ES2740984T3 - Procedimiento para la fabricación de componentes por procedimiento de moldeo por inyección de polvo - Google Patents
Procedimiento para la fabricación de componentes por procedimiento de moldeo por inyección de polvo Download PDFInfo
- Publication number
- ES2740984T3 ES2740984T3 ES12786522T ES12786522T ES2740984T3 ES 2740984 T3 ES2740984 T3 ES 2740984T3 ES 12786522 T ES12786522 T ES 12786522T ES 12786522 T ES12786522 T ES 12786522T ES 2740984 T3 ES2740984 T3 ES 2740984T3
- Authority
- ES
- Spain
- Prior art keywords
- binder
- weight
- shaped part
- solvent
- volume
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
- C04B35/63—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B using additives specially adapted for forming the products, e.g.. binder binders
- C04B35/632—Organic additives
- C04B35/634—Polymers
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
- B22F3/22—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces for producing castings from a slip
- B22F3/225—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces for producing castings from a slip by injection molding
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
- B22F3/10—Sintering only
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
- B22F3/22—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces for producing castings from a slip
- B22F3/227—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces for producing castings from a slip by organic binder assisted extrusion
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
- C08L59/00—Compositions of polyacetals; Compositions of derivatives of polyacetals
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- C09J—ADHESIVES; NON-MECHANICAL ASPECTS OF ADHESIVE PROCESSES IN GENERAL; ADHESIVE PROCESSES NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE; USE OF MATERIALS AS ADHESIVES
- C09J159/00—Adhesives based on polyacetals; Adhesives based on derivatives of polyacetals
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C33/00—Making ferrous alloys
- C22C33/02—Making ferrous alloys by powder metallurgy
- C22C33/0257—Making ferrous alloys by powder metallurgy characterised by the range of the alloying elements
- C22C33/0264—Making ferrous alloys by powder metallurgy characterised by the range of the alloying elements the maximum content of each alloying element not exceeding 5%
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Medicinal Chemistry (AREA)
- Polymers & Plastics (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Abstract
Procedimiento para fabricar un cuerpo de moldeo metálico a partir de una masa termoplástica mediante moldeo por inyección o extrusión para formar una pieza conformada, eliminación del aglutinante y sinterizado, caracterizado porque se usa una masa termoplástica que contiene A) del 40 al 65 % en volumen, al menos de un polvo de metal sinterizable A, B) del 35 al 60 % en volumen de una mezcla de B1) del 50 al 95 % en peso de uno o varios homopolímeros o copolímeros de polioximetileno; B2) del 5 al 50 % en peso de un polímero homogéneamente disuelto en B1) o dispersado con un tamaño de partícula promedio de menos de 1 μm en B1), seleccionado de poliuretanos alifáticos, poliepóxidos alifáticos no reticulados, poliéteres, poliamidas alifáticas, poliacrilatos y sus mezclas, como aglutinante, y C) del 0 al 5 % en volumen de un agente auxiliar de dispersión, no sobrepasando la suma de los componentes A), B) y C) el 100 % en volumen; y para eliminar el aglutinante a) la pieza conformada se trata con un disolvente, que extrae los componentes de aglutinante B2) y, dado el caso, el componente C) de la pieza conformada, y en el que el componente de aglutinante B1) es insoluble, b) después, el disolvente se elimina de la pieza conformada por secado, y c) la pieza conformada se trata térmicamente de 140 a 200 °C, preferentemente de 140 a 170 °C, en una atmósfera que contiene oxígeno, mediante lo cual el componente de aglutinante B1) se elimina hasta al menos el 20 % en peso, preferentemente hasta al menos el 50 % en peso, más preferentemente hasta al menos el 85 % en peso, de la pieza conformada, no realizándose a continuación de la etapa b) ningún tratamiento de la pieza conformada en una atmósfera que contiene ácido.
Description
d e s c r ip c ió n
Procedimiento para la fabricación de componentes por procedimiento de moldeo por inyección de polvo
La presente invención se refiere a un procedimiento para la producción de cuerpos de moldeo metálicos por procedimiento de moldeo por inyección de polvo.
Los cuerpos de moldeo metálicos pueden producirse mediante moldeo por inyección de masas termoplásticas, las cuales, además de polvos metálicos, presentan un aglutinante orgánico. Se trata de masas de moldeo de polímeros orgánicos con alto nivel de carga. Después del moldeo por inyección, extrusión o compresión de la masa termoplástica para formar un denominado cuerpo verde, el aglutinante orgánico se elimina en su mayor parte y se obtiene un cuerpo marrón, que después se sinteriza.
Los primeros aglutinantes se basaban generalmente en mezclas de polietileno o polipropileno y cera. En primer lugar, se liberaron de la cera mediante fusión y el aglutinante residual se quemó en una etapa de pirólisis lenta. Para la fusión, las partes verdes deben almacenarse en un lecho de polvo, porque la resistencia verde no se da prácticamente por la fusión.
En el caso de sistemas de aglutinante posteriores, para la eliminación de aglutinante térmica se prescindió de la fusión debido al modo de proceder que requiere mucho tiempo.
Habitualmente, un sistema de aglutinante para la eliminación de aglutinante térmica completo consta de varios componentes (por ejemplo, documento DE 19925 197 A l). Estos componentes se liberan sucesivamente durante el calentamiento; a este respecto, los componentes más volátiles crean canales para los constituyentes de mayor peso molecular, que se descomponen solamente más tarde, a una temperatura superior.
Ambos procedimientos anteriormente mencionados son invariablemente lentos; la eliminación de aglutinante dura de 1 a 3 días. Debido a la larga permanencia en un intervalo de temperatura en el que el aglutinante se ha fundido hace tiempo, resulta prácticamente inevitable una deformación de las piezas conformadas por su propio peso. Sin embargo, ambos procedimientos se siguen utilizando ocasionalmente.
Una mejora son procedimientos (documentos US 4.197.118 a , EP 0501 602 A2) en los que se elimina un componente de aglutinante (por ejemplo, ceras o polietilenglicol) mediante extracción con disolvente. El aglutinante residual insoluble restante (por ejemplo, polietileno) se elimina de la pieza conformada por descomposición térmica. Esta eliminación de aglutinante residual dura en general de 0,5 a 1 día y, por lo tanto, es algo más rápida que la eliminación de aglutinante térmica completa. Los sistemas de aglutinante usados contienen en general aproximadamente del 30 al 70 % en volumen del polímero soluble.
