ES2710026T3 - Procedimiento para producir una lámina combinada termoplástica para un panel de vidrio compuesto - Google Patents

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Abstract

Procedimiento para producir una lámina combinada termoplástica (F) para un panel (1) de vidrio compuesto, en donde la lámina combinada (F) tiene una zona (A2) de grosor variable (dvar), que está rodeada por zonas (A1, A3) de grosor sustancialmente constante (d1), en donde la zona (A2) de grosor variable está asociada sustancialmente a una zona de proyección elevada de información (HUDB) del panel (1) de vidrio compuesto y está dispuesta para evitar imágenes fantasma, que comprende: - obtener una primera lámina termoplástica de primer grosor sustancialmente constante (d1), - obtener una segunda lámina termoplástica con al menos una región (A2) de grosor variable (dvar), en donde la región (A2) de grosor variable está sustancialmente disponible para la zona de proyección elevada de información (HUDB), - unir entre sí la primera lámina termoplástica y la segunda lámina termoplástica para formar una lámina combinada termoplástica (F), de manera que limita con la primera lámina termoplástica al menos una región de la segunda lámina termoplástica, caracterizado por que la segunda lámina termoplástica comprende además regiones del primer grosor (d1) que limitan con la al menos una región (A2) de grosor variable (dvar), comprendiendo además el paso de unión mutua: - colocar una primera región (A1) de la primera lámina termoplástica sobre la segunda lámina termoplástica, formándose un primer borde (K1) de contacto, - colocar una segunda región (A3) de la primera lámina termoplástica sobre la segunda lámina termoplástica, formándose un segundo borde (K2) de contacto, - en donde el primer borde (K1) de contacto es sustancialmente paralelo al segundo borde (K2) de contacto.

Description

DESCRIPCION
Procedimiento para producir una lamina combinada termoplastica para un panel de vidrio compuesto
La invencion se refiere a una lamina combinada termoplastica para un panel de vidrio compuesto y a un procedimiento para producirla.
Antecedentes de la invencion
Los paneles de vidrio compuesto se utilizan hoy en dfa en muchos lugares, especialmente en la construccion de vehnculos. El termino vehnculo es muy amplio y se refiere, entre otros, a vehnculos de carretera, aeronaves, barcos, maquinaria agncola o incluso equipamiento laboral.
Los paneles de vidrio compuesto tambien se utilizan en otros sectores. Se cuentan entre estos, por ejemplo, el acristalamiento de edificios y tambien pantallas informativas, por ejemplo en museos o como pantallas publicitarias. Un panel de vidrio compuesto comprende generalmente dos superficies de vidrio que estan estratificadas sobre una capa intermedia. Las propias superficies de vidrio pueden presentar una curvatura y suelen tener un grosor constante. La capa intermedia comprende por regla general un material termoplastico, habitualmente polivinilbutiral (PVB), de un grosor predeterminado, por ejemplo 0,76 mm.
A menudo, el panel de vidrio compuesto tambien se usa como proyeccion elevada de informacion (en ingles, "headup-display", HUD) para mostrar informaciones. En este caso, mediante un dispositivo de proyeccion se proyecta una imagen sobre el panel de vidrio compuesto, para mostrar al observador una informacion en su campo de vision. En el sector del vehnculo, el dispositivo de proyeccion esta ubicado en el salpicadero, por ejemplo, a fin de que la imagen proyectada se refleje en direccion al observador sobre la superficie de vidrio mas cercana del panel de vidrio compuesto inclinado hacia el observador.
Sin embargo, una parte de la luz entra en el panel de vidrio compuesto y entonces se refleja, por ejemplo, en la capa lfmite interna entre la superficie de vidrio situada mas afuera, vista desde el observador, y la capa intermedia, y sale despues, desviada, del panel de vidrio compuesto.
Se produce con ello un efecto indeseable y molesto, el denominado efecto de "imagen fantasma", con respecto a la imagen que se debe presentar.
Esto conduce a que el observador respectivo se irrita o, en el peor de los casos, recibe una informacion erronea. Hasta ahora, se ha intentado resolver este problema haciendo que las superficies de los paneles de vidrio ya no esten dispuestas paralelamente, sino formando un angulo solido. Esto se consigue, por ejemplo, haciendo que la capa intermedia tenga un grosor linealmente creciente y/o decreciente. En la industria del vehnculo, tfpicamente se hace variar el grosor de modo que el grosor mas pequeno se encuentra en el extremo inferior del panel, en direccion hacia el compartimiento del motor, mientras que el grosor aumenta de manera lineal hacia el techo. Es decir, la capa intermedia tiene forma de cuna.
