ES2737848B2 - Aparato y metodo para la fabricacion de charolas para empaque con diferentes estructuras y producto obtenido - Google Patents

Aparato y metodo para la fabricacion de charolas para empaque con diferentes estructuras y producto obtenido Download PDF

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Description

DESCRIPCIÓN
Aparato y método para la fabricación de bandejas para empaque con diferentes estructuras y producto obtenido
CAMPO DE LA INVENCIÓN
La presente invención se relaciona con el campo de los empaques de diversos productos principalmente alimentos, particularmente se refiere a un método y aparato mediante los cuales se producen bandejas que están o no recubiertas con una película plástica y que retienen atmósferas modificadas; asimismo se refiere a las bandejas obtenidas.
ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN
Existen en el Estado de la Técnica una diversidad de empaques para alimentos, así como los aparatos y métodos que las producen, a continuación, nos referiremos a algunas patentes y solicitudes de patente que protegen este tipo de invenciones.
Solicitud de patente: PA/a/1997/001595.
Se describe un paquete de alimentos que comprende una bandeja de paquete de alimentos y una envoltura del paquete de alimentos que circunda parcialmente la bandeja. La envoltura del paquete de alimentos tiene una oreja inferior colocada adyacente a por lo menos una porción de la base y por lo menos una oreja lateral que se extiende desde la oreja inferior y está colocada adyacente a por lo menos una porción de la pared lateral. La oreja lateral tiene una sección adhesivamente asegurada a la pared lateral. En esta forma, la envoltura del paquete de alimentos y la bandeja del paquete de alimentos forman un paquete de alimentos en el que el área de superficie para imprimir indicaciones sobre el paquete de alimento se incrementa.
Solicitud de patente: PA/a/2008/013750.
Esta invención se refiere generalmente a empaques para alimentos y métodos de manufactura, y en particular a bandejas para contener productos alimenticios y rodeados por una envoltura externa que las rodea. El empaque que se divulga es para contener una pluralidad de artículos alimenticios individuales dentro de una bandeja que tiene una envoltura circundante exterior. La bandeja se configura para tener rigidez acrecentada en una dirección longitudinal para incrementar las velocidades de empaque. En particular, la bandeja puede configurarse para acomodar mayores aplicaciones de presión cuando se forman sellos de cubierta de los extremos adyacentes de envoltura circundante exterior de la bandeja. La mayor aplicación de presión tiene como beneficio el que puede resultar en un sello de cubierta que requiere menos tiempo de sellado, con ello permitiendo velocidades de empaque incrementadas para la formación, llenado y sellado de los empaques. Otro beneficio de la rigidez acrecentada de la bandeja puede ser mayor durabilidad durante el envío y el manejo.
Patente MX 313114.
La presente invención reclama un empaque para alimentos, por ejemplo una bandeja para alimentos que tiene una base y paredes laterales de una capa de fibra moldeada dimensionalmente estable para proporcionar rigidez al empaque y que encierra cuando menos un volumen interno y una capa de película polimérica laminada sobre la capa de fibra moldeada, caracterizado porque el empaque para alimentos comprende muescas de desapilamiento dentro de la circunferencia y adyacentes a un borde circunferencial, comprendiendo estas muescas una superficie de tope que se extiende hasta el interior del empaque, para impedir que el exterior del empaque para alimentos toque el interior de otro empaque para alimentos.
Patente US 4,265,390.
La presente invención se refiere a bandejas de cartón y más particularmente a una bandeja de cartón que tiene características que la hacen particularmente apropiada para usarse cuando una película de recubrimiento se forma o es insertada en la bandeja en un proceso de manufactura automatizado. Para superar los problemas potenciales de interferencias, de potenciales imperfecciones en los sellos periféricos y cejas dobladas diferentemente, se ha inventado una bandeja particularmente adecuada para recibir un revestimiento formado o insertado que comprende un panel de pared de fondo y una pluralidad de paneles de paredes laterales que se extienden generalmente verticalmente con relación al panel de pared de fondo. Una serie de paneles de ceja están conectados a los paneles laterales. Los paneles de ceja están formados de forma tal que sus partes extremas se apoyan, pero no se sobreponen cuando las cejas están en las posiciones finales deseadas. La línea de doblez entre cada panel de ceja y el panel de pared del lado asociado se corta selectivamente para compensar la diferente rigidez o resistencia a las fuerzas de doblado.
Patente US 5,009,939.
Un recipiente estanco al gas, adecuado para el empaque de alimentos se produce como un compuesto de Cartón y película de polímero. Un par de preformas de cartón doblado, pre­ cortado y pre-formado, se insertan en las mitades opuestas de elementos de molde divididos de una máquina de moldeo por soplado. Orificios de vacío en cada mitad del molde Temporalmente aseguran la posición de una respectiva forma de cartón. Las mitades de molde recubiertas de cartón se cierran sobre el tubo hueco, caliente, extruido de polímero maleable, dejando una parte final del tubo hueco de polímero maleable que sobresale de la unidad de molde cerrada. Una aguja conductora de fluidos penetra en esta porción extrema que sobresale para inflar el tubo de plástico con un gas de soplado apropiado. Tal inflación expande el polímero maleable, sin problema, y en forma incesante, en las esquinas internas y las grietas de las formas de cartón dobladas. Tras el enfriamiento, Se abre la unidad de moldeo y el par de formas de cartón son expulsadas como una unidad singular, unidas por una porción de ceja moldeada de la película polimérica continua. Finalmente, los recipientes de cartón recubierto de polímero son separados al recortar alrededor de las cejas.
Los documentos a los que nos hemos referido anteriormente, que pertenecen al Estado de la Técnica, describen invenciones que son muy diferentes a la presente invención.
Por ejemplo, la presente invención no tiene una envoltura del paquete de alimentos que tiene una oreja inferior colocada adyacente a por lo menos una porción de la base y por lo menos una oreja lateral que se extiende desde la oreja inferior y está colocada adyacente a por lo menos una porción de la pared lateral; particularmente no tiene ninguna oreja.
La presente invención no comprende una bandeja que se configura para tener rigidez acrecentada en una dirección longitudinal para incrementar las velocidades de empaque. En particular, la bandeja puede configurarse para acomodar mayores aplicaciones de presión cuando se forman sellos de cubierta de los extremos adyacentes de envoltura circundante exterior de la bandeja.
La presente invención no consiste de un empaque para alimentos que comprenda muescas de desapilamiento dentro de la circunferencia y adyacentes a un borde circunferencial, comprendiendo estas muescas una superficie de tope que se extiende hasta el interior del empaque, para impedir que el exterior del empaque para alimentos toque el interior de otro empaque para alimentos.
La presente invención no tiene las características que se refieren a que una serie de paneles de ceja están conectados a los paneles laterales, los paneles de ceja están formados de forma tal que sus partes extremas se apoyan, pero no se sobreponen cuando las cejas están en las posiciones finales deseadas. La línea de doblez entre cada panel de ceja y el panel de pared del lado asociado se corta selectivamente para compensar la diferente rigidez o resistencia a las fuerzas de doblado.
Las bandejas recubiertas de la presente invención no se obtienen por un proceso que consiste en que las mitades de molde recubiertas de un material, se cierran sobre un tubo hueco, caliente, extruido de polímero maleable, dejando una parte final del tubo hueco de polímero maleable que sobresale de la unidad de molde cerrada; y una aguja conductora de fluidos penetra en esta porción extrema que sobresale para inflar el tubo de plástico con un gas de soplado apropiado; tal inflación expande el polímero maleable, sin problema, y en forma incesante, en las esquinas internas y las grietas de las formas de material dobladas. Es decir, el método utilizado para recubrir bandejas con una película plástica es el que se conoce por moldeo por soplado, mismo que es muy diferente al método de la presente invención.
Las diferencias antes referidas se harán más evidentes al describir la presente invención.
Es por lo tanto un objeto de la presente invención el proporcionar un aparato para la fabricación de diversos tipos de bandejas para el empaque de diversos productos, principalmente alimentos.
Otro objeto de la presente invención es que en el mismo aparato se fabrican diferentes tipos de bandejas para el empaque de diversos productos, principalmente alimentos.
Otro objeto de la invención es el proporcionar un aparato para la fabricación de bandejas para empaque de de diversos productos, principalmente alimentos, que pueden contener atmósferas modificadas.
Otro objeto de la presente invención es el proporcionar un método de operación del aparato para la fabricación de bandejas para empaque de alimentos.
Aun otro objeto de la invención es el proporcionar bandejas que contienen uno o más compartimentos y que están o no recubiertas con películas de plástico.
DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS
La figura 1 corresponde a una vista del aparato de la presente invención para la fabricación de bandejas para empaque de productos, particularmente alimentos.
La figura 2 muestra la primera estación del aparato de la presente invención, para suministrar las preformas de un separador que forman parte de las bandejas.
La figura 3 muestra la segunda estación del aparato de la presente invención, en donde se forma el separador que forma parte de las bandejas.
La figura 4 muestra la tercera estación del aparato de la presente invención, en donde se inyecta adhesivo a ciertas partes de la forma del separador de las bandejas.
La figura 5 muestra la cuarta estación del aparato de la presente invención, en donde se suministran las preformas de las bandejas.
La figura 6 muestra la quinta estación del aparato de la presente invención, en donde se aplica adhesivo a ciertas partes de la preforma de las bandejas.
La figura 7 muestra la sexta estación del aparato de la presente invención, en la que se realiza el pre-doblado de las solapas de la bandeja.
La figura 8 se refiere a la parte del aparato donde se realiza el moldeo y recubrimiento con una película plástica de las bandejas.
La figura 9 muestra la séptima estación, en donde se proporciona una presión diferenciada en partes de la bandeja.
La figura 10 corresponde a una parte del dispositivo de corte de la película plástica, que forma parte de la séptima estación.
La figura 11 se refiere a otra parte del dispositivo de corte de la película plástica, que forma parte de la séptima estación
La figura 12 muestra la parte del aparato donde se desmoldan las bandejas.
La figura 13 corresponde a una vista en planta de la preforma de una bandeja con separador.
La figura 14 muestra una vista en planta de la preforma del separador que forma parte de las bandejas.
La figura 15 muestra en una vista en isométrico una bandeja con separador que tiene paredes formando un vértice.
La figura 16 corresponde a una vista lateral de una bandeja con separador por el lado de menor dimensión.
La figura 17 corresponde a una vista lateral en corte de una bandeja con separador por el lado de mayor dimensión.
La figura 18 muestra una vista en planta de una bandeja con un separador en su parte media, con o sin película plástica.
La figura 19 se refiere a una vista en isométrico del separador con paredes que forman un vértice.
La figura 20 muestra una vista en planta de una preforma de una bandeja sin separador formada con o sin película plástica.
La figura 21 muestra una vista en isométrico de una bandeja formada sin separador.
La Figura 22 se refiere a una vista lateral de frente de la bandeja formada sin separador.
La figura 23 corresponde a una vista lateral por el lado de mayor longitud de la bandeja formada sin separador.
La figura 24 muestra una vista en planta de una bandeja formada, sin separador con o sin película plástica.
La figura 25 corresponde a una vista en planta de una preforma de bandeja con separador.
La figura 26 se refiere a una vista en plantea de una preforma de un separador.
La figura 27 corresponde a una vista en isométrico de una bandeja con separador, el cual tiene en su parte superior una superficie plana.
La figura 28 muestra una vista en planta por debajo de la bandeja con separador como el de la figura 27.
La figura 29 se refiere a una vista en planta de la bandeja con separador como el de la figura 27.
La Figura 30 se refiere a una vista lateral de frente de la bandeja formada con separador como el de la figura 27.
La Figura 31 se refiere a una vista lateral de la bandeja formada con separador como el de la figura 27.
La figura 32 muestra una vista en isométrico el separador que tiene una en su parte superior una superficie plana.
La figura 33 muestra una vista en planta de una tapa para la bandeja, con broche integrado.
La figura 34 corresponde a una vista en corte por el lado de menor longitud de la tapa para la bandeja de la figura 21.
Las figuras anteriores corresponden de la 1 a la 12, a las siete estaciones del aparato de la presente invención.
De la figura 13 a la 19 a las bandejas con separador que forma un vértice en la parte superior de las paredes del mismo.
De la figura 20 a la 24 a las figuras de bandejas sin separador.
De la figura 25 a la 32 a las figuras de bandejas con separador que tiene una superficie plana en la parte superior.
Las figuras 33 y 34 se refieren a la tapa de las bandejas.
DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN
La presente invención consiste de una máquina que produce bandejas de diversos materiales principalmente de cartón y cartulina, las cuales tienen o no un separador en el interior de las bandejas y opcionalmente recubiertas con una película plástica en su interior, lo cual las hace impermeables, estas bandejas almacenan y transportan todo tipo de productos tanto sólidos como líquidos. Asimismo, consiste del método para la obtención de las bandejas y de las bandejas obtenidas.
Las bandejas recubiertas con una película de plástico son fabricadas con la capacidad de contener atmósferas modificadas en su interior, es decir, atmósferas con una composición de gases diferente a la del aire, para ampliar el tiempo de almacenamiento de productos alimenticios y la conservación de los mismos. Lo anterior mediante un cerrado de la bandeja con la técnica conocida como “top seal” (sello superior).
Las bandejas de la presente invención tienen también un cerrado o tapado simple, sin modificar su atmósfera, esto por medio de una tapa hecha de papel, cartón, cartulina, plástico extruido, inyectado o termoformado con unos broches que se cierran o abren de acuerdo a la necesidad del usuario o tipo de empacado.
A continuación, se hace una descripción detallada de la presente invención, que comprende el aparato para la fabricación de las bandejas, el método de operación del mencionado aparato y las bandejas que se fabrican en dicho aparato.
La descripción se inicia con el aparato para la fabricación de bandejas con separador y recubiertas con una película.