El documento WO 2012/123913 A2 describe un procedimiento adicional para la producción de cuerpos de moldeo metálicos o cerámicos a partir de una masa termoplástica que contiene un aglutinante B1) que contiene POM y otro aglutinante B2). La parte verde se trata primero con un disolvente para el componente de aglutinante B2) y después la pieza conformada seca se expone a una atmósfera que contiene ácido para eliminar el componente de aglutinante B1).
R. M. Germán ("Injection Molding of Metals and Ceramics", MPIF 1997, capítulo 7, página 178) enseña que, con la eliminación de aglutinante mediante disolvente, el límite inferior para una eliminación practicable del componente de aglutinante soluble de un aglutinante multicomponente asciende al 30 % en volumen. Frecuentemente, el componente soluble constituye dos tercios del aglutinante; el límite superior se indica con el 98 %.
El documento WO 2011/016718 A l describe un procedimiento para la producción de cuerpos de moldeo metálicos o cerámicos, en el cual a partir de un polvo de sinterización metálico o cerámico con una mezcla de aglutinante de un polímero tal como, por ejemplo, polioximetileno (POM o incluso poliacetal) y un disolvente no polimérico para el polímero (masa molecular < 300 g/mol, punto de fusión > TA) se forma una masa de moldeo. El aglutinante contiene preferentemente en cada caso al menos el 5 % en peso del polímero y del disolvente no polimérico. El disolvente no polimérico se evapora (por ejemplo, de 69 a 130 °C) o puede disolverse o diluirse de la masa de moldeo con otro disolvente. El polímero restante se elimina por una eliminación de aglutinante térmica, preferentemente por encima de 200 °C. En los ejemplos con un polvo de metal, POM como componente de aglutinante además de caprolactama (porcentajes en peso 50:50), solo se revela la eliminación de aglutinante térmica de 2 pasos con una evaporación del disolvente a una temperatura de 69 a 130 °C y una eliminación de aglutinante térmica de > 240 °C. Una desventaja de este procedimiento es que tales aglutinantes ya evaporan el disolvente no polimérico cuando se mezclan con el polvo de sinterización y durante el procesamiento en la máquina de moldeo por inyección. El componente de bajo peso molecular se exuda sobre la superficie de la parte verde y ensucia el molde del moldeo por inyección. Aparte de eso, la resistencia de la parte verde se reduce considerablemente.
En un procedimiento adicional para la producción de cuerpos de moldeo metálicos o cerámicos, en primer lugar se elimina catalíticamente un componente de aglutinante (generalmente polioximetileno) de la masa de moldeo y después se elimina térmicamente un componente de aglutinante restante adicional de un polímero estable en ácido. La eliminación de aglutinante catalítica puede realizarse por el tratamiento de la masa de moldeo en una atmósfera
gaseosa que contiene ácido a temperatura elevada. A este respecto, por ejemplo, Ios homopolímeros o copolímeros de polioximetileno se despolimerizan sin residuo. El componente de aglutinante restante, cuyo contenido residual de aglutinante asciende solo alrededor del 10 % de la cantidad de aglutinante inicialmente presente, se elimina después térmicamente a 250-500 °C en el plazo de aproximadamente 3 a 6 horas.
El documento EP2043802B1 describe un procedimiento para producir una masa termoplástica, que contiene como componentes esenciales A) del 40 al 70 % en volumen de un metal pulverulento sinterizable o de una aleación metálica pulverulenta sinterizable o sus mezclas, B) del 30 al 60 % en volumen de una mezcla de B1) del 50 al 96 % en peso de uno o varios homopolímeros o copolímeros de polioximetileno; B2) del 2 al 35 % en peso de una o varias poliolefinas; B3) del 2 al 40 % en peso de poli-1,3-dioxepano o poli-1,3-dioxolano o sus mezclas como aglutinante, dando por resultado la suma de Ios porcentajes en peso de Ios componentes B1, B2 y B3 el 100 %, y C) del 0 al 5 % en volumen de un agente auxiliar de dispersión, caracterizado porque a l) el componente B) se funde a temperaturas de 150 a 220 °C y a continuación b l) el componente A), dado el caso, junto con el componente C), se dosifica a temperaturas en el mismo intervalo que en la etapa a) a la corriente de masa fundida del componente B), o a2) Ios componentes B) y C) se funden en presencia del componente A) a temperaturas de 150 a 220 °C.
Resultan adecuados para Ios procedimientos anteriormente mencionados con eliminación de aglutinante con catalización ácida y térmica para la producción de cuerpos de moldeo metálicos o cerámicos, por ejemplo, sistemas de aglutinante que contienen una mezcla de homopolímeros o copolímeros de polioximetileno (= POM) y un polímero inmiscible con ellos, tales como poliolefinas, en particular polietileno y polipropileno, o incluso polímeros de ésteres de ácido metacrílico tales como PMMA (documento EP 0 465 940 a 1). Además, sistemas de aglutinante adecuados contienen como componente de aglutinante adicional, además de POM, un sistema polimérico de politetrahidrofurano y al menos un polímero de olefinas C2-8, monómeros vinilaromáticos, ésteres vinílicos de ácidos carboxílicos C i -8 alifáticos, alquiléteres de vinilo C1-8 o (met)acrilato de alquilo C1-12 (documento DE 100 19 447 A l) o un sistema polimérico de olefinas C2-8 y poli-1,3-dioxepano o poli-1,3-dioxolano (documento WO 2008/006776 A1).
También se describe una eliminación de aglutinante completamente térmica con aglutinantes de polioximetileno en el ejemplo de polvos cerámicos a temperaturas de 160 a 220 °C en presencia de aire o de 300 a 360 °C en presencia de nitrógeno (documentos US 5.080.846 A y WO 91/07364 A1).
y . Kankawa (Journal of the Japan Society of Powder Metallurgy 43/7 (1996) 840 a 845) informa sobre investigaciones de una eliminación de aglutinante térmica en aire de un polvo de metal (SUS316L) con, entre otras cosas, poliacetal como componente de aglutinante a entre 300 y 320 °C.
Como ya se ha expuesto anteriormente, la eliminación de aglutinante puramente térmica es muy lenta y la deformación de Ios cuerpos de moldeo ocurre con mucha frecuencia, puesto que las temperaturas durante la eliminación de aglutinante térmica (> 200 °C) de las masas de moldeo metálicas en un intervalo de temperatura están muy por encima del intervalo de fusión del poliacetal (160 a 170 °C).
