ES2834029T3 - Destornillador automático de alimentación automática - Google Patents

Abstract

Un destornillador automático de alimentación automática (1) comprendiendo: un cabezal portapunta (2) que aloja en su interior una punta de destornillador rotativa (3), y está adaptado para recibir en entrada una sucesión de tornillos (100) que están dispuestos en secuencia delante de la punta de destornillador (3); y un conjunto motor (4) que está adaptado para poner en rotación la punta de destornillador (3) alrededor de su eje longitudinal; comprendiendo el cabezal portapunta (2): una caja exterior (6) provista internamente de un conducto principal sustancialmente recto (7) abierto en la parte inferior y que acomoda dicha punta de destornillador (3) dentro de una parte superior del conducto; y una varilla portapunta (14) que se extiende sustancialmente coaxial al eje longitudinal (A) del conducto principal (7), se inserta de manera axialmente deslizante y rotativa en la caja exterior (6) de manera que sobresalga parcialmente dentro de la parte superior del conducto principal (7), y es integral con la punta de destornillador (3); por lo que la varilla portapunta (14) está conectada mecánicamente al conjunto motor (4) de manera que sea puesta en rotación alrededor de su eje longitudinal, caracterizado porque comprende además un vástago recto (15) que tiene un extremo axial (15a) firmemente conectado a la punta de destornillador (3); y un pistón móvil hueco (16) que es enganchado de manera pasante y axialmente deslizante por el vástago recto (15) y por la punta de destornillador (3), de manera que sea capaz de moverse hacia delante y hacia atrás a horcajadas sobre el vástago recto (15) y la punta de destornillador (3); estando provisto el pistón móvil (16), en su cara girada hacia la punta conformada (3a) de la punta de destornillador (3), de un rebaje cóncavo o asiento (16b) que tiene una forma sustancialmente complementaria a la de la cabeza de los tornillos (100) a atornillar, y está adaptado para recibir la cabeza del tornillo (100) a atornillar situado dentro del conducto principal (7), disponiendo al mismo tiempo el mismo tornillo (100) sustancialmente coaxial al eje longitudinal de la punta de destornillador (3).

Description

DESCRIPCIÓN

Destornillador automático de alimentación automática

Esta solicitud reivindica prioridad por la Solicitud de Patente italiana número 10216000131235 presentada el 27 de diciembre de 2016.

La presente invención se refiere a un destornillador automático de alimentación automática.

Con más detalle, la presente invención se refiere a la varilla portapunta de un destornillador automático de alimentación automática, eléctrico o neumático, al que la descripción siguiente hará referencia explícita, pero sin pérdida de generalidad.

Como es conocido, los destornilladores automáticos de alimentación automática son dispositivos eléctricos o neumáticos que reciben en entrada una sucesión de tornillos, generalmente del tipo autorroscante, y están adaptados para atornillar los tornillos en un soporte genérico de manera completamente automática.

Los destornilladores automáticos de alimentación automática comprenden por lo general: un cabezal portapunta que aloja en su interior la punta de destornillador, recibe en entrada los tornillos a atornillar, y está adaptado para colocar en sucesión cada tornillo delante de la punta de destornillador, localmente coaxial a la misma punta de destornillador; y un servomotor eléctrico o neumático que es capaz de poner en rotación la punta de destornillador alrededor de su eje longitudinal y, opcionalmente, también de mover axialmente la punta de destornillador de un lado al otro dentro del cabezal portapunta, con el fin de poner cíclicamente la punta de destornillador apoyando contra la cabeza del tornillo y luego empujar el tornillo contra el soporte estacionario debajo del cabezal portapunta.

Con más detalle, el cabezal portapunta está provisto generalmente de una caja rígida exterior que es de forma oblonga y está provista de un conducto principal recto del que salen los tornillos individuales en sucesión y que aloja la punta de destornillador de manera axialmente deslizante y rotativa, y de un conducto secundario recto que se bifurca del conducto principal recto con un ángulo de inclinación de aproximadamente 45° y está dimensionado de manera que transporte los tornillos a atornillar en sucesión en el conducto principal recto, inmediatamente debajo de la punta de destornillador.

El cabezal portapunta también comprende adicionalmente: una varilla portapunta que se extiende coaxial al eje longitudinal del conducto principal recto, se inserta de manera axialmente deslizante y rotativa dentro de la caja exterior de manera que sobresalga parcialmente a la parte superior del conducto principal recto donde la punta de destornillador está situada, y finalmente lleva fijada firmemente en su extremo inferior la punta de destornillador; un muelle de contraste que está adaptado para contrarrestar elásticamente la bajada de la varilla portapunta y de la punta de destornillador a lo largo del conducto principal recto hacia la boca inferior del conducto; y un dispositivo de parada de tornillo que está dispuesto a lo largo de la parte inferior del conducto principal recto, inmediatamente hacia abajo del punto de unión/conexión con el conducto secundario recto, y está adaptado para parar cada tornillo descendente a lo largo del conducto principal recto hacia la abertura inferior, hasta el momento en que la punta de destornillador llega a la cabeza del tornillo y la engancha.

El servomotor eléctrico o neumático está adaptado para girar la varilla portapunta alrededor de su eje longitudinal y generalmente también para mover axialmente la varilla portapunta con respecto a la caja exterior, con el fin de mover cíclicamente la punta de destornillador de un lado al otro dentro del conducto principal recto.

La patente de Estados Unidos US4294142 describe un destornillador automático de alimentación automática del tipo descrito anteriormente.

Por desgracia, los destornilladores automáticos descritos anteriormente tienden a atascarse con una frecuencia especialmente alta cuando se usan para atornillar tornillos autorroscantes con un vástago de tamaño pequeño, tal como las que se usan típicamente para fijar las placas de las placas de circuitos electrónicos impresos.

Este problema da lugar a una disminución significativa de la productividad de la línea de montaje que instala las placas en los soportes relativos.

Con más detalle, pruebas experimentales han demostrado que este tipo concreto de tornillos autorroscantes a menudo no se coloca en el dispositivo de parada de tornillo, perfectamente coaxial al eje longitudinal de la punta de destornillador. Es una posición incorrecta en la que el tornillo autorroscante se mantiene generalmente incluso cuando es empujado por la punta de destornillador a lo largo del conducto principal recto, hasta la boca inferior del conducto.

Como consecuencia, cuando llega a la placa estacionaria debajo del conducto principal recto, el tornillo autorroscante tiende atascarse en la placa terminal y luego a curvarse y/o romperse debido al empuje de la punta de destornillador, con todos los problemas que esto implica. De hecho, cuando se rompe, el tornillo tiende a obstruir la boca del conducto principal recto, evitando así la entrada de otros tomillos. Los documentos EP 0131 851 A1 y US 2011/089218 A1 también describen destornilladores automáticos según la técnica actual.

