ES2751052T3 - Método y dispositivo para la aplicación de fluidos - Google Patents

Método y dispositivo para la aplicación de fluidos Download PDF

Info

Publication number
ES2751052T3
ES2751052T3 ES05714960T ES05714960T ES2751052T3 ES 2751052 T3 ES2751052 T3 ES 2751052T3 ES 05714960 T ES05714960 T ES 05714960T ES 05714960 T ES05714960 T ES 05714960T ES 2751052 T3 ES2751052 T3 ES 2751052T3
Authority
ES
Spain
Prior art keywords
dosing system
particulate material
opening
oscillation
coated
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
ES05714960T
Other languages
English (en)
Inventor
Ingo Ederer
Kaveh Kashani-Shirazi
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voxeljet AG
Original Assignee
Voxeljet AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voxeljet AG filed Critical Voxeljet AG
Application granted granted Critical
Publication of ES2751052T3 publication Critical patent/ES2751052T3/es
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D1/00—Processes for applying liquids or other fluent materials
    • B05D1/26—Processes for applying liquids or other fluent materials performed by applying the liquid or other fluent material from an outlet device in contact with, or almost in contact with, the surface
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C—APPARATUS FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C19/00—Apparatus specially adapted for applying particulate materials to surfaces
    • B05C19/04—Apparatus specially adapted for applying particulate materials to surfaces the particulate material being projected, poured or allowed to flow onto the surface of the work
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C—APPARATUS FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C19/00—Apparatus specially adapted for applying particulate materials to surfaces
    • B05C19/06—Storage, supply or control of the application of particulate material; Recovery of excess particulate material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/004—Filling molds with powder
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C41/00—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor
    • B29C41/02—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor for making articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C41/12—Spreading-out the material on a substrate, e.g. on the surface of a liquid
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C64/00—Additive manufacturing, i.e. manufacturing of three-dimensional [3D] objects by additive deposition, additive agglomeration or additive layering, e.g. by 3D printing, stereolithography or selective laser sintering
    • B29C64/10—Processes of additive manufacturing
    • B29C64/141—Processes of additive manufacturing using only solid materials
    • B29C64/153—Processes of additive manufacturing using only solid materials using layers of powder being selectively joined, e.g. by selective laser sintering or melting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B33—ADDITIVE MANUFACTURING TECHNOLOGY
    • B33Y—ADDITIVE MANUFACTURING, i.e. MANUFACTURING OF THREE-DIMENSIONAL [3-D] OBJECTS BY ADDITIVE DEPOSITION, ADDITIVE AGGLOMERATION OR ADDITIVE LAYERING, e.g. BY 3-D PRINTING, STEREOLITHOGRAPHY OR SELECTIVE LASER SINTERING
    • B33Y30/00—Apparatus for additive manufacturing; Details thereof or accessories therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F10/00—Additive manufacturing of workpieces or articles from metallic powder
    • B22F10/10—Formation of a green body
    • B22F10/14—Formation of a green body by jetting of binder onto a bed of metal powder
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F12/00—Apparatus or devices specially adapted for additive manufacturing; Auxiliary means for additive manufacturing; Combinations of additive manufacturing apparatus or devices with other processing apparatus or devices
    • B22F12/22—Driving means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F12/00—Apparatus or devices specially adapted for additive manufacturing; Auxiliary means for additive manufacturing; Combinations of additive manufacturing apparatus or devices with other processing apparatus or devices
    • B22F12/50—Means for feeding of material, e.g. heads
    • B22F12/57—Metering means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F12/00—Apparatus or devices specially adapted for additive manufacturing; Auxiliary means for additive manufacturing; Combinations of additive manufacturing apparatus or devices with other processing apparatus or devices
    • B22F12/60—Planarisation devices; Compression devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F12/00—Apparatus or devices specially adapted for additive manufacturing; Auxiliary means for additive manufacturing; Combinations of additive manufacturing apparatus or devices with other processing apparatus or devices
    • B22F12/90—Means for process control, e.g. cameras or sensors
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C41/00—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor
    • B29C41/34—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C41/52—Measuring, controlling or regulating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C64/00—Additive manufacturing, i.e. manufacturing of three-dimensional [3D] objects by additive deposition, additive agglomeration or additive layering, e.g. by 3D printing, stereolithography or selective laser sintering
    • B29C64/30—Auxiliary operations or equipment
    • B29C64/307—Handling of material to be used in additive manufacturing
    • B29C64/343—Metering
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/25—Process efficiency

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Optics & Photonics (AREA)
  • Coating Apparatus (AREA)
  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)

Abstract

Método para aplicar materiales de partículas (5) sobre una zona (4) a revestir, aplicándose visto en dirección de movimiento de avance del dispositivo de revestimiento (1), el material de partículas (5) sobre la zona a revestir y desplazándose tras ello un elemento de nivelado (14) sobre el material de partículas (5) aplicado, suministrándose el material de partículas (5) desde un sistema de dosificación provisto de una abertura (11), que lleva a cabo al menos durante la aplicación del material de partículas, una oscilación, caracterizado por que la abertura (11) está prevista lateralmente, esto quiere decir, visto en perpendicular con respecto a la dirección de revestimiento, con un ángulo α, y en dirección de desplazamiento delante y por encima de la hoja de alisado (14) en el sistema de dosificación y en caso de estado de reposo del sistema de dosificación se cierra mediante formación de cono de descarga del material de partículas (5) en la abertura (11) y en caso de oscilación activada el cono de descarga se rompe y vuelve a transportarse hacia el exterior material de partículas.

