bonding)"이 조립 순간에 일어나는 방식으로 조립 공정의 온도로 용융되는 전도성 패이스트(conducting paste)로 다이오드의 컨덕터를 코팅할 수도 있다.

다이오드를 함유한 라미네이트 패널 조립체의 형성은 종래 라미네이트 판유리 조립체를 생성하는데 사용된 칼렌더링 기술을 이용하여 실시된다. 본 발명에 따른 칼렌더링 공정에 대해서는 도2에서 예를 들어 개략적으로 나타낸 도면을 참고로 한다.

상기 공정은 상술되어진 바와 같이 다이오드가 시트(2)에 의해 받쳐져 있는 서플라이 회로에 고정되어진 후에, 제2시트(1)의 위치설정에 따라, 다이오드(6)를 합체하기에 충분한 두께(e)의 층간 시트(3)를 적용하는 단계를 포함한다.

시트(1, 2)는 바람직 하게 글래스 생산 라인에서 오는 것이다. 상기 시트는 약 3 x 6m의 치수의 것이다.

시트의 치수를 고려하여, 수단이 상술된 바와 같이 종래 라미네이트 자동차 판 유리를 생산하는데 사용된 것으로 종래 명세서에서 추천된, 진공 링 또는 백으 로 시트의 가스를 제거하는 작업(degassing)이 있는 조립 방법은 안정적으로 사용될 수 없다. 여기에서는 칼렌더링 기술을 사용하여 가스를 제거하는 작업을 실행할 필요가 있다.

겹쳐놓인 시트(8)를 함유한 조립체가 컨베이어에 위치되어, 층간 시트의 가단성을 향상하고 글래스 시트에 부착 성능을 증가시키는 온도까지 시트를 가열하기 위해 오븐(9) 안으로 보내진다. PVB시트용으로, 상기 온도는 40 내지 70℃정도인 것이 바람직 하다.

따라서 가열되는 시트는 2개 롤(roll)에 의해 개략적으로 도시된 칼렌더(10)를 통과하여 가스를 제거하는 공정을 받게 된다.

칼렌더링 중에 발휘되는 압력은 약 2 내지 10bar, 바람직하게는 3 내지 8bar 정도가 유익하다.

상기 시트를 압축하는 칼렌더링 처리는 다이오드가, 일 측에 전도 층(4)에 적용되고 그리고 제2시트(1)의 면에 적용된 층간 시트를 관통하게 만든다. 상기 칼렌더링 처리는 시트(1, 2)와 층간(3) 사이에 있는 대부분의 공기를 제거 한다.

상술된 바와 같이, 층간 시트의 재료에 의한 다이오드의 올바른 봉입(envelopment)는 상기 재료의 가소성에 따른다. 또한, 다이오드의 외부 형태에도 따른다. 상기 형태는 특히 다이오드의 치수에 따라 그리고 층간 재료의 가소성에 따라 상당히 변경될 수 있다. 만일 층간 재료의 가소성이 다이오드의 관통성에 대해 보다 많은 저항성이 있는 것이면, 바람직 하게 다이오드의 부착성에 해로움을 미치는 위험이 있는 힘을 받지 않도록 층간 시트에 하우징을 설치한다. 또한, 선택 적으로, 예를 들어 쐐기형태와 같이 날카로운 형태로 층간 재료 안으로 압입되는 다이오드의 면을 제공 할 수도 있다.

이러한 단계에선, 시트 사이에 접착이 제한된다.

상기 공정은 반복 된다. 상기 시트는 제2오븐(11)을 지나가 약 55와 70℃사이까지 온도를 상승하고 그리고 도면번호 '12'에서 제2칼렌더링을 받는다.

이러한 2개 칼렌더링 공정 후에, 상기 시트가 강력하게 접착 할 뿐만 아니라, 또한, 엣지가 충분하게 접합되어, 조립체가 시트 사이에 공기가 다시 들어오지 못하게 하는 방식으로 확실하게 밀봉되게 한다.