La finalidad de la presente invención es proporcionar un destornillador automático de alimentación automática, eléctrico o neumático, que no se atasca en presencia de tornillos autorroscantes con una espiga de tamaño pequeño.

Según las finalidades anteriores, según la presente invención se proporciona un destornillador automático de alimentación automática como el definido en la reivindicación 1 y preferiblemente, aunque no necesariamente, según cualquiera de las reivindicaciones que dependen de ella.

Además, según la presente invención se facilita un método de funcionamiento de un destornillador automático de alimentación automática como el definido en la reivindicación 16.

La invención se describirá ahora con referencia a los dibujos acompañantes, que muestran una realización no limitadora de la misma, donde:

La figura 1 es una vista en perspectiva de un destornillador automático de alimentación automática realizado según las ideas de la presente invención.

La figura 2 es una vista lateral de la parte inferior del destornillador automático representado en la figura 1, en sección a lo largo del plano medio y con partes quitadas para claridad.

La figura 3 es una vista en sección del extremo axial inferior de la varilla portapunta representada en la figura 2, con partes quitadas para claridad.

La figura 4 es una vista en perspectiva despiezada de la varilla portapunta representada en las figuras 2 y 3, con partes quitadas para claridad. Mientras que

Las figuras 5, 6, 7 y 8 ilustran la operación del destornillador automático objeto de las figuras precedentes.

Con referencia a las figuras 1, 2, 3 y 4, el número 1 indica en conjunto un destornillador automático de alimentación automática que está adaptado para atornillar, en un soporte genérico y de manera automática, una sucesión de tornillos 100 hechos preferiblemente de material metálico y preferiblemente del tipo autorroscante.

Con más detalle, el destornillador automático 1 puede ser usado ventajosamente para atornillar una sucesión de tornillos con una espiga de tamaño pequeño, hechos preferiblemente de material metálico y preferiblemente del tipo autorroscante, en una placa genérica para placas de circuitos electrónicos impresos u otro soporte.

En otros términos, el destornillador automático 1 está adaptado para recibir en entrada una sucesión de tornillos, hechos preferiblemente de material metálico y preferiblemente del tipo autorroscante, y para atornillar los tornillos individuales en secuencia y de manera automática en una placa genérica para placas de circuitos electrónicos impresos u otro soporte.

El destornillador automático 1 comprende: un cabezal portapunta 2 que aloja en su interior una punta de destornillador rotativa 3 de tipo conocido y está adaptado para recibir en entrada una sucesión de tornillos 100 que se dispone en secuencia delante de la punta de destornillador 3, localmente sustancialmente coaxial a la misma punta de destornillador 3; y un conjunto motor 4, preferiblemente del tipo eléctrico o neumático, que está fijado/conectado preferiblemente de forma rígida al cabezal portapunta 2 mediante un manguito recto 5 y está adaptado para poner en rotación la punta de destornillador 3 alrededor de su eje longitudinal y, opcionalmente, también para mover axialmente la punta de destornillador 3 dentro del cabezal portapunta 2, con el fin de poner la punta de destornillador 3 apoyando contra la cabeza del tornillo 100 y luego expulsar el tornillo 100 del cabezal portapunta 2, contra la placa u otro soporte estacionario debajo del cabezal portapunta 2.

Con referencia a las figuras 1 y 2, el cabezal portapunta 2 en primer lugar comprende una caja exterior preferiblemente sustancialmente en forma de V o Y 6 hecha preferiblemente de material metálico y está provista internamente de un conducto principal sustancialmente recto 7 que tiene preferiblemente una sección transversal circular, que se abre en un extremo 7a y está dimensionado con el fin de acomodar la punta de destornillador 3 con su punta conformada 3a girada hacia el extremo abierto 7a del mismo conducto; y de un conducto secundario sustancialmente recto 8 que tiene preferiblemente una sección transversal circular, que se bifurca oblicuamente del conducto principal 7.

El conducto principal 7 está dimensionado de manera que sea enganchado de manera axialmente rotativa y axialmente deslizante por la punta de destornillador 3 y por los tornillos individuales 100 a atornillar, sustancialmente hasta el extremo abierto 7a. El conducto secundario 8 está dimensionado, por otra parte, para transportar una sucesión de tornillos al conducto principal 7, inmediatamente debajo de la punta de destornillador 3.

Con más detalle, el eje longitudinal B del conducto secundario 8 está inclinado con respecto al eje longitudinal A del conducto principal 7 un ángulo a inferior a 75° y preferiblemente, aunque no necesariamente, del orden de entre 35° y 45°.

Preferiblemente, los ejes longitudinales A y B están además en el plano medio de la caja exterior 6.

Con referencia especial a la figura 2, el conducto secundario 8 divide así el conducto principal 7 en una parte superior y una parte inferior, ambas sustancialmente rectas y coaxiales una a otra.

La parte superior del conducto principal 7 aloja la punta de destornillador 3 con la punta conformada 3a girada hacia el punto de unión/conexión con el conducto secundario 8. Por otra parte, la parte inferior del conducto principal 7 termina en el extremo abierto 7a del conducto principal 7 y está adaptada para ser enganchada de manera axialmente deslizante y rotativa por la punta de destornillador 3 y por los tornillos individuales 100 a atornillar.

En otros términos, la punta de destornillador 3 se aloja dentro de la parte del conducto principal 7 situada encima del punto de unión/conexión con el conducto secundario 8, y es capaz de moverse axialmente dentro del conducto principal 7 alejándose y aproximándose al extremo abierto 7a, yendo más allá del punto de unión/conexión con el conducto secundario 8.

En el ejemplo representado, en particular, la caja exterior 6 tiene preferiblemente sustancialmente forma de Y y comprende preferiblemente: un bloque central 10 preferiblemente con una estructura monolítica, que tiene sustancialmente forma de V, con un ángulo de inclinación de las dos bifurcaciones rectas preferiblemente inferior a 75° y preferiblemente del orden de entre 35° y 45°; y un segmento tubular recto 11 preferiblemente con una sección transversal circular, que sobresale del bloque central 10 comenzando en el vértice inferior de la V, permaneciendo al mismo tiempo sustancialmente coaxial a una primera bifurcación recta del bloque central 10.

La cavidad axial del segmento tubular recto 11 está dimensionada para ser enganchada de manera axialmente deslizante y axialmente rotativa por la punta de destornillador 3 y por los tornillos 100 a atornillar; mientras que el bloque central 10 está provisto de una sección transversal circular, un primer agujero recto que se extiende de forma pasante dentro de la primera bifurcación recta del bloque central 10, permaneciendo al mismo tiempo coaxial al eje longitudinal del segmento tubular recto 11, y está dimensionado para formar una extensión de la cavidad axial del segmento tubular recto 11.