Description

DESCRIPCIÓN
Método y dispositivo para la aplicación de fluidos
La presente invención se refiere a un método y a un dispositivo para la aplicación de materiales de partículas sobre una zona a revestir de acuerdo con las reivindicaciones 1 y 9.
La invención se refiere además de ello también al uso de un dispositivo de este tipo y de un método de este tipo. De la publicación PCT WO 95/18715 se conoce usar en un método para la fabricación de objetos tridimensionales de material de partículas, como un método de prototipado rápido, un dispositivo de revestimiento para el material de partículas, que está configurado en forma de un embudo abierto hacia abajo. Este embudo vibra durante el proceso de revestimiento transversalmente con respecto a la dirección de desplazamiento del dispositivo de revestimiento y en paralelo con respecto al plano de revestimiento. Con un dispositivo de revestimiento tal como se describe en este documento puede garantizarse una salida libre de obstáculos del material de partículas durante el revestimiento y lograrse una compactación del mismo.
Este tipo de revestimiento presenta no obstante la desventaja de que la salida de partículas no puede conmutarse, esto quiere decir que también en caso de un mecanismo de vibración desactivado sale polvo del dispositivo de revestimiento, siempre y cuando éste no se cierre desde debajo de otro modo.
Además de ello se conoce del documento DE 102 16 013 A1 que en un método para la fabricación de objetos tridimensionales a partir de material de partículas para la aplicación de material de partículas se usa un recipiente abierto por abajo unido con un elemento de nivelado oscilante.
A este respecto es una ventaja esencial de este dispositivo, que la salida de polvo ocurre de manera controlada. La anchura del hueco está ajustada de tal manera, que en caso de dispositivo de revestimiento en reposo se evita la salida del polvo debido a puentes de partículas formados sobre el hueco y solo al oscilar el dispositivo de revestimiento sale material de partículas por el hueco.
Para materiales en polvo muy finos y/o muy espolvoreables, por ejemplo fluidos con un tamaño de grano de < 150 pm o polvo, que consisten en su mayor parte en partículas redondas, este revestimiento resulta no obstante muy laborioso, dado que el hueco ha de elegirse muy fino para lograr una salida del material de partículas en caso de dispositivo de revestimiento en reposo, dado que este tipo de materiales tienden menos a la configuración de puentes de partículas.
Esto requiere por lo tanto un ajuste exacto de la anchura de hueco para lograr el efecto de la invención mencionada. Es necesaria además de ello también una anchura de hueco constante por la totalidad de la anchura de un dispositivo de revestimiento. Esto requiere un ajuste muy preciso. Debido a motivos técnicos de fabricación esto es no obstante apenas posible o muy laborioso.
El documento EP 1377389 A2 divulga un recipiente de almacenamiento con cierre de cono de descarga.
Es por tanto tarea de la presente invención poner a disposición un método, un dispositivo, así como un uso del dispositivo, con los cuales sea posible una dosificación controlada y una aplicación de cualesquiera polvos y de esta manera también muy finos y/o muy espolvoreables. De acuerdo con la invención se soluciona esta tarea con un método para aplicar materiales de partículas (5) sobre una zona (4) a revestir, aplicándose, visto en dirección de movimiento de avance del dispositivo de revestimiento (1), el material de partículas (5) sobre la zona a revestir y desplazándose tras ello un elemento de nivelado (14) sobre el material de partículas (5) aplicado, suministrándose el material de partículas (5) desde un sistema de dosificación provisto de una abertura (11), que lleva a cabo al menos al aplicar el material de partículas una oscilación, caracterizado por que la abertura (11) lateralmente, esto quiere decir, visto en perpendicular con respecto a la dirección de revestimiento, está prevista con un ángulo a y en dirección de desplazamiento delante o por encima de la hoja de alisado (14) en el sistema de dosificación y en caso de detención del sistema de dosificación se cierra mediante formación de cono de descarga del material de partículas (5) en la abertura (11) y en caso de oscilación activada el cono de descarga se rompe y vuelve a salir material de partículas, así como mediante un dispositivo para aplicar materiales de partículas (5), en particular en un método como aquí se describe, sobre una zona (4) a revestir, estando previstos un elemento de nivelado (14) y visto en dirección de movimiento de avance del elemento de nivelado (14), un dispositivo de dosificación, mediante el cual puede aplicarse sobre la zona a revestir material de partículas y la hoja (14) puede desplazarse sobre el material de partículas (5) aplicado, estando provisto el dispositivo de dosificación de una abertura (11) y pudiendo llevar a cabo una oscilación, estando prevista la abertura (11) de tal manera que en caso de detención del sistema de dosificación puede cerrarse mediante formación de cono de descarga del material de partículas (5) en la abertura (11) y en caso de oscilación activada el cono de descarga se rompe y puede volver a salir material de partículas, caracterizado por que la abertura (11) lateralmente, esto quiere decir visto en perpendicular con respecto a la dirección de revestimiento, está prevista con un ángulo a y en dirección de desplazamiento delante o por encima de la hoja de alisado (14) en el sistema de dosificación.
El sistema de dosificación presenta un recipiente oscilante provisto de una abertura, estando configurada la abertura de tal manera, que en caso de sistema de dosificación en reposo debido a la formación de un cono de descarga de la abertura no sale material y en caso de mecanismo de oscilación activado el cono de descarga se rompe y se transporta hacia el exterior material de partículas.
El elemento de nivelado puede estar configurado en este caso como hoja, la cual o bien se desplaza solo rígidamente sobre el fluido o también oscila, eventualmente con el sistema de dosificación. Con movimiento de avance de la hoja ha de entenderse la dirección de desplazamiento del dispositivo de revestimiento durante el paso de revestimiento. En caso de ser posible un revestimiento en dos o más direcciones de desplazamiento del dispositivo de revestimiento, entonces el movimiento de avance puede ser posible también en varias direcciones. Como elemento de nivelado se adecua no obstante también un rodillo (esta alternativa no queda sin embargo dentro de las reivindicaciones) con un eje paralelo con respecto a la superficie de la zona a revestir y en perpendicular con respecto a la dirección de revestimiento. El rodillo puede ser fijo o bien rotar alrededor de su propio eje. El movimiento de giro está orientado ventajosamente en contra de la dirección de movimiento de avance del dispositivo de revestimiento para transportar el fluido desde el hueco entre el rodillo y la superficie de lecho de polvo.
El fluido sale de acuerdo con la presente invención de un sistema de dosificación provisto de una abertura, estando provista la abertura, descrito a modo de imagen, en dirección perpendicular con respecto a la zona a revestir de un ángulo a con respecto a ésta. Podría decirse también coloquialmente que está prevista un tipo de abertura “lateral”. No se produce por lo tanto ninguna aplicación en dirección perpendicular sobre la zona a revestir.
La abertura en caso de recipiente en reposo se bloquea debido a la formación de un cono de descarga en la abertura del material de partículas, por sí misma. No continúa fluyendo por lo tanto ya de manera descontrolada, tal como en métodos del estado de la técnica, en caso de reposo del dispositivo de revestimiento, sino que se retiene mediante la disposición de acuerdo con la invención de la abertura en caso de reposo del dispositivo de revestimiento. La abertura puede presentar a este respecto cualquier anchura adaptada al método. En caso de tener que extenderse un componente esencialmente por la totalidad de la anchura de la zona a revestir, entonces se extienden ventajosamente también el dispositivo de revestimiento y la abertura esencialmente por la totalidad de su anchura. Serían posibles no obstante también en todo caso una y/o varias aberturas más pequeñas.
La oscilación del sistema de dosificación puede producirse de acuerdo con la presente invención en cualquier dirección, horizontal y/o vertical. Pueden lograrse resultados particularmente buenos cuando la oscilación comprende tanto componentes verticales, como también horizontales. En particular ha resultado como ventajosa una oscilación a modo de un movimiento de giro.
Podrían lograrse resultados de revestimiento particularmente buenos con un método de acuerdo con la invención, cuando el elemento de nivelado oscila también al pasar sobre el fluido aplicado. En una forma de realización particularmente preferente de la presente invención el elemento de nivelado oscila junto con el sistema de dosificación.
En una realización de este tipo de la presente invención puede lograrse la compactación del fluido mediante dos efectos.
Mediante la oscilación o vibraciones del recipiente y del fluido se ordenan las partículas del material a revestir dando lugar a una densidad de ocupación mayor. En caso de oscilar además de ello el elemento de nivelado en dirección horizontal y/o vertical, se logra debido al movimiento adicionalmente una compactación del fluido bajo el elemento de nivelado.
Ha de tenerse en consideración no obstante que una compactación demasiado fuerte, lograda de este modo, del material de partículas, puede conducir a un movimiento en el lecho de polvo más allá de la capa actual y conducir de esta manera a una destrucción de la estructura impresa en ella.
Debido a que según la presente invención el material de partículas ya se compacta antes del revestimiento en el sistema de dosificación mediante la oscilación, es decir, se produce antes de la disposición de la capa, puede llevarse a cabo la compactación mediante el elemento de nivelado de forma muy cuidadosa. Se evita de esta manera un daño de la zona a revestir.
La compactación del lecho de polvo es por la zona a revestir esencialmente homogénea y no dependiente de la dirección de desplazamiento del dispositivo de revestimiento, como se da el caso en los métodos del estado de la técnica. De esta manera es posible lograr en un único desplazamiento del dispositivo de revestimiento un resultado de revestimiento lo suficientemente bueno. Esto conduce a un ahorro de tiempo con respecto a los métodos del estado de la técnica, en cuyo caso habitualmente puede lograrse solo tras un doble recorrido del dispositivo de revestimiento un resultado de revestimiento lo suficientemente homogéneo.
Cuando lo requiere la configuración adicional del dispositivo de prototipado rápido, el dispositivo de revestimiento, o bien el sistema de dosificación, puede tras un único paso sobre la zona a revestir llevarse de vuelta con velocidad aumentada y sin movimiento de oscilación y de esta manera sin expulsión de partículas por encima del lecho de polvo a la posición de partida. El resultado de revestimiento logrado anteriormente no queda en este caso influido negativamente. De acuerdo con una forma de realización preferente de la presente invención, una cantidad de dosificación del fluido requerida para el revestimiento ha de ser siempre inferior a un volumen residual del fluido que se encuentra a disposición en el recipiente.
Mediante la oscilación del sistema de dosificación, o bien del recipiente, puede dosificarse el fluido sobre la zona a revestir. Al accionarse el mecanismo de oscilación del recipiente se fluidifica el fluido, o bien el material de partículas, en el recipiente, y fluye saliendo por la abertura del sistema de dosificación a delante del elemento de nivelado. En el caso de una detención del mecanismo de oscilación queda debido a la formación de un cono de descarga en la abertura, el material de partículas en el recipiente.
El movimiento de giro u oscilación del dispositivo de revestimiento, del sistema de dosificación y/o del elemento de nivelado se logra en el método de acuerdo con la invención preferentemente a través de excéntricas, las cuales están dispuestas sobre un árbol de motor de accionamiento de manera resistente al giro.
La transmisión de fuerza de la excéntrica al dispositivo de revestimiento, el sistema de dosificación y/o el elemento de nivelado puede representarse por ejemplo en unión positiva, es decir, mediante disposición directa de un rodamiento sobre la excéntrica.
Este método de acuerdo con la invención puede llevarse a cabo preferentemente con un dispositivo para aplicar fluidos sobre una zona a revestir, estando previstos un elemento de nivelado y visto en dirección de movimiento de avance del elemento de nivelado un dispositivo de dosificación, mediante el cual se aplica fluido sobre la zona a revestir y pudiendo desplazarse ambos sobre el fluido aplicado, estando provisto el dispositivo dosificador de una abertura y pudiendo llevar a cabo una oscilación. La abertura está prevista de acuerdo con la presente invención de tal manera que en caso de detención del sistema de dosificación se cierra mediante formación de cono de descarga del fluido en la abertura.
De acuerdo con una forma de realización preferente el dispositivo está previsto de tal manera que el sistema de dosificación o bien el recipiente están unidos con el elemento de nivelado.
Con una configuración preferente de este tipo de la invención es posible disponer la salida del material de partículas lo más cerca posible del elemento de nivelado. Es posible además de ello, que el mecanismo de oscilación accione tanto el sistema de dosificación, como también el elemento de nivelado.
De acuerdo con una forma de realización particularmente preferente el recipiente del sistema de dosificación está configurado esencialmente como un embudo.
Durante el accionamiento del mecanismo de oscilación del recipiente, es decir aquí del embudo, se fluidifica el material de partículas en el embudo y fluye saliendo de la abertura lateral, que puede estar configurada por ejemplo como ranura, a delante del elemento de nivelado.
En caso contrario el material de partículas se queda en el recipiente cuando la ranura (longitud y altura) está ajustada correspondientemente de tal manera que debido a la formación de un cono de descarga en la abertura se evita que salga más material. El embudo puede arrastrar de esta manera una cantidad esencialmente mayor de material de lo que es necesario para la capa actual.
De esta manera resulta por un lado una cantidad esencialmente menor de material residual. Por otro lado se reducen los requisitos para el sistema de alimentación, que dosifica el material de partículas al embudo. Ha de lograrse solamente una distribución de cantidades uniforme en el recipiente por la anchura de revestimiento o la anchura de la abertura.
Un posible llenado en exceso o bien una caída demasiado acentuada de la reserva en el embudo podría controlarse preferentemente a través de un sensor de estado de llenado y dado el caso puede producirse un llenado del embudo desde el sistema de alimentación. Esto es posible por ejemplo tras un recorrido del dispositivo de revestimiento. La unidad de revestimiento que presenta el sistema de dosificación y el elemento de nivelado ha de estructurarse en la medida de lo posible rígida para poder transmitir con exactitud las oscilaciones que hacen su aparición.