Sin embargo, esta forma de cuna para compensar eventuales imagenes fantasma solo es necesaria en una parte relativamente pequena del panel de vidrio compuesto, tfpicamente en las zonas de proyeccion elevada de informacion para un conductor en el trafico por el lado izquierdo o el derecho, y/o en la zona de proyeccion elevada de informacion de un pasajero acompanante.
Dichas capas intermedias en forma de cuna son, por una parte, comparativamente caras de fabricar y, por otra parte, el almacenamiento y el transporte, por ejemplo como lamina enrollada, no estan exentos de problemas.
Partiendo de esta situacion, una de las misiones de la invencion es proporcionar un procedimiento de produccion mejorado que sea adecuado para resolver problemas de transporte y contribuir a una mejor disponibilidad, por tener un coste mas favorable.
Breve descripcion de la invencion
La mision se logra mediante un procedimiento para producir una lamina combinada termoplastica para un panel de vidrio compuesto, donde la lamina combinada tiene una zona de grosor variable que esta rodeada por zonas de grosor sustancialmente constante, en donde la zona de grosor variable esta situada sustancialmente en una zona de proyeccion elevada de informacion del panel de vidrio compuesto, y dispuesta para evitar imagenes fantasma. En primer lugar, se obtiene una primera lamina termoplastica que tiene un primer grosor sustancialmente constante y despues se obtiene una segunda lamina termoplastica que tiene al menos una region de grosor variable, estando la region de grosor variable sustancialmente disponible para la zona de proyeccion elevada de informacion. Despues se unen entre sf la primera lamina termoplastica y la segunda lamina termoplastica para formar una lamina combinada termoplastica, de manera que limita con la primera lamina termoplastica al menos una region de la segunda lamina termoplastica.
De esta manera se puede producir de forma rentable una lamina combinada que tiene un perfil en cuna solamente en parte de la lamina. Ventajosamente, con esto se pueden evitar tanto costes de la produccion como diversos problemas de transporte.
En comparacion con una lamina termoplastica con un angulo de cuna que esta optimizado para los requisitos de la zona de proyeccion elevada de informacion, la lamina combinada segun la invencion tiene otras dos ventajas decisivas: en primer lugar, se puede reducir la aparicion de imagenes dobles por transmision fuera de la zona de proyeccion elevada de informacion. Tfpicamente, este efecto molesto resulta intensificado por una lamina termoplastica que tenga un angulo de cuna que esta optimizado para los requisitos de la zona de proyeccion elevada de informacion, lo que puede evitarse mediante la presente invencion. En segundo lugar, se puede reducir la diferencia en el grosor del panel de vidrio compuesto entre el borde con el motor y el borde con el techo si el angulo de cuna esta presente solo en una zona del panel.
En una realizacion segun la invencion, la segunda lamina termoplastica presenta ademas regiones con el primer grosor, que limitan con la al menos una region de grosor variable. El paso de union mutua comprende ademas los pasos de colocar una primera region de la primera lamina termoplastica sobre la segunda lamina termoplastica y colocar una segunda region de la primera lamina termoplastica sobre la segunda lamina termoplastica. Al colocar la primera region, se forma un primer borde de contacto. Al colocar la segunda region, se forma un segundo borde de contacto. En este caso, el primer borde de contacto es sustancialmente paralelo al segundo borde de contacto. Segun una realizacion alternativa segun la invencion, el paso de union mutua comprende ademas el paso de vaciar una region de la primera lamina termoplastica e insertar la segunda lamina termoplastica en la region vaciada de la primera lamina termoplastica.
En un desarrollo adicional de las distintas formas de realizacion de la invencion, el paso de union mutua comprende el paso de pegadura y/o soldadura por laser y/o soldadura en fno y/o fijacion por ultrasonidos de la primera lamina termoplastica y la segunda lamina termoplastica, para obtener la lamina combinada.
En un desarrollo adicional de la invencion, las laminas termoplasticas contienen al menos un material seleccionado del grupo que comprende polivinilbutiral (PVB), etileno-acetato de vinilo (EVA), poliuretano (PUR) y/o mezclas y copolfmeros de los mismos.