El agujero central 10 está provisto además de una sección transversal circular, un segundo agujero recto que se bifurca oblicuamente del primer agujero recto, se extiende de forma pasante dentro de la segunda bifurcación recta del bloque central 10 y está dimensionado para ser enganchado de manera axialmente deslizante por los tornillos 100 a atornillar.

La cavidad axial del segmento tubular recto 11 y el primer agujero recto del bloque central 10 forman el conducto principal 7. El eje longitudinal del segmento tubular recto 11 coincide, por lo tanto, con el eje longitudinal A del conducto principal 7.

Por otra parte, el segundo agujero pasante del bloque central 10 forma el conducto secundario 8.

En otros términos, la parte superior del conducto principal 7 y todo el conducto secundario 8 se contienen preferiblemente totalmente en el bloque central 10.

Además, el punto de unión/conexión entre el conducto secundario 8 y el conducto principal 7 está situado preferiblemente dentro del bloque central 10, inmediatamente encima de la unión con el segmento tubular recto 11. Preferiblemente, la caja exterior 6 incluye además un segundo segmento tubular recto 12 preferiblemente con una sección transversal circular, que sobresale del bloque central 10 en el lado opuesto con respecto al segmento tubular recto 11, permaneciendo al mismo tiempo sustancialmente coaxial al eje longitudinal A del conducto principal 7, con el fin de formar una extensión del conducto principal 7.

En otros términos, el segmento tubular recto 12 sobresale del extremo distal de la primera bifurcación recta del bloque central 10, permaneciendo al mismo tiempo localmente coaxial al primer agujero recto del bloque central 10 y al segmento tubular recto 11.

Preferiblemente, el bloque central 10, el segmento tubular recto 11 y/o el segmento tubular recto 12 se hace o hacen de material metálico.

Con referencia a las figuras 2, 3 y 4, el cabezal portapunta 2 también comprende además una varilla portapunta recta 14 hecha preferiblemente de un material metálico, que se extiende sustancialmente coaxial al eje longitudinal A del conducto principal 7 y está insertada en la caja exterior 6 de manera axialmente deslizante y rotativa, de manera que sobresalga parcialmente a la parte superior del conducto principal 7.

Además, la varilla portapunta 14 es rígidamente integral a la punta de destornillador 3 y está conectada mecánicamente al conjunto motor 4, de manera que sea movida a rotación alrededor de su eje longitudinal, es decir, alrededor del eje longitudinal A del conducto principal 7.

Con más detalle, la varilla portapunta 14 sobresale parcialmente a la parte superior del conducto principal 7 permaneciendo al mismo tiempo localmente coaxial a la punta de destornillador 3, y está fijada firmemente a la espiga trasera 3b de la punta de destornillador 3 preferiblemente de manera rígida y estable, aunque manualmente desmontable.

Preferiblemente, el extremo superior de la varilla portapunta 14 está provisto, por otra parte, de una espiga de acoplamiento (no representada en las figuras) que está específicamente estructurada para acoplar rígidamente con el conjunto motor 4.

Preferiblemente, el conjunto motor 4 está adaptado además para mover axialmente la varilla portapunta 14 dentro de la caja exterior 6, de manera que sea capaz de mover la punta de destornillador 3 a lo largo del conducto principal 7, hacia el extremo abierto 7a.

Con referencia a las figuras 3 y 4, la varilla portapunta 14 comprende en particular: un vástago recto 15 hecho preferiblemente de material metálico, que tiene un extremo axial 15a firmemente conectado a la punta de destornillador 3; y un pistón móvil hueco 16 hecho preferiblemente de material metálico y preferiblemente de forma sustancialmente cilíndrica, que está insertado de manera axialmente deslizante en el conducto principal 7 y además está enganchado de manera pasante y axialmente deslizante conjuntamente por el vástago recto 15 y por la punta de destornillador 3 integral a él, de modo que se mueva libremente de un lado al otro a horcajadas sobre el vástago recto 15 y la punta de destornillador 3.

Con más detalle, el vástago recto 15 se extiende coaxial al eje longitudinal A del conducto principal 7 sobresaliendo al mismo tiempo al conducto principal 7, y tiene el extremo axial 15a situado dentro del conducto principal 7 firmemente conectado a la espiga trasera 3b de la punta de destornillador 3.

Preferiblemente, la punta de destornillador 3, o más bien la espiga trasera 3b de la punta de destornillador 3, está fijada además al extremo axial 15a del vástago recto 15 de manera fácilmente soltable.

El pistón móvil 16, por otra parte, tiene una sección transversal preferiblemente sustancialmente complementaria a la del conducto principal 7, con el fin de enganchar de manera axialmente deslizante el conducto principal 7, y está provisto además de un agujero central pasante 16a que tiene una sección transversal preferiblemente sustancialmente complementaria de la del vástago recto 15 y de la punta de destornillador 3, de manera que sea enganchado de manera axialmente deslizante por el vástago recto 15 y por la punta de destornillador 3.

Además, el pistón móvil 16 también tiene, en su cara delantera, es decir, en la cara del pistón girada hacia la punta conformada 3a de la punta de destornillador 3, un rebaje o asiento central cóncavo 16b que tiene una forma sustancialmente complementaria de la de la cabeza de los tornillos 100 que entran en sucesión al conducto principal 7, y es capaz de acomodar la cabeza del tornillo 100 a atornillar estacionario o de cualquier modo presente dentro del conducto principal 7, disponiendo al mismo tiempo el mismo tornillo 100 localmente sustancialmente coaxial al eje longitudinal de la punta de destornillador 3, es decir, coaxial al eje longitudinal A del conducto principal 7.

Con más detalle, el rebaje cóncavo o asiento 16b es preferiblemente sustancialmente coaxial al agujero central pasante 16a del pistón móvil 16 y comunica directamente con el agujero central pasante 16a.

Preferiblemente, el rebaje cóncavo o asiento 16b se hace además en una parte desmontable del pistón móvil 16, de manera que sea fácilmente sustituible.

Con referencia a las figuras 3 y 4, la varilla portapunta 14 también comprende adicionalmente un muelle de contraste 17 que está dispuesto preferiblemente dentro del pistón móvil 16 y está adaptado para empujar axialmente y mantener elásticamente el pistón móvil 16 en una posición de cobertura en la que el pistón móvil 16 está situado en la punta conformada 3a de la punta de destornillador 3 y aloja/contiene en su interior la punta conformada 3a, hacia arriba del rebaje cóncavo o asiento 16b.

Con más detalle, cuando el pistón móvil 16 está en la posición de cobertura, la punta conformada 3a de la punta de destornillador 3 está totalmente alojada dentro del agujero central pasante 16a hacia arriba del rebaje cóncavo o asiento 16b.