La abertura del recipiente, preferentemente una ranura, ha de dimensionarse ventajosamente en altura y longitud de tal manera que en caso de dispositivo de revestimiento en reposo no salga material de partículas de manera autónoma del recipiente o del embudo y en caso de mecanismo de vibración activado se expulse solo tanto material como es necesario para el revestimiento. La cantidad de expulsión se regula preferentemente a través de la altura de ranura y amplitud de oscilación del sistema de dosificación.
A este respecto ha podido verse que una ranura larga ha de elegirse más alta para lograr la misma expulsión de material que con una ranura corta. Para lograr una expulsión homogénea por la totalidad de la anchura del dispositivo de revestimiento, es razonable por lo tanto elegir una ranura corta y alta. De esta manera puede ajustarse más fácilmente el sistema de dosificación, con mayor tolerancia con respecto a oscilaciones de las dimensiones de la ranura y con mayor sensibilidad con respecto a atasco de la ranura.
Cuando la ranura tiene un ajuste demasiado grande, se acumula durante el funcionamiento del dispositivo de revestimiento material de partículas delante de la hoja. Para obtener un buen resultado de revestimiento la cantidad delante del elemento de nivelado debería mantenerse constante durante la totalidad del proceso de revestimiento. En una forma de realización preferente esto se logra debido a que la ranura está dispuesta en la medida de lo posible cerca sobre la superficie a revestir directamente junto al elemento de nivelado. La ranura puede entonces dimensionarse de tal manera que en caso de mecanismo de vibración activado se expulsa relativamente mucho material de partículas. Durante la marcha del dispositivo de revestimiento el material de partículas se acumula hasta tal punto que alcanza la abertura de dosificación. Mediante el material de partículas acumulado se evita ahora que material adicional salga del depósito por la abertura. De esta manera puede lograrse sin trabajos de ajuste laboriosos en la altura de ranura una cantidad de polvo constante delante del elemento de nivelado.
Un sistema de autoajuste de este tipo tiene una ventaja esencial con respecto a los métodos de revestimiento conocidos, dado que no es necesario ningún ajuste preciso de la abertura. Esto es muy laborioso en particular en el caso de aberturas muy anchas.
El elemento de nivelado alisa y compacta el material expulsado. Preferentemente se selecciona una hoja modificable en la inclinación con una longitud de apoyo determinada. A través de la inclinación de la superficie de apoyo con respecto a la superficie de revestimiento puede ajustarse bien la compactación de la capa.
La hoja presenta de acuerdo con una forma de realización preferente cantos redondeados. De este modo se evita un daño de la superficie de capa aplicada. Los redondeados tienen a este respecto preferentemente un radio de 0,2 a 1 mm.
El dispositivo de revestimiento, que consiste al menos en un sistema de dosificación y el elemento de nivelado, se lleva mediante un oscilador a oscilar. La oscilación se produce de manera ventajosa principalmente en dirección de revestimiento. Es posible no obstante también, permitir oscilar el sistema con un componente vertical adicional, para lograr de esta manera una compactación aún mayor del material de partículas. Ha de tenerse en cuenta no obstante que una compactación demasiado fuerte del material de partículas puede conducir a un movimiento en el lecho de polvo más allá de la capa actual y conducir de esta manera a una destrucción de la estructura impresa en ella. A través de la frecuencia y amplitudes (horizontal y vertical) del oscilador puede ajustarse por un lado la compactación y por otro lado la cantidad de entrega del sistema de dosificación.
Tal como ya se ha mencionado, el dispositivo de revestimiento de acuerdo con la invención se adecua particularmente para el uso de materiales de partícula muy finos (de tamaños de grano de < 150 pm), como se usan en los métodos de prototipado rápido habituales, como la impresión en 3D conocida por ejemplo del documento EP 0 431 924 o sinterización láser selectiva. En estos métodos el grano del material de partículas decide el posible grosor de capa y de esta manera la exactitud y resolución de las piezas impresas.
A diferencia de métodos del estado de la técnica pueden procesarse tanto materiales de partículas con granos redondeados y de esta manera con una alta capacidad de flujo, como también polvo con partículas con cantos y capacidad de flujo menor. Debido a la fluidificación del material de partículas en el sistema de dosificación resulta en ambos casos un resultado de revestimiento homogéneo.
Con el método de acuerdo con la invención pueden procesarse materiales de partículas de material plástico como por ejemplo PMMA, PA o PS, los polvos metálicos más diversos, así como también arenas de moldeo como arena de cuarzo, arena de circonio, magnetita o arena de mineral de cromo. La elección del material depende únicamente del método de estructuración de capas seleccionado y de las propiedades del material objetivo.
Los materiales de partículas pueden presentarse de manera homogénea o como mezcla de partículas o polvos revestidos. Es concebible también que se mezclen con el material de partículas antes del proceso de revestimiento otras sustancias en forma de líquidos.
Otras mezclas de polvo contienen por ejemplo materiales de fibras para el refuerzo posterior del componente.
Otras configuraciones ventajosas de la presente invención resultan de las reivindicaciones secundarias, así como de la descripción.
Para una explicación en mayor detalle se describe a continuación la invención con mayor detalle mediante ejemplos de realización preferentes en relación con el dibujo.
En el dibujo muestra a este respecto:
La figura 1 el desarrollo del método de acuerdo con la invención de acuerdo con una forma de realización preferente; y
La figura 2 el dispositivo de acuerdo con la invención de acuerdo con una forma de realización preferente. En lo sucesivo ha de explicarse a modo de ejemplo el método de acuerdo con la invención y el dispositivo de acuerdo con la invención para el uso en la estructuración por capas de modelos de colada a partir de material de partículas y agente aglutinante en un proceso de prototipado rápido.
En particular ha de partirse a este respecto de material de partículas muy fino y espolvoreable, que se usa habitualmente en este tipo de métodos de prototipado rápido.
Haciendo referencia a la figura 1 se describe en lo sucesivo el desarrollo del revestimiento de acuerdo con una forma de realización preferente del método de acuerdo con la invención.
En un método de estructuración de un componente, como por ejemplo un modelo de colada, se hace descender una plataforma de construcción 4, sobre la cual ha de montarse el modelo, a razón de un grosor de capa del material de partículas 5. Tras ello se aplica el material de partículas 5, por ejemplo polvo de material plástico muy fino, con un grosor de capa deseado desde un recipiente, en este caso un embudo, sobre la plataforma de construcción 4. A esto le sigue la aplicación selectiva de agente aglutinante sobre zonas a endurecer. Esto puede llevarse a cabo por ejemplo mediante un generador de gotas de gota bajo demanda, a modo de una impresora de chorro de tinta. Estos pasos de aplicación se repiten hasta que se obtiene el componente terminado incorporado en material de partículas 5 suelto.
Al principio el dispositivo de revestimiento 1 se encuentra en la posición de partida, lo cual se representa en la figura 1a. Se llena en primer lugar a través de un dispositivo de llenado 2, cuando el sensor de estado de llenado ha reconocido un nivel inferior en un recipiente, que está configurado en este caso como embudo.
Tal como se representa en la figura 1b, a continuación para la estructuración de un modelo se hace descender la plataforma de construcción 4 a razón de más de una capa.
Tras ello el dispositivo de revestimiento 1, tal como se muestra en la figura 1c, se desplaza sin movimiento de oscilación y de esta manera sin efecto de transporte a la posición opuesta al dispositivo de llenado 2, hasta que se encuentra sobre el borde de la plataforma de construcción 4.
Ahora la plataforma de construcción 4 se eleva exactamente a altura de capa, lo cual puede verse en la figura 1d. Esto quiere decir que la plataforma de construcción 4 está sumergida ahora exactamente a razón de una altura de capa.
El dispositivo de revestimiento 1 comienza ahora a oscilar y se desplaza con marcha constante sobre la plataforma de construcción 4. A este respecto entrega material de partículas 5 en exactamente la cantidad correcta y reviste la plataforma de construcción 4. Esto se muestra en la figura 1e.
La velocidad de desplazamiento del dispositivo de revestimiento está a este respecto sin limitaciones entre 10 y 200 mm/s. La velocidad de revestimiento seleccionable depende en gran medida de la cantidad de partículas entregada y de la capacidad de movimiento de las partículas individuales. En caso de velocidad de desplazamiento elegida demasiado alta en relación con la entrega de partículas, se forman defectos en el lecho de polvo, que en el peor de los casos pueden conducir a delaminación del componente. En general son ventajosas no obstante debido a motivos de productividad, velocidades de revestimiento más altas.
Una constelación desfavorable de velocidad de desplazamiento con respecto a movimiento de oscilación del elemento de nivelado conduce a llamadas marcas de vibración en la superficie de lecho de polvo, que influyen negativamente en la calidad del componente. En general tiene validez que cuanto más alta se elige la velocidad de revestimiento, más alta debería ser la frecuencia de oscilación en el elemento de nivelado movido.
El dispositivo de revestimiento 1 se desplaza tras el recorrido de revestimiento sin movimiento de oscilación en marcha rápida, esto quiere decir, lo más rápido posible, de vuelta a la posición de partida y puede llenarse de nuevo en caso de necesidad a través del dispositivo de llenado 2. Esto se muestra en la figura 1f, que se corresponde con la figura 1a.
Para compensar un llenado no homogéneo del dispositivo de revestimiento 1 por su longitud, tras un determinado tiempo el embudo puede vaciarse sobre el recipiente de residuos 6 mediante oscilación del embudo detenido y a continuación volver a llenarse.
El proceso de impresión, o el proceso de exposición a luz para el endurecimiento del material de partículas 1 provisto del agente aglutinante pueden producirse ya durante o también tras el revestimiento.
La figura 2 muestra un dispositivo de acuerdo con la invención según una forma de realización preferente.
En particular también para llevar a cabo el método de acuerdo con la invención, se adecua un dispositivo de acuerdo con la forma de realización preferente mostrada.
De acuerdo con la figura 2 se aplica material de partículas 5 sobre una zona revestir, aplicando un brazo oscilante 7, que comprende un dispositivo de dosificación, visto en dirección de movimiento de avance 16 de la hoja 14, material de partículas 5 sobre la plataforma de construcción 4. Está prevista además de ello como elemento de nivelado una hoja 14, la cual compacta el material aplicado, lo alisa y se ocupa de un grosor de capa HS constante del material de partículas 5 aplicado.
El brazo oscilante 7 está dispuesto de acuerdo con la forma de realización preferente mostrada de tal manera en el soporte principal de dispositivo de revestimiento 10, que puede llevar a cabo una oscilación a modo de un movimiento de giro, el cual está indicado mediante la flecha 8. El soporte principal de dispositivo de revestimiento 10 se extiende a este respecto de acuerdo con una forma de realización preferente por la totalidad de la anchura de la plataforma de construcción 4. El eje de giro 9 del brazo oscilante 7 se encuentra de acuerdo con esta forma de realización preferente mostrada en perpendicular con respecto al movimiento de desplazamiento representado mediante la flecha 16 y en paralelo con respecto al eje longitudinal del brazo oscilante 7.
El dispositivo de dosificación comprende en el presente caso un recipiente, un depósito de partículas en forma de embudo, que está formado por el brazo oscilante 7 y una correspondiente chapa 17, y presenta una ranura de dosificación, que se encuentra en el recipiente, que presenta aquí la forma de un embudo, lateralmente, esto quiere decir, visto en dirección perpendicular con respecto a la dirección de revestimiento, con un ángulo a con respecto a éste y en dirección de la marcha delante y por encima de la hoja de alisado 14. De acuerdo con el dibujo, el ángulo a tiene aquí aproximadamente 90°. Esto ha de servir no obstante solo a modo de ejemplo.
La chapa 17 y la hoja 14 están dispuestas de tal manera que la altura de ranura H y la longitud de ranura L de la abertura 11 configurada como ranura, tienen unas dimensiones tales, que en caso de mecanismo de vibración desactivado no sale del depósito ningún material de partículas 5 y en caso de mecanismo de vibración activado se expulsa más material de partículas 5 de lo requerido para la configuración de la capa comprimida. La altura de la ranura 11 puede ajustarse mediante el pasador 18.
El material excedente se acumula delante de la hoja 14. Cuando el material de partículas 5 excedente de delante de la hoja 14 alcanza la abertura 11, que está configurada aquí como ranura, se evita que continúe saliendo material de partículas 5 de la abertura 11. De este modo de ajusta durante el recorrido de revestimiento a lo largo de la hoja 14 una acumulación igual de grande de material de partículas 5 delante de la hoja 14. Esto conduce a un resultado de revestimiento uniforme por la totalidad de la anchura del dispositivo de revestimiento y por la totalidad de la longitud del campo de construcción 4.
El brazo oscilante 7 con la instalación de dosificación unida fijamente o contenida y hoja 14 se mueve durante el movimiento de oscilación de acuerdo con la flecha 8 alrededor del eje de giro 9. A este respecto por un lado se lleva a cabo un movimiento en dirección de la marcha. Mediante otra disposición del eje de giro 9 puede realizarse no obstante también un movimiento con una proporción vertical adicional, para lograr adicionalmente a un movimiento vertical logrado debido ello de la hoja 14 un efecto de compresión de la capa aplicada.
El desvío del brazo oscilante 7 puede ajustarse mediante el tamaño de la excéntrica 12 y de su punto de unión 19 con el brazo oscilante 7, de tal manera que la amplitud del movimiento de la hoja 14 se encuentre entre 0,05 y 1 mm. La amplitud y la frecuencia de la oscilación se ajustan a este respecto de tal manera que producen una suficiente compresión de la capa de partículas y se transporta suficiente material de partículas 5 a través del sistema de dosificación. A este respecto la amplitud y la dirección de oscilación han de elegirse de tal manera que no se produzca ningún daño de la zona que se encuentra bajo la capa.
El dispositivo está configurado de acuerdo con la forma de realización mostrada también de tal manera que se produce un accionamiento del dispositivo de revestimiento 4 a través de al menos un motor eléctrico de marcha rápida, que hace oscilar a través de una excéntrica 4 el brazo oscilante 7.
El motor usado para accionar la excéntrica 12 tiene en este caso por ejemplo un número de revoluciones nominal en 12 V de 3000 r/min, el recorrido de la excéntrica 12 es de 0,15 mm, lo cual de acuerdo con el ejemplo descrito se corresponde con una amplitud en la punta de la hoja 14, de 0,20 mm. A 15 V se midió un número de revoluciones de 4050 r/min. Este valor se corresponde a 67,5 Hz. En dependencia de la anchura de la hoja 7 puede ser necesario prever más puntos de articulación.
La hoja 14 presenta además de ello cantos 13 redondeados. De esta manera se evita un daño de la superficie de capa aplicada. Los redondeados tienen preferentemente un radio de 0,2 a 1 mm.