De acuerdo con la figura 1, la máquina de la presente invención comprende un bastidor (1) en la que están ensamblados esencialmente siete módulos o estaciones, estas estaciones son las siguientes:
La primera estación (2) comprende de acuerdo con las figuras 1 y 2, un apilador (3) de las preformas del separador (4) u (81) de la bandeja, los cuales se usan cuando la bandeja tiene dos o más compartimentos; una ventosa de succión (5) de las preformas del separador (4) u (81) apiladas, conectado a un sistema de vacío (6), para succionar las preformas (4) u (81), y una banda transportadora (7) en la que la ventosa (5) mediante un movimiento ascendente-descendente coloca las preformas (4) u (81) para que avancen a la segunda estación (8).
La segunda estación (8), es la estación en la que se forma el separador de bandejas, pasando de una forma plana (4) u (81) a su forma final (13) u (82), esta segunda estación (8), de acuerdo con las figuras 1 y 3 está estructurada con: una prensa neumática de doble efecto (9), la cual tiene un cilindro neumático superior (10) con un pistón superior (11), un dado o molde hembra (12) con la forma exterior del separador formado (13) u (82) en un extremo del pistón superior (11); un cilindro neumático inferior (14) con un pistón inferior (15), un dado o molde macho (16) con la forma interior del separador formado (13) u (82) en un extremo del pistón (15), todos estos elementos cooperan para dar la forma al separador (13) u (82); unas guías metálicas (17) y (19) en un intervalo de la banda transportadora (7) para que el separador formado (13) u (82) mantenga la posición y no pierda la forma cuando sea transportado a la tercera estación (18).
La tercera estación (18), es en la cual se aplica adhesivo a las solapas (30) y (31) del separador formado (13) o a las solapas (83) y (84) del separador formado (82); está constituida de acuerdo con las figuras 1 y 4 por un inyector de adhesivo (20), el cual consiste de: una barra vertical (21), que tiene un movimiento alternativo y movimientos laterales, en uno de los extremos de la barra (21) está unido un recipiente en forma de “U” invertida hueca (22), donde se almacena el adhesivo, en el extremo de las 2 ramas de la “U” invertida están los aplicadores de adhesivo (23) que son a presión o neumáticos y el adhesivo se aplica en caliente o a temperatura ambiente en puntos de las solapas (30) y (31) del separador formado (13) o de las solapas (83) y (84) del separador formado (82), el recipiente en forma de “U” tiene unos adaptadores para aplicar adhesivo a las pestañas (70) y (71). Una vez aplicado el adhesivo en las solapas (30) y (31), y (70) y (71), del separador formado (13), o de las solapas (83) y (84) del separador formado (82), la banda (7) lo transporta a la siguiente estación.
La cuarta estación (24), se refiere a las figuras 1 y 5 entre otras, en esta estación se coloca el separador formado (13) u (82) en la abertura (25) u (85), que está respectivamente en la parte media de la preforma de la bandeja (26) u (86) cuando se compone de 2 o más compartimentos. Esta estación comprende un apilador (27) de las preformas de las bandejas (26) y (86); un sistema de vacío (28), que tiene conectadas 2 o más ventosas (29) que succionan la preforma de bandeja (26) u (86) del apilador (27), las cuales están extendidas y previamente suajadas, y la coloca en posición, de manera que el separador formado (13) u (82) que está en la banda transportadora (7), pasa respectivamente a través de la abertura (25) u (85) de la preforma de bandejas (26) u (86), hasta que las solapas con adhesivo (30) y (31) u (83) y (84) hacen contacto respectivamente con la pared exterior alrededor de la abertura (25) u (85) de la preforma (26) u (86) de las bandejas, con lo cual el separador formado (13) u (82) queda firmemente adherido respectivamente a la preforma de bandejas (26) u (86), obteniéndose un ensamble (32) o el formado por el separador formado (82) adherido a la preforma de la bandeja (86), que es transportado por la banda transportadora (7) a la quinta estación (33).
La quinta estación (33) se refiere a las figuras 1 y 6 entre otras, es en la que se aplica adhesivo a las primeras paredes laterales (56) en regiones cercanas a las solapas (34) de la preforma de las bandejas (26), así como a las primeras paredes laterales (87) en regiones cercanas a las solapas (88), adicionalmente se aplica en las solapas (89) de las primeras paredes laterales (87) de la preforma de las bandejas (86); está constituida de acuerdo con las figuras 1 y 6 por un inyector de adhesivo (35), el cual consiste de: una barra vertical (36), que tiene un movimiento alternativo y movimientos laterales, en uno de los extremos de la barra (36), está un recipiente en forma de “U” con las ramas parcialmente huecas, abiertas e invertidas (37) donde se almacena un adhesivo, en los extremos de cada una de las 2 ramas de la “U” abierta invertida (37), están los aplicadores de adhesivo (38) que son a presión o neumáticos y el adhesivo se aplica en caliente o a temperatura ambiente en puntos seleccionados de las zonas antes mencionadas, una vez aplicado el adhesivo, el ensamble (32) o el formado por el separador formado (82) adherido a la preforma de la bandeja (86) se transporta por la banda (7) a la sexta estación (39).
La sexta estación (39) es donde las solapas (34), de la preforma de la bandeja (26) y las solapas (88) y (89) de la preforma de la bandeja (86) son predobladas. La sexta estación (39) está constituida de acuerdo con las figuras 1 y 7 entre otras, por un mecanismo impulsor tal como un cilindro neumático (76), que detecta la posición de la preforma de las bandejas, está provisto con una barra vertical (61) que tiene un movimiento alternativo, la cual está unida en uno de sus extremos con un mecanismo formado por una barra horizontal (41) que tiene en cada extremo un impulsor vertical (62), que son los que realizan el predoblado mediante empuje hacia arriba de las solapas (34) de la preforma de las bandejas (26) y de las solapas (88) y (89) de la preforma de la bandeja (86); un mecanismo de soporte-contra (40), tal como unas guías maquinadas a precisión sostienen el ensamble (32), o el conjunto (92) que comprende el separador formado (82) adherido a la preforma de la bandeja (86), en puntos críticos para evitar que dicho ensamble o conjunto se doblen en lugares no deseados, estas guías son ajustables; al terminar esta operación el ensamble (32) con las solapas (34) predobladas o el conjunto que comprende el separador formado (82) adherido a la preforma de la bandeja (86), con las solapas (88) y (89) predobladas pasa a la siguiente estación.
La séptima estación (42) es donde se les da la forma final a las bandejas y se recubre la superficie superior de las mismas con una película plástica. La séptima estación (42) se refiere a las figuras 1 y 8 entre otras, está al final de la banda transportadora (7), está constituida por una prensa neumática de doble efecto (43), la cual tiene un cilindro neumático superior (44) y un pistón superior (45), el cual tiene en uno de sus extremos un contramolde móvil (46) que tiene la forma de la superficie interior de las bandejas (47) o (90); un rebajo (106) en una pequeña porción en cualquier parte del perímetro del contramolde móvil (46) para que cuando haga el ciclo de formado y sellado no haga presión entre la película y la cartulina justo en esa zona para que la adherencia sea menor y así generar una solapa de desprendimiento de la película cuando está ya haya sido usada y se quiera reciclar; una sierra perimetral (51), que comprende una pleca de corte (110); un soporte de la pleca de corte (111), y un perno de ajuste (112) de la pleca de corte (110), la sierra (51) está en una parte cercana a la parte superior del contramolde, para cortar la película plástica cada vez que sea aplicada, una hendidura (69) en el molde donde penetra la pleca de corte (110) de la película plástica; un desembobinador (50) de la película plástica, con un avance controlado por ejemplo mediante bandas dentadas y una sierra perimetral (51); un servomotor; un sistema de calentamiento de la película (49), que está compuesto por dos secciones, la de precalentado y la de formado; en la de precalentado un ventilador (48) sopla aire a muy baja velocidad a través de un medio de calentamiento (99) tal como un conjunto de resistencias en espiral dispuestas en parrilla ortogonal en todo el ancho de la película, esto para que el moldeado sea en menor tiempo; la sección de formado donde se realiza el calentamiento final de la película para moldeado comprende: un sistema de inyección de aire caliente a baja velocidad (93), el cual comprende una cámara (94) que contiene una resistencia en espiral (95) u otro medio de calentamiento, para calentar aire que entra por el conducto (100) que proviene del sistema neumático de la máquina de la presente invención, el aire caliente sale por los conductos (102) y entran en canales de conducción (103) dispuestos en el contramolde (46), para dirigir el aire a puntos seleccionados de las bandejas (47) y (90), para lograr la elongación y adherencia de la película de plástico (49); un cilindro neumático inferior (52), con un pistón inferior no mostrado, el pistón tiene en su extremo un molde (53), fijo, el cual tiene la forma de la superficie exterior de las bandejas (47) o de las bandejas (90), este molde (53) coopera con el contra molde (46) para formar la bandeja (47) o (90); una cama de vacío (54) provista en el molde (53), en donde los ductos (74) forman parte del sistema de vacío, tiene unas salidas de aire (55) que atraen la película plástica (49) hacia el fondo de las bandejas, estos dispositivos cooperan para darle forma a las bandejas y recubrirlas con la película plástica (49); el pistón superior (45), tiene un movimiento alternativo, al cerrarse el contra molde (46) y el molde (53) producen que las solapas (34) queden en posición y se peguen a las primeras paredes laterales (56), de la bandejas formadas (47) y (90), asimismo las solapas (88) y (89) quedan en posición y se pegan a las primeras paredes laterales (87) y (91) respectivamente, todas estas solapas pueden variar en forma y en dimensión; además que las pestañas (70) y (71) se pegan por la parte exterior de las primeras paredes laterales (56) para formar las bandejas (47); un mecanismo de expulsión (57) expulsa las bandejas (47) y (90) así formadas cuando se abre el contra molde (46), adicionalmente un mecanismo con ventosas (58) conectadas a un sistema de vacío (59) succionan las bandejas y el mecanismo con ventosas (58) se desplaza para que cuando se suspenda el vacío, por gravedad dejan caer las bandejas (47) y (90) a un acumulador de bandejas terminadas (60).
A continuación, se realiza la descripción del aparato para la fabricación de bandejas con separador, sin recubrimiento de una película de plástico.
Cuando las bandejas se forman sin el recubrimiento de la película de plástico (49), el aparato en las estaciones primera a séptima es el mismo, solo que en la séptima estación (42) no se usan todas las partes que forman dicha estación, a continuación, se describe la séptima estación (42), en la que no se recubren las bandejas con una película de plástico:
La séptima estación (42) es donde se les da la forma final a las bandejas. La séptima estación (42) se refiere a las figuras 1 y 8, entre otras, está situada al final de la banda de transporte (7), está constituida por una prensa neumática de doble efecto (43), la cual tiene un cilindro neumático superior (44) y un pistón superior (45), el cual tiene en uno de sus extremos un contra molde móvil (46), que tiene la forma de la superficie interior de las bandejas (47) o (90) y con un rebajo (106); un cilindro neumático inferior (52), con un pistón inferior no mostrado, el pistón tiene en su extremo un molde (53) fijo, el cual tiene la forma de la superficie exterior de las bandejas (47) o (90), este molde (53) coopera con el contra molde (46) para formar la bandeja (47) o (90); el pistón superior (45) tiene un movimiento alternativo, al cerrarse el contra molde (46) y el molde (53) producen que las solapas (34) y (88) queden en posición y se peguen a las primeras paredes laterales (56) y primeras paredes laterales (87) respectivamente, de las bandejas formadas (47) y (90); asimismo las solapas (88) y (89) quedan en posición y se pegan a las primeras paredes laterales (87) y a la pared (91) del separador respectivamente; además que las pestañas (70) y (71) se pegan por la parte exterior de las primeras paredes laterales (56) para formar las bandejas (47); un mecanismo de expulsión (57) expulsa las bandejas (47) o (90) así formadas cuando se abre el contra molde (46), un mecanismo comprende ventosas (58) conectadas a un sistema de vacío (59) que succionan la bandeja; el mecanismo (57) que pasa a través de los conductos de salida de aire (55) empuja las bandejas (47) o (90), las ventosas (58) con las bandejas adheridas se desplazan y por gravedad dejan caer las bandejas (47) o (90) a un acumulador de bandejas terminadas (60).
En una modalidad de la presente invención, el aparato fabrica bandejas que no tienen separador tal como la que se muestra en la figura 21, y que están recubiertas con una película de plástico, en este caso las partes en las que realiza la fabricación de dichas bandejas son de la cuarta estación (24) a la séptima estación (42), de acuerdo con lo siguiente:
La cuarta estación (24), se refiere a las figuras 1 y 5. Esta estación comprende un apilador (27) de las preformas (66) de las bandejas (67); un sistema de vacío (28), que tiene conectadas 2 o más ventosas (29) que succionan la preforma de bandeja (66) del apilador (27), la cual está extendida y previamente suajada e impresa, y la colocan en la banda transportadora (7) que la conduce a la quinta estación (33).
La quinta estación (33) se refiere a las figuras 1 y 6, es en la que se aplica adhesivo a las primeras paredes laterales (56) en una zona cercana a las solapas (34) de la preforma de las bandejas (66); está constituida de acuerdo con las figuras 1 y 6 por un inyector de adhesivo (35), el cual consiste de: un barra (36), que tiene un movimiento alternativo y movimientos laterales, en uno de los extremos de la barra (36), está un recipiente en forma de “U” abierta invertida (37) donde se almacena el adhesivo, en los extremos de cada una de las 2 ramas de la “U” abierta invertida (37), están los aplicadores de adhesivo (38) que son a presión o neumáticos y el adhesivo se aplica en caliente o a temperatura ambiente en puntos seleccionados de las primeras paredes laterales (56) en una zona cercana a las solapas (34) de la preforma de bandejas (66), una vez aplicado el adhesivo, la preforma de las bandejas (66) se transporta por la banda (7) a la sexta estación (39).