En otros términos, el muelle de contraste 17 está adaptado para contrarrestar elásticamente cualquier alejamiento axial del pistón móvil 16 de una posición de cobertura en la que el pistón móvil 16 está situado en la punta conformada 3a de la punta de destornillador 3 y la punta conformada 3a está retirada dentro del cuerpo del pistón móvil 16, más allá de la parte inferior del rebaje cóncavo o asiento 16b, de modo que no sobresalga de la parte inferior del rebaje cóncavo o asiento 16b.

Preferiblemente, la varilla portapunta 14 está provista además de un elemento de parada 18 que está dispuesto preferiblemente en el vástago recto 15 o en la punta de destornillador 3, y está adaptado para evitar que el pistón móvil 16 se mueva más allá de la posición de cobertura y resbale completamente del vástago recto 15 y la punta de destornillador 3.

El muelle de contraste 17 está adaptado por lo tanto para mantener elásticamente el pistón móvil 16 apoyando contra el elemento de parada 18, en la posición de cobertura.

Con referencia a las figuras 2, 3 y 4, en el ejemplo representado, en particular, el extremo axial inferior 15a del vástago recto 15 está provisto preferiblemente de un agujero ciego axial, donde la espiga trasera 3b de la punta de destornillador 3 está enroscada o fijada de otro modo de manera manualmente desmontable.

Preferiblemente, el extremo axial superior del vástago recto 15 (no representado en las figuras), por otra parte, está provisto de una espiga de acoplamiento, que está específicamente estructurada para acoplar rígidamente con el conjunto motor 4.

A su vez, el pistón móvil 16 consta preferiblemente de un cuerpo en forma de copa 20 y de un casquillo 21 fijados firmemente uno a otro, preferiblemente de manera manualmente soltable.

El cuerpo en forma de copa 20 es preferiblemente de forma cilíndrica sustancialmente ojival, está provisto de un agujero central pasante, y está montado de manera axialmente deslizante en el vástago recto 15 con la concavidad orientada a la punta de destornillador 3 fijada al extremo axial 15a del mismo vástago. Por otra parte, el casquillo 21 es de forma cilíndrica sustancialmente tubular, está montado de manera axialmente deslizante en la punta de destornillador 3, y finalmente se enrosca o fija de otro modo de manera manualmente desmontable en la boca del cuerpo en forma de copa 20.

El rebaje cóncavo o asiento 16b del pistón móvil 16 se forma preferiblemente en la cara delantera o exterior del casquillo 21, es decir, en la cara del casquillo 21 dispuesta enfrente del cuerpo en forma de copa 20.

Con referencia especial a las figuras 3 y 4, por otra parte, el muelle de contraste 17 consta preferiblemente de un muelle helicoidal que está montado en la punta de destornillador 3 fijada al extremo axial 15a del vástago recto 15, dentro del cuerpo en forma de copa 20, de manera que tenga un primer extremo axial apoyando contra la cara trasera del casquillo 21 y un segundo extremo axial apoyando contra una arandela 22 u otro elemento de parada que esté atrapado entre el extremo axial 15a del vástago recto 15 y el aro que conecta el tronco/cuerpo central de la punta de destornillador 3 a la espiga trasera 3b.

Preferiblemente, la arandela 22 u otro elemento de parada está dimensionado además de manera que sobresalga radialmente y llegue a apoyar contra la cavidad interior del pistón móvil 16, con el fin de limitar la carrera axial del pistón móvil 16 y evitar que el muelle de contraste 17 empuje el pistón móvil 16 más allá de la punta de destornillador 3, sacándolo así completamente del vástago recto 15.

Con más detalle, la arandela 22 u otro elemento de parada está dispuesta preferiblemente de modo que un límite de la carrera axial del pistón móvil 16 coincida con la posición de cobertura.

En otros términos, el elemento de parada 18 coincide preferiblemente con la arandela 22 u otro elemento de parada contra el que apoya el segundo extremo del muelle helicoidal 17.

Alternativamente, el segundo extremo del muelle helicoidal podría estar dispuesto apoyando contra un saliente anular formado en el vástago recto 15 o en la punta de destornillador 3.

Obviamente, también el saliente anular podría estar dimensionado para sobresalir radialmente y apoyar contra la cavidad interior del pistón móvil 16, con el fin de limitar la carrera axial del pistón móvil 16 y actuar como un elemento de parada 18 para el pistón móvil 16.

El cuerpo en forma de copa 20, el casquillo 21, la arandela 22 y el muelle helicoidal 17 se hacen preferiblemente de material metálico.

Con referencia a las figuras 1 y 2, el cabezal portapunta 2 también comprende adicionalmente: un segundo muelle de contraste 25 que está interpuesto preferiblemente entre la caja exterior 6 y la varilla portapunta 14 y está adaptado para contrarrestar elásticamente el avance/bajada de la varilla portapunta 14 a lo largo del conducto principal 7, hacia el extremo abierto 7a; y preferiblemente también un dispositivo de parada de tornillo 26 que está dispuesto a lo largo de la parte inferior del conducto principal 7, preferiblemente inmediatamente hacia abajo del punto de unión/conexión con el conducto secundario 8, y está adaptado para parar cada tomillo 100 que desciende a lo largo del conducto principal 7 hacia el extremo abierto 7a, preferiblemente hasta el momento en que la punta de destornillador 3 llega y engancha la cabeza del tornillo 100.

Con más detalle, el muelle de contraste 25 está adaptado para mantener elásticamente el conjunto de la punta de destornillador 3 y de la varilla portapunta 14 encima del punto de unión/conexión entre el conducto principal 7 y el conducto secundario 8.

De esta forma, el conjunto motor 4 está adaptado para mover axialmente la varilla portapunta 14 y la punta de destornillador 3 dentro del conducto principal 7 del cabezal portapunta 2 superando la resistencia del muelle de contraste 25, con el fin de poner el conjunto de punta de destornillador 3 y de varilla portapunta 14 apoyando contra la cabeza del tornillo 100 estacionario en el dispositivo de parada de tornillo 26 y luego empujar el tornillo 100 a lo largo de la parte inferior del conducto principal 7, hacia el extremo abierto 7a del conducto principal 7.

Con referencia a la figura 2, en el ejemplo representado, en particular, la punta de destornillador 3 está situada preferiblemente dentro del bloque central 10 con la punta conformada 3a orientada al segmento tubular recto 11; mientras que la varilla portapunta 14, o más bien el vástago recto 15, sobresale del bloque central 10 y se extiende dentro del segmento tubular recto 12, preferiblemente toda la longitud del manguito, con el fin de sobresalir también del extremo distal del segmento tubular recto 12.