En otra forma mas de la invencion, la lamina termoplastica tiene, en la orilla inferior, un grosor inferior a 1 mm, en particular inferior a 0,9 mm, y preferiblemente un grosor superior a 0,3 mm, por ejemplo aproximadamente 0,38 mm, en particular superior a 0,6 mm.
En una configuracion de la invencion, la primera y/o la segunda lamina termoplastica tienen un efecto atenuante del ruido. De este modo se puede reducir ventajosamente la transmision de ruidos a traves de un panel compuesto dotado de la lamina, con lo que se puede reducir la molestia por el ruido ambiente y el ruido de la conduccion. Dicho efecto se puede lograr mediante una lamina termoplastica de varias capas, por ejemplo de tres capas, teniendo la capa interna una mayor plasticidad o elasticidad que las capas externas circundantes, por ejemplo debido a una mayor proporcion de plastificantes.
En una configuracion de la invencion, la lamina termoplastica puede tener al menos una zona tenida. Dicha zona tenida en el borde superior del panel es conocida por los expertos en la tecnica, por ejemplo, como "franja sombreada", mediante la cual se puede reducir la molestia al conductor causada por una radiacion solar cegadora. En una configuracion de la invencion, la capa intermedia termoplastica puede tener una funcion de proteccion solar o termica. Por ejemplo, la capa intermedia termoplastica puede contener un revestimiento reflectante en la gama infrarroja o aditivos absorbentes del IR. El revestimiento o los aditivos pueden disponerse sobre o, respectivamente, en la lamina termoplastica con angulo de cuna, segun la invencion. Como alternativa, puede incorporarse otra lamina termoplastica, por ejemplo una lamina de PET revestida, en la capa intermedia termoplastica.
En una configuracion del panel compuesto segun la invencion, el primer o el segundo panel de vidrio pueden comprender un revestimiento funcional, preferiblemente en su superficie orientada hacia la lamina termoplastica. Estos revestimientos funcionales son familiares para los expertos en la tecnica, por ejemplo, revestimientos electricamente conductores, revestimientos que se pueden calentar, revestimientos reflectantes del IR, revestimientos de baja emisividad, revestimientos antirreflectantes, revestimientos colorantes.
En una configuracion, el panel compuesto segun la invencion tiene una funcion calefactora. La funcion calefactora puede ataner a toda la superficie del panel o solo a algunas partes del mismo. Dichas funciones calefactoras pueden implementarse, por ejemplo, mediante hilos embutidos en la capa intermedia termoplastica o mediante un revestimiento electricamente conductor sobre uno de los paneles de vidrio o una lamina de la capa intermedia. Ademas, la invencion propone tanto un procedimiento para producir un panel de vidrio compuesto dotado de una lamina termoplastica segun la invencion como el uso de la lamina combinada termoplastica segun la invencion para paneles de vidrio compuesto en vehfculos o edificios, o como pantallas informativas.
Breve descripcion de los dibujos
Se describiran de manera ilustrativa formas de realizacion de la presente invencion, haciendo referencia a los dibujos adjuntos, en los cuales:
La Figura 1 muestra el contexto basico de la formacion de imagenes fantasma por reflexion,
La Figura 2 muestra una estructura ilustrativa de un panel de vidrio compuesto con un inserto en forma de cuna, La Figura 3 muestra una disposicion ilustrativa que expone la relacion entre distintas posiciones de vista con respecto a una proyeccion elevada de informacion,
La Figura 4 muestra una representacion ilustrativa de una lamina combinada termoplastica obtenida por un procedimiento segun la invencion,
La Figura 5 muestra una representacion esquematica de un perfil ilustrativo de grosor de una lamina termoplastica, a lo largo del corte Y de la Figura 4,
La Figura 6 muestra una representacion esquematica de variantes de produccion de una lamina combinada termoplastica segun la invencion,
La Figura 7 muestra una representacion esquematica de otra variante de produccion de una lamina combinada termoplastica segun la invencion y
La Figura 8 muestra otra representacion esquematica mas de otra variante de produccion de una lamina combinada termoplastica segun la invencion.