Aparte de eso, la eliminación de aglutinante térmica en una atmósfera que contiene oxígeno cuando se usan polvos de metal, a diferencia de Ios polvos cerámicos, representa un problema, porque la superficie del polvo generalmente se oxida durante el proceso y, con ello, se ve afectada la calidad e integridad de la pieza conformada sinterizada.
Por eso, el objetivo de la invención es proporcionar un procedimiento mejorado para la producción de cuerpos de moldeo metálicos que no posea las desventajas anteriormente mencionadas.
El objetivo se resuelve por el procedimiento de acuerdo con la invención de acuerdo con la reivindicación 1. Ahora se ha descubierto sorprendentemente que es posible obtener cuerpos de moldeo metálicos con calidad e integridad mejoradas mediante la combinación de una eliminación de aglutinante mediante disolvente seguida de una eliminación de aglutinante térmica residual en una atmósfera que contiene oxígeno a partir de masas de moldeo que contienen polvo de metal y sistemas de aglutinante a base de poliacetal.
El objeto de la invención un procedimiento para producir un cuerpo de moldeo metálico a partir de una masa termoplástica mediante moldeo por inyección o extrusión para formar una pieza conformada, eliminación del aglutinante y sinterizado, caracterizado porque se utiliza una masa termoplástica que contiene
A) del 40 al 65 % en volumen, al menos de un polvo de metal sinterizable A,
B) del 35 al 60 % en volumen de una mezcla de
B1) del 50 al 95 % en peso de uno o varios homopolímeros o copolímeros de polioximetileno;
B2) del 5 al 50 % en peso de un polímero homogéneamente disuelto en B1) o dispersado con un tamaño de partícula promedio de menos de 1 pm en B i ), seleccionado de poliuretanos alifáticos, poliepóxidos alifáticos no reticulados, poliéteres, poliamidas alifáticas, poliacrilatos y sus mezclas,
como aglutinante, y
C) del 0 al 5 % en volumen de un agente auxiliar de dispersión,
no sobrepasando la suma de Ios componentes A), B) y C) el 100 % en volumen; y para eliminar el aglutinante
a) la pieza conformada se trata con un disolvente, que extrae Ios componentes de aglutinante B2) y, dado el caso, C) de la pieza conformada, y en el que el componente de aglutinante B i ) es insoluble,
b) después el disolvente se elimina de la pieza conformada por secado, y
c) la pieza conformada se trata térmicamente a 140-200 °C, preferentemente 140-170 °C, en una atmósfera que contiene oxígeno, mediante lo cual el componente de aglutinante B i ) se elimina hasta al menos el 20 % en peso, preferentemente hasta al menos el 50 % en peso, más preferentemente hasta al menos el 85 % en peso, de la pieza conformada,
no realizándose a continuación de la etapa b) ningún tratamiento de la pieza conformada en una atmósfera que contiene ácido.
Los homopolímeros o copolímeros de polioximetileno (POM) se conocen como tales y están disponibles comercialmente. Los homopolímeros se preparan habitualmente por polimerización de formaldehído o trioxano, preferentemente en presencia de catalizadores adecuados. En el contexto de la invención, copolímeros de polioximetileno preferentes contienen asimismo trioxano y otros formales cíclicos o lineales u otras fuentes de formaldehído como monómeros principales. El término monómeros principales debería expresar que el porcentaje de estos monómeros en la cantidad total de monómeros, así, la suma de monómeros principales y comonómeros, es mayor que el porcentaje de comonómeros en la cantidad total de monómeros. En general, tales polímeros POM presentan al menos el 50 % en moles de unidades repetitivas -CH2O- en la cadena principal del polímero. Copolímeros de polioximetileno adecuados se describen en el documento EP-A 0446708 (página 3, línea 39 hasta página 4, línea 31).
El porcentaje del componente B i ) asciende preferentemente del 65 al 85 % en peso, con respecto a la cantidad total del aglutinante B).
El porcentaje del componente B2) asciende preferentemente del 15 al 35 % en peso, con respecto a la cantidad total del aglutinante B).
Como componente B2) se utilizan polímeros seleccionados de poliuretanos alifáticos, poliepóxidos alifáticos no reticulados, poliéteres, poliamidas alifáticas, poliacrilatos y mezclas. Los polímeros B2) anteriormente mencionados se describen asimismo en el documento EP-A 0446 708 (página 4, línea 34 hasta página 7, línea 12).
Resultan especialmente preferentes entre Ios polímeros B2) mencionados anteriormente poliéteres, en particular poli(óxidos de alquileno C2-C6), tales como óxido de polietileno (PEO), óxido de polipropileno, poli-1,3-dioxepano (PDX), poli-1,3-dioxano, poli-1,3-dioxolano, politetrahidrofurano (PTHF) y/o sus mezclas, preferentemente con pesos moleculares promedios (valor medio en peso) en el intervalo de 600 a 100000 g/mol, más preferentemente de 2000 a 50 000. Los productos correspondientes están disponibles comercialmente, o Ios procedimientos de producción correspondientes discurren de manera similar a Ios descritos para Ios copolímeros de polioximetileno y son conocidos por el experto, de manera que en este caso resultan superfluas indicaciones más detalladas. También pueden utilizarse mezclas de diferentes poliéteres y/o poliéteres de diferentes pesos moleculares.
Por el polvo de metal sinterizable A deben entenderse polvo de metal, polvo de aleación metálica, polvo de carbonilo metálico y/o mezclas de Ios mismos.
Como metales que pueden estar presentes en forma de polvo cabe mencionar, por ejemplo, aluminio, hierro, en particular polvo de hierro carbonilo, cromo, cobalto, cobre, níquel, silicio y titanio. Como aleaciones de metal pulverulentas hay que mencionar, por ejemplo, aceros de alta o baja aleación así como aleaciones de metal a base de aluminio, hierro, titanio, cobre, níquel, tungsteno o cobalto. A este respecto, pueden utilizarse tanto polvo de aleaciones ya terminadas como mezclas de polvo de Ios componentes de aleación individuales.
Los tamaños de grano de Ios polvos ascienden preferentemente de 0,1 a 50 pm, más preferentemente de 0,3 a 30 pm.
El agente auxiliar dispersante presente dado el caso como componente C) puede estar seleccionado a partir de agentes auxiliares dispersantes conocidos. Ejemplos son óxido de polietileno oligomérico con un peso molecular promedio de 200 a 600, ácido esteárico, amida de ácido esteárico, ácido hidroxiesteárico, alcoholes grasos, sulfonatos de alcoholes grasos y copolímeros en bloque de óxido de etileno y de propileno, así como poliisobutileno.