Claims (17)

REIVINDICACIONES
1. Método para aplicar materiales de partículas (5) sobre una zona (4) a revestir, aplicándose visto en dirección de movimiento de avance del dispositivo de revestimiento (1), el material de partículas (5) sobre la zona a revestir y desplazándose tras ello un elemento de nivelado (14) sobre el material de partículas (5) aplicado, suministrándose el material de partículas (5) desde un sistema de dosificación provisto de una abertura (11), que lleva a cabo al menos durante la aplicación del material de partículas, una oscilación, caracterizado por que la abertura (11) está prevista lateralmente, esto quiere decir, visto en perpendicular con respecto a la dirección de revestimiento, con un ángulo a, y en dirección de desplazamiento delante y por encima de la hoja de alisado (14) en el sistema de dosificación y en caso de estado de reposo del sistema de dosificación se cierra mediante formación de cono de descarga del material de partículas (5) en la abertura (11) y en caso de oscilación activada el cono de descarga se rompe y vuelve a transportarse hacia el exterior material de partículas.
2. Método según la reivindicación 1, presentando la oscilación componentes horizontales y/o verticales y/o produciéndose a modo de un movimiento de giro (8).
3. Método según la reivindicación 1 o 2, llevando a cabo el elemento de nivelado (14) con el sistema de dosificación, la oscilación.
4. Método según una de las reivindicaciones anteriores, produciéndose una cantidad de dosificación del material de partículas (5) siempre en una cantidad inferior al volumen restante que se encuentra a disposición en el sistema de dosificación.
5. Método según una de las reivindicaciones anteriores, produciéndose un ajuste de la altura del material de partículas en perpendicular con respecto a la zona a revestir mediante elemento de nivelado (14).
6. Método según una de las reivindicaciones anteriores, produciéndose una estructuración de capas de la zona (4) a revestir mediante aplicación repetida del material de partículas.
7. Método según una de las reivindicaciones anteriores, lográndose el movimiento de giro (8) a través de excéntricas (12).
8. Método según una de las reivindicaciones anteriores, siendo el ángulo a de 90°.
9. Dispositivo para aplicar materiales de partículas (5), en particular en un método según una de las reivindicaciones anteriores, sobre una zona (4) a revestir, estando previsto un elemento de nivelado (14) y visto en dirección de movimiento de avance del elemento de nivelado (14) un dispositivo de dosificación, mediante el cual puede aplicarse sobre la zona a revestir, material de partículas, y pudiendo desplazarse la hoja (14) sobre el material de partículas (5) aplicado, estando provisto el dispositivo de dosificación de una abertura (11) y pudiendo llevar a cabo una oscilación, estando prevista la abertura (11) de tal manera que puede cerrarse en estado de reposo del sistema de dosificación mediante formación de cono de descarga del material de partículas (5) en la abertura (11) y en caso de oscilación activada el cono de descarga se rompe y puede volver a transportarse hacia el exterior material de partículas, caracterizado por que la abertura (11) está prevista lateralmente, esto quiere decir, visto en perpendicular con respecto a la dirección de revestimiento, con un ángulo a y en dirección de la marcha delante y por encima de la hoja de alisado (14) en el sistema de dosificación.
10. Dispositivo según la reivindicación 9, estando unido el elemento de nivelado (14) con el sistema de dosificación.
11. Dispositivo según la reivindicación 9 o 10, formando el elemento de nivelado (14) una parte del sistema de dosificación.
12. Dispositivo según una de las reivindicaciones 9 a 11, estando configurado el sistema de dosificación esencialmente en forma de embudo.
13. Dispositivo según una de las reivindicaciones 9 a 12, presentando el sistema de dosificación un sensor de estado de llenado.
14. Dispositivo según una de las reivindicaciones 9 a 13, siendo el ángulo a de 90°.
15. Uso del dispositivo según una de las reivindicaciones 9 a 14 para aplicar material de partículas (5) muy fino, en particular material de partículas de material plástico, polvo metálico o arena de moldeo.
16. Uso del dispositivo según una de las reivindicaciones 9 a 15 en un método para la estructuración de modelos.
17. Uso del dispositivo según una de las reivindicaciones 9 a 16 en un método para la estructuración de moldes.
ES05714960T 2004-02-19 2005-02-11 Método y dispositivo para la aplicación de fluidos Active ES2751052T3 (es)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102004008168.9A DE102004008168B4 (de) 2004-02-19 2004-02-19 Verfahren und Vorrichtung zum Auftragen von Fluiden und Verwendung der Vorrichtung
PCT/DE2005/000237 WO2005080010A1 (de) 2004-02-19 2005-02-11 Verfahren und vorrichtung zum auftragen von fluiden