La sexta estación (39) es donde las solapas (34) de la preforma de la bandeja (66) son predobladas. La sexta estación (39) está constituida de acuerdo con las figuras 1 y 7 por: un mecanismo impulsor (76) tal como un cilindro neumático, que detecta la posición de la preforma de bandeja sin separador (66); conectado a una barra vertical (61) que tiene un movimiento alternativo, la cual está unida en uno de sus extremos con un mecanismo formado por una parte horizontal (41) que tiene en cada extremo un impulsor vertical (62), que son los que realizan el predoblado mediante empuje hacia arriba de las solapas (34) de la preforma de las bandejas (66); un mecanismo de soporte-contra (40), tal como unas guías maquinadas a precisión sostienen la preforma de la bandeja (66) en puntos críticos para evitar que dicho ensamble se doble en lugares no deseados, estas guías son ajustables; la preforma de las bandejas (66) con las solapas (34) predobladas, pasa a la siguiente estación.
La séptima estación (42) es donde se les da la forma final a las bandejas y se recubre la superficie superior de las mismas con una película plástica. La séptima estación (42) se refiere a las figuras 1 y 8 y está al final de la banda transportadora (7), está constituida por una prensa neumática de doble efecto (43), la cual tiene un cilindro neumático superior (44) y un pistón superior (45), el cual tiene en uno de sus extremos un contra molde móvil (46) que tiene la forma de la superficie interior de las bandejas (67); una sierra perimetral (51), cercana al borde del contramolde (109), que comprende una pleca de corte (110), un soporte de la pleca de corte (111), y un perno de ajuste (112) de la pleca de corte (110), la sierra (51) está en una parte cercana a la parte superior del contramolde, para cortar la película plástica cada vez que sea aplicada, una hendidura (69) en el molde donde penetra la pleca de corte (110) de la película plástica; un desembobinador (50) de la película plástica, con un avance controlado por ejemplo mediante bandas dentadas y un servomotor; un sistema de calentamiento de la película (49), que está compuesto por dos secciones, la de precalentado y la de formado; en la de precalentado un ventilador (48) sopla aire a muy baja velocidad a través de un medio de calentamiento tal como un conjunto de resistencias en espiral dispuestas en parrilla ortogonal en todo el ancho de la película, esto para que el moldeado sea en menor tiempo; la sección de formado donde se realiza el calentamiento final de la película para moldeado comprende: un sistema de inyección de aire caliente a baja velocidad (93), el cual comprende una cámara (94) que contiene una resistencia en espiral (95) u otro medio de calentamiento, para calentar aire que proviene del sistema neumático de la máquina de la presente invención, el aire caliente sale por los conductos (102) y entran en canales de conducción (103) dispuestos en el contramolde (46), para dirigir el aire a puntos seleccionados de las bandejas (67), para lograr la elongación y adherencia de la película de plástico (49); un cilindro neumático inferior (52), con un pistón inferior no mostrado, el pistón tiene en su extremo un molde (53) fijo, el cual tiene la forma de la superficie exterior de las bandejas (67), este molde (53) coopera con el contra molde (46) para formar la bandeja (67); una cama de vacío (54) provista en el molde (53), en donde los ductos (74) forman parte del sistema de vacío, tiene unas salidas de aire (55) que atraen la película plástica (49) hacia el fondo de las bandejas, estos dispositivos cooperan para darle forma a las bandejas y recubrirlas con la película plástica (49); el pistón superior (45), tiene un movimiento alternativo, al cerrarse el contra molde (46) y el molde (53) producen que las solapas (34) queden en posición y se peguen a las primeras paredes laterales (56) de la bandejas formadas (67), estas solapas pueden variar en forma y en dimensión; un mecanismo de expulsión (57) expulsa las bandejas (67) así formadas cuando se abre el contra molde (46), adicionalmente un mecanismo con ventosas (58) conectadas a un sistema de vacío (59) succionan la bandeja (67) y el mecanismo con ventosas (58) se desplaza para que por gravedad dejan caer las bandejas (67) a un acumulador de bandejas terminadas (60).
Cuando las bandejas se forman sin el separador y sin el recubrimiento de la película de plástico (49), el aparato en las estaciones primera a séptima es el mismo, solo que en la séptima estación (42) no se usan todas las partes que forman dicha estación, a continuación, se describe la séptima estación (42) en la que no se recubren las bandejas con una película de plástico.
La séptima estación (42) es donde se les da la forma final a las bandejas. La séptima estación (42) se refiere a las figuras 1 y 8, está situada al final de la banda de transporte (7), está constituida por una prensa neumática de doble efecto (43), la cual tiene un cilindro neumático superior (44) y un pistón superior (45), el cual tiene en uno de sus extremos un contra molde móvil (46), que tiene la forma de la superficie interior de las bandejas (67); un cilindro neumático inferior (52), con un pistón inferior no mostrado, el pistón tiene en su extremo un molde (53) fijo, el cual tiene la forma de la superficie exterior de las bandejas (67), este molde (53) coopera con el contra molde (46) para formar la bandeja (67); el pistón superior (45) tiene un movimiento alternativo, al cerrarse el contra molde (46) y el molde (53) producen que las solapas (34) queden en posición y se peguen a las primeras paredes laterales (56) de la bandejas formadas (67), estas solapas pueden variar en forma y en dimensión; un mecanismo de expulsión (57) entra por los conductos de salida de aire (55) y expulsa las bandejas (67) así formadas cuando se abre el contra molde (46); un mecanismo que tiene ventosas (58) conectadas a un sistema de vacío (59) succionan la bandeja; el mecanismo (57) que pasa a través de los conductos de salida de aire (55) empuja las bandejas (67), las ventosas (58) con las bandejas adheridas se desplazan y por gravedad cuando el vacío se suspende dejan caer las bandejas (67) a un acumulador de bandejas terminadas (60).
Dentro del alcance de la presente invención se tiene que la séptima estación (42) se utiliza directamente con otras máquinas que fabriquen bandejas por separado, para que en dicha séptima estación (42) se realicen las operaciones que se describen en la presente solicitud de patente.
Como una modalidad, en la cuarta estación (24) se suministran bandejas formadas por lo que las estaciones quinta (33) y sexta (39) permanecen sin funcionar.
Otra modalidad es que debido a que la velocidad de recubrimiento de las bandejas con una película plástica en la séptima estación (42), pudiera ser menor a las de las otras estaciones, se tiene más de una séptima estación (42) trabajando en paralelo.
El aparato de la presente invención es modular, por lo que durante su operación funcionan todas las estaciones, o funcionan algunas de éstas, y algunas estaciones reciben bandejas o separadores ya formados.
El método para la fabricación de las bandejas con separador, recubiertas con una película de plástico, con el aparato de la presente invención, se describe a continuación:
En la primera estación (2), en una primera etapa, se alimenta la máquina de la presente invención con las preformas ya suajadas, ya sea del separador (4) o el separador (81) en el apilador o acumulador (3) de la primera estación (2) y las preformas de la bandeja (26) o de la bandeja (86) en el apilador o acumulador (27) de la cuarta estación (24). En una segunda etapa, en la primera estación (2) una ventosa de succión (5) toma la preforma (4) del separador o la preforma (81) y la coloca sobre una banda transportadora (7), la cual desplaza una de dichas preformas a una segunda estación (8).
La segunda estación (8) es en la que se forma el separador (13) u (82) de las bandejas, y está ilustrada en las figuras 1 y 3. En una primera etapa la preforma del separador (4) o del separador (81) es transportada por la banda (7) hasta colocarla entre el dado o molde hembra (12) que tiene la forma exterior del separador (13) y el dado o molde macho (16) que tiene la forma interior del separador (13) de la prensa neumática de doble efecto (9), estos dados son intercambiables por otros, uno que es el molde hembra (12) que tiene la forma exterior del separador (82) y el dado macho (16) que tiene la forma interior del separador (82); en una segunda etapa la prensa (9) entra en operación y cierra los dados o moldes hembra (12) y macho (16) para dar forma al separador, obteniéndose el separador formado (13) o el separador formado (82); en una tercera etapa, el separador formado (13) o el (82) queda posicionado entre unas guías metálicas (17) y (19) colocadas sobre la banda transportadora (7), para que el separador formado (13) o el (82) mantengan la posición y no pierdan la forma cuando se transporta en la banda (7) a la tercera estación (18).
En la tercera estación (18), de acuerdo con las figuras 1 y 4, se aplica adhesivo al separador formado (13) o al separador formado (82). En una primera etapa se utiliza el inyector de adhesivo (20), que tiene la forma de una “U” invertida (22) y aplicadores de adhesivo (23), los cuales son aplicadores a presión o neumáticos, una vez que las solapas (30) y (31) u (83) y (84) están en posición solo se requiere aproximar el inyector (20) y hacer una ligera presión con los aplicadores (23) que pueden ser aplicadores a presión o neumáticos, para inyectar adhesivo en caliente o a temperatura ambiente, en lugares seleccionados de las solapas (30) y (31) u (83) y (84) para un pegado óptimo, con lo cual el separador formado (13) u (82) queda listo para adherirse a la superficie exterior de la preforma de las bandejas (26) u (86), en el perímetro de la abertura (25) de la preforma de la bandeja (26) o en el perímetro de la abertura (85) de la preforma (86); los adaptadores del recipiente en forma de “U” se utilizan para aplicar adhesivo a las pestañas (70) y (71); cuando el separador formado (13) u (82), tiene el adhesivo colocado en las solapas (30) y (31) , (70) y (71), u (83) y (84), mediante la banda transportadora (7) avanza a la cuarta estación (24).
En la cuarta estación (24), de acuerdo con las figuras 1 y 5, entre otras, se coloca el separador (13) u (82), en la abertura (25) u (85) respectivamente que está en la parte media de la preforma de la bandeja (26) u (86) cuando se compone de 2 o más compartimentos; en una primera etapa un sistema de vacío (28) que tiene conectado 2 o más ventosas (29), succionan una preforma de bandeja (26) u (86) extendida, previamente suajada, de una pila de preformas y la coloca en una posición en la que el separador formado (13) u (82) que está en la banda transportadora, pasa a través de la abertura (25) u (85) respectivamente de la preforma de bandejas (26) u (86), hasta que las solapas con adhesivo (30) y (31) hacen contacto con la pared exterior alrededor de la abertura (25) de la preforma (26) de las bandejas, con lo cual el separador (13) queda firmemente adherido a la superficie exterior de la preforma de bandejas (26), formando un ensamble (32), o hasta que las solapas con adhesivo (83) y (84) hacen contacto con la pared exterior alrededor de la abertura (85) de la preforma (86) de las bandejas, con lo cual el separador (82) queda firmemente adherido a la superficie exterior de la preforma de bandejas (86), formando un conjunto (92); en una segunda etapa, la banda transportadora (7) conduce al ensamble (32) o al conjunto (92) a la quinta estación (33).
En la quinta estación (33), de acuerdo con las figuras 1 y 6, entre otras, se aplica adhesivo a diversas partes de las preformas de las bandejas; el método que se sigue consiste en que en una primera etapa la barra (36) realiza un movimiento alternativo, es decir baja y sube, así como movimientos laterales, para que el inyector de adhesivo (35), realice una ligera presión con los aplicadores de adhesivo (38) de los brazos en “U” invertida (37) sobre a las primeras paredes laterales (56), de la preforma de la bandeja (26) en una zona cercana a las solapas (34), o en las primeras paredes laterales (87) en una zona cercana a las solapas (88), así como en las solapas (89) en las primeras paredes laterales (87), los aplicadores son a presión o neumáticos, lo anterior para que el adhesivo en caliente o a temperatura ambiente se aplique en puntos seleccionados de las paredes y solapas antes mencionados, para que el pegado sea óptimo; en una segunda etapa una vez aplicado el adhesivo, la barra (36) sube el inyector de adhesivo (35); el separador formado (13) firmemente adherido a la preforma (26) que forman el ensamble (32) o el conjunto (92), es transportado por la banda (7) a la sexta estación (39) para su posterior formado.
El método que se realiza en la sexta estación (39) tiene por objeto el que las solapas de las preformas de las bandejas sean predobladas para que al entrar en el formador de la siguiente estación, el orden de formado de las bandejas sea controlable, lo anterior teniendo como referencia las figuras 1 y 7, entre otras; las etapas del método que se realiza en esta estación son las siguientes: en una primera etapa se coloca un mecanismo de soportecontra (40), tal como unas guías de aluminio maquinadas a precisión para evitar que el ensamble (32) o el conjunto (92) se doble en lugares no deseados, estas guías son ajustables sobre las partes planas de dichos ensambles; en una segunda etapa la barra vertical (61) que efectúa un movimiento alternativo, se mueve hacia arriba al operar un mecanismo impulsor, que es un cilindro neumático (76), que detecta la posición del ensamble (32) o del conjunto (92) y al estar en posición, el mecanismo formado por una barra horizontal (41) que está unido a la barra (61), y 2 o más impulsores verticales (62) en los extremos de la barra (41), se accionan con lo que empujan las solapas (34) del ensamble (32) o las solapas (82) y (89) para predoblarlas, para controlar el doblez en la siguiente estación, en una tercera etapa el mecanismo de soporte-contra (40) es retirado, y la barra (61) realiza un movimiento descendente, con lo cual el ensamble (32) con las solapas (34) predobladas o el conjunto (92) con las solapas predobladas (88) y (89), es transportados por la banda (7) a la siguiente estación.