Descripcion detallada de la invencion con referencia a los dibujos
En la Figura 1 se representa el contexto basico de la formacion de imagenes fantasma por reflexion, mediante un diagrama de rayos. En este caso, se supone un panel 1 de vidrio arqueado. En el punto de entrada de un rayo en el panel 1 de vidrio arqueado, dicho panel 1 de vidrio arqueado tiene un radio R de curvatura. Desde una fuente luminosa 3, que figura representativamente una proyeccion elevada de informacion, HUD, se emite luz en ese momento. Esta luz incide sobre el panel 1 de vidrio desde el interior, a lo largo del rayo Ri y con un angulo 0, y allf es reflejada nuevamente con el mismo angulo 0. El rayo reflejado Rr incide en el ojo 2 de un observador. Esta trayectoria del rayo se representa por una lmea de trazo continuo. Desde el punto de vista del observador, la fuente luminosa 3 parece encontrarse virtualmente en la ubicacion 3, es decir, delante del panel 1 de cristal. Esto se representa como rayo Rv. Junto a este primer rayo, otro rayo incide en el ojo 2 del observador. Este rayo R'i tambien procede de la fuente luminosa 3. Sin embargo, conforme a las conocidas leyes de refraccion, en la interfaz aire/vidrio interna este rayo R'i penetra en el panel 1 de vidrio y es reflejado en la interfaz vidrio/aire externa, antes de que el rayo pase despues a traves de la interfaz interna e incida en el ojo 2 del observador como rayo R'r. Se designa aqrn como interfaz interna a la interfaz que esta mas cerca del observador, mientras que se designa como interfaz externa a la interfaz mas alejada del observador. Esta trayectoria del rayo se representa por una lmea discontinua. Desde el punto de vista del observador, la fuente luminosa 3 tambien parece encontrarse virtualmente en la ubicacion 3'', es decir, asimismo delante del panel 1 de cristal. Esto se representa como rayo R'v.
Para resolver este problema, se puede cambiar ahora el angulo de cuna de manera que el rayo R'r reflejado en la interfaz externa y tambien el rayo Rr reflejado en la interfaz interna se superpongan con respecto al ojo 2 del observador, es decir, el rayo reflejado en la interfaz externa emerja en la posicion de la reflexion del rayo que incide en la interfaz interna.
Por regla general, este angulo de cuna existe por que, en el caso de paneles 1 de vidrio compuesto, se inserta una capa intermedia F en forma de cuna entre una primera capa GS1 de vidrio y una segunda capa GS2 de vidrio, vease la Figura 2. En este caso se puede partir, como regla general y para simplificar, de que el mdice n de refraccion es constante, ya que la diferencia entre el mdice de refraccion de la capa intermedia F y los de las capas GS1, GS2, de vidrio es bastante pequena, por lo que apenas influye debido a esta pequena diferencia.
Sin embargo, si esto se realiza solamente para una unica posicion del ojo, como es habitual segun el estado de la tecnica, entonces el angulo de cuna asf determinado puede conducir a resultados que no sean optimos. Ello se explica, entre otras razones, por el hecho de que tanto la talla de los conductores a los cuales se destinan principalmente las pantallas de proyeccion elevada de informacion como la posicion de asiento son muy diversas, por lo que existe un gran numero de posibles posiciones oculares.
En la Figura 3 se muestra una disposicion tfpica de proyeccion elevada de informacion. Aqrn se representan, en el lado derecho de la Figura 3, dos posiciones posibles 2 y 2a del ojo 2. Dependiendo de la posicion 2 o 2a del ojo, resulta la posicion 3' o 3'a de la imagen. Tambien depende de la posicion 2, 2a del ojo la zona del panel, dentro del area de visualizacion de la proyeccion elevada de informacion ("area activa"), abreviada como HUDB, que interviene en los procesos opticos para la generacion de imagenes. Como modelo, la imagen 3 del proyector y la imagen virtual 3', 3'a, se pueden considerar como rectangulos completamente rellenos. En la figura se han dibujado las lmeas de conexion desde la posicion ocular 2, 2a hasta las esquinas de los rectangulos. Los puntos de interseccion de estas lmeas de conexion con el panel dan las esquinas de un trapecio que describira, como modelo, la "zona activa" del panel. Estos trapecios estan representados en la Figura, de manera ilustrativa, dentro de la zona de proyeccion elevada de informacion o HUDB, sobre el panel 1 de vidrio. En la Figura 4 esta representado, a modo de ejemplo, un panel 1 de vidrio compuesto con una lamina combinada termoplastica F segun la invencion, que minimiza las imagenes fantasma en la zona de proyeccion elevada de informacion, HUDB. A lo largo del corte Y, la lamina combinada termoplastica F tiene un perfil de grosor cambiante, de modo que en la zona de proyeccion elevada de informacion, HUDB, se establece el angulo de cuna deseado para compensar las imagenes fantasma. En la Figura 5 esta representado un perfil de grosor correspondiente, ilustrativo, en funcion de la distancia al extremo inferior del panel 1 de vidrio compuesto. Al mismo tiempo, se expone aqu la correspondencia con la zona de proyeccion elevada de informacion, HUDB, y tambien con otras eventuales regiones de diferentes laminas termoplasticas de acuerdo con distintos procedimientos de produccion.