Publications (1)

Publication Number Publication Date
ES2751052T3 true ES2751052T3 (es) 2020-03-30

Family

ID=34832833

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
ES05714960T Active ES2751052T3 (es) 2004-02-19 2005-02-11 Método y dispositivo para la aplicación de fluidos

Country Status (6)

Country Link
US (2) US8096262B2 (es)
EP (1) EP1715959B1 (es)
JP (1) JP4809248B2 (es)
DE (1) DE102004008168B4 (es)
ES (1) ES2751052T3 (es)
WO (1) WO2005080010A1 (es)

Families Citing this family (87)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
ATE381398T1 (de) 2000-09-25 2008-01-15 Voxeljet Technology Gmbh Verfahren zum herstellen eines bauteils in ablagerungstechnik
DE10216013B4 (de) 2002-04-11 2006-12-28 Generis Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Auftragen von Fluiden
US7807077B2 (en) 2003-06-16 2010-10-05 Voxeljet Technology Gmbh Methods and systems for the manufacture of layered three-dimensional forms
DE10327272A1 (de) 2003-06-17 2005-03-03 Generis Gmbh Verfahren zum schichtweisen Aufbau von Modellen
DE102004008168B4 (de) 2004-02-19 2015-12-10 Voxeljet Ag Verfahren und Vorrichtung zum Auftragen von Fluiden und Verwendung der Vorrichtung
DE102006038858A1 (de) 2006-08-20 2008-02-21 Voxeljet Technology Gmbh Selbstaushärtendes Material und Verfahren zum schichtweisen Aufbau von Modellen
GB0712027D0 (en) * 2007-06-21 2007-08-01 Materials Solutions Rotating build plate
US10226919B2 (en) 2007-07-18 2019-03-12 Voxeljet Ag Articles and structures prepared by three-dimensional printing method
DE102007050679A1 (de) 2007-10-21 2009-04-23 Voxeljet Technology Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Fördern von Partikelmaterial beim schichtweisen Aufbau von Modellen
DE102007050953A1 (de) 2007-10-23 2009-04-30 Voxeljet Technology Gmbh Vorrichtung zum schichtweisen Aufbau von Modellen
DE102008022946B4 (de) 2008-05-09 2014-02-13 Fit Fruth Innovative Technologien Gmbh Vorrichtung und Verfahren zum Aufbringen von Pulvern oder Pasten
DE102008027315A1 (de) * 2008-06-07 2009-12-10 ITWH Industrie- Hebe- und Fördertechnik GmbH Verfahren zur Herstellung von Werkstücken
DE102009030113A1 (de) 2009-06-22 2010-12-23 Voxeljet Technology Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Zuführen von Fluiden beim schichtweisen Bauen von Modellen
DE102010006939A1 (de) 2010-02-04 2011-08-04 Voxeljet Technology GmbH, 86167 Vorrichtung zum Herstellen dreidimensionaler Modelle
DE102010013732A1 (de) 2010-03-31 2011-10-06 Voxeljet Technology Gmbh Vorrichtung zum Herstellen dreidimensionaler Modelle
DE102010014969A1 (de) 2010-04-14 2011-10-20 Voxeljet Technology Gmbh Vorrichtung zum Herstellen dreidimensionaler Modelle
DE102010015451A1 (de) 2010-04-17 2011-10-20 Voxeljet Technology Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen dreidimensionaler Objekte
DE102010027071A1 (de) 2010-07-13 2012-01-19 Voxeljet Technology Gmbh Vorrichtung zum Herstellen dreidimensionaler Modelle mittels Schichtauftragstechnik
DE102010056346A1 (de) 2010-12-29 2012-07-05 Technische Universität München Verfahren zum schichtweisen Aufbau von Modellen
DE102011007957A1 (de) 2011-01-05 2012-07-05 Voxeljet Technology Gmbh Vorrichtung und Verfahren zum Aufbauen eines Schichtenkörpers mit wenigstens einem das Baufeld begrenzenden und hinsichtlich seiner Lage einstellbaren Körper
DE102011105688A1 (de) 2011-06-22 2012-12-27 Hüttenes-Albertus Chemische Werke GmbH Verfahren zum schichtweisen Aufbau von Modellen
DE102011111498A1 (de) 2011-08-31 2013-02-28 Voxeljet Technology Gmbh Vorrichtung zum schichtweisen Aufbau von Modellen
DE102012004213A1 (de) 2012-03-06 2013-09-12 Voxeljet Technology Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen dreidimensionaler Modelle
DE102012010272A1 (de) 2012-05-25 2013-11-28 Voxeljet Technology Gmbh Verfahren zum Herstellen dreidimensionaler Modelle mit speziellen Bauplattformen und Antriebssystemen
DE102012012363A1 (de) 2012-06-22 2013-12-24 Voxeljet Technology Gmbh Vorrichtung zum Aufbauen eines Schichtenkörpers mit entlang des Austragbehälters bewegbarem Vorrats- oder Befüllbehälter
DE102012020000A1 (de) 2012-10-12 2014-04-17 Voxeljet Ag 3D-Mehrstufenverfahren
DE102013004940A1 (de) 2012-10-15 2014-04-17 Voxeljet Ag Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von dreidimensionalen Modellen mit temperiertem Druckkopf
ITBG20120051A1 (it) * 2012-10-31 2014-05-01 Technymon Srl Dispositivo per il deposito di uno strato uniforme di polvere su nastro metallico
DE102012022859A1 (de) 2012-11-25 2014-05-28 Voxeljet Ag Aufbau eines 3D-Druckgerätes zur Herstellung von Bauteilen
DE102013003303A1 (de) 2013-02-28 2014-08-28 FluidSolids AG Verfahren zum Herstellen eines Formteils mit einer wasserlöslichen Gussform sowie Materialsystem zu deren Herstellung
DE102013018182A1 (de) 2013-10-30 2015-04-30 Voxeljet Ag Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von dreidimensionalen Modellen mit Bindersystem
DE102013019716A1 (de) * 2013-11-27 2015-05-28 Voxeljet Ag 3D-Druckverfahren mit Schlicker
DE102013018031A1 (de) 2013-12-02 2015-06-03 Voxeljet Ag Wechselbehälter mit verfahrbarer Seitenwand
DE102013020491A1 (de) 2013-12-11 2015-06-11 Voxeljet Ag 3D-Infiltrationsverfahren
DE102013021091A1 (de) 2013-12-18 2015-06-18 Voxeljet Ag 3D-Druckverfahren mit Schnelltrockenschritt
EP2886307A1 (de) 2013-12-20 2015-06-24 Voxeljet AG Vorrichtung, Spezialpapier und Verfahren zum Herstellen von Formteilen
DE102013021891A1 (de) * 2013-12-23 2015-06-25 Voxeljet Ag Vorrichtung und Verfahren mit beschleunigter Verfahrensführung für 3D-Druckverfahren
JP5951672B2 (ja) 2014-03-31 2016-07-13 株式会社東芝 積層造形物の製造装置及び製造方法
DE102014004692A1 (de) 2014-03-31 2015-10-15 Voxeljet Ag Verfahren und Vorrichtung für den 3D-Druck mit klimatisierter Verfahrensführung
DE102014007584A1 (de) 2014-05-26 2015-11-26 Voxeljet Ag 3D-Umkehrdruckverfahren und Vorrichtung
KR102288589B1 (ko) 2014-08-02 2021-08-12 복셀젯 아게 특히 냉간 주조 방법에 사용되는 방법 및 주조 몰드
US20160074940A1 (en) * 2014-09-11 2016-03-17 Pratt & Whitney Canada Corp. Method of cleaning a part
DE102014220083A1 (de) 2014-10-02 2016-04-07 Hochschule Für Angewandte Wissenschaften Coburg Verfahren und Herstellvorrichtung zum schichtweisen Herstellen eines dreidimensionalen Bauteils sowie ein dreidimensionales Bauteil
DE102014220082B4 (de) 2014-10-02 2023-01-26 Hochschule Für Angewandte Wissenschaften Coburg Herstellungsvorrichtung und Verfahren zur schichtweisen Herstellung eines dreidimensionalen Bauteils aus wenigstens einem aushärtbaren Materialstrang
DE102014018579A1 (de) 2014-12-17 2016-06-23 Voxeljet Ag Verfahren zum Herstellen dreidimensionaler Formteile und Einstellen des Feuchtegehaltes im Baumaterial
DE102015006533A1 (de) 2014-12-22 2016-06-23 Voxeljet Ag Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von 3D-Formteilen mit Schichtaufbautechnik
US9855704B2 (en) 2015-02-27 2018-01-02 Technology Research Association For Future Additive Manufacturing Powder recoater
EP3098064A4 (en) * 2015-02-27 2017-10-11 Technology Research Association For Future Additive Manufacturing Powder recoater
DE102015003372A1 (de) 2015-03-17 2016-09-22 Voxeljet Ag Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von 3D-Formteilen mit Doppelrecoater
DE102015006363A1 (de) 2015-05-20 2016-12-15 Voxeljet Ag Phenolharzverfahren
DE102015213103A1 (de) * 2015-07-13 2017-01-19 Eos Gmbh Electro Optical Systems Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines dreidimensionalen Objekts
DE102015011503A1 (de) 2015-09-09 2017-03-09 Voxeljet Ag Verfahren zum Auftragen von Fluiden
DE102015011790A1 (de) 2015-09-16 2017-03-16 Voxeljet Ag Vorrichtung und Verfahren zum Herstellen dreidimensionaler Formteile
DE102015015353A1 (de) 2015-12-01 2017-06-01 Voxeljet Ag Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von dreidimensionalen Bauteilen mittels Überschussmengensensor
AU2016371228B2 (en) * 2015-12-18 2022-02-24 Aurora Labs Limited 3D printing method and apparatus
DE102015016464B4 (de) * 2015-12-21 2024-04-25 Voxeljet Ag Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von 3D-Formteilen
DE102016203556A1 (de) * 2016-03-03 2017-09-07 Eos Gmbh Electro Optical Systems Verfahren und Vorrichtung zum generativen Herstellen eines dreidimensionalen Objekts
DE102016002777A1 (de) 2016-03-09 2017-09-14 Voxeljet Ag Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von 3D-Formteilen mit Baufeldwerkzeugen
GB201610267D0 (en) 2016-06-13 2016-07-27 Digital Metal Ab Slot die manufacturing apparatus and manufacturing method
DE102016115575A1 (de) * 2016-08-23 2018-03-01 Cl Schutzrechtsverwaltungs Gmbh Vorrichtung zur additiven Herstellung wenigstens eines dreidimensionalen Objekts
DE102016013610A1 (de) 2016-11-15 2018-05-17 Voxeljet Ag Intregierte Druckkopfwartungsstation für das pulverbettbasierte 3D-Drucken
DE102017006860A1 (de) 2017-07-21 2019-01-24 Voxeljet Ag Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von 3D-Formteilen mit Spektrumswandler
US20190030606A1 (en) * 2017-07-31 2019-01-31 General Electric Company Automatic powder compaction
US11420384B2 (en) 2017-10-03 2022-08-23 General Electric Company Selective curing additive manufacturing method
US11351724B2 (en) 2017-10-03 2022-06-07 General Electric Company Selective sintering additive manufacturing method
US11254052B2 (en) 2017-11-02 2022-02-22 General Electric Company Vatless additive manufacturing apparatus and method
US11590691B2 (en) 2017-11-02 2023-02-28 General Electric Company Plate-based additive manufacturing apparatus and method
US10821668B2 (en) 2018-01-26 2020-11-03 General Electric Company Method for producing a component layer-by- layer
US10821669B2 (en) 2018-01-26 2020-11-03 General Electric Company Method for producing a component layer-by-layer
DE102018003336A1 (de) * 2018-04-25 2019-10-31 Laempe Mössner Sinto Gmbh Anordnung und Verfahren zum Auftragen von partikelförmigem Baumaterial in einem 3D-Drucker
DE102018006473A1 (de) * 2018-08-16 2020-02-20 Voxeljet Ag Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von 3D-Formteilen durch Schichtaufbautechnik mittels Verschlussvorrichtung
DE102019000796A1 (de) 2019-02-05 2020-08-06 Voxeljet Ag Wechselbare Prozesseinheit
US11498283B2 (en) 2019-02-20 2022-11-15 General Electric Company Method and apparatus for build thickness control in additive manufacturing
US11794412B2 (en) 2019-02-20 2023-10-24 General Electric Company Method and apparatus for layer thickness control in additive manufacturing
US11179891B2 (en) 2019-03-15 2021-11-23 General Electric Company Method and apparatus for additive manufacturing with shared components
DE102019004176A1 (de) * 2019-06-14 2020-12-17 Voxeljet Ag Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von 3D-Formteilen mittels Schichtaufbautechnik und Beschichter mit Unterdruckverschluss
DE102019007595A1 (de) 2019-11-01 2021-05-06 Voxeljet Ag 3d-druckverfahren und damit hergestelltes formteil unter verwendung von ligninsulfat
DE102019220151A1 (de) * 2019-12-19 2021-06-24 Fmp Technology Gmbh Fluid Measurements & Projects Breitschlitzdüse und Verfahren zum Betreiben einer Breitschlitzdüse
WO2021212110A1 (en) 2020-04-17 2021-10-21 Eagle Engineered Solutions, Inc. Powder spreading apparatus and system
WO2022196363A1 (ja) * 2021-03-18 2022-09-22 パナソニックＩｐマネジメント株式会社 スキージおよび粉体塗工装置
US11992859B2 (en) 2021-04-23 2024-05-28 Rtx Corporation Slurry coating leveling
US11951679B2 (en) 2021-06-16 2024-04-09 General Electric Company Additive manufacturing system
US11731367B2 (en) 2021-06-23 2023-08-22 General Electric Company Drive system for additive manufacturing
US11958249B2 (en) 2021-06-24 2024-04-16 General Electric Company Reclamation system for additive manufacturing
US11958250B2 (en) 2021-06-24 2024-04-16 General Electric Company Reclamation system for additive manufacturing
US11826950B2 (en) 2021-07-09 2023-11-28 General Electric Company Resin management system for additive manufacturing
US11813799B2 (en) 2021-09-01 2023-11-14 General Electric Company Control systems and methods for additive manufacturing