다음, 조립체를 균일하게 하고 그리고 투명도를 구하기 위한 공정은 고온도와 압력 하에서 오토클레이브(13)를 통과시키어 완성 된다. 다시, PVB 층간 시트용으로, 오토클레이브에 유지 온도는 약 120 내지 150이고 그리고 20과 60분 사이에서 관리 된다. 압력은 8bar와 15bar 사이에 있다. 이러한 상태는 시트(1, 2)와 밀접하게 대응하는 층간 시트를 초래할 뿐만 아니라, 조립체에 남아 있는 공기의 어떠한 흔적도 제거 한다.

2개 칼렌더링 공정을 포함하는 상술된 조립 방법은 1개 오븐을 통과하는 것으로 제한을 받을 수 있다. 이러한 경우에, 상호 관련하여 시트가 정위치를 유지하는 제1칼렌더링은 실온에서 실시된다. 상기 조립체는 양호하게 가스를 제거할 수 있도록 시트의 엣지를 밀봉하지 않는 온도에 1개 오븐을 통과 한다. 이 온도는 약 55 내지 70℃ 정도 이다. 결과적으로, 엣지를 밀봉하는 작업이 부차적인, 오토클레이브 단계에서만 발생한다.

실시는 두께가 3.15mm인 글래스 시트로 구성된 조립체에서 이루어지고, 그 하나는 안티몬-도프 산화주석 층으로 코팅된다.

다양한 두께의 PVB층간 시트가 사용되어 다이오드의 바람직한 합체가 이루어지는데 필요한 상태를 판단한다. 문제의 두께는 0.38mm 두께 PVB시트를 중첩시키어 얻어진다(0.76mm, 1.14mm, 1.52mm, 등.등).

전도성 회로는 레이저 오브레이션(oblation)으로 생성되고, 전도성 영역 사이에 폭으로 0.15mm 절연 그루브를 형성한다. 사용된 다이오드는 이름 오스람(LWL283타입)으로 시판되는 것이다. 다이오드의 치수는 다른 두께용으로 1.7 x 0.8mm(0.6mm, 0.8mm, 1.2mm) 이다.

다이오드의 컨덕터는 전도성도 있는 접착제로 전도성 층에 접합된다.

상기 다이오드는 5cm 이격진 보통 네트웍에 배치된다. 상술된 바와 같이 실시되는 조립은 다이오드가 다이오드의 두께보다 큰 PVB 두께용으로 임의적인 시각성 버블을 갖지 않고 층간 시트 안에 효율적으로 양호하게 합체된 제품이게 한다.

일반적으로, 칼렌더링으로 다이오드를 합체하는 이러한 타입에서는, 다이오드의 두께보다 약 20% 이상 더 큰 PVB두께를 유지하는 이점이 있다.

양호하게, 상기 다이오드는 일반적으로 라미네이트 판 유리 조립체를 구성하는데 이용되는 조건들 하에서 임의적인 곤란함 없이 합체가 이루어진다. 다이오드의 존재는 본원의 조립을 하는데 필요한 조건에 심한 영향을 미치지 않는다. 또한, 다이오드와 다이오드의 부착은 특히 칼렌더링 처리를 하는 중에 발휘되는 압력을 양호하게 견딜 수 있는 탁월한 것이다.