El método que se realiza en la séptima estación (42), es para darle la forma final a las bandejas, así como recubrir la superficie interior de las mismas y de las pestañas exteriores con una película plástica, tiene como referencia las figuras 1 y 8, entre otras, la séptima estación (42) está al final de la banda de transporte (7); las etapas del método realizado en esta estación son las siguientes: en la primera etapa la película plástica (49) se precalienta por medio de un ventilador (48) que sopla aire a muy baja velocidad a través de un medio de calentamiento (99), tal como un conjunto de resistencias en espiral dispuestas en parrilla ortogonal en todo el ancho de la película, esto para que el moldeado sea en menor tiempo, con lo que se eleva la temperatura de la película plástica (49) a fin de que sea maleable, la película (49) se suministra mediante un desembobinador (50) a un avance controlado por ejemplo mediante bandas dentadas y un servomotor; en la segunda etapa el ensamble (32) o el conjunto (92) se colocan a la entrada del molde (53), el contra molde (46) y la película de plástico (49) se colocan arriba del ensamble (32) o el conjunto (92); en la tercera etapa se realiza el calentamiento final de la película para moldeado mediante un sistema de inyección de aire caliente a baja velocidad (93), el cual comprende una cámara (94) que contiene una resistencia en espiral (95) u otro medio de calentamiento, para calentar aire que proviene del sistema neumático de la máquina de la presente invención, y que entra por el conducto (100), el aire caliente sale por los conductos (102) y entran en canales de conducción (103) dispuestos en el contramolde (46), para dirigir el aire a puntos seleccionados de las bandejas (47) y (90), para lograr la elongación y adherencia de la película de plástico (49); en la cuarta etapa, el pistón superior (45) realiza un movimiento descendente con lo cual el ensamble (32) o el conjunto (92) es presionado por el contramolde (46) que es móvil, contra el molde (53) que esta fijo, haciendo que las solapas queden en posición y se peguen a las primeras paredes laterales (56) de la bandeja (47), además que las pestañas (70) y (71) se pegan por la parte exterior de las primeras paredes laterales (56) para formar las bandejas (47); o haciendo que las solapas (88) y (89) queden en posición y se peguen a las primeras paredes laterales (87) y a la pared (91) respectivamente, esta última es la pared exterior del separador (82); todas estas solapas pueden variar en forma y en dimensión; lo anterior en sincronización con la succión y el corte de la película (49) además de presionar en las orillas la película plástica contra la bandeja (47) o en la bandeja (90) para hacer el sello en las pestañas de la bandeja a fin de no permitir fugas en la succión del resto de la película; El contramolde (46) encargado de formar la bandeja y presionar en su interior la película tiene un rebajo (106) en una pequeña porción en cualquier parte del perímetro del contramolde (46) en la sección que hace presión sobre la película (49) para que cuando haga el ciclo de formado y sellado, no haga presión entre la película y la cartulina justo en la zona del rebajo (106) para que la adherencia sea menor y así generar una solapa de desprendimiento de la película cuando ésta ya haya sido usada y se quiera reciclar; con estas operaciones se da forma a la bandeja al tiempo que se adhiere la película (49) a la bandeja (47) y la película (49) a la bandeja (90) debido a que la película es termo adherible, durante esta etapa la película (49) es succionada por la cama de vacío (54) en donde los ductos (74) forman parte del sistema de vacío, hacia el fondo (64) de la bandeja (47) o hacia el fondo (64) de la bandeja (90), debido a que la cama de vacío (54) succiona aire a través de los orificios previamente dispuestos en diferentes puntos del fondo (64) de la bandeja (47) o de la bandeja (90), los cuales pueden variar de tamaño y posición, inclusive si el material es lo suficientemente poroso no se hacen orificios en la cartulina de la bandeja; en forma sincronizada se recorta el excedente de película (49) alrededor de la bandeja (47) o de la bandeja (90) por una sierra perimetral (51), un tipo de sierra utilizado en la presente invención es la que va montada sobre unas guías con resortes ubicados en la parte superior del contramolde (46) y que la mantienen elevada, cuando el contramolde (46) baja, se acciona un mecanismo de palanca que hace que la sierra baje y corte el plástico; cuando el contramolde (46) regresa a su posición, el mecanismo de palanca se contrae y regresa la sierra a su posición elevada, lista para el siguiente accionamiento, después de las operaciones realizadas anteriormente el pistón superior (45) realiza un movimiento ascendente con lo cual queda liberado un espacio sobre el molde (53) conteniendo la bandeja formada (47) o la bandeja (90); en la quinta etapa un mecanismo de expulsión (57) entra por los conductos (55) en el molde (53) y empuja hacia arriba la bandeja (47) o la bandeja (90) hacia el exterior del molde (53), adicionalmente un mecanismo con ventosas (58) conectadas a un sistema de vacío (59) succionan la bandeja, y el mecanismo con ventosas (58) se desplaza para que al interrumpirse el vacío, por gravedad dejan caer las bandejas (47) o (90) a un acumulador de bandejas terminadas (60).
Con el método descrito se fabrican las bandejas (47) que tienen un separador formado (13), adherido al fondo (64) de la bandeja por su parte exterior; también se fabrican las bandejas (90) que tienen un separador con una pared plana superior (73), adherido al fondo de la bandeja (90) por su parte exterior y adherido a las primeras paredes laterales (87) de la bandeja (90) por su lado exterior, con lo que las bandejas tienen 2 o más compartimentos y están recubiertas con una película plástica.
EL método para la fabricación de bandejas con separador y sin el recubrimiento de película; para las estaciones primera a sexta es el mismo que se ha descrito anteriormente, lo que es diferente es el método para la séptima estación (42), que se realiza de la siguiente manera.
El método que se realiza en la séptima estación (42) es para darle la forma final a las bandejas, tiene como referencia las figuras 1 y 8 entre otras, la séptima estación (42) está al final de la banda de transporte (7); las etapas del método realizado en esta estación son las siguientes: en la primer etapa el ensamble (32) o el conjunto (92) se colocan a la entrada del molde (53), el contra molde (46) se coloca arriba del ensamble (32) o el conjunto (92); en la segunda etapa, el pistón superior (45) realiza un movimiento descendente con lo cual el ensamble (32) o el conjunto (92) es presionado por el contramolde (46) que es móvil, hacia el molde (53) que esta fijo, haciendo que las solapas (34) queden en posición y se peguen a las primeras paredes laterales (56) de la bandeja (47), o haciendo que las solapas (88) y (89) queden en posición y se peguen a las primeras paredes laterales (87) y a la pared (91), respectivamente, esta última es la pared exterior del separador (82), todas estas solapas pueden variar en forma y en dimensión; después de las operaciones realizadas anteriormente el pistón superior (45) realiza un movimiento ascendente con lo cual queda liberado un espacio sobre el molde (53) conteniendo la bandeja formada (47) o la bandeja (90) ; en la tercera etapa un mecanismo de expulsión (57) entra por los conductos (55) en el molde (53) y empuja hacia arriba la bandeja (47) o la bandeja (90) hacia el exterior del molde (53), adicionalmente un mecanismo con ventosas (58) conectadas a un sistema de vacío (59) succionan la bandeja, y el mecanismo con ventosas (58) se desplaza para que al interrumpirse el vacío, por gravedad dejan caer las bandejas (47) o (90) a un acumulador de bandejas terminadas (60).
Con el método descrito se fabrican las bandejas (47) que tienen un separador formado (13), adherido al fondo (64) de la bandeja por su parte exterior; también se fabrican las bandejas (90) que tienen un separador con una pared plana superior (73), adherido al fondo de la bandeja (90) por su parte exterior y adherido a las primeras paredes laterales (87) de la bandeja (90) por su lado exterior, mediante las solapas (89), las bandejas que así se forman tienen 2 o más compartimentos.
El método para la fabricación de bandejas (67), de acuerdo con la figura 17, que no tienen un separador formado (13), y con un recubrimiento de película plástica se realiza utilizando parcialmente el aparato de la figura 1, en donde el método inicia a partir de la cuarta estación (24).
En la cuarta estación (24) de acuerdo con las figuras 1 y 5 entre otras, el método que se realiza se describe a continuación: en una primera etapa un sistema de vacío (28) que tiene conectado 2 o más ventosas (29), succionan una preforma de bandeja (66) extendida, previamente suajada e impresa, de una pila de preformas y la coloca en una posición en la que la banda transportadora (7) conduce la preforma de bandeja (66) a la quinta estación (33).
En el método que se realiza en la quinta estación (33), de acuerdo con las figuras 1 y 6 entre otras, se aplica adhesivo a las primeras paredes laterales (56) en zonas cercanas a las solapas (34), de la preforma de la bandeja (66); el método que se sigue consiste en las siguientes etapas, en la primera etapa la barra (36) realiza un movimiento alternativo, es decir baja y sube, así como movimientos laterales, para que el inyector de adhesivo (35), realice una ligera presión con los aplicadores de adhesivo (38) de los brazos en “U” invertida (37) sobre las primeras paredes laterales (56) en una zona cercana a las solapas (34), de la preforma de las bandejas (66), los aplicadores de adhesivo son a presión o neumáticos, lo anterior para que el adhesivo en caliente o a temperatura ambiente se aplique en puntos seleccionados de las primeras paredes laterales (56) para el pegado optimo; en una segunda etapa una vez aplicado el adhesivo sobre las primeras paredes laterales (56) de la preforma de las bandejas (66), dicha preforma es transportada por la banda (7) a la sexta estación (39) para su posterior formado.
El método que se realiza en la sexta estación (39) tiene por objeto el que las solapas (34) de la preforma de la bandeja (66) sean predobladas para que al entrar en el formador de la siguiente estación, el orden de formado de la bandeja (67) sea controlable, lo anterior teniendo como referencia las figuras 1 y 7, entre otras; las etapas del método que se realiza en esta estación son las siguientes: en una primera etapa se coloca un mecanismo de soporte-contra (40) sobre la preforma de bandeja sin separador (66), tal como unas guías de aluminio maquinadas a precisión para evitar que la preforma (66) se doble en lugares no deseados, estas guías son ajustables sobre las partes planas de dicha preforma; en una segunda etapa la barra (61) que efectúa un movimiento alternativo se mueve hacia arriba mediante un mecanismo impulsor, que es un cilindro neumático, que detecta la posición de la preforma de bandeja sin separador (66) y al estar en posición, el mecanismo formado por una barra horizontal (41) que está unido a la barra (61), y sus 2 o más impulsores verticales (62) en los extremos de la barra (41), se accionan, empujan las solapas (34) de la preforma de bandeja (66) para predoblarlas a fin de controlar el doblez en la siguiente estación, en una tercera etapa el mecanismo de soporte-contra (40) es retirado, y la barra (61) realiza un movimiento descendente, con lo cual la preforma de bandeja sin separador (66) con las solapas (34) predobladas es transportada por la banda (7) a la siguiente estación.
El método que se realiza en la séptima estación es para darle la forma final a las bandejas, así como recubrir la superficie interior de las mismas y de las pestañas exteriores con una película plástica, tiene como referencia las figuras 1,8 y 9 y 10 a 22; las etapas del método realizado en esta estación son las siguientes: en una primera etapa la película plástica (49) se precalienta por medio de un ventilador (48) que sopla aire a muy baja velocidad a través de un medio de calentamiento tal como un conjunto de resistencias en espiral dispuestas en parrilla ortogonal en todo el ancho de la película, esto para que el moldeado sea en menor tiempo, con lo que se eleva la temperatura de la película plástica (49) a fin de que sea maleable, la película (49) se suministra mediante un desembobinador (50) a un avance controlado por ejemplo mediante bandas dentadas y un servomotor; en la segunda etapa la preforma de bandeja sin separador (66) se coloca a la entrada del molde (53), el contra molde (46) y la película de plástico (49) se colocan arriba de la preforma de bandeja sin separador (66); en la tercera etapa se realiza el calentamiento final de la película para moldeado mediante un sistema de inyección de aire caliente a baja velocidad (93), el cual comprende una cámara (94) que contiene una resistencia en espiral (95) u otro medio de calentamiento, para calentar aire que entra por el conducto (100) que proviene del sistema neumático de la máquina de la presente invención, el aire caliente sale por los conductos (102) y entran en canales de conducción (103) dispuestos en el contramolde (46), para dirigir el aire a puntos seleccionados de las bandejas (67), para lograr la elongación y adherencia de la película de plástico (49); en la cuarta etapa el pistón superior (45) realiza un movimiento descendente con lo cual la preforma de bandeja sin separador (66) es presionada hacia el molde (53) por el contra molde (46) haciendo que las solapas (34) queden en posición y peguen a las primeras paredes laterales (56) de la bandeja (67) estas solapas pueden variar en forma y en dimensión, en sincronización con la succión y el corte de la película (49) además de presionar en la orillas el material plástico contra la bandeja (67) para hacer el sello en las pestañas de la bandeja (63), teniendo una zona en donde la adherencia de la película (49) es menor debido al rebajo (106) en el contramolde (46); con lo cual se da forma a la bandeja (67) al tiempo que se adhiere la película (49) a la bandeja (67) debido a que la película es termo adherible, durante esta etapa la película (49) es succionada por la cama de vacío (54), en donde los ductos (74) forman parte del sistema de vacío, hacia el fondo de la bandeja (64) debido a que la cama de vacío (54) succiona aire a través de los orificios previamente dispuestos en diferentes puntos de la bandeja (64), los cuales pueden variar de tamaño y posición, inclusive si el material es lo suficientemente poroso no se hacen orificios en la cartulina de película (49) alrededor de la bandeja (67) por un sistema dentado (51), que corta la película (49) ya sea en frío o en caliente, después de las operaciones realizadas anteriormente el pistón superior (45) realiza un movimiento ascendente con lo cual queda liberado un espacio sobre el molde (53) conteniendo la bandeja formada (67); en la quinta etapa un mecanismo (57) entra por los conductos (55) empuja hacia arriba la bandeja (67) hacia el exterior del molde (53), en donde un dispositivo de transporte (77) de las bandejas formadas (67), provisto con un dispositivo de succión (59) hace contacto con el fondo de la bandeja (67) y la succionan, el mecanismo con ventosas (58) se desplaza para que al interrumpirse el vacío, por gravedad dejan caer las bandejas (67) a un acumulador de bandejas terminadas (60), con lo cual se termina el método de fabricación de las bandejas de la presente invención en las que las bandejas (67) no tienen un separador formado.