Family Cites Families (139)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2640629A (en) 1947-01-25 1953-06-02 Foster Wheeler Corp Fuel feeding apparatus with vibratory hopper
US2692142A (en) 1950-04-06 1954-10-19 Henry G Hunter Apparatus for distributing sand or the like
US2857938A (en) 1953-10-27 1958-10-28 Eugene A Wahl Powder-filling machine
US3197324A (en) * 1958-10-22 1965-07-27 Internat Protected Metals Inc Coating continuous material
DE1772387C3 (de) 1967-05-25 1974-01-17 Kabushiki Kaisha Ricoh, Tokio Vorrichtung zur Entwicklung von Ladungsbildern mittels Pulverentwickler
US3616972A (en) 1969-09-18 1971-11-02 Daniel Lamar Christy Machine for dispensing and distributing dry flowable materials
GB1349981A (en) * 1971-01-13 1974-04-10 Glacier Metal Co Ltd Apparatus for use in the manufacture of composite strip material
US3815527A (en) 1972-09-05 1974-06-11 J Dobbins Roller, hopper, scatter shield and brake assembly for precision seeding
DE2261344C3 (de) 1972-12-15 1979-05-31 Karl Becker Kg Maschinenfabrik, 3525 Oberweser Vorrichtung zum Ablegen von körnigem Saatgut im Erdreich in Verbindung mit Einzelkornsämaschinen
CH621597A5 (es) 1978-02-13 1981-02-13 Epsi Brevets & Participations
DE2843371C2 (de) 1978-10-05 1985-07-11 Zanders Feinpapiere AG, 5060 Bergisch Gladbach Verfahren zum Beschichten von laufenden Bahnen aus Papier oder Karton mit üblichen Pigmentdispersionen und Vorrichtung zum Einstellen des Naßauftragsgewichtes von Beschichtungen, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens
US4247508B1 (en) 1979-12-03 1996-10-01 Dtm Corp Molding process
FR2511149A1 (fr) 1981-08-04 1983-02-11 Roussel Uclaf Dispositif et procede de dosage de quantites predeterminees d'au moins un produit
FR2514796A1 (fr) * 1981-10-15 1983-04-22 Ciraud Pierre Machine pour l'etalement et le lissage de revetements de sol
US6936694B1 (en) * 1982-05-06 2005-08-30 Intermune, Inc. Manufacture and expression of large structural genes
US4737462A (en) * 1982-10-19 1988-04-12 Cetus Corporation Structural genes, plasmids and transformed cells for producing cysteine depleted muteins of interferon-β
US4588585A (en) * 1982-10-19 1986-05-13 Cetus Corporation Human recombinant cysteine depleted interferon-β muteins
US4579252A (en) 1983-05-05 1986-04-01 K-Tron International, Inc. Loss-in-weight gravimetric feeder
US4575330A (en) 1984-08-08 1986-03-11 Uvp, Inc. Apparatus for production of three-dimensional objects by stereolithography
US4959314A (en) * 1984-11-09 1990-09-25 Cetus Corporation Cysteine-depleted muteins of biologically active proteins
US4630755A (en) 1984-12-11 1986-12-23 Spiral Systems, Inc. Apparatus for precisely dispensing free flowing solids
US5116943A (en) * 1985-01-18 1992-05-26 Cetus Corporation Oxidation-resistant muteins of Il-2 and other protein
US4610218A (en) * 1985-03-21 1986-09-09 Atlantic Richfield Company Apparatus for intimately contacting particulate solids with a heavy liquid
US5017691A (en) * 1986-07-03 1991-05-21 Schering Corporation Mammalian interleukin-4
US4889433A (en) 1986-02-26 1989-12-26 Micro Chemical, Inc. Programmable apparatus and method for delivering microingredient feed additives to animals by weight
US4879111A (en) * 1986-04-17 1989-11-07 Cetus Corporation Treatment of infections with lymphokines
US4752352A (en) 1986-06-06 1988-06-21 Michael Feygin Apparatus and method for forming an integral object from laminations
US5076869A (en) 1986-10-17 1991-12-31 Board Of Regents, The University Of Texas System Multiple material systems for selective beam sintering
DE3751818T2 (de) 1986-10-17 1996-09-26 Univ Texas Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von gesinterten Formkörpern durch Teilsinterung
US5017753A (en) 1986-10-17 1991-05-21 Board Of Regents, The University Of Texas System Method and apparatus for producing parts by selective sintering
US5147587A (en) 1986-10-17 1992-09-15 Board Of Regents, The University Of Texas System Method of producing parts and molds using composite ceramic powders
US5296062A (en) 1986-10-17 1994-03-22 The Board Of Regents, The University Of Texas System Multiple material systems for selective beam sintering
US4863538A (en) 1986-10-17 1989-09-05 Board Of Regents, The University Of Texas System Method and apparatus for producing parts by selective sintering
US4944817A (en) 1986-10-17 1990-07-31 Board Of Regents, The University Of Texas System Multiple material systems for selective beam sintering
US5155324A (en) 1986-10-17 1992-10-13 Deckard Carl R Method for selective laser sintering with layerwise cross-scanning
US4965195A (en) * 1987-10-26 1990-10-23 Immunex Corp. Interleukin-7
US4904584A (en) * 1987-12-23 1990-02-27 Genetics Institute, Inc. Site-specific homogeneous modification of polypeptides
US5772947A (en) 1988-04-18 1998-06-30 3D Systems Inc Stereolithographic curl reduction
US5193722A (en) * 1988-08-22 1993-03-16 Magenta Corporation Side dispensing closure
CA1337955C (en) 1988-09-26 1996-01-23 Thomas A. Almquist Recoating of stereolithographic layers
AU4504089A (en) 1988-10-05 1990-05-01 Michael Feygin An improved apparatus and method for forming an integral object from laminations
GB2233928B (en) 1989-05-23 1992-12-23 Brother Ind Ltd Apparatus and method for forming three-dimensional article
US5248456A (en) 1989-06-12 1993-09-28 3D Systems, Inc. Method and apparatus for cleaning stereolithographically produced objects
US5156697A (en) 1989-09-05 1992-10-20 Board Of Regents, The University Of Texas System Selective laser sintering of parts by compound formation of precursor powders
US5431967A (en) 1989-09-05 1995-07-11 Board Of Regents, The University Of Texas System Selective laser sintering using nanocomposite materials
US5284695A (en) 1989-09-05 1994-02-08 Board Of Regents, The University Of Texas System Method of producing high-temperature parts by way of low-temperature sintering
US5182170A (en) 1989-09-05 1993-01-26 Board Of Regents, The University Of Texas System Method of producing parts by selective beam interaction of powder with gas phase reactant
US5053090A (en) 1989-09-05 1991-10-01 Board Of Regents, The University Of Texas System Selective laser sintering with assisted powder handling
US5387380A (en) 1989-12-08 1995-02-07 Massachusetts Institute Of Technology Three-dimensional printing techniques
US5204055A (en) 1989-12-08 1993-04-20 Massachusetts Institute Of Technology Three-dimensional printing techniques
US5127037A (en) 1990-08-15 1992-06-30 Bynum David K Apparatus for forming a three-dimensional reproduction of an object from laminations
US5506607A (en) 1991-01-25 1996-04-09 Sanders Prototypes Inc. 3-D model maker
DE4106964C2 (de) 1991-03-05 1994-07-21 Peguform Werke Gmbh Vorrichtung und Verfahren zum Herstellen von Formhäuten und -körpern aus Kunststoff
US5252264A (en) 1991-11-08 1993-10-12 Dtm Corporation Apparatus and method for producing parts with multi-directional powder delivery
US5474609A (en) * 1992-06-30 1995-12-12 Nordson Corporation Methods and apparatus for applying powder to workpieces
US5342919A (en) 1992-11-23 1994-08-30 Dtm Corporation Sinterable semi-crystalline powder and near-fully dense article formed therewith
US5352405A (en) 1992-12-18 1994-10-04 Dtm Corporation Thermal control of selective laser sintering via control of the laser scan
DE4300478C2 (de) 1993-01-11 1998-05-20 Eos Electro Optical Syst Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines dreidimensionalen Objekts
US6146567A (en) 1993-02-18 2000-11-14 Massachusetts Institute Of Technology Three dimensional printing methods
DE4325573C2 (de) * 1993-07-30 1998-09-03 Stephan Herrmann Verfahren zur Erzeugung von Formkörpern durch sukzessiven Aufbau von Pulverschichten sowie Vorichtung zu dessen Durchführung
US5518680A (en) 1993-10-18 1996-05-21 Massachusetts Institute Of Technology Tissue regeneration matrices by solid free form fabrication techniques
US5490962A (en) 1993-10-18 1996-02-13 Massachusetts Institute Of Technology Preparation of medical devices by solid free-form fabrication methods
US5433520A (en) 1993-12-13 1995-07-18 Michigan Ash Sales Company Method and apparatus for continuously processing particulate cementitious material and fly ash solids and mixing them with a liquid to provide a liquid slurry of consistent proportions
DE4400523C2 (de) 1994-01-11 1996-07-11 Eos Electro Optical Syst Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines dreidimensionalen Objekts
CN1275719C (zh) 1994-05-27 2006-09-20 Eos有限公司 制作三维消失模的方法和制作热固化造型材料砂铸模的方法
DE4440397C2 (de) 1994-11-11 2001-04-26 Eos Electro Optical Syst Verfahren zum Herstellen von Gußformen
US5639402A (en) 1994-08-08 1997-06-17 Barlow; Joel W. Method for fabricating artificial bone implant green parts