Adicionalmente, las masas termoplásticas también pueden contener aditivos habituales y agentes auxiliares de procesamiento, que influyen favorablemente en las propiedades reológicas de las mezclas durante la conformación.
La preparación de la masa termoplástica utilizada en el procedimiento de acuerdo con la invención puede realizarse de una manera habitual en una amasadora o extrusora a temperaturas de 150 a 200 °C (cf. el documento EP-A-0413 231). Después de enfriar la masa, esta puede granularse. De acuerdo con una forma de realización preferente, la preparación de la masa termoplástica que va a conformarse puede realizarse fundiendo Ios componentes B) y mezclando Ios componentes A) y, dado el caso, C). Por ejemplo, el componente B) puede fundirse en una extrusora de doble tornillo sin fin a temperaturas de preferentemente 150 a 220 °C, en particular de 170 a 200 °C. El componente A) se dosifica a continuación a temperaturas en el mismo intervalo en la cantidad requerida a la corriente de masa fundida del componente B). Ventajosamente, el componente A) contiene en la superficie el o Ios agente(s) auxiliar(es)
dispersante(s) C). Sin embargo, la preparación de las masas termoplásticas también puede realizarse fundiendo Ios componentes B) y C) en presencia del componente A) a temperaturas de 150 a 220 °C.
Para la conformación de la masa de moldeo termoplástica mediante moldeo por inyección, pueden utilizarse las máquinas de moldeo por inyección de tornillo sin fin y pistón habituales. La conformación se realiza generalmente a temperaturas de 175 a 200 °C y presiones de 3000 a 20000 kPa en moldes que presentan una temperatura de 60 a 140 °C.
Las piezas en verde desmoldadas se tratan luego, según el procedimiento de acuerdo con la invención de acuerdo con la etapa a), con un disolvente. A este respecto, la elección del disolvente depende de la naturaleza química del componente de aglutinante B2). En lo sucesivo, se indican solo a modo de ejemplo disolventes para algunos componentes de aglutinante B2); los disolventes para otros componentes de aglutinante B2) deberían ser conocidos por el experto. También pueden usarse mezclas de disolventes adecuados. Los poliacrilatos (por ejemplo, PMMA) y las poliamidas son generalmente solubles en los siguientes disolventes: éteres tales como éter dietílico o tetrahidrofurano, cetonas tales como metiletilcetona o acetona, ésteres tales como butirolactona y alcoholes C1-C4 tales como etanol.
Poliéteres tales como politetrahidrofurano, poli-1,3-dioxepano, poli-1,3-dioxolano, óxido de polietileno u óxido de polipropileno pueden disolverse, por ejemplo, en disolventes tales como tetrahidrofurano o acetona y en alcoholes C1-C6 tales como etanol e isopropanol; el óxido de polietileno también puede disolverse en agua.
El tratamiento de la pieza conformada con un disolvente de acuerdo con la etapa a) del procedimiento de acuerdo con la invención puede llevarse a cabo en instalaciones disponibles comercialmente con circuito de disolvente cerrado para la purificación de piezas de trabajo procesadas contaminadas con lubricantes, descritas a modo de ejemplo en el documento DE-A 43371 29. Preferentemente, para acelerar el procedimiento de disolución, la etapa a) se realiza a temperatura elevada, es decir, a una temperatura por encima de la temperatura ambiente hasta el punto de ebullición del disolvente, en particular a una temperatura de 40 a 120 °C. De manera especialmente preferente, la etapa a) se realiza a la temperatura de ebullición del disolvente a reflujo.
Los homo- y copolímeros de polioximetileno (POM) utilizados como componente como aglutinante B1) o aglutinante residual para la etapa a) del procedimiento de acuerdo con la invención son resistentes hasta 120 °C contra prácticamente todos los disolventes comunes y garantizan incluso a temperaturas más altas hasta 120°C una resistencia muy alta.
Resulta ventajoso si en la etapa a) del procedimiento de acuerdo con la invención durante la extracción existe una gran diferencia de concentración entre el componente de aglutinante soluble B2) en la pieza conformada y el disolvente. Esto último puede lograrse porque se reemplaza el disolvente cargado frecuentemente por disolvente nuevo y/o el extracto disuelto se evacúa rápidamente, por ejemplo, mediante una circulación de la superficie del material de extracción.
El tratamiento con un disolvente de acuerdo con la etapa a) del procedimiento de acuerdo con la invención se lleva a cabo preferentemente hasta que el componente de aglutinante B2) está eliminado al menos hasta el 75 % en peso, preferentemente hasta el 85 % en peso, más preferentemente hasta el 90 % en peso, de la pieza conformada. Este estado se alcanza generalmente después de 4 a 48 horas. La duración del tratamiento requerida depende de la temperatura de tratamiento, de la calidad del disolvente para el componente de aglutinante B2), del peso molecular del componente B2), así como del tamaño del cuerpo de moldeo.
Después de la extracción (etapa a)), las partes verdes, que ahora son porosas y saturadas con disolvente, deben secarse. El secado de la pieza conformada ocurre preferentemente de manera convencional, por ejemplo, con ayuda de un horno de secado al vacío, un armario térmico o un horno de circulación, de acuerdo con la etapa b) del procedimiento de acuerdo con la invención. Sin embargo, el secado también puede estar integrado ventajosamente en la etapa c) del procedimiento de acuerdo con la invención. En este caso, tanto el secado como la eliminación de aglutinante térmica residual puede realizarse en la misma instalación, por ejemplo, en un horno de circulación, mediante lo cual no se requiere una recarga de las piezas conformadas entre el secado y la eliminación de aglutinante térmica.
Preferentemente, el disolvente se elimina en una etapa b) separada. A este respecto, la temperatura de secado se basa en la temperatura de ebullición del disolvente, pero preferentemente se elige un poco más baja para evitar el riesgo de un proceso de secado repentino o demasiado rápido con posibles consecuencias negativas para la calidad de la parte verde. Habitualmente, el secado de acuerdo con la etapa b) del procedimiento de acuerdo con la invención se completa de 0,5 a 8 h.