EL método para la fabricación de bandejas sin separador y sin el recubrimiento de película, para las estaciones primera a sexta es el mismo que se ha descrito para el método inmediato anterior, lo que es diferente es el método para la séptima estación (42), que se realiza de la siguiente manera.
El método que se realiza en la séptima estación (42) es para darle la forma final a las bandejas sin separador y sin recubrimientos de película plástica, tiene como referencia las figuras 1 y 8, entre otras, la séptima estación (42) está al final de la banda de transporte (7); las etapas del método que se llevan a cabo en esta estación son las siguientes: en una primera etapa la preforma de bandeja sin separador (66) se coloca a la entrada del molde (53), el contra molde (46) se coloca arriba de la preforma de bandeja sin separador (66); en la segunda etapa el pistón superior (45) realiza un movimiento descendente con lo cual la preforma de bandeja sin separador (66) es presionada por el contramolde (46) que es móvil, hacia el molde (53) que está fijo, haciendo que las solapas (34) queden en posición y se peguen a las primeras paredes laterales (56) de la bandeja (67), después de las operaciones realizadas anteriormente el pistón superior (45) realiza un movimiento ascendente con lo cual queda liberado un espacio sobre el molde (53) conteniendo la bandeja formada (67); en la tercera etapa un mecanismo de expulsión (57) entra por los conductos (55) y empuja hacia arriba la bandeja (67) hacia el exterior del molde (53), adicionalmente un mecanismo provisto con ventosas (58) conectadas a un sistema de vacío (59) hacen contacto con el fondo de la bandeja (67) y la succionan, el mecanismo con ventosas (58) se desplaza para que al interrumpirse el vacío, por gravedad dejan caer las bandejas (47) a un acumulador de bandejas terminadas (60), con lo cual se termina el método de fabricación de las bandejas de la presente invención en las que las bandejas (67) no tienen un separador formado y no tienen un recubrimiento de película plástica.
En la fabricación de las bandejas mencionadas, ya sea con o sin separador y con recubrimiento de películas, se utilizan películas plásticas que están tratadas con barnices termosellantes, asimismo se utilizan diversos materiales principalmente cartón y cartulina los cuales tienen un tratamiento con barnices termosellantes en la superficie que forma el interior de las bandejas, a fin de obtener una adherencia suficiente de las películas plásticas en las bandejas, los usos a los que se destinan las mismas.
Las bandejas de la presente invención se forman a partir de preformas, una primera bandeja se forma a partir de la preforma de la figura 13 que corresponde a una bandeja con separador, y de la correspondiente preforma de la figura 14 que corresponde al separador; la preforma de la bandeja de la figura 13, identificada con el número de referencia (26), contiene las siguientes partes: un fondo (64) y unas primeras paredes laterales (56), así como unas segundas paredes laterales (65); unas pestañas (63) en el borde superior tanto de las primeras paredes laterales (56) como de las segundas paredes laterales (65), formadas por un doblez hacia el exterior, todo del mismo material que puede ser cartón y cartulina; unas solapas (34) que se proyectan hacia el exterior de las segundas paredes laterales (65), estas solapas cuando está formada la bandeja (47) se pegan por su parte exterior al interior de las primeras paredes laterales (56) lo que produce que las bandejas (47) se estructuren como una unidad que mantiene su forma con o sin la película plástica (49) adherida al interior de la misma; una abertura (25) que está en la parte media de la preforma (26), asimismo puede estar en una posición diferente, que comprende tanto parte del fondo (64) como parte de la longitud de las primeras paredes laterales (56) de la preforma (26). La preforma del separador de la figura 14 identificada con el número de referencia (4) contiene las siguientes partes: 2 paredes laterales (68), que se continúan en unas pestañas (30) y (31), que son las que se adhieren al fondo de la bandeja cuando está formada, las paredes laterales (68) se continúan hacia la parte delantera con unas pestañas (70) y en la parte trasera con unas pestañas (71), las pestañas (70) y (71) tienen en la parte media una separación reducida, estas pestañas son las que se adhieren a las primeras paredes laterales (56) de la bandeja por su parte externa; las paredes laterales (68) de la preforma (4) cuando se doblan forman un vértice (72); las 2 preformas antes mencionadas antes de entrar a la máquina de fabricación de las bandejas están suajadas y de ser necesario impresas y tratadas con un barniz termosellante por uno de sus lados.
Otra modalidad de preformas de una bandeja y de un separador a partir de los cuales se forma una bandeja con separador, se muestran en las figuras 25 y 26, en la figura 25 se muestra la preforma de la bandeja y en la figura 26 la del separador; la preforma de la bandeja se identifica con el No. (86), esta preforma comprende: un fondo (96), unas primeras paredes laterales (87), así como unas segundas paredes laterales (97); unas pestañas (98) en el borde superior tanto de las primeras paredes laterales (87) como de las segundas paredes laterales (97), formadas por un doblez hacia el exterior, todo del mismo material que puede ser cartón y cartulina; unas solapas (88) que se proyectan hacia el exterior de las segundas paredes laterales (97), estas solapas cuando está formada la bandeja (90) se pegan por su parte exterior al interior de las primeras paredes laterales (87) lo que produce que las bandejas (90) se estructuren como una unidad que mantiene su forma con o sin la película plástica (49) adherida al interior de la misma; una abertura (85) que está en la parte media de la preforma (86), también puede estar situada en otras partes que no sean la parte media de la preforma (86); unas solapas (89) que son una prolongación de las primeras paredes laterales (87), que están en una posición que es la continuación de la abertura (85), que se pueden doblar y que cuando está formada la bandeja (90) se adhieren a la pared exterior del separador formado (82); una distancia (101) entre la línea donde hace doblez las pestañas (98) y la parte superior de las solapas (89).
La preforma del separador se identifica en la figura 26, con el número de referencia (81), comprende las siguientes partes: una pared plana (73), entre 2 paredes (91), las 2 paredes se pueden doblar en donde la línea de doblez está en la frontera con la pared plana (73); unas solapas (83) y (84) en los extremos de las paredes (91) las cuales cuando se forma la bandeja se adhieren al fondo de la bandeja por su pared externa.
Otra modalidad de preforma es la que se ilustra en la figura 20, con el número de referencia (66) , como se aprecia en esta figura la preforma no tiene espacio para un separador por lo que la bandeja que se forma es sin separador; esta preforma comprende las siguientes partes: un fondo (64) y unas primeras paredes laterales (56), así como unas segundas paredes laterales (65); unas pestañas (63) en el borde superior tanto de las primeras paredes laterales (56) como de las segundas paredes laterales (65), formadas por un doblez hacia el exterior del mismo material; unas solapas (34) que se proyectan hacia el exterior de las segundas paredes laterales (65), estas solapas cuando está formada la bandeja (67) se pegan por su parte exterior al interior de las primeras paredes laterales (56) lo que produce que las bandejas (67) se estructuren como una unidad que mantiene su forma con o sin la película plástica (49) al interior de la misma; las pestañas (63) tienen como función servir de soporte a la tapa que se coloca sobre las bandejas cuando están formadas.
Un primer tipo de bandejas que se fabrican de acuerdo con el aparato y método de la presente invención, se refiere a las figuras 21 a 24, en estas bandejas identificadas con el número (67) no existe un separador; comprende un fondo (64) y unas primeras paredes laterales (56), así como unas segundas paredes laterales (65) que pueden estar totalmente verticales o inclinadas; unas pestañas (63) en el borde superior tanto de las primeras paredes laterales (56) como de las segundas paredes laterales (65), formadas por un doblez hacia el exterior; las bandejas (67) son de diversos materiales principalmente cartón y cartulina; unas solapas (34) que se proyectan hacia el exterior de las segundas paredes laterales (65), estas solapas como se aprecia en la figura 21 están pegadas por su parte exterior al interior de las primeras paredes laterales (56) lo que produce que las bandejas (67) se estructuren como una unidad que mantiene su forma con o sin la película plástica (49) adherida al interior de la misma.
Otras bandejas que se fabrican de acuerdo con el aparato y método de la presente invención, se refieren a las figuras 15 a 19, en estas bandejas identificadas con el número (47) si existe un separador; comprende un fondo (64), unas primeras paredes laterales (56) y unas segundas paredes laterales (65), que pueden estar totalmente verticales o inclinadas; unas pestañas (63) en el borde superior tanto de las primeras paredes laterales (56) como de las segundas paredes laterales (65) están formadas por un doblez hacia el exterior, todo del mismo material de preferencia cartón y cartulina; unas solapas (34) que se proyectan hacia el exterior de las segundas paredes laterales (65), estas solapas cuando está formada la bandeja (47) se pegan por su parte exterior al interior de las primeras paredes laterales (56), lo que produce que las bandejas (47) se estructuren como una unidad que mantiene su forma con o sin una película plástica (49) adherida en toda la superficie interior de la misma y en la de las pestañas (63); un separador formado (13), que está adherido al fondo de la bandeja (47), por la parte exterior de la bandeja (47), el separador (13) está formado de 2 paredes inclinadas (68), que se continúan en unas pestañas (30) y (31), que son las que se adhieren al fondo de la bandeja (47), por su parte exterior, las paredes laterales (68) se continúan hacia la parte delantera con unas pestañas (70) y en la parte trasera con unas pestañas (71), estas pestañas son las que se adhieren a las primeras paredes laterales (56) de la bandeja (47), por su parte externa; las paredes laterales (68) del separador (13) cuando están dobladas forman un vértice (72), el separador (13), divide en 2 espacios o compartimentos una bandeja (47), resultando entre otros aspectos el evitar que productos de diferente naturaleza se mezclen, los espacios en que se divide la bandeja (47) pueden ser de igual o diferente magnitud, es decir el separador (13) está en diferentes posiciones a lo largo de la bandeja, asimismo la bandeja tiene 2 o más separadores (13).
Otras bandejas se fabrican de acuerdo con el aparato y método de la presente invención, se refieren a las figuras 27 a 32, en estas bandejas identificadas con el número (90) sí existe un separador que tiene una estructura diferente del anterior; la bandeja (90) comprende: un fondo (96) y unas primeras paredes laterales (87) así como unas segundas paredes laterales (97) que pueden estar totalmente verticales o inclinadas; unas pestañas (98) en el borde superior tanto de las primeras paredes laterales (87) como de las segundas paredes laterales (97), formadas por un doblez hacia el exterior; unas solapas (88) que se proyectan hacia el exterior de las segundas paredes laterales (97), estas solapas están pegadas por su parte exterior al interior de las primeras paredes laterales (87); un separador (82), que esta adherido al fondo de la bandeja (90) por la parte exterior de la misma mediante las solapas (83) y (84) del separador (82), adicionalmente el separador (82) esta adherido a la bandeja (90) mediante 2 solapas (89) contenidas en cada una de las 2 primeras paredes laterales (87) de la bandeja (90), las cuales están adheridas por la parte interior de la pared (91) del separador (82), formando un espacio (104), en la parte superior de dicho espacio se inicia una superficie (101) que termina en donde se inicia las pestañas (98), este espacio (104) puede variar en altura dependiendo de la altura del separador (82); el separador tiene 2 paredes inclinadas (91), que se continúan hacia abajo en las mencionadas pestañas (83) y (84) , y hacia arriba se continúan para formar una pared plana (73), el separador (82); divide en 2 espacios o compartimentos una bandeja (90), resultando entre otros aspectos el evitar que productos de diferente naturaleza se mezclen, los espacios en que se divide la bandeja (90) pueden ser de igual o diferente magnitud, es decir el separador (82) está en diferentes posiciones a lo largo de la bandeja (90), asimismo la bandeja tiene 2 o más separadores (82). La bandeja antes descrita se estructura como una unidad que mantiene su forma con o sin una película plástica (49) adherida en toda la superficie interior de la bandeja, del separador (82) y de las pestañas (63); la pared plana (73) del separador (82) tiene como función el que cuando la tapa (75) selle sobre la bandeja (90) cada área de empaque cierre independiente, adicionalmente se tiene que las paredes (91) del separador (82) tienen diferente altura de acuerdo a los requerimientos de su aplicación.
Las bandejas (67) y (47) y (90) opcionalmente están recubiertas en su interior, tal como se ha descrito anteriormente con una película plástica (49) que tiene la función de hacerla totalmente impermeable y sin dejar huecos para evitar cualquier tipo de escurrimiento; un barniz termo sellante se aplica en el 100% de la superficie de la bandeja o solamente a registro, por lo que la película plástica se adhiere total o parcialmente a la bandeja.
Se utilizan una gran variedad de películas plásticas ya sean de grado alimenticio, anti neblina, de alta barrera, para microondas, que pueden contener barnices termosellantes, entre otras.
La adherencia de la película plástica con los diversos materiales principalmente cartón y cartulina de las bandejas, se regula para que tenga la suficiente fuerza para su correcto funcionamiento, pero también para desprender fácilmente la película plástica de los diversos materiales principalmente cartón y cartulina, una vez que haya sido utilizada, para poder reciclar los materiales por separado.