Además, la varilla portapunta 14, o más bien el vástago recto 15, está dimensionada preferiblemente para sobresalir también al manguito recto 5, hasta llegar y a

Preferiblemente, el muelle de contraste 25, por otra parte, está montado sobre la varilla portapunta 14, o más bien sobre el vástago recto 15, de manera que tenga un primer extremo apoyando contra el bloque central 10, dentro del segmento tubular recto 12, y un segundo extremo apoyando contra una copa, disco u otro órgano de tope (no representado en las figuras), que está fijado firmemente en la varilla portapunta 14, o más bien en el vástago recto 15, preferiblemente cerca del extremo superior de la misma varilla portapunta 14.

Con más detalle, en el ejemplo representado, el muelle de contraste 25 consta preferiblemente de un muelle helicoidal hecho preferiblemente de material metálico.

Con referencia a las figuras 1, 2, 5, 6, 7 y 8, el dispositivo de parada de tornillo 26, por otra parte, está adaptado para parar cada tornillo individual 100 que desciende a lo largo de la parte inferior del conducto principal 7, disponiendo al mismo tiempo el tornillo 100 con la punta orientada al extremo abierto 7a del conducto principal 7 y con la cabeza orientada a la punta de destornillador 3, y preferiblemente también está adaptado para contrarrestar elásticamente cualquier movimiento adicional del tornillo 100 dentro del conducto principal 7 hacia el extremo abierto 7a.

En el ejemplo mostrado, en particular, el dispositivo de parada de tornillo 26 está situado preferiblemente en el segmento tubular recto 11, cerca de la unión con el bloque central 10.

Preferiblemente, el dispositivo de parada de tornillo 26 comprende además: al menos uno y preferiblemente una pluralidad de retenes radialmente móviles 27 que están en un mismo plano de referencia sustancialmente perpendicular al eje longitudinal A del segmento tubular recto 11, están dispuestos dentro de la cavidad axial del segmento tubular recto 11 espaciados alrededor del eje longitudinal A del manguito, y finalmente están insertados de manera axialmente deslizante dentro de una serie de asientos radiales realizados en la pared lateral del segmento tubular recto 11; y un elemento elástico 28 que está adaptado para mantener elásticamente la corona de retenes 27 en una posición de bloqueo (véanse las figuras 2, 5, 6), en la que todos los retenes 27 sobresalen ligeramente al segmento tubular recto 11 con el fin de evitar el paso de la cabeza del tornillo 100.

Con más detalle, el número de retenes 27 es preferiblemente al menos tres (cuatro en el ejemplo representado) y preferiblemente están angularmente espaciados por igual alrededor del eje longitudinal A del segmento tubular recto 11. Preferiblemente, los retenes 27 son además de forma esférica, y preferiblemente, son insertados finalmente de manera axialmente deslizante en una serie de agujeros pasantes radiales realizados en la pared lateral del segmento tubular recto 11, igualmente espaciados angularmente alrededor del eje longitudinal A del segmento. Preferiblemente, los retenes móviles 27 tienen además un diámetro tal que sobresalen de la pared lateral del segmento tubular recto 11, en lados opuestos de la misma pared.

Por otra parte, el elemento elástico 28 consta preferiblemente de un cuerpo anular elástico hecho preferiblemente de material elastomérico, que está montado en el segmento tubular recto 11 sustancialmente coplanar a la corona de retenes 27, con el fin de rodear la corona de retenes 27 y poder empujar elásticamente todos los retenes 27 hacia el centro del segmento tubular recto 11.

Con más detalle, en el ejemplo representado, el dispositivo de parada de tornillo 26 comprende preferiblemente dos coronas de retenes móviles 27 dispuestas a lo largo del segmento tubular recto 11, una encima de la otra; y dos elementos elásticos 28 adaptados, cada uno, para mantener elásticamente una corona respectiva de retenes móviles 27 en la posición de bloqueo.

Con referencia a las figuras 1, 2, 5, 6, 7 y 8, finalmente, el cabezal portapunta 2 también está provisto preferiblemente de un conjunto deflector 30 que está situado sustancialmente en el punto de unión/conexión entre el conducto principal 7 y el conducto secundario 8, y está adaptado para canalizar selectivamente los tornillos 100 que salen del conducto secundario 8 hacia la parte inferior del conducto principal 7, con la punta girada hacia el extremo abierto 7a del mismo conducto principal 7.

El conjunto deflector 30 comprende preferiblemente: un obturador móvil 31 preferiblemente con una estructura en forma de placa, que está insertada de manera deslizante en la caja exterior 6, o más bien en el bloque central 10, de manera que se mueva a modo de guillotina en un plano de deslizamiento P oblicuo/inclinado con respecto al eje longitudinal A del conducto principal 7, entre una primera posición operativa (véase la figura 5) en la que el obturador móvil 31 interseca oblicuamente el conducto principal 7 en el punto de unión/conexión con el conducto secundario 8, y una segunda posición operativa (véanse las figuras 2, 6 y 7) en la que el obturador móvil 31 no sobresale al conducto principal 7; y un dispositivo de movimiento, preferiblemente eléctrico o neumático 32 que está fijado preferiblemente firmemente en la caja exterior 6, o más bien en el bloque central 10, al lado del obturador móvil 31 y está adaptado para mover el obturador móvil 31 con respecto a la caja exterior 6 con el fin de colocar alternativamente el obturador móvil 31 en la primera o en la segunda posición operativa.

Con más detalle, cuando está dispuesto en la primera posición operativa (véase la figura 5), el obturador móvil 31 está adaptado para formar una extensión de la pared superior del conducto secundario 8 que cruza oblicuamente y preferiblemente totalmente el conducto principal 7, y es capaz de desviar/dirigir los tornillos 100 que salen del segundo secundario 8 hacia la parte inferior del conducto principal 7.

En otros términos, cuando está en la primera posición operativa (véase la figura 5), el obturador móvil 31 está adaptado para formar una extensión de la pared superior del conducto secundario 8 que cruza totalmente el conducto principal 7 hasta llegar y preferiblemente también enganchar la zona de la pared lateral del conducto principal 7 que está situada en el lado opuesto de la boca del conducto secundario 8.

El dispositivo de movimiento 32, por otra parte, está adaptado preferiblemente para mover automáticamente el obturador móvil 31 de la primera a la segunda posición operativa (véanse las figuras 2, 6 y 7) cuando la punta de destornillador 3 empieza su bajada a lo largo del conducto principal 7, con el fin de permitir que la punta de destornillador 3 descienda libremente en la parte inferior del conducto principal 7; y de mover automáticamente el obturador móvil 31 de la segunda a la primera posición operativa (véase la figura 5), cuando la punta de destornillador 3 vuelve dentro de la parte superior del conducto principal 7.