DE4433048A1 (de) 1994-09-16 1996-03-21 Tzn Forschung & Entwicklung Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Aufbringen einer Beschichtung auf eine Materialbahn
US5482659A (en) 1994-12-22 1996-01-09 United Technologies Corporation Method of post processing stereolithographically produced objects
CN1172451A (zh) 1995-02-01 1998-02-04 3D系统公司 逐个截面形成的三维物体的迅速再涂
DE19511772C2 (de) 1995-03-30 1997-09-04 Eos Electro Optical Syst Vorrichtung und Verfahren zum Herstellen eines dreidimensionalen Objektes
DE29506204U1 (de) * 1995-04-10 1995-06-01 Eos Gmbh Electro Optical Systems, 82152 Planegg Vorrichtung zum Herstellen eines dreidimensionalen Objektes
DE19514740C1 (de) 1995-04-21 1996-04-11 Eos Electro Optical Syst Vorrichtung und Verfahren zum Herstellen eines dreidimensionalen Objektes
US5582231A (en) 1995-04-28 1996-12-10 General Motors Corporation Sand mold member and method
JP2951233B2 (ja) * 1995-05-16 1999-09-20 不二製油株式会社 無機質成形体の製造方法
US5943235A (en) 1995-09-27 1999-08-24 3D Systems, Inc. Rapid prototyping system and method with support region data processing
US6305769B1 (en) 1995-09-27 2001-10-23 3D Systems, Inc. Selective deposition modeling system and method
DE69628348T2 (de) 1995-09-27 2004-06-09 3D Systems, Inc., Valencia Verfahren und Vorrichtung zur Datenveränderung und Systemsteuerung bei einer Modelliervorrichtung durch selektive Materialablagerung
DE19545167A1 (de) 1995-12-04 1997-06-05 Bayerische Motoren Werke Ag Verfahren zum Herstellen von Bauteilen oder Werkzeugen
US5660621A (en) 1995-12-29 1997-08-26 Massachusetts Institute Of Technology Binder composition for use in three dimensional printing
DE19626428A1 (de) 1996-07-01 1998-01-15 Heinzl Joachim Tröpfchenwolkenerzeuger
US6316060B1 (en) * 1996-08-20 2001-11-13 Pacifica Papers Inc. Metering coatings
US5902441A (en) 1996-09-04 1999-05-11 Z Corporation Method of three dimensional printing
JPH10119066A (ja) 1996-10-24 1998-05-12 Shonan Design Kk 真空注型成形機
US6989115B2 (en) 1996-12-20 2006-01-24 Z Corporation Method and apparatus for prototyping a three-dimensional object
US6007318A (en) * 1996-12-20 1999-12-28 Z Corporation Method and apparatus for prototyping a three-dimensional object
JP3750125B2 (ja) 1996-12-26 2006-03-01 株式会社サタケ 衝撃式流量検出装置
DE29701279U1 (de) * 1997-01-27 1997-05-22 Eos Gmbh Electro Optical Systems, 82152 Planegg Vorrichtung mit einer Prozeßkammer und einem in der Prozeßkammer hin und her bewegbaren Element
WO1998043762A2 (en) 1997-03-31 1998-10-08 Therics, Inc. Method for dispensing of powders
DE19715582B4 (de) 1997-04-15 2009-02-12 Ederer, Ingo, Dr. Verfahren und System zur Erzeugung dreidimensionaler Körper aus Computerdaten
NL1006059C2 (nl) * 1997-05-14 1998-11-17 Geest Adrianus F Van Der Werkwijze en inrichting voor het vervaardigen van een vormlichaam.
DE19723892C1 (de) * 1997-06-06 1998-09-03 Rainer Hoechsmann Verfahren zum Herstellen von Bauteilen durch Auftragstechnik
US6013253A (en) * 1997-08-15 2000-01-11 Amgen, Inc. Treatment of multiple sclerosis using consensus interferon and IL-1 receptor antagonist
US6258170B1 (en) * 1997-09-11 2001-07-10 Applied Materials, Inc. Vaporization and deposition apparatus
US6999459B1 (en) 1998-07-10 2006-02-14 Pluris, Inc. System and method for facilitating recovery from communication link failures in a digital data network
US6322728B1 (en) * 1998-07-10 2001-11-27 Jeneric/Pentron, Inc. Mass production of dental restorations by solid free-form fabrication methods
DE19846478C5 (de) * 1998-10-09 2004-10-14 Eos Gmbh Electro Optical Systems Laser-Sintermaschine
US20030114936A1 (en) 1998-10-12 2003-06-19 Therics, Inc. Complex three-dimensional composite scaffold resistant to delimination
DE19853834A1 (de) * 1998-11-21 2000-05-31 Ingo Ederer Verfahren zum Herstellen von Bauteilen durch Auftragstechnik
FR2790418B1 (fr) 1999-03-01 2001-05-11 Optoform Sarl Procedes De Prot Procede de prototypage rapide permettant l'utilisation de materiaux pateux, et dispositif pour sa mise en oeuvre
DE19911399C2 (de) * 1999-03-15 2001-03-01 Joachim Heinzl Verfahren zum Ansteuern eines Piezo-Druckkopfes und nach diesem Verfahren angesteuerter Piezo-Druckkopf
US6165406A (en) 1999-05-27 2000-12-26 Nanotek Instruments, Inc. 3-D color model making apparatus and process
US6401001B1 (en) * 1999-07-22 2002-06-04 Nanotek Instruments, Inc. Layer manufacturing using deposition of fused droplets
DE19948591A1 (de) * 1999-10-08 2001-04-19 Generis Gmbh Rapid-Prototyping - Verfahren und - Vorrichtung
EP1415792B1 (en) 1999-11-05 2014-04-30 3D Systems Incorporated Methods and compositions for three-dimensional printing
CA2388046A1 (en) 1999-11-05 2001-05-17 Z Corporation Material systems and methods of three-dimensional printing
GB9927127D0 (en) * 1999-11-16 2000-01-12 Univ Warwick A method of manufacturing an item and apparatus for manufacturing an item
TWI228114B (en) * 1999-12-24 2005-02-21 Nat Science Council Method and equipment for making ceramic work piece
DE60014714T2 (de) * 2000-03-24 2006-03-02 Voxeljet Technology Gmbh Verfahren zum Herstellen eines Bauteils in Ablagerunstechnik
US20010050031A1 (en) 2000-04-14 2001-12-13 Z Corporation Compositions for three-dimensional printing of solid objects
DE10026955A1 (de) 2000-05-30 2001-12-13 Daimler Chrysler Ag Materialsystem zur Verwendung beim 3D-Drucken
US6619882B2 (en) * 2000-07-10 2003-09-16 Rh Group Llc Method and apparatus for sealing cracks in roads
US6500378B1 (en) * 2000-07-13 2002-12-31 Eom Technologies, L.L.C. Method and apparatus for creating three-dimensional objects by cross-sectional lithography
US6467525B2 (en) * 2000-07-24 2002-10-22 Hormel Foods, Llc Gelatin coated sand core and method of making same
ATE381398T1 (de) 2000-09-25 2008-01-15 Voxeljet Technology Gmbh Verfahren zum herstellen eines bauteils in ablagerungstechnik
DE10047615A1 (de) 2000-09-26 2002-04-25 Generis Gmbh Wechselbehälter
DE10047614C2 (de) 2000-09-26 2003-03-27 Generis Gmbh Vorrichtung zum schichtweisen Aufbau von Modellen
DE10049043A1 (de) 2000-10-04 2002-05-02 Generis Gmbh Verfahren zum Entpacken von in ungebundenem Partikelmaterial eingebetteten Formkörpern
GB0103754D0 (en) 2001-02-15 2001-04-04 Vantico Ltd Three-dimensional structured printing
GB0103752D0 (en) 2001-02-15 2001-04-04 Vantico Ltd Three-Dimensional printing
US6887462B2 (en) * 2001-04-09 2005-05-03 Chiron Corporation HSA-free formulations of interferon-beta
DE10117875C1 (de) 2001-04-10 2003-01-30 Generis Gmbh Verfahren, Vorrichtung zum Auftragen von Fluiden sowie Verwendung einer solchen Vorrichtung
GB0112675D0 (en) 2001-05-24 2001-07-18 Vantico Ltd Three-dimensional structured printing
JP2003052804A (ja) * 2001-08-09 2003-02-25 Ichiro Ono インプラントの製造方法およびインプラント
US6818062B2 (en) * 2001-10-29 2004-11-16 Fuji Photo Film Co., Ltd. Coating method and apparatus
GB2382798A (en) 2001-12-04 2003-06-11 Qinetiq Ltd Inkjet printer which deposits at least two fluids on a substrate such that the fluids react chemically to form a product thereon
DE10216013B4 (de) 2002-04-11 2006-12-28 Generis Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Auftragen von Fluiden
DE10222167A1 (de) 2002-05-20 2003-12-04 Generis Gmbh Vorrichtung zum Zuführen von Fluiden
DE10224981B4 (de) * 2002-06-05 2004-08-19 Generis Gmbh Verfahren zum schichtweisen Aufbau von Modellen
US20040038009A1 (en) 2002-08-21 2004-02-26 Leyden Richard Noel Water-based material systems and methods for 3D printing
US7087109B2 (en) 2002-09-25 2006-08-08 Z Corporation Three dimensional printing material system and method
US6742456B1 (en) 2002-11-14 2004-06-01 Hewlett-Packard Development Company, L.P. Rapid prototyping material systems
US7497977B2 (en) 2003-01-29 2009-03-03 Hewlett-Packard Development Company, L.P. Methods and systems for producing an object through solid freeform fabrication by varying a concentration of ejected material applied to an object layer
US7807077B2 (en) 2003-06-16 2010-10-05 Voxeljet Technology Gmbh Methods and systems for the manufacture of layered three-dimensional forms
DE10327272A1 (de) 2003-06-17 2005-03-03 Generis Gmbh Verfahren zum schichtweisen Aufbau von Modellen
US7381360B2 (en) 2003-11-03 2008-06-03 Hewlett-Packard Development Company, L.P. Solid free-form fabrication of three-dimensional objects
US7608672B2 (en) 2004-02-12 2009-10-27 Illinois Tool Works Inc. Infiltrant system for rapid prototyping process
DE102004008168B4 (de) 2004-02-19 2015-12-10 Voxeljet Ag Verfahren und Vorrichtung zum Auftragen von Fluiden und Verwendung der Vorrichtung
DE102004025374A1 (de) 2004-05-24 2006-02-09 Technische Universität Berlin Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines dreidimensionalen Artikels