La descripción anterior de los separadores son solo ejemplos ya que dentro del alcance de la presente invención se tiene que los separadores tienen diferentes formas y estructuras, las bandejas tienen uno o más separadores y por lo tanto las bandejas más de 2 compartimentos para almacenar diferentes productos principalmente alimentos; los separadores cuando la bandeja tiene un separador está en la parte media de la bandeja, también pueden estar en posiciones que no es la parte media de la bandeja, con lo cual el volumen de empaque y transporte de los diversos productos principalmente alimentos, en cada compartimento no es lo mismo; cuando en la bandeja se tiene más de un separador, los separadores tienen posiciones equidistantes, también tienen posiciones en la bandeja que no son equidistantes, con lo cual el volumen de empaque y transporte de diversos productos principalmente alimentos en cada compartimento no es la mismo; los separadores tienen diferentes alturas es decir varía dependiendo de la necesidad de la aplicación a la que se destinen. El separador y la bandeja están diseñados de tal manera que se estiban una sobre otra para una manera de transporte más eficiente.
La combinación de película con cartulinas de la presente invención reduce en un alto grado el uso de plástico con el que se fabrican otras bandejas, sin perder la fuerza de una estructura que soporte el producto contenido.
Una tapa que se utiliza para cerrar las bandejas (67), (47) y (90), se muestra en las figuras 33 y 34, esta tapa que opcionalmente es de plástico, identificada con el número (75) se obtiene por los procesos de termoformado, extrusión, o inyección, la tapa (75) tiene 2 lados (79) y 2 lados (105); 2 o más broches (78) sobresalen de cada uno de los 2 lados (79) y están integrados a la misma tapa como se ilustra en la figura 33, los broches son del tipo macho-hembra aunque se pueden usar de otro tipo, la parte macho del broche es la (78) formada por un saliente a partir de la superficie de la tapa y la parte hembra es un pasaje (107); estos broches se cierran mediante un doblez de 180 grados alrededor de las pestañas (63) y (98), en forma tal que el broche (78) entra en el pasaje (107) a presión para que la tapa (75) quede firmemente retenida en las bandejas, tal como se muestra en las figuras 33 y 34, la tapa tiene un marco interior (108) el cual representa lo que tapa a la bandeja, lo restante es la superficie que va sobre las pestañas; las pestañas (63) y (98) alrededor de las bandejas (67), (47) y (90) hace posible el tener varios tipos de cerrado en las bandejas, tanto herméticos, de atmosfera modificada o de piezas inyectadas, extruidas o termoformadas que cierren a presión, las tapas son también de cartón y papel sellado.
En todos los casos anteriores la tapa es una opción, es decir que las bandejas descritas no necesariamente tienen una tapa como las que se han descrito.
Otro tipo de tapa que las bandejas de la presente invención tienen es la llamada “Top Seal”, o sello superior.
Las bandejas con o sin separador, en la parte perimetral superior tienen pestañas (63) suficientemente amplia, en dicha pestaña (63) y (98), se aplican barnices termosellantes o polímeros, que reaccionan al calor, la pestaña se somete a un calentamiento uniforme, provocándose una reacción de los barnices termosellantes o polímeros; las pestaña (63) y (98) en estas condiciones se ponen en contacto con una película plástica, que puede contener barnices termosellantes, con lo cual se producen reacciones entre los barnices termosellantes o polímeros y la película obteniéndose una unión química entre los mismos, formándose un sello hermético, la película es en sí la tapa de la bandeja.
Este método de tapado o cierre es conocido como Top Seal y utilizando este proceso de cerrado la atmósfera dentro de la bandeja se puede modificar con las llamadas atmósferas modificadas.
El envasado en atmósfera modificada (EAM o MAP en sus siglas inglesas, modified atmosphere packaging) implica la eliminación del aire del interior del envase y su sustitución por un gas o mezcla de gases, generalmente CO2 , O2 y N2 , en materiales con barrera a la difusión de los gases. Esta modificación en el ambiente gaseoso disminuye el grado de respiración, reduce el crecimiento microbiano y retrasa el deterioro enzimático con el propósito de alargar la vida útil del producto y que las grasas y líquidos no salgan, del empaque.
En el caso que las bandejas (67), (47) y (90) se recubran con polietileno, se utilizan diferentes tipos de películas dependiendo las características del producto a empacar como son: todo tipo de alimentos incluyendo líquidos, además de poderse refrigerar, e introducirse a horno de microondas, es posible también utilizarse para contener distintos materiales de otro tipo de industrias con materiales abrasivos, metales, etc.

Claims (24)

  1. REIVINDICACIONES
    1 Aparato para la fabricación de bandejas con diferentes estructuras, caracterizado porque comprende los siguientes elementos: un bastidor (1) en el que están ensamblados siete módulos o estaciones, las cuales son: una primera estación (2) que comprende un apilador (3) de preformas de separadores que forman parte las bandejas; un dispositivo (5) que succiona las preformas de las bandejas desde el apilador (3); una banda transportadora (7) en la que el dispositivo (5) coloca las preformas para que avancen a la siguiente estación. La segunda estación (8) comprende una prensa neumática de doble efecto (9), la cual contiene: un dado o molde hembra (12) con la forma exterior de un separador formado; un dado o molde macho (16) con la forma interior de un separador formado, estos elementos cooperan para darle forma al separador; unas guías metálicas (17) y (19) en un intervalo de la banda transportadora (7) para que un separador formado mantenga la posición y no pierda la forma cuando sea transportado por la banda (7) a la tercera estación (18). La tercera estación (18) comprende un inyector de adhesivo (20), que está formado por un recipiente en forma de “U” invertida hueca (22) la cual almacena el adhesivo; unos aplicadores de adhesivo (23) están en los extremos de las ramas de la “U” invertida hueca, aplican el adhesivo en caliente o a temperatura ambiente en puntos de las solapas de separadores formados; una banda transportadora (7) después de la aplicación de adhesivo transporta al separador formado a la siguiente estación. La cuarta estación (24) comprende un apilador (27) de preformas de bandejas; un dispositivo (29) que succiona las preformas de bandejas y las coloca en posición para que el separador formado que está en la banda (7) pase a través de la abertura en las preformas de bandejas hasta que las solapas con adhesivo hacen contacto con la pared exterior alrededor de la abertura de las preformas de bandeja, formando un ensamble o conjunto de preforma de bandejas separador formado; una banda (7) transporta al ensamble (32) o al conjunto (92) a la siguiente estación. La quinta estación (33) comprende un inyector de adhesivo (35), que está formado por un recipiente en forma de “U” con las ramas parcialmente huecas, abiertas e invertidas (37), donde se almacena un adhesivo; aplicadores de adhesivo (38) que están en los extremos de las ramas de la “U”, aplican adhesivo en caliente o a temperatura ambiente en paredes de las bandejas, en regiones cercanas a unas solapas o en solapas en las paredes de preformas de bandejas; una banda (7), que después de aplicado el adhesivo transporta al ensamble (32) o el conjunto (92) a la siguiente estación. La sexta estación (39) comprende un mecanismo impulsor (76); una barra vertical (61) que tiene un movimiento alternativo, unida por uno de sus extremos al mecanismo impulsor (76); un mecanismo unido al otro extremo de la barra vertical (61) formado por: una barra horizontal (41) que tiene en cada extremo un impulsor vertical (62), que son los que realizan el predoblado mediante empuje hacia arriba de las solapas de la preforma de las bandejas; un mecanismo de soporte-contra (40) tal como unas guías maquinadas a precisión ajustables, sostienen el ensamble (32), o el conjunto (92), en puntos críticos para evitar que dicho ensamble o conjunto se doblen en lugares no deseados, estas guías son ajustables sobre las partes planas de dicho ensamble o conjunto; una banda (7) transporta al ensamble (32) o al conjunto (92) predoblados a la siguiente estación. La séptima estación (42) comprende una prensa neumática de doble efecto (43) con un contramolde (46) que es móvil y tiene la forma de la superficie interior de las bandejas; una sierra perimetral (51) en una parte cercana a la parte superior del contramolde, para cortar una película plástica; un desembobinador (50) de la película plástica, con avance controlado; un sistema de calentamiento (49) de película plástica, para calentar aire que proviene del sistema neumático de dicho aparato, e introducirlo en canales de conducción (103) del contramolde (46) para dirigir el aire a puntos seleccionados de las bandejas y lograr la elongación de la película plástica (49); un molde (53), fijo, que tiene la forma de la superficie exterior de las bandejas; el molde (53) y el contramolde (46) cooperan para formar las bandejas; una cama de vacío (54) provista en el molde (53), tiene unas salidas de aire (55) que atraen la película plástica (49) hacia el fondo de las bandejas; ductos (74) que forman parte del sistema de vacío; las solapas de las bandejas quedan en posición y se pegan a las paredes laterales de las bandejas formadas, asimismo las otras solapas de las paredes de las bandejas quedan en posición y se pegan a las paredes del separador cuando se cierran el contra molde (46) y el molde (53); un mecanismo de expulsión (57) expulsa las bandejas así formadas cuando se abre el contra molde (46); un mecanismo succionan las bandejas y se desplaza para que por gravedad dejan caer las bandejas a un acumulador de bandejas terminadas (60).
  2. 2. - Aparato para la fabricación de bandejas con diferentes estructuras, de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque el inyector de adhesivo (20) comprende: una barra vertical (21) que tiene un movimiento alternativo y movimientos laterales; el recipiente en forma de “U” invertida (22) está unido a uno de los extremos de la barra (21) y en donde los aplicadores de adhesivo (23) son a presión o neumáticos y el adhesivo se aplica en caliente o a temperatura ambiente en puntos de las solapas (30) y (31) del separador formado (13) o de las solapas (83) y (84) del separador formado (82), el recipiente en forma de “U” tiene unos adaptadores para aplicar adhesivo a las pestañas (70) y (71).
  3. 3. - Aparato para la fabricación de bandejas con diferentes estructuras, de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque el dispositivo (29) que succiona las preformas de bandejas comprende un sistema de vacío (28), que tiene conectadas 2 o más ventosas (29) que succionan las preformas de bandejas del apilador (27), las cuales están extendidas y previamente suajadas.
  4. 4. - Aparato para la fabricación de bandejas con diferentes estructuras, de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque el inyector de adhesivo (35) comprende una barra vertical (36) que tiene un movimiento alternativo y movimientos laterales; el recipiente en forma de “U” invertida (37) está unido a uno de los extremos de la barra (36) y en donde los aplicadores de adhesivo (38) son a presión o neumáticos.
  5. 5. - Aparato para la fabricación de bandejas con diferentes estructuras, de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque el sistema de calentamiento de película (49), comprende dos secciones: la de precalentado y la de formado; la de precalentado comprende un ventilador (48) que sopla aire a muy baja velocidad a través de un medio de calentamiento (99) tal como un conjunto de resistencias en espiral dispuestas en parrilla ortogonal en todo el ancho de la película, para que el moldeado sea en menor tiempo; la sección de formado comprende: un sistema de inyección de aire caliente a baja velocidad (93), el cual comprende una cámara (94) que contiene una resistencia en espiral (95) u otro medio de calentamiento, para calentar aire que entra por el conducto (100) que proviene del sistema neumático de dicho aparato, el aire caliente sale por los conductos (102) y entra en el contramolde (46).
  6. 6. - Aparato para la fabricación de bandejas con diferentes estructuras, de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque el mecanismo que succiona las bandejas comprende: ventosas (58) conectadas a un sistema de vacío (59) que succionan las bandejas y el mecanismo con ventosas (58) se desplaza para que cuando se suspende el vacío, por gravedad dejan caer las bandejas a un acumulador de bandejas terminadas (60).
  7. 7. - Aparato para la fabricación de bandejas con diferentes estructuras, de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado por un rebajo (106) en una pequeña porción en cualquier parte del perímetro del contramolde móvil (46) para reducir la presión entre la película y el material de la bandeja en la zona de las pestañas (63) y (98), para reducir la adherencia y generar una solapa de desprendimiento de la película cuando ésta ya haya sido usada y se recicle.
  8. 8. - Aparato para la fabricación de bandeja con diferentes estructuras, de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque la sierra perimetral (51), comprende una pleca de corte (110); un soporte de la pleca de corte (111), y un perno de ajuste (112) de la pleca de corte (110), la sierra (51) va montada sobre unas guías con resortes ubicados en la parte superior del contramolde (46) y que la mantienen elevada; un mecanismo de palanca hace que la sierra baje y corte la película plástica cuando el contramolde (46) baja; el mecanismo de palanca se contrae y regresa la sierra a su posición elevada, lista para el siguiente accionamiento.
  9. 9. - Aparato para la fabricación de bandejas con diferentes estructuras, de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque en la cuarta estación (24) se suministran bandejas formadas, por lo que las estaciones quinta (33) y sexta (39) permanecen sin funcionar.
  10. 10. - Aparato para la fabricación de bandejas diferentes estructuras, de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque se tiene más de una séptima estación (42) trabajando en paralelo para compensar la menor velocidad de la séptima estación (42) respecto a las otras estaciones.
  11. 11. - Aparato para la fabricación de bandejas con diferentes estructuras, de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque el aparato de la presente invención es modular, por lo que durante su operación funcionan todas las estaciones, o funcionan algunas de éstas, y algunas estaciones reciben bandejas o separadores ya formados.