Claims (12)

1. 발광 다이오드가 합체된 라미네이트 조립체에 있어서, 상기 라미네이트 조립체는:

   (a)유전체로 이루어진 제1경성 시트와;

   (b)네트웍(network)을 서포팅 하기 위해 경성 시트에 또는 얇은 비-전도성 시트에, 박층 형태로 적용된 1개 이상의 전기적 전도 네트웍과;

   (c)선택적으로, 플라스틱 시트에 부착된 제2경성 시트와;

   (d)다이오드의 두께와 적어도 동일한 두께를 가진, 다이오드를 둘러 싼 플라스틱 및;

   (e)시트를 함께 고정하고 플라스틱 시트에 다이오드를 합체시키는 1개 이상의 칼렌더링 공정으로 이루어진 조립물을 포함하며;

   (b')상기 네트웍은 복합 발광 다이오드와, 경성 시트와 시트로 둘러 싼 다이오드를 일정하게 덮고 기본적으로 투명하게 있는 전기적 비-전도성 플라스틱으로 이루어진 적어도 1개 시트를 공급하고;

   (c')상기 경성 시트 중의 적어도 1개는 빛에 투명한 것을 특징으로 하는 라미네이트 조립체.
2. 제1항에 있어서, 경성 시트(들)에 부착된 다이오드를 둘러 싼 재료는, 압력 및 열의 영향을 받는 시트에 따르게 다이오드에 적용되는 것을 특징으로 하는 라미 네이트 조립체.
3. 제1항에 있어서, 상기 플라스틱 시트는, 상기 시트에 부어진 액체 구성물의 중합반응 또는 크로스링킹에 의해, 전기적 네트웍 및 다이오드를 구비한 제1경성 시트에 형성되는 것을 특징으로 하는 라미네이트 조립체.
4. 제1항에 있어서, 전도성 네트웍과 다이오드를 구비한 제1경성 시트(들)에 적용하기에 앞서, 상기 플라스틱 시트는, 다이오드의 치수와 분포에 기본적으로 대응하는 치수와 분포로 하우징의 엠보싱 또는 절단동작을 받게 되고; 상기 시트의 적용은 각 다이오드가 상기 시트 내에 하우징에 있게 되는 것을 특징으로 하는 라미네이트 조립체.
5. 제1항에 있어서, 상기 플라스틱은 폴리비닐 아세탈, 폴리비닐 크로라이드, 폴리오레핀, 폴리우레탄 및 아이오노머 수지를 포함하는 그룹 중의 1개 인 것을 특징으로 하는 라미네이트 조립체.
6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 2개 경성 시트는 폴리아크릴네이트 또는 폴리카보네이트에 기본한 재료의 시트 또는 글래스 시트로 형성되는 것을 특징으로 하는 라미네이트 조립체.
7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 발광 다이오드의 케이싱은, 이들이 싸여지는 비-전도성 플라스틱과 틈 없는 접촉을 향상하는 형태를 가진 것을 특징으로 하는 라미네이트 조립체.
8. 제1항에 있어서, 칼렌더링은 부분 진공 상태에 있는 챔버에서 실시되는 것을 특징으로 하는 라미네이트 조립체.
9. 제6항에 있어서, 경성 시트는 2개 글래스 시트이고 그리고 플라스틱 시트는 PVB시트이고, 상기 조립체는 3개 시트를 칼렌더링 하고 그리고 각종 시트를 균일하게 함께 접합되게 하는 온도와 압력으로 오토클레이브를 통과시키어 이루어지는 것을 특징으로 하는 라미네이트 조립체.
10. 제1항에 있어서, 제1경성 시트에 적용하기 전에, 전도성 네트웍에 전기적 접점을 제공하는 요소와 다이오드는, 전기적 서플라이 회로를 가진 시트와 상관하여 있는 플라스틱 시트에 의해 서포트 되는 것을 특징으로 하는 라미네이트 조립체.
11. 제10항에 있어서, 다이오드를 서포팅 하는 플라스틱은 PVB 시트이고 그리고 전기적 회로를 가진 시트는 PET 시트 인 것을 특징으로 하는 라미네이트 조립체.
12. 제1항에 있어서, 2개 경성 시트는 각각 전도성 층을 갖고, 상기 다이오드는 상기 층의 각각과 접촉상태에 있는 것을 특징으로 하는 라미네이트 조립체.

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