Also Published As

Publication number Publication date
WO2005080010A1 (de) 2005-09-01
US20080260945A1 (en) 2008-10-23
DE102004008168B4 (de) 2015-12-10
JP4809248B2 (ja) 2011-11-09
US9463488B2 (en) 2016-10-11
US20120094026A1 (en) 2012-04-19
JP2007522927A (ja) 2007-08-16
EP1715959A1 (de) 2006-11-02
DE102004008168A1 (de) 2005-09-08
EP1715959B1 (de) 2019-07-31
US8096262B2 (en) 2012-01-17

Similar Documents

Publication Publication Date Title
ES2751052T3 (es) Método y dispositivo para la aplicación de fluidos
ES2875587T3 (es) Método y dispositivo para producir piezas moldeadas en 3D con doble recubridor
US10695954B2 (en) Coater arrangement for a 3D printer and method for applying two layers of particle-shaped construction material
US20200147885A1 (en) Supplying build material
CA2957651C (en) Coating device arrangement for a 3d printer
US11485074B2 (en) Supplying build material
US7799253B2 (en) Method of, and apparatus for, applying flowable material across a surface
JP4102671B2 (ja) 流動体を塗布するための方法および装置
US11577425B2 (en) Coater assembly for a 3D printer
ES2753175T3 (es) Aparato de almacenamiento y de descarga de un material en partículas y método para almacenar y descargar el material en partículas de un silo
JP7421408B2 (ja) 三次元造形装置
DE102004064286B3 (de) Vorrichtung zum Auftragen von Fluiden