  12. 12. - Método para fabricar bandejas con diferentes estructuras, caracterizado porque se fabrican bandejas con separador, recubiertas con una película de plástico, en donde en la primera estación (2) del aparato, en una primera etapa, se alimenta el aparato con las preformas ya suajadas, ya sea del separador (4) o el separador (81) en el apilador o acumulador (3) de la primera estación (2) y las preformas de la bandeja (26) o de la bandeja (86) en el apilador o acumulador (27) de la cuarta estación (24). En una segunda etapa, en la primera estación (2) una ventosa de succión (5) toma la preforma (4) del separador o la preforma (81) y la coloca sobre una banda transportadora (7), la cual desplaza una de dichas preformas a una segunda estación (8). En la segunda estación (8) en una primera etapa, la preforma del separador (4) o del separador (81) es transportada por la banda (7) hasta colocarla entre el dado o molde hembra (12) que tiene la forma exterior del separador (13) y el dado o molde macho (16) que tiene la forma interior del separador (13) de la prensa neumática de doble efecto (9), estos dados son intercambiables por otros, uno que es el molde hembra (12) que tiene la forma exterior del separador (82) y el dado macho (16) que tiene la forma interior del separador (82); en una segunda etapa la prensa (9) entra en operación y cierra los dados o moldes hembra (12) y macho (16) para dar forma al separador, obteniéndose el separador formado (13) o el separador formado (82); en una tercera etapa, el separador formado (13) o el (82) queda posicionado entre unas guías metálicas (17) y (19) colocadas sobre la banda transportadora (7), para que el separador formado (13) o el (82) mantengan la posición y no pierdan la forma cuando se transporta en la banda (7) a la tercera estación (18). En la tercera estación (18), en una primera etapa el inyector de adhesivo (20), una vez que las solapas (30) y (31) u (83) y (84) están en posición se aproxima a las solapas y mediante una ligera presión con los aplicadores (23) inyectan adhesivo en caliente o a temperatura ambiente, en lugares seleccionados de las solapas (30) y (31) u (83) y (84), con lo cual el separador formado (13) u (82) queda listo para adherirse a la superficie exterior de la preforma de las bandejas (26) u (86), en el perímetro de la abertura (25) de la preforma de la bandeja (26) o en el perímetro de la abertura (85) de la preforma (86); cuando el separador formado (13) u (82), tiene el adhesivo colocado en las solapas (30) y (31) u (83) y (84), mediante la banda transportadora (7) avanza a la cuarta estación (24). En la cuarta estación (24), en una primera etapa un sistema de vacío (28) que tiene conectado 2 o más ventosas (29), succionan una preforma de bandeja (26) u (86) extendida, previamente suajada, de una pila de preformas y la coloca en una posición en la que el separador formado (13) u (82) que está en la banda transportadora, pasa a través de la abertura (25) u (85) respectivamente de la preforma de bandejas (26) u (86), hasta que las solapas con adhesivo (30) y (31) hacen contacto con la pared exterior alrededor de la abertura (25) de la preforma (26) de las bandejas, con lo cual el separador (13) queda firmemente adherido a la superficie exterior de la preforma de bandejas (26), formando un ensamble (32), o hasta que las solapas con adhesivo (83) y (84) hacen contacto con la pared exterior alrededor de la abertura (85) de la preforma (86) de las bandejas, lo cual el separador (82) queda firmemente adherido a la superficie exterior de la preforma de bandejas (86), formando un conjunto (92); en una segunda etapa, la banda transportadora (7) conduce al ensamble (32) o al conjunto (92) a la quinta estación (33). En la quinta estación (33), en una primera etapa la barra (36) realiza un movimiento alternativo, así como movimientos laterales, para que el inyector de adhesivo (35), realice una ligera presión con los aplicadores de adhesivo (38) sobre a las primeras paredes laterales (56), de la preforma de la bandeja (26) en una zona cercana a las solapas (34), o en las primeras paredes laterales (87) en una zona cercana a las solapas (88), así como en las solapas (89) en las primeras paredes laterales (87), lo anterior para que el adhesivo en caliente o a temperatura ambiente se aplique en puntos seleccionados de las paredes y solapas antes mencionados; en una segunda etapa una vez aplicado el adhesivo, la barra (36) sube el inyector de adhesivo (35); el separador formado (13) firmemente adherido a la preforma (26), que forman el ensamble (32), o el conjunto (92) es transportado por la banda (7) a la sexta estación (39) para su posterior formado. En la sexta estación (39) en una primera etapa se coloca un mecanismo de soporte-contra (40), para evitar que el ensamble (32) o el conjunto (92) se doble en lugares no deseados; en una segunda etapa la barra vertical (61) que efectúa un movimiento alternativo, se mueve hacia arriba al operar un mecanismo impulsor, que es un cilindro neumático (76), que detecta la posición del ensamble (32) o del conjunto (92) y al estar en posición, el mecanismo formado por una barra horizontal (41) que está unido a la barra (61), y 2 o más impulsores verticales (62) en los extremos de la barra (41), se accionan con lo que empujan las solapas (34) del ensamble (32) o las solapas (82) y (89) para predoblarlas, para controlar el doblez en la siguiente estación, en una tercera etapa el mecanismo de soporte-contra (40) es retirado, y la barra (61) realiza un movimiento descendente, con lo cual el ensamble (32) con las solapas (34) predobladas o el conjunto (92) con las solapas predobladas (88) y (89), es transportado por la banda (7) a la siguiente estación. En la séptima estación (42), al final de la banda (7); en una primera etapa la película plástica (49) se precalienta por medio de un ventilador (48) que sopla aire a muy baja velocidad a través de un medio de calentamiento (99), con lo que se eleva la temperatura de la película plástica (49) a fin de que sea maleable, la película (49) se suministra mediante un desembobinador (50) a un avance controlado; en la segunda etapa el ensamble (32) o el conjunto (92) se colocan a la entrada del molde (53), el contra molde (46) y la película de plástico (49) se colocan arriba del ensamble (32) o el conjunto (92); en la tercera etapa se realiza el calentamiento final de la película para moldeado mediante un sistema de inyección de aire caliente a baja velocidad (93), para calentar aire que proviene del sistema neumático de la máquina de la presente invención, y que entra por el conducto (100), el aire caliente sale por los conductos (102) y entran en canales de conducción (103) dispuestos en el contramolde (46), para dirigir el aire a puntos seleccionados de las bandejas (47) y (90), para lograr la elongación y adherencia de la película de plástico (49); en la cuarta etapa, el pistón superior (45) realiza un movimiento descendente con lo cual el ensamble (32) o el conjunto (92) es presionado por el contramolde (46) que es móvil, contra el molde (53) que esta fijo, haciendo que las solapas (34) queden en posición y se peguen a las primeras paredes laterales (56) de la bandeja (47), o haciendo que las solapas (88) y (89) queden en posición y se peguen a las primeras paredes laterales (87) y a la pared (91) respectivamente, esta última es la pared exterior del separador (82), todas estas solapas variar en forma y en dimensión; lo anterior en sincronización con la succión y el corte de la película (49) además de presionar en las orillas la película plástica contra la bandeja (47) o en la bandeja (90) para hacer el sello en las pestañas (63) o (98) de las bandejas a fin de no permitir fugas en la succión del resto de la película, durante esta etapa la película (49) es succionada por la cama de vacío (54), en donde los ductos (74) forman parte del sistema de vacío, hacia el fondo (64) de la bandeja (47) o hacia el fondo (64) de la bandeja (90), debido a que la cama de vacío (54) succiona aire a través de los orificios previamente dispuestos en diferentes puntos del fondo (64) de la bandeja (47) o de la bandeja (90), los cuales pueden variar de tamaño y posición, inclusive si el material es lo suficientemente poroso no se hacen orificios en la cartulina de la bandeja; en forma sincronizada se recorta el excedente de película (49) alrededor de la bandeja (47) o de la bandeja (90) por una sierra perimetral (51), después de las operaciones realizadas anteriormente el pistón superior (45) realiza un movimiento ascendente con lo cual queda liberado un espacio sobre el molde (53) conteniendo la bandeja formada (47) o la bandeja (90); en la quinta etapa un mecanismo de expulsión (57) entra por los conductos (55) en el molde (53) y empuja hacia arriba la bandeja (47) o la bandeja (90) hacia el exterior del molde (53), adicionalmente un mecanismo con ventosas (58) conectadas a un sistema de vacío (59) succionan la bandeja, y el mecanismo con ventosas (58) se desplaza para que al interrumpirse el vacío, por gravedad dejan caer las bandejas (47) o (90) a un acumulador de bandejas terminadas (60).
  13. 13.- Método para fabricar bandejas con diferentes estructuras, de acuerdo con la reivindicación 12, caracterizado porque se fabrican bandejas con separador, sin recubrimiento de una película de plástico, en donde las etapas para las estaciones primera a sexta son iguales a las reclamadas en la reivindicación 12; en la séptima estación (42), en una primera etapa, el ensamble (32) o el conjunto (92) se colocan a la entrada del molde (53), el contra molde (46) se coloca arriba del ensamble (32) o el conjunto (92); en la segunda etapa, el pistón superior (45) realiza un movimiento descendente con lo cual el ensamble (32) o el conjunto (92) es presionado por el contramolde (46) que es móvil, hacia el molde (53) que esta fijo, haciendo que las solapas (34) queden en posición y se peguen a las primeras paredes laterales (56) de la bandeja (47), o haciendo que las solapas (88) y (89) queden en posición y se peguen a las primeras paredes laterales (87) y a la pared (91), respectivamente, esta última es la pared exterior del separador (82) todas estas solapas varían en forma y en dimensión; después de las operaciones realizadas anteriormente el pistón superior (45) realiza un movimiento ascendente con lo cual queda liberado un espacio sobre el molde (53) conteniendo la bandeja formada (47) o la bandeja (90); en la tercera etapa un mecanismo de expulsión (57) entra por los conductos (55) en el molde (53) y empuja hacia arriba la bandeja (47) o la bandeja (90) hacia el exterior del molde (53), adicionalmente un mecanismo con ventosas (58) conectadas a un sistema de vacío (59) succionan la bandeja, y el mecanismo con ventosas (58) se desplaza para que al interrumpirse el vacío, por gravedad dejan caer las bandejas (47) o (90) a un acumulador de bandejas terminadas (60).
  14. 14.- Método para fabricar bandejas con diferentes estructuras, de acuerdo con la reivindicación 12, caracterizado porque se fabrican bandejas que no tienen separador y con recubrimiento de una película de plástico, en donde el método se inicia a partir de la cuarta estación (24). En la cuarta estación (24) en una primera etapa, un sistema de vacío (28) que tiene conectado 2 o más ventosas (29), succionan una preforma de bandeja (66) extendida, previamente suajada e impresa de una pila de preformas y la coloca en una posición en la que la banda transportadora (7) conduce la preforma de bandeja (66) a la quinta estación (33). En la quinta estación (33), en una primera etapa la barra (36) realiza un movimiento alternativo, así como movimientos laterales, para que el inyector de adhesivo (35), realice una ligera presión con los aplicadores de adhesivo (38) de los brazos en “U” invertida (37) sobre las primeras paredes laterales (56) en una zona cercana a las solapas (34), de la preforma de las bandejas (66), lo anterior para que el adhesivo en caliente o a temperatura ambiente se aplique en puntos seleccionados de las primeras paredes laterales (56) para el pegado optimo; en una segunda etapa una vez aplicado el adhesivo sobre las primeras paredes laterales (56) de la preforma de las bandejas (66), dicha preforma es transportada por la banda (7) a la sexta estación (39) para su posterior formado. En la sexta estación (39) en una primera etapa se coloca un mecanismo de soporte-contra (40) sobre la preforma de bandeja sin separador (66), tal como unas guías de aluminio maquinadas a precisión para evitar que la preforma (66) se doble en lugares no deseados; en una segunda etapa la barra (61) efectúa un movimiento hacia arriba mediante un mecanismo impulsor (76), que detecta la posición de la preforma de bandeja sin separador (66), al estar en posición, el mecanismo formado por una barra horizontal (41) y sus 2 o más impulsores verticales (62) en los extremos de la barra (41), se accionan, empujan las solapas (34) de la preforma de bandeja (66) para predoblarlas a fin de controlar el doblez en la siguiente estación; en una tercera etapa el mecanismo de soporte-contra (40) es retirado, y la barra (61) realiza un movimiento descendente, con lo cual la preforma de bandeja sin separador (66) con las solapas (34) predobladas es transportada por la banda (7) a la siguiente estación. En la séptima estación (42) en una primera etapa la película plástica (49) se precalienta por medio de un ventilador (48) que sopla aire a muy baja velocidad, con lo que se eleva la temperatura de la película plástica (49) a fin de que sea maleable, la película (49) se suministra mediante un desembobinador (50) a un avance controlado; en la segunda etapa la preforma de bandeja sin separador (66) se coloca a la entrada del molde (53), el contra molde (46) y la película de plástico (49) se colocan arriba de la preforma de bandeja sin separador (66); en la tercera etapa se realiza el calentamiento final de la película para moldeado mediante un sistema de inyección de aire caliente a baja velocidad (93), el aire caliente sale por los conductos (102) y entran en canales de conducción (103) dispuestos en el contramolde (46), para dirigir el aire a puntos seleccionados de las bandejas (67), para lograr la elongación y adherencia de la película de plástico (49); en la cuarta etapa el pistón superior (45) realiza un movimiento descendente con lo cual la preforma de bandeja sin separador (66) es presionada hacia el molde (53) por el contra molde (46) haciendo que las solapas (34) queden en posición y se peguen a las primeras paredes laterales (56) de la bandeja (67), estas solapas varían en forma y en dimensión; en sincronización con la succión y el corte de la película (49) además de presionar en la orillas (63) el material plástico contra la bandeja (67) para hacer el sello en las pestañas de la bandeja (63) a fin de no permitir fugas en la succión del resto de la película, con lo cual se da forma a la bandeja (67) al tiempo que se adhiere la película (49) a la bandeja (67) debido a que la película es termo adherible, durante esta etapa la película (49) es succionada por la cama de vacío (54), hacia el fondo de la bandeja (64) debido a que la cama de vacío (54) succiona aire a través de los orificios previamente dispuestos en diferentes puntos de la bandeja (64), los cuales pueden variar de tamaño y posición, inclusive si el material es lo suficientemente poroso no se hacen orificios en la cartulina de película (49) alrededor de la bandeja (67) por un sistema dentado (51), que corta la película (49) ya sea en frio o en caliente, después de las operaciones realizadas anteriormente el pistón superior (45) realiza un movimiento ascendente con lo cual queda liberado un espacio sobre el molde (53) conteniendo la bandeja formada (67); en la quinta etapa un mecanismo (57) entra por los conductos (55) empuja hacia arriba la bandeja (67) hacia el exterior del molde (53), en donde un dispositivo de transporte (77) de las bandejas formadas (67), provisto con un dispositivo de succión (59) hace contacto con el fondo de la bandeja (67) y la succionan, el mecanismo con ventosas (58) se desplaza para que al interrumpirse el vacío, por gravedad dejan caer las bandejas (67) a un acumulador de bandejas terminadas (60).