Preferiblemente, el dispositivo de movimiento 32 es además un accionador lineal eléctrico o neumático adaptado para mover el obturador móvil 31 de un lado al otro en la caja exterior 6.

Además, el obturador móvil 31 está insertado preferiblemente en la caja exterior 6 de manera que deslice en el plano de deslizamiento oblicuo P en una dirección dada d que es sustancialmente coplanar a los ejes longitudinales A y B del conducto principal 7 y del conducto secundario 8.

Con referencia a las figuras 2 y 5, en particular, el plano de deslizamiento P del obturador móvil 31 es preferiblemente sustancialmente ortogonal al plano medio de la caja exterior 6, es decir, al plano horizontal del conducto principal 7 y del conducto secundario 8, y además está inclinado con respecto al eje longitudinal A del conducto principal 7 un ángulo p preferiblemente inferior a 75° y preferiblemente, aunque no necesariamente, del orden de entre 35° y 45°.

Preferiblemente, el ángulo de inclinación p del plano de deslizamiento P del obturador móvil 31 con respecto al eje longitudinal A del conducto principal 7 es también menor o igual al ángulo de inclinación a del eje longitudinal B del conducto secundario 8 con respecto al eje longitudinal A del conducto principal 7.

Por lo tanto, con referencia a la figura 5, cuando está en la primera posición operativa, el obturador móvil 31 forma una extensión de la pared superior del conducto secundario 8 que está inclinada preferiblemente algunos grados con respecto al eje longitudinal B del conducto secundario 8, con el fin de desviar más efectivamente los tornillos 100 que salen del conducto secundario 8 hacia la parte inferior del conducto principal 7.

Con referencia a las figuras 1, 2, 5, 6 y 7, en el ejemplo representado, en particular, el obturador móvil 31 consta preferiblemente de una chapa o cuchilla oblonga de forma sustancialmente rectangular, que se hace preferiblemente de material metálico y se inserta de manera axialmente deslizante dentro de una hendidura que se hace preferiblemente en la caja exterior 6, o más bien en el bloque central 10, inmediatamente encima de la bifurcación de las dos bifurcaciones divergentes de la Y.

Además, la chapa oblonga está dispuesta preferiblemente a horcajadas del plano medio de la caja exterior 6, es decir, a horcajadas el plano horizontal de los ejes longitudinales A y B, y se extiende preferiblemente deslizando sustancialmente sobre la bifurcación de la caja exterior 6 que aloja el conducto secundario 8.

Con referencia a la figura 2, por otra parte, el dispositivo de movimiento 32 está alojado preferiblemente entre las dos bifurcaciones divergentes de la caja exterior en forma de V o Y 6 que alojan respectivamente el conducto principal 7 y el conducto secundario 8.

Con más detalle, el dispositivo de movimiento 32 comprende preferiblemente: un cilindro neumático de doble efecto 33 que está fijado firmemente en la bifurcación de la caja exterior 6 que aloja el conducto secundario 8, con el vástago móvil 34 dispuesto paralelo e integral a un extremo axial del obturador móvil 31; y opcionalmente también una unidad de control electroneumática (no representada), que está adaptada para controlar el flujo de aire presurizado a las dos cámaras del cilindro neumático 33, de manera que sea capaz de mover axialmente, a la orden, el vástago móvil 34 y el obturador móvil 31 integral a él.

Preferiblemente, la unidad de control electroneumática está adaptada además para sincronizar los movimientos del obturador móvil 31 con los movimientos de la punta de destornillador 3.

Finalmente, con referencia a las figuras 1 y 2, el destornillador automático de alimentación automática 1 también está provisto preferiblemente de un tubo de alimentación 35 preferiblemente de tipo flexible, que está adaptado para conectar la boca del conducto secundario 8 a un aparato de alimentación de tornillos (no representado en las figuras) que, a su vez, es capaz de alimentar automáticamente una sucesión de tornillos 100 en la entrada del conducto secundario 8 del cabezal portapunta 2 mediante el tubo de alimentación 35.

El aparato de alimentación de tornillos es una maquinaria ya ampliamente conocida en el campo de los destornilladores automáticos de alimentación automática, y por lo tanto no se describirá más.

La operación general del destornillador automático de alimentación automática 1 se puede deducir fácilmente de la descripción anterior, y por lo tanto no requiere más explicaciones.

Con referencia a la figura 5, la operación del cabezal portapunta 2 se describirá a continuación suponiendo que el tornillo 100 ya está estacionario inmediatamente hacia abajo del punto de unión/conexión entre el conducto principal 7 y el conducto secundario 8, en el dispositivo de parada de tornillo 26.

Cuando el destornillador automático de alimentación automática 1 es activado, el dispositivo de movimiento 32 del conjunto deflector 30 mueve el obturador móvil 31 desde la primera posición operativa (véase la figura 5) a la segunda posición operativa (véase la figura 6), permitiendo así que la varilla portapunta 14 descienda a lo largo del conducto principal 7, hasta disponer el pistón móvil 16 apoyando contra el tornillo 100.

Con referencia a la figura 6, cuando el pistón móvil 16 de la varilla portapunta 14 apoya contra la cabeza del tornillo 100, el rebaje cóncavo o asiento 16b presente en la cara delantera del pistón acomoda la cabeza del tornillo 100 y simultáneamente empuja el tornillo 100 para disponerlo sustancialmente coaxial al eje longitudinal A de la punta de destornillador 3.

La resistencia elástica ejercida por el dispositivo de parada de tornillo 26 con cada movimiento adicional del tornillo 100 facilita, además, la colocación de la cabeza del tornillo 100 dentro del rebaje cóncavo o asiento 16b del pistón móvil 16 y el posible centrado y enderezamiento del tornillo 100.

Con referencia a las figuras 7 y 8, después de haber alcanzado el tornillo 100 estacionario en el dispositivo de parada de tornillo 26, la varilla portapunta 14 continúa su bajada a lo largo del conducto principal 7 y pone el tornillo 100 apoyando contra la placa 200 u otro soporte.

Durante la bajada, la presencia del rebaje cóncavo o asiento 16b en la cara delantera del pistón móvil 16 mantiene el tornillo 100 sustancialmente coaxial al eje longitudinal A de la punta de destornillador 3.

Con referencia a la figura 7, además, durante la bajada, el muelle de contraste 17 de la varilla portapunta 14 evita que el pistón móvil 16 vuelva con respecto a la punta de destornillador 3, evitando así que la punta conformada 3a de la punta de destornillador 3 se salga de la parte inferior del rebaje cóncavo o asiento 16b y enganche la cabeza del tornillo 100.