La eliminación de aglutinante térmica c) de acuerdo con el procedimiento de acuerdo con la invención tiene lugar en instalaciones de hornos en las que las piezas en verde se exponen en una atmósfera que contiene oxígeno durante un período definido de una temperatura adecuada en el intervalo de 140 a 200 °C. La construcción y los materiales del horno deben garantizar que la temperatura en el volumen del horno sea la misma en todas partes, y se logra una buena transmisión de calor a las piezas conformadas a las que va a realizarse la eliminación de aglutinante. En particular, deben evitarse los puntos fríos en el interior del horno para impedir la condensación de los productos de
descomposición. Por una atmósfera que contiene oxígeno debe entenderse una mezcla gaseosa de un gas inerte tal como nitrógeno o argón con del 1 al 100 % en volumen de oxígeno, resultando preferente aire. En el caso de hornos por lotes, se conocen por el estado de la técnica elementos fijos o elementos de circulación que se ocupan de una distribución y turbulencia uniformes de la atmósfera del horno, de manera que todos los cuerpos de moldeo estén sujetos a condiciones de temperatura lo más idénticas posibles.
Un horno preferente es un horno de circulación convencional para tratamientos térmicos. En particular, en el caso de mayor carga del horno, además de la turbulencia del gas, es necesario un suministro de gas de afino suficiente (al menos un intercambio de diez veces) para diluir suficientemente (< 4 % en volumen) el producto de descomposición formaldehído y, con ello, mantener el horno en un estado de funcionamiento seguro, puesto que, por ejemplo, las mezclas de aire/formaldehído son inflamables.
La eliminación de aglutinante térmica residual de acuerdo con la etapa c) del procedimiento de acuerdo con la invención se lleva a cabo hasta que el componente de aglutinante B i ) está eliminado al menos hasta el 20 % en peso, preferentemente hasta el 50 % en peso, más preferentemente hasta el 85 % en peso, de la pieza conformada. Puede que no ser deseable eliminar térmicamente la cantidad total existente de poliacetal, puesto que habitualmente los componentes con eliminación de aglutinante todavía deben trasladarse a otro horno para el sinterizado y la resistencia de la pieza conformada puede ser insuficiente. En tales casos, la eliminación de únicamente del 20 al 50 % de la cantidad máxima del componente de aglutinante B i ) puede ser más oportuna; el residuo restante de estabilización puede eliminarse térmicamente en el horno de sinterización con un ciclo adaptado.
Los cuerpos de moldeo metálicos obtenidos por el procedimiento de acuerdo con la invención están oxidados solo superficialmente debido a las bajas temperaturas usadas durante la eliminación de aglutinante térmica en comparación con el estado de la técnica, y poseen mejor calidad e integridad que los cuerpos de moldeo metálicos que se produjeron de acuerdo con el estado de la técnica.
La invención se explica con más detalle a continuación mediante ejemplos.
En los siguientes ejemplos, las masas de ensayo se mezclaron en un mezclador de cono y se homogeneizaron y granularon en una extrusora de laboratorio calentada a 190°C.
Ejemplo 1
La masa de moldeo 1 presentó la siguiente composición:
- el 56,75 % en volumen de una mezcla del 98 % en peso de polvo de hierro carbonilo y el 2 % en peso de polvo de níquel carbonilo
- el 43,25 % en volumen de aglutinante, que contiene
el 90 % en peso de polioximetileno con el 2 % en moles de 1,3-dioxepano
el 10 % en peso de óxido de polietileno (PEO) con una masa molar de 2000, protegidos con grupo terminal por metilación
Ejemplo 2
La masa de moldeo 2 presentó la siguiente composición:
- el 56,75 % en volumen de una mezcla del 98 % en peso de polvo de hierro carbonilo y el 2 % en peso de polvo de níquel carbonilo
- el 43,25 % en volumen de aglutinante, que contiene
el 80 % en peso de polioximetileno con el 2 % en moles de 1,3-dioxepano
el 20 % en peso de óxido de polietileno (PEO) con una masa molar de 2000, protegidos con grupo terminal por metilación
Ejemplo 3
La masa de moldeo 3 presentó la siguiente composición:
- el 56,75 % en volumen de una mezcla del 98 % en peso de polvo de hierro carbonilo y el 2 % en peso de polvo de níquel carbonilo
- el 43,25 % en volumen de aglutinante, que contiene
el 50 % en peso de polioximetileno con el 2 % en moles de 1,3-dioxepano
el 50 % en peso de óxido de polietileno (PEO) con una masa molar de 2000, protegidos con grupo terminal por metilación
Ejemplo 4
La masa de moldeo 4 presentó la siguiente composición:
- el 56,75 % en volumen de una mezcla del 98 % en peso de polvo de hierro carbonilo y el 2 % en peso de polvo de níquel carbonilo
- el 43,25 % en volumen de aglutinante, que contiene
el 90 % en peso de polioximetileno con el 2 % en moles de 1,3-dioxepano
el 10 % en peso de politetrahidrofurano (PTHF) con una masa molar de 2000
Ejemplo 5
La masa de moldeo 5 presentó la siguiente composición:
- el 64 % en volumen de un polvo de metal de la composición 17-4PH (norma DIN 1.4542) con un tamaño de grano promedio de 7 pm
- el 36 % en volumen de aglutinante, que contiene
el 80 % en peso de polioximetileno con el 2 % en moles de 1,3-dioxepano
el 20 % en peso de poli-1,3-dioxepano (PDX) con una masa molar de 34000
Ensayos de moldeo por inyección en componentes reales
La investigación de la idoneidad general de las masas de ensayo se realizó con un componente complejo y pesado, una bisagra de geometría compleja moldeada por inyección con dos mazarotas de banda en las posiciones 1 (figura 1: vista superior, vista en planta inferior del componente).
La longitud del componente ascendió a 100 mm, el peso de la parte sinterizada obtenida fue de aproximadamente 34 g para los ejemplos de polvo de metal 1 a 5.
Con ello, está asegurado que los resultados de los ensayos también son relevantes para la práctica, pues el peso de este componente está por encima del promedio de los altos requisitos en la resistencia después de la eliminación de aglutinante.
Investigación del procesamiento en la máquina de moldeo por inyección
Las masas de ensayo se fundieron en el cilindro de la máquina de moldeo por inyección a 190 °C, el molde de moldeo por inyección se atemperó a 135 °C. En general, la presión de inyección requerida fue de aproximadamente 1900 bar, únicamente la masa de ensayo 3 con un alto contenido de PEO y la menor masa molecular 2000 pudo procesarse a 1100 bar.