  15. 15.- Método para fabricar bandejas con diferentes estructuras, de acuerdo con la reivindicación 12, caracterizado porque se fabrican bandejas sin separador y sin recubrimiento de una película de plástico, en donde las etapas para las estaciones primera a sexta son iguales a las reclamadas en la reivindicación 10; en la séptima estación (42), en una primera etapa, la preforma de bandeja sin separador (66) se coloca a la entrada del molde (53), el contra molde (46) se coloca arriba de la preforma de bandeja sin separador (66); en la segunda etapa el pistón superior (45) realiza un movimiento descendente con lo cual la preforma de bandeja sin separador (66) es presionada por el contramolde (46) que es móvil, hacia el molde (53) que esta fijo, haciendo que las solapas (34) queden en posición y se peguen a las primeras paredes laterales (56) de la bandeja (67), después de las operaciones realizadas anteriormente el pistón superior (45) realiza un movimiento ascendente con lo cual queda liberado un espacio sobre el molde (53) conteniendo la bandeja formada (67); en la tercera etapa un mecanismo de expulsión (57) entra por los conductos (55) y empuja hacia arriba la bandeja (67) hacia el exterior del molde (53), adicionalmente un mecanismo provisto con ventosas (58) conectadas a un sistema de vacío (59) hacen contacto con el fondo de la bandeja (67) y la succionan, el mecanismo con ventosas (58) se desplaza para que al interrumpirse el vacío, por gravedad dejan caer las bandejas (47) a un acumulador de bandejas terminadas (60).
  16. 16. - Preformas para la fabricación de bandejas con diferentes estructuras, caracterizadas porque comprenden una preforma (26) de la bandeja y una preforma (4) del separador, la preforma (26) está formada de las siguientes partes: un fondo (64) y unas primeras paredes laterales (56), así como unas segundas paredes laterales (65); unas pestañas (63) en el borde superior tanto de las primeras paredes laterales (56) como de las segundas paredes laterales (65), formadas por un doblez hacia el exterior, todo del mismo material que puede ser cartón y cartulina; unas solapas (34) que se proyectan hacia el exterior de las segundas paredes laterales (65), estas solapas varían en forma y dimensión para aumenta su superficie de pegado; una abertura (25) que está en la parte media de la preforma (26), asimismo puede estar en una posición diferente, que comprende tanto parte del fondo (64) como parte de la longitud de las primeras paredes laterales (56) de la preforma (26); la preforma del separador (4) contiene las siguientes partes: 2 paredes laterales (68), que se continúan en unas pestañas (30) y (31), que son las que se adhieren al fondo de la bandeja cuando está formada, las paredes laterales (68) se continúan hacia la parte delantera con unas pestañas (70) y en la parte trasera con unas pestañas (71), estas pestañas son las que se adhieren a las primeras paredes laterales (56) de la bandeja su parte externa; las pestañas varían en forma y en dimensión, las paredes laterales (68) de la preforma (4) cuando se doblan forman un vértice (72); las 2 preformas antes mencionadas están tratadas con un barniz termosellante por uno de sus lados.
  17. 17. - Preformas para la fabricación de bandejas con diferentes estructuras, caracterizadas porque comprenden una preforma (86) de la bandeja y una preforma (81) del separador, la preforma (86) está formada de las siguientes partes: un fondo (96), unas primeras paredes laterales (87), así como unas segundas paredes laterales (97); unas pestañas (98) en el borde superior tanto de las primeras paredes laterales (87) como de las segundas paredes laterales (97), formadas por un doblez hacia el exterior, todo del mismo material que puede ser cartón y cartulina; unas solapas (88) que se proyectan hacia el exterior de las segundas paredes laterales (97), estas solapas cuando está formada la bandeja (90) se pegan por su parte exterior al interior de las primeras paredes laterales (87) lo que produce que las bandejas (90) se estructuren como una unidad que mantiene su forma con o sin la película plástica (49) adherida al interior de la misma, todas estas solapas varían en forma y en dimensión; una abertura (85) que está en la parte media de la preforma (86), también puede estar situada en otras partes que no sean la parte media de la preforma (86); unas solapas (89) que son una prolongación de las primeras paredes laterales (87), que están en una posición que es la continuación de la abertura (85), las cuales se pueden doblar y que cuando está formada la bandeja (90) se adhieren a la pared exterior del separador formado (82). La preforma del separador (81) comprende las siguientes partes: una pared plana (73), entre 2 paredes (91), las 2 paredes se pueden doblar en donde la línea de doblez está en la frontera con la pared plana (73); unas solapas (83) y (84) en los extremos de las paredes (91) las cuales cuando se forma la bandeja se adhieren al fondo de la bandeja por su pared externa.
  18. 18. - Preformas para la fabricación de bandejas con diferentes estructuras, caracterizadas porque comprenden una preforma (66) de la bandeja la cual está formada de las siguientes partes: un fondo (64) y unas primeras paredes laterales (56), así como unas segundas paredes laterales (65); unas pestañas (63) en el borde superior tanto de las primeras paredes laterales (56) como de las segundas paredes laterales (65), formadas por un doblez hacia el exterior del mismo material; unas solapas (34) que se proyectan hacia el exterior de las segundas paredes laterales (65), estas solapas cuando está formada la bandeja (67) se pegan por su parte exterior al interior de las primeras paredes laterales (56) lo que produce que las bandejas (67) se estructuren como una unidad que mantiene su forma con o sin la película plástica (49) al interior de la misma, estas solapas varían en forma y en dimensión; las pestañas (63) tienen como función servir de soporte a una tapa cuando se coloca sobre las bandejas están formadas.
  19. 19. - Bandejas con diferentes estructuras obtenidas con el aparato y método reivindicados, caracterizadas porque las bandejas (67) comprenden un fondo (64) y unas primeras paredes laterales (56), así como unas segundas paredes laterales (65) que pueden estar totalmente verticales o inclinadas; unas pestañas (63) en el borde superior tanto de las primeras paredes laterales (56) como de las segundas paredes laterales (65), formadas por un doblez hacia el exterior; las bandejas (67) son de diversos materiales principalmente cartón y cartulina; unas solapas (34) que se proyectan hacia el exterior de las segundas paredes laterales (65), estas solapas están pegadas por su parte exterior al interior de las primeras paredes laterales (56) lo que produce que las bandejas (67) se estructuren como una unidad que mantiene su forma con o sin la película plástica (49) adherida al interior de la misma, estas solapas varían en forma y en dimensión;
  20. 20. - Bandejas con diferentes estructuras obtenidas con el aparato y método reivindicados, caracterizada porque las bandejas (47) comprenden un fondo (64), unas primeras paredes laterales (56) y unas segundas paredes laterales (65), que pueden estar totalmente verticales o inclinadas; unas pestañas (63) en el borde superior tanto de las primeras paredes laterales (56) como de las segundas paredes laterales (65) están formadas por un doblez hacia el exterior, todo del mismo material de preferencia cartón y cartulina; unas solapas (34) que se proyectan hacia el exterior de las segundas paredes laterales (65), estas solapas varían en forma y en dimensión y cuando está formada la bandeja (47) se pegan por su parte exterior al interior de las primeras paredes laterales (56), lo que produce que las bandejas (47) se estructuren como una unidad que mantiene su forma con o sin una película plástica (49) adherida en toda la superficie interior de la misma y en la de las pestañas (63); un separador formado (13), que esta adherido al fondo de la bandeja (47), por la parte exterior de la bandeja (47), el separador (13) está formado de 2 paredes inclinadas (68), que se continúan en unas pestañas (30) y (31), que son las que se adhieren al fondo de la bandeja (47), por su parte exterior, las paredes laterales (68) se continúan hacia la parte delantera con unas pestañas (70) y en la parte trasera con unas pestañas (71), estas pestañas son las que se adhieren a las primeras paredes laterales (56) de la bandeja (47), por su parte externa; las paredes laterales (68) del separador (13) cuando están dobladas forman un vértice (72), el separador (13), divide en 2 espacios o compartimentos una bandeja (47), resultando entre otros aspectos el evitar que productos de diferente naturaleza se mezclen, los espacios en que se divide la bandeja (47) pueden ser de igual o diferente magnitud, es decir el separador (13) está en diferentes posiciones a lo largo de la bandeja, asimismo la bandeja tiene 2 o más separadores (13).
  21. 21. - Bandejas con diferentes estructuras obtenidas con el aparato y método reivindicados, caracterizadas porque las bandejas (90) comprenden: un fondo (96) y unas primeras paredes laterales (87) así como unas segundas paredes laterales (97) que pueden estar totalmente verticales o inclinadas; unas pestañas (98) en el borde superior tanto de las primeras paredes laterales (87) como de las segundas paredes laterales (97), formadas por un doblez hacia el exterior; unas solapas (88) que se proyectan hacia el exterior de las segundas paredes laterales (97), estas solapas están pegadas por su parte exterior al interior de las primeras paredes laterales (87); un separador (82), que esta adherido al fondo de la bandeja (90) por la parte exterior de la misma mediante las solapas (83) y (84) del separador (82), adicionalmente el separador (82) esta adherido a la bandeja (90) mediante 2 solapas (89) contenidas en cada una de las 2 primeras paredes laterales (87) de la bandeja (90), las cuales están adheridas por la parte interior de la pared (91) del separador (82), formando un espacio (104), en la parte superior de dicho espacio se inicia una superficie (101) que termina en donde se inicia las pestañas (98), todas estas solapas varían en forma y en dimensión; este espacio (104) puede variar en altura dependiendo de la altura del separador (82); el separador tiene 2 paredes inclinadas (91), que se continúan hacia abajo en las mencionadas pestañas (83) y (84), y hacia arriba se continúan para formar una pared plana (73), el separador (82); divide en 2 espacios o compartimentos una bandeja (90), resultando entre otros aspectos el evitar que productos de diferente naturaleza se mezclen, los espacios en que se divide la bandeja (90) pueden ser de igual o diferente magnitud, es decir el separador (82) está en diferentes posiciones a lo largo de la bandeja (90), asimismo la bandeja tiene 2 o más separadores (82). La bandeja (90) se estructura como una unidad que mantiene su forma con o sin una película plástica (49) adherida en toda la superficie interior de la bandeja, del separador (82) y de las pestañas (63); la pared plana (73) del separador (82) tiene como función el que cuando la tapa (75) selle sobre la bandeja (90) cada área de empaque cierre independiente, adicionalmente se tiene que las paredes (91) del separador (82) tienen diferente altura de acuerdo a los requerimientos de su aplicación.
  22. 22.- Bandejas con diferentes estructuras de acuerdo con las reivindicaciones 19 a 21, caracterizadas porque opcionalmente están recubiertas en su interior con una película plástica (49) que tiene la función de hacerla totalmente impermeable y sin dejar huecos para evitar cualquier tipo de escurrimiento; un barniz termo sellante aplicado en el 100% de la superficie de la bandeja o solamente a registro, por lo que la película plástica se adhiere total o parcialmente a la bandeja; las películas plásticas son tales como: de grado alimenticio, anti neblina, de alta barrera, para microondas, las cuales pueden contener barnices termosellantes, la adherencia de la película plástica con los diversos materiales principalmente cartón y cartulina de las bandejas, está regulada para que tenga la suficiente fuerza para su correcto funcionamiento, pero también para desprender fácilmente la película plástica de los diversos materiales una vez que haya sido utilizada, para poder reciclar los materiales por separado.
  23. 23.- Bandejas con diferentes estructuras de acuerdo con las reivindicaciones 19 a 21, caracterizadas porque opcionalmente contienen una tapa (75) que se utiliza para cerrar las bandejas (67), (47) y (90), esta tapa (75) que opcionalmente es de plástico, se obtiene por los procesos de termoformado, extrusión, o inyección, la tapa (75) tiene 2 lados (79) y 2 lados (105); 2 o más broches (78) sobresalen de cada uno de los 2 lados (79) y están integrados a la misma tapa, los broches preferentemente son del tipo macho-hembra, una parte macho del broche (78) que es una saliente a partir de la superficie de la tapa y una parte hembra que es un pasaje (107); estos broches se cierran mediante un doblez de 180 grados alrededor de las pestañas (63) y (98) insertando a presión la saliente (78) en el pasaje (107); las pestañas (63) y (98) alrededor de las bandejas (67), (47) y (90) hace posible el tener varios tipos de cerrado en las bandejas, tanto herméticos, de atmosfera modificada o de piezas inyectadas, extruidas o termoformadas que cierren a presión, las tapas son también de cartón y papel sellado.
  24. 24.- Bandejas con diferentes estructuras de acuerdo con las reivindicaciones 19 a 21, caracterizadas porque opcionalmente contienen una tapa que se utiliza para cerrar las bandejas (67), (47) y (90) con un sello superior, las bandejas con o sin separador, en la parte perimetral superior tienen pestañas (63) y (98) suficientemente amplias, dichas pestañas están impregnadas con barnices termosellantes o polímeros, que reaccionan al calor, y mediante un calentamiento uniforme se provoca una reacción de los barnices termosellantes o polímeros; las pestaña (63) y (98) en estas condiciones se ponen en contacto con una película plástica, que puede contener barnices termosellantes, con lo cual se producen reacciones entre los barnices termosellantes o polímeros y la película obteniéndose una unión química entre los mismos, formándose un sello hermético, la película es en sí la tapa de la bandeja, con esta tapa el recipiente puede contener atmósferas modificadas.
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