Con referencia a la figura 8, cuando la varilla portapunta 14 pone la punta del tornillo 100 apoyando contra la placa 200 u otro soporte, el muelle de contraste 17 se somete al empuje de la varilla portapunta 14 y permite que el pistón móvil 16 vuelva con respecto a la punta de destornillador 3, permitiendo así que la punta conformada 3a de la punta de destornillador 3 salga de la parte inferior del rebaje cóncavo o asiento 16b y enganche la cabeza del tornillo 100.

Cuando la punta conformada 3a de la punta de destornillador 3 engancha la cabeza del tomillo 100, el tomillo 100 es angularmente integral con la punta de destornillador 3 y, por lo tanto, se le hace girar alrededor de su eje longitudinal conjuntamente con la varilla portapunta 14, atornillándose así progresivamente en la placa 200 u otro soporte.

En otros términos, el modo operativo del destornillador automático 1 comprende los pasos siguientes:

- colocar el tornillo 100 a atornillar dentro de un conducto recto 7 que se abre en la parte inferior y aloja de manera axialmente deslizante y rotativa una varilla portapunta 14 que sujeta una punta de destornillador 3;

- mover axialmente la varilla portapunta 14 hacia el tornillo a atornillar 100 presente o estacionario dentro del conducto recto 7, con el fin de poner la varilla portapunta 14 apoyando contra la cabeza del tornillo 100 y la punta de destornillador 3 espaciada delante de la cabeza del tornillo 100;

- empujar la cabeza del tornillo 100 a enganche con un rebaje cóncavo o asiento 16b que se realiza en la varilla portapunta 14 y está adaptado para disponer el tornillo a atornillar 100 localmente sustancialmente coaxial al eje longitudinal de la punta de destornillador 3;

- mover axialmente la varilla portapunta 14 hacia el extremo abierto 7a del conducto recto 7 con el fin de empujar el tornillo 100 a atornillar apoyando contra el soporte 200 mantenido estacionario en el extremo abierto 7a del conducto recto 7, manteniendo al mismo tiempo la punta de destornillador 3 espaciada delante de la cabeza del tornillo 100; - empujar axialmente la varilla portapunta 14 contra el soporte 200 con el fin de hacer que la punta de destornillador 3 enganche la cabeza del tornillo 100 situado debajo y hacer el tornillo 100 angularmente integral a la varilla portapunta 14; y finalmente

- girar la varilla portapunta 14 alrededor de su eje longitudinal con el fin de atornillar el tornillo 100 en el soporte 200. Las ventajas vinculadas a la estructura particular de la varilla portapunta 14 son considerables.

Ante todo, pruebas experimentales han demostrado que la presencia del rebaje cóncavo o asiento 16b en la cara delantera del pistón móvil 16 reduce de forma significativa el número de tornillos 100 que, después de haber sido alcanzados por la varilla portapunta 14, caen dentro de la parte inferior del conducto principal 7 inclinados con respecto al eje longitudinal A de la punta de destornillador 3. Como consecuencia, hay una reducción considerable del número de tornillos 100 que se curvan o rompen mientras son atornillados en la placa 200 u otro soporte.

Gracias a la presencia del rebaje cóncavo o asiento 16b en el pistón móvil 16 que es capaz de enderezar automáticamente el tornillo 100 durante el movimiento de éste último dentro del conducto principal 7, antes de llegar al soporte 200, es posible automatizar el proceso de atornillado, reduciendo virtualmente a cero el riesgo de frenado de los tornillos 100 cuando, en el extremo abierto 7a del conducto, la punta conformada 3a de la punta de destornillador 3 engancha la cabeza del tornillo 100 y empuja el tornillo al soporte 200.

En otros términos, en este caso, la punta conformada 3a de la punta de destornillador 3 engancha la cabeza del tornillo 100 solamente cuando el tornillo 100 ya es perfectamente coaxial al eje longitudinal A de la punta de destornillador 3 y, por lo tanto, no puede romperse.

Además, la creación del rebaje cóncavo o asiento 16b en una parte soltable del pistón móvil 16, es decir, en el casquillo 21, permite ajustar fácilmente la varilla portapunta 14 a tornillos 100 con cabezas de formas diferentes. Además, el movimiento automático del obturador móvil 31 evita que el pistón móvil 16 y la punta de destornillador 3 se sometan a desgaste.

Además, pruebas experimentales han demostrado que el movimiento a modo de guillotina del obturador móvil 31 a lo largo de un plano de deslizamiento P inclinado con respecto al eje longitudinal B del conducto secundario 8, y con el fin de formar una extensión de la pared superior del conducto secundario 8, permite que los tornillos 100 sean desviados/dirigidos más efectivamente hacia la parte inferior del conducto principal 7.

Por último, pero no menos importante, el destornillador automático de alimentación automática 1 es más compacto que los actualmente conocidos y, además, no tiene partes móviles que, durante la operación normal, pueden cambiar la forma exterior del saliente o sección inferior oblonga del destornillador automático 1.

Claims (16)

REIVINDICACIONES

1. Un destornillador automático de alimentación automática (1) comprendiendo: un cabezal portapunta (2) que aloja en su interior una punta de destornillador rotativa (3), y está adaptado para recibir en entrada una sucesión de tornillos (100) que están dispuestos en secuencia delante de la punta de destornillador (3); y un conjunto motor (4) que está adaptado para poner en rotación la punta de destornillador (3) alrededor de su eje longitudinal; comprendiendo el cabezal portapunta (2): una caja exterior (6) provista internamente de un conducto principal sustancialmente recto (7) abierto en la parte inferior y que acomoda dicha punta de destornillador (3) dentro de una parte superior del conducto; y una varilla portapunta (14) que se extiende sustancialmente coaxial al eje longitudinal (A) del conducto principal (7), se inserta de manera axialmente deslizante y rotativa en la caja exterior (6) de manera que sobresalga parcialmente dentro de la parte superior del conducto principal (7), y es integral con la punta de destornillador (3); por lo que la varilla portapunta (14) está conectada mecánicamente al conjunto motor (4) de manera que sea puesta en rotación alrededor de su eje longitudinal, caracterizado porque comprende además un vástago recto (15) que tiene un extremo axial (15a) firmemente conectado a la punta de destornillador (3); y un pistón móvil hueco (16) que es enganchado de manera pasante y axialmente deslizante por el vástago recto (15) y por la punta de destornillador (3), de manera que sea capaz de moverse hacia delante y hacia atrás a horcajadas sobre el vástago recto (15) y la punta de destornillador (3); estando provisto el pistón móvil (16), en su cara girada hacia la punta conformada (3a) de la punta de destornillador (3), de un rebaje cóncavo o asiento (16b) que tiene una forma sustancialmente complementaria a la de la cabeza de los tornillos (100) a atornillar, y está adaptado para recibir la cabeza del tornillo (100) a atornillar situado dentro del conducto principal (7), disponiendo al mismo tiempo el mismo tornillo (100) sustancialmente coaxial al eje longitudinal de la punta de destornillador (3).