Las masas de ensayo diferían en el tiempo de enfriamiento requerido antes del desmoldeo. Las masas de ensayo con un mayor porcentaje de aglutinantes secundarios (30 % y más) fueron algo más blandas y requirieron un mayor tiempo de enfriamiento para poder eliminar de manera intacta la parte verde; las partes verdes también mostraron marcas de colada algo intensas en la superficie. La masa de ensayo 3 con un contenido del 50 % de PEO tuvo que desmoldarse y manejarse con más cuidado debido a la reducción de la resistencia de la parte verde y, por eso, se utiliza como límite superior para el componente de aglutinante B2).
Para todas las masas de ensayo, el procesamiento fue posible sin ningún problema especial.
Investigación de la eliminación de aglutinante y del sinterizado
Las partes verdes producidas a partir de las masas de ensayo se pretrataron en un disolvente, después se realizó la eliminación de aglutinante residual térmicamente de la pieza conformada y se sinterizó.
Para la eliminación de aglutinante mediante disolvente, las partes verdes se sometieron a reflujo en un matraz de tres cuellos agitado en acetona hirviendo. Las partes verdes de los ejemplos 1 a 4 se extrajeron, secaron y pesaron después de 7 h, 14 h, 21 h y 28 h de almacenamiento en el disolvente. Las partes verdes del ejemplo 5 solo se volvieron a pesar al final del almacenamiento (28 h).
La tabla 1 muestra los resultados con respecto a la pérdida de peso como porcentaje del teórico en la eliminación de aglutinante primaria mediante disolvente con acetona:
Tabla 1
Se reconoce que ya con un contenido de aglutinante del 20 % en peso del componente B2) se alcanza la máxima velocidad de eliminación de aglutinante en el disolvente en ebullición; el ejemplo 3 con el contenido más alto de PEO ya no es significativamente más rápido en cuanto al proceso de disolución. Incluso al 10 % en peso del componente B2) (ejemplo 1), la eliminación es asombrosamente rápida.
La eliminación de aglutinante térmica posterior de las piezas conformadas se realizó en un horno de circulación de aire de 50 l a temperaturas de hasta como máximo 170 °C; se enjuagó con 500 l/h de aire. Se usó el siguiente programa de calentamiento:
Como ejemplos comparativos 1 y 2, se ofrecieron partes verdes sin eliminación de aglutinante previa con un disolvente con una composición de acuerdo con los ejemplos 1 y 5 para la eliminación de aglutinante térmica. Los valores para la pérdida de peso de la pieza conformada de polioximetileno obtenidos con el programa de calentamiento anteriormente mencionado se deducen de la tabla 2. En la última columna, se indica la pérdida de peso teóricamente alcanzable calculada a partir del contenido de polioximetileno.
Tabla 2
Sin eliminación de aglutinante mediante disolvente (véanse ensayos comparativos 1 y 2), la degradación del polioximetileno comienza lentamente a 170 °C. En el caso de piezas conformadas que, según el procedimiento de acuerdo con la invención, se sometieron en primer lugar a una eliminación de aglutinante mediante disolvente previa y a una eliminación de aglutinante térmica posterior (véanse los ejemplos 1-5), la eliminación de aglutinante térmica en aire comienza aproximadamente a 140 °C. Este efecto es especialmente sorprendente, porque el polioximetileno aún no se ha fundido a esta temperatura. De ello resulta una ventaja técnica considerable, porque la deformación plástica habitual descrita por una fusión del aglutinante residual antes de la descomposición térmica real ahora no puede tener lugar en absoluto.
Todas las partes verdes con eliminación de aglutinante mediante disolvente previa estaban libres de defectos después de la eliminación de aglutinante térmica residual en aire, pero ligeramente oxidadas en la superficie. Esto último se manifestó mediante una coloración parda de las piezas conformadas de acuerdo con los ejemplos 1 a 4 y mediante un matiz verdoso de la pieza conformada de acuerdo con el ejemplo 5, así como por un aumento de peso de las piezas conformadas de acuerdo con los ejemplos 1 a 4 del nivel de calentamiento 5 al nivel de calentamiento 6. La eliminación
de aglutinante térmica de las partes verdes con eliminación de aglutinante previa se completa fundamentalmente después del nivel de calentamiento 5.
Por el contrario, las partes verdes sin eliminación de aglutinante mediante disolvente previa de acuerdo con los ejemplos comparativos 1 y 2 después de la eliminación de aglutinante térmica aproximadamente completa en el nivel de calentamiento 6 mostraron defectos típicos graves tales como burbujas superficiales e incluso grietas en los lugares más gruesos.
Las piezas conformadas obtenidas según el procedimiento de acuerdo con la invención de acuerdo con los ejemplos 1 a 4 se sinterizaron después del nivel de calentamiento 5 en el horno de sinterización de 30 l con revestimiento de molibdeno y elementos sinterizados de molibdeno con hidrógeno de calidad 4.8 de la notación por puntos. La resistencia después de la eliminación de aglutinante completa fue suficiente para la recarga; también podría manejarse con las piezas conformadas.
La curva de sinterización fue como sigue:
- Temperatura ambiente hasta 600 °C a 5 °C/min
- Tiempo de mantenimiento a 600 °C: 1 h
- 600 °C a 1280 °C a 5 °C/min
- Tiempo de mantenimiento a 1280 °C: 1 h
- Enfriamiento a 5 °C/min hasta 1000 °C
- Horno apagado, enfriamiento natural.
Con este programa de sinterización, fue posible para todas las masas de moldeo de acuerdo con los ejemplos 1 a 4 alcanzar una buena densidad de sinterización de al menos 7,60 g/cm3. La oxidación observada después de la eliminación de aglutinante térmica residual se redujo completamente y las partes sinterizadas estaban pulidas.
Las piezas conformadas de acuerdo con el ejemplo 5 obtenidas según el procedimiento de acuerdo con la invención se sinterizaron asimismo después del nivel de calentamiento 5 en el mismo horno de sinterización con hidrógeno de calidad 4.8. La curva de sinterización fue como sigue:
- Temperatura ambiente hasta 600 °C a 5 °C/min
- Tiempo de mantenimiento a 600 °C: 1 h
- 600 °C a 1380 °C a 5 °C/min
- Tiempo de mantenimiento a 1380 °C: 1 h
- Enfriamiento a 5 °C/min hasta 1000 °C
- Horno apagado, enfriamiento natural.
También en este caso pudieron obtenerse partes sinterizadas intactas y pulidas, siempre que los componentes con eliminación de aglutinante de hasta el 85 %, que solo presentaban una resistencia muy baja, no tuvieran que tocarse antes del sinterizado. Las partes sinterizadas lograron una buena densidad de sinterización de 7,68 g/cm3.
Con las partes verdes con eliminación de aglutinante mediante disolvente previa del ejemplo 5 se realizó a un ensayo adicional.
A las partes verdes en las partes verdes con eliminación de aglutinante previa en el disolvente se les realizó una eliminación de aglutinante térmicamente en aire durante 16 h a 140 °C. La pérdida de peso ascendió ahora al 2,2 %, así, el 30 % del valor máximo. Estas piezas conformadas con eliminación parcial de aglutinante ahora poseían una resistencia suficiente para la carga y ya no estaban visibles oxidadas. La sinterización de estas piezas conformadas se realizó con un programa de temperatura común ligeramente más lento para la sinterización de piezas conformadas con el 10 % de aglutinante residual bajo hidrógeno de calidad 4.8:
- Temperatura ambiente hasta 450 °C a 3 °C/min
- Tiempo de mantenimiento a 450 °C: 1 h
- 450 °C a 600 °C a 3 °C/min
- Tiempo de mantenimiento a 600 °C: 1 h
- 600 °C a 1380 °C a 5 °C/min
- Tiempo de mantenimiento a 1380 °C: 1 h
- Enfriamiento a 5 °C/min hasta 1000 °C
- Horno apagado, enfriamiento natural.
Las partes sinterizadas estaban pulidas, libres de defectos y lograron una densidad final prácticamente idéntica de 7,66 g/cm3,
Claims (6)
1. Procedimiento para fabricar un cuerpo de moldeo metálico a partir de una masa termoplástica mediante moldeo por inyección o extrusión para formar una pieza conformada, eliminación del aglutinante y sinterizado, caracterizado porque se usa una masa termoplástica que contiene
A) del 40 al 65 % en volumen, al menos de un polvo de metal sinterizable A,
B) del 35 al 60 % en volumen de una mezcla de
B i ) del 50 al 95 % en peso de uno o varios homopolímeros o copolímeros de polioximetileno;
B2) del 5 al 50 % en peso de un polímero homogéneamente disuelto en B i ) o dispersado con un tamaño de partícula promedio de menos de 1 pm en B i ), seleccionado de poliuretanos alifáticos, poliepóxidos alifáticos no reticulados, poliéteres, poliamidas alifáticas, poliacrilatos y sus mezclas, como aglutinante, y
C) del 0 al 5 % en volumen de un agente auxiliar de dispersión,
no sobrepasando la suma de los componentes A), B) y C) el 100 % en volumen; y para eliminar el aglutinante a) la pieza conformada se trata con un disolvente, que extrae los componentes de aglutinante B2) y, dado el caso, el componente C) de la pieza conformada, y en el que el componente de aglutinante B i ) es insoluble, b) después, el disolvente se elimina de la pieza conformada por secado, y
c) la pieza conformada se trata térmicamente de 140 a 200 °C, preferentemente de 140 a 170 °C, en una atmósfera que contiene oxígeno, mediante lo cual el componente de aglutinante B i ) se elimina hasta al menos el 20 % en peso, preferentemente hasta al menos el 50 % en peso, más preferentemente hasta al menos el 85 % en peso, de la pieza conformada,
no realizándose a continuación de la etapa b) ningún tratamiento de la pieza conformada en una atmósfera que contiene ácido.
2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque el porcentaje del componente de aglutinante B2) asciende a del 15 al 35 % en peso.
3. Procedimiento de acuerdo con las reivindicaciones 1 o 2, caracterizado porque el componente de aglutinante B2) es un poliéter seleccionado del grupo que contiene óxido de polietileno, óxido de polipropileno, poli-1,3-dioxepano, poli-1,3-dioxano, poli-1,3-dioxolano, politetrahidrofurano (poli(óxido de tetrametileno)) y sus mezclas.
4. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque la etapa a) se realiza a una temperatura por encima de la temperatura ambiente hasta la temperatura de ebullición del disolvente.
5. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque , en la etapa a), el tratamiento con un disolvente se lleva a cabo hasta que el componente de aglutinante B2) está eliminado al menos hasta el 75 % en peso, preferentemente hasta el 85 % en peso, de la pieza conformada.
6. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque, en la etapa c), el tratamiento térmico se realiza en un horno de circulación.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| EP11166493 | 2011-05-18 | ||
| PCT/IB2012/052418 WO2012156905A1 (de) | 2011-05-18 | 2012-05-15 | Verfahren zur herstellung von bauteilen im pulverspritzgussverfahren |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| ES2740984T3 true ES2740984T3 (es) | 2020-02-07 |
Family
ID=47176367
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| ES12786522T Active ES2740984T3 (es) | 2011-05-18 | 2012-05-15 | Procedimiento para la fabricación de componentes por procedimiento de moldeo por inyección de polvo |
Country Status (10)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP2709967B1 (es) |
| JP (1) | JP6060151B2 (es) |
| KR (1) | KR101916495B1 (es) |
| CN (1) | CN103608314B (es) |
| DK (1) | DK2709967T3 (es) |
| ES (1) | ES2740984T3 (es) |
| HU (1) | HUE044441T2 (es) |
| PL (1) | PL2709967T3 (es) |
| TR (1) | TR201910582T4 (es) |
| WO (1) | WO2012156905A1 (es) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DK3145994T3 (da) * | 2014-05-21 | 2022-05-30 | Basf Se | Fremgangsmåde til forbedring af bøjningsstyrken af støbte emner |
| EP3321002A1 (en) * | 2016-11-15 | 2018-05-16 | Höganäs AB | Feedstock for an additive manufacturing method, additive manufacturing method using the same, and article obtained therefrom |