2. Destornillador automático según la reivindicación 1, caracterizado porque la varilla portapunta (14) comprende además un muelle de contraste (17) que está adaptado para empujar y mantener de manera elástica el pistón móvil (16) en una posición de cobertura en la que dicho pistón móvil (16) está situado en la punta conformada (3a) de la punta de destornillador (3) y acomoda en su interior la punta conformada (3a) hacia arriba del rebaje cóncavo o asiento (16b).

3. Destornillador automático según la reivindicación 2, caracterizado porque el pistón móvil (16) está provisto de un agujero central pasante (16a) que es enganchado de manera axialmente deslizante por el vástago recto (15) y por la punta de destornillador (3), y que comunica con la parte inferior del rebaje cóncavo o asiento (16b); cuando el pistón móvil (16) está situado en la posición de cobertura, estando la punta conformada (3a) de la punta de destornillador (3) totalmente alojada dentro de dicho agujero central pasante (16a).

4. Destornillador automático según la reivindicación 2 o 3, caracterizado porque el muelle de contraste (17) está situado dentro del pistón móvil (16).

5. Destornillador automático según la reivindicación 2, 3 o 4, caracterizado porque la varilla portapunta (14) comprende además un elemento de parada (18, 20) que está adaptado para evitar que el pistón móvil (16) vaya más allá de dicha posición de cobertura.

6. Destornillador automático según alguna de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el rebaje cóncavo o asiento (16b) se realiza sobre una parte desmontable (21) del pistón móvil (16).

7. Destornillador automático según la reivindicación 6, caracterizado porque el pistón móvil (16) consta de un cuerpo en forma de copa (20) y de un casquillo (21) fijados firmemente uno a otro preferiblemente de manera manualmente soltable; realizándose el rebaje cóncavo o asiento (16b) en dicho casquillo (21).

8. Destornillador automático según alguna de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la punta de destornillador (3) está fijada al extremo axial (15a) del vástago recto (15) de manera soltable.

9. Destornillador automático según alguna de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el cabezal portapunta (2) comprende además un conducto secundario sustancialmente recto (8) que se bifurca oblicuamente del conducto principal (7) y está dimensionado para transportar una sucesión de tornillos (100) al conducto principal (7), debajo de la punta de destornillador (3); estando el eje longitudinal (B) del conducto secundario (8) preferiblemente inclinado con respecto al eje longitudinal (A) del conducto principal (7) un ángulo (a) de menos de 75°.

10. Destornillador automático según la reivindicación 9, caracterizado porque el cabezal portapunta (2) comprende además un dispositivo de parada de tornillo (26) que está dispuesto a lo largo de la parte inferior del conducto principal (7), hacia abajo del punto de unión/conexión con el conducto secundario (8), y está adaptado para parar cada tornillo (100) que baja a lo largo del conducto principal (7) hacia el extremo abierto (7a) del mismo conducto principal (7).

11. Destornillador automático según alguna de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el cabezal portapunta (2) comprende además un segundo muelle de contraste (15) que está interpuesto entre la caja exterior (6) y la varilla portapunta (14), y está adaptado para contrarrestar elásticamente el avance/bajada de la varilla portapunta (14) dentro del conducto principal (7), hacia el extremo abierto (7a) del mismo conducto principal (7).

12. Destornillador automático según alguna de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el cabezal portapunta (2) comprende además un conjunto deflector (30) que está situado sustancialmente en el punto de unión/conexión entre el conducto principal (7) y el conducto secundario (8), y está adaptado para canalizar los tornillos (100) que salen del conducto secundario (8) hacia la parte inferior del conducto principal (7).

13. Destornillador automático según la reivindicación 12, caracterizado porque el conjunto deflector (17) comprende: un obturador en forma de placa móvil (31) que está insertado de manera axialmente deslizante en la caja exterior (6) de manera que sea capaz de moverse a modo de guillotina en un plano de deslizamiento (P) inclinado con respecto al eje longitudinal (a) del conducto principal (7), entre una primera posición operativa en la que el obturador móvil (20) interseca oblicuamente el conducto principal (7), en el punto de unión/conexión con el conducto secundario (8), y una segunda posición operativa en la que el obturador móvil (20) no sobresale dentro del conducto principal (7); y un dispositivo de movimiento (21) adaptado para colocar el obturador móvil (20) de forma alterna en la primera o en la segunda posición operativa.

14. Destornillador automático según la reivindicación 13, caracterizado porque el plano de deslizamiento (P) del obturador móvil (31) es sustancialmente ortogonal al plano horizontal de los conductos principal (7) y secundario (8).

15. Destornillador automático según alguna de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el conjunto motor (4) está adaptado además para mover axialmente la varilla portapunta (14), con el fin de mover la punta de destornillador (3) a lo largo del conducto principal (7), alejándola y aproximándola al extremo abierto (7a) del conducto principal (7).

16. Un método de funcionamiento de un destornillador automático de alimentación automática (1) caracterizado porque comprende los pasos de:

- colocar el tornillo (100) a atornillar dentro de un conducto recto (7) que está abierto en la parte inferior y aloja de manera axialmente deslizante y rotativa una varilla portapunta (14) que sujeta una punta de destornillador (3);

- mover axialmente la varilla portapunta (14) hacia el tornillo a atornillar (100) presente o estacionario dentro del conducto recto (7), con el fin de poner la varilla portapunta (14) apoyando contra la cabeza del tornillo (100) y la punta de destornillador (3) espaciada delante de la cabeza del tornillo (100); - empujar la cabeza del tornillo (100) para enganchar un rebaje cóncavo o asiento (16b) que se realiza en la varilla portapunta (14) y está adaptado para disponer el tornillo a atornillar (100) localmente sustancialmente coaxial al eje longitudinal de la punta de destornillador (3);

- mover axialmente la varilla portapunta (14) hacia el extremo abierto (7a) del conducto recto (7) con el fin de empujar el tornillo a atornillar (100) a apoyo contra el soporte (200) mantenido estacionario en el extremo abierto (7a) del conducto recto (7), manteniendo al mismo tiempo la punta de destornillador (3) espaciada delante de la cabeza del tornillo (100);

- empujar axialmente la varilla portapunta (14) contra el soporte (200) con el fin de hacer que la punta de destornillador (3) enganche la cabeza del tornillo (100) situado debajo y hacer el tornillo (100) angularmente integral con la varilla portapunta (14); y finalmente

- girar la varilla portapunta (14) alrededor de su eje longitudinal con el fin de atornillar el tornillo (100) en el soporte (200).