| CN112135702A (zh) * | 2018-05-15 | 2020-12-25 | 霍加纳斯股份有限公司 | 用于金属注射成型原料的粘合剂组合物；包含该粘合剂组合物的金属注射成型原料；使用该原料的金属注射成型方法，以及通过该方法所获得的制品 |
| WO2020190276A1 (en) * | 2019-03-18 | 2020-09-24 | Hewlett-Packard Development Company, L.P. | Three-dimensional metal object formation |
| CN112080786A (zh) * | 2020-09-08 | 2020-12-15 | 东莞领杰金属精密制造科技有限公司 | 一种金属表层异色深度还原液及还原方法 |
| CN113560576A (zh) * | 2021-06-18 | 2021-10-29 | 深圳艾利门特科技有限公司 | 超高强高韧钢零件的mim成型工艺 |
Family Cites Families (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4197118A (en) | 1972-06-14 | 1980-04-08 | Parmatech Corporation | Manufacture of parts from particulate material |
| US5194203A (en) | 1991-02-28 | 1993-03-16 | Mitsui Mining & Smelting Co., Ltd. | Methods of removing binder from powder moldings |
| CN1106324A (zh) * | 1994-02-07 | 1995-08-09 | 北京粉末冶金研究所 | 金属腔形制件的注塑成型方法 |
| DE4408304A1 (de) * | 1994-03-11 | 1995-09-14 | Basf Ag | Sinterteile aus sauerstoffempfindlichen, nicht reduzierbaren Pulvern und ihre Herstellung über Spritzgießen |
| JPH08283801A (ja) * | 1995-04-10 | 1996-10-29 | Kobe Steel Ltd | 金属粉末射出成形体における有機溶媒可溶性バインダーの除去方法および金属粉末射出成形体の製造方法 |
| JP3822293B2 (ja) * | 1996-11-01 | 2006-09-13 | ポリプラスチックス株式会社 | 抽出脱脂工程を含む燒結成形体製造用組成物及びそれを用いる焼結成形体の製造方法 |
| JP2955754B1 (ja) | 1998-06-01 | 1999-10-04 | 有限会社モールドリサーチ | 金属粉末の射出成形用組成物と、その組成物を用いた射出成形及び焼結法 |
| US7326274B2 (en) * | 2001-10-18 | 2008-02-05 | Praxis Powder Technology, Inc. | Binder compositions and methods for binder assisted forming |
| RU2446031C2 (ru) * | 2006-07-13 | 2012-03-27 | Басф Се | Содержащие связующее термопластичные массы для изготовления металлических формованных изделий |
| AU2007283448A1 (en) * | 2006-08-07 | 2008-02-14 | The University Of Queensland | Metal injection moulding method |
| CN101235265A (zh) * | 2008-01-28 | 2008-08-06 | 王明喜 | 一种粘结剂及其所制成的金属粉末注射成型用喂料 |
| NL2003325C2 (en) | 2009-08-03 | 2011-02-04 | Syroko B V | Method for producing a powder injection moulded part. |
| EP2686286B1 (de) * | 2011-03-16 | 2015-10-28 | Basf Se | Verfahren zur herstellung von metallischen oder keramischen formkörpern |
-
2012
- 2012-05-15 ES ES12786522T patent/ES2740984T3/es active Active
- 2012-05-15 EP EP12786522.8A patent/EP2709967B1/de active Active
- 2012-05-15 PL PL12786522T patent/PL2709967T3/pl unknown
- 2012-05-15 CN CN201280029791.XA patent/CN103608314B/zh active Active
- 2012-05-15 KR KR1020137033479A patent/KR101916495B1/ko active IP Right Grant
- 2012-05-15 DK DK12786522.8T patent/DK2709967T3/da active
- 2012-05-15 WO PCT/IB2012/052418 patent/WO2012156905A1/de active Application Filing
- 2012-05-15 HU HUE12786522 patent/HUE044441T2/hu unknown
- 2012-05-15 JP JP2014510925A patent/JP6060151B2/ja active Active
- 2012-05-15 TR TR2019/10582T patent/TR201910582T4/tr unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP6060151B2 (ja) | 2017-01-11 |
| TR201910582T4 (tr) | 2019-08-21 |
| JP2014519550A (ja) | 2014-08-14 |
| PL2709967T3 (pl) | 2019-10-31 |
| EP2709967A4 (de) | 2015-10-14 |
| CN103608314B (zh) | 2015-11-25 |
| DK2709967T3 (da) | 2019-07-29 |
| KR101916495B1 (ko) | 2018-11-07 |
| CN103608314A (zh) | 2014-02-26 |
| EP2709967B1 (de) | 2019-05-08 |
| EP2709967A1 (de) | 2014-03-26 |
| HUE044441T2 (hu) | 2019-10-28 |
| KR20140045946A (ko) | 2014-04-17 |
| WO2012156905A1 (de) | 2012-11-22 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| ES2740984T3 (es) | Procedimiento para la fabricación de componentes por procedimiento de moldeo por inyección de polvo | |
| ES2386651T3 (es) | Masas termoplásticas conteniendo ligante para la elaboración de cuerpos moldeados metálicos | |
| US9403212B2 (en) | Process for producing components by powder injection molding | |
| US20200001359A1 (en) | Particles having a sinterable core and a polymeric coating, use thereof, and additive manufacturing method using the same | |
| EP0428719B1 (en) | Method of forming shaped components from mixtures of thermosetting binders and powders having a desired chemistry | |
| US20150321247A1 (en) | Ceramic core and method for producing same | |
| US20060054856A1 (en) | Aqueous binder formulation for metal and ceramic feedstock for injection molding and aqueous coating composition | |
| EP0542733A1 (en) | Reaction injection molding of ceramic greenbodies | |
| CN103517886A (zh) | 制备金属或陶瓷模制体的方法 | |
| US8674018B2 (en) | Binder and process for producing metallic or ceramic moldings in powder injection molding | |
| KR20230022416A (ko) | 사출 성형 조성물용 바인더 | |
| CN108115141A (zh) | 一种超细WC-Co硬质合金的注射成形方法 | |
| JP4360339B2 (ja) | 成形体形成用組成物 | |
| PT765848E (pt) | Metodo para formar pecas a partir de material inorganico particulado | |
| DK2753443T3 (en) | ADMINISTRATOR AND PROCEDURE FOR MANUFACTURING METAL OR CERAMIC CASTLE BODIES WITH POWDER INJECTION | |
| JP4702308B2 (ja) | 焼結体の製造方法 | |
| JP2006213585A (ja) | 粉末射出成形用組成物 | |
| JP2006328099A (ja) | 射出成形用組成物 | |
| KR20040027788A (ko) | 고밀도 스테인레스 소결체를 위한 결합제 및 그 제조방법 | |
| JP2006328435A (ja) | 射出成形用組成物 | |
| JPH07300648A (ja) | 高強度焼結ｗ基合金及びその製造方法 | |
| Lim et al. | Formulating titanium powder feedstocks for metal injection moulding from a clean binder system | |
| JPH0483752A (ja) | 焼結性物質混合物 | |
| JP2004216663A (ja) | 射出成形用組成物の調整方法 | |
| KR100493949B1 (ko) | 고밀도 스테인레스 소결체를 위한 결합제 및 그 제조방법 |