En una variante muy general del procedimiento de produccion de una lamina combinada termoplastica F para un panel 1 de vidrio compuesto, la lamina combinada F tiene una zona A2 con grosor variable dvar. En este caso, la curva representada en la Figura 5 debe entenderse solo como un ejemplo. Por supuesto, por ejemplo, la variacion de grosor tambien puede ser lineal por secciones o tener cualquier otra forma, siempre que con ello se ocasione un cierto angulo de cuna del panel 1 de vidrio compuesto en la zona de proyeccion elevada de informacion, o HUDB. Por medio del angulo de cuna, para una o mas posiciones de los ojos, se puede ofrecer una minimizacion de las imagenes fantasma relativas a la proyeccion elevada de informacion, HUD, donde el angulo de cuna se puede determinar por medio de formulas correspondientes que son en sf conocidas por los expertos en la materia.
Tal como se indica en la Figura 5, la zona A2 puede estar configurada, por ejemplo, de manera que la zona de proyeccion elevada de informacion, HUDB, ocupe solo una parte de la zona A2 de grosor variable dvar. La zona A2 de grosor variable dvar esta ademas rodeada por una o varias zonas A1, A3 de grosor sustancialmente constante (d-i). En primer lugar, para el procedimiento de produccion se obtienen una primera lamina termoplastica, que mas tarde forma al menos una de la zona A1 o la pluralidad de zonas A1, A3 con primer grosor sustancialmente constante d1, y una segunda lamina termoplastica, que mas tarde comprende al menos la zona A2 de grosor variable dvar, para los pasos de procedimiento ulteriores. En este caso, una vez finalizado el proceso de produccion queda sustancialmente disponible la region de grosor variable para la zona de proyeccion elevada de informacion, HUDB. Posteriormente, se unen entre si la primera lamina termoplastica y la segunda lamina termoplastica A2 para formar una lamina combinada termoplastica, de modo que limita con la primera lamina termoplastica, que ahora forma la zona A1 o las zonas A1 y A3 , al menos una zona A2 de la segunda lamina termoplastica, que ahora comprende la region de grosor variable dvar.
En este caso, el paso de union mutua puede comprender el paso de pegadura y/o soldadura por laser y/o soldadura en frio y/o fijacion por ultrasonidos de la primera lamina termoplastica y la segunda lamina termoplastica, para obtener la lamina combinada termoplastica F. En este caso, la eleccion puede concretarse de manera distinta en funcion de los materiales utilizados para la primera lamina termoplastica o la segunda lamina termoplastica.
Una lamina combinada termoplastica F de este tipo, y por consiguiente tambien cada una de las laminas termoplasticas de las que esta constituida la lamina combinada termoplastica F, puede contener al menos un material seleccionado del grupo que comprende polivinilbutiral (PVB), etileno-acetato de vinilo (EVA), poliuretano (PUR) y/o mezclas y copolfmeros de los mismos.
En este caso, la eleccion de un material adecuado para la lamina termoplastica F puede depender, por ejemplo, de las propiedades de la lamina en terminos de mdice de refraccion y tambien de la resistencia alcanzable con respecto a un cierto grosor de lamina. En principio, la invencion no esta limitada a un determinado material para la lamina termoplastica F.
En particular, tambien se puede prever que la primera lamina termoplastica y la segunda lamina termoplastica tengan sustancialmente los mismos materiales, con el fin de procurar una buena facilidad de union, asf como las mejores propiedades opticas. No obstante, tambien se puede prever que, para lograr determinados perfiles de angulo de cuna, la segunda lamina termoplastica este fabricada de un material distinto al de la primera lamina termoplastica.
En una forma de realizacion del paso de union mutua, que se explicara a continuacion haciendo referencia a la Figura 6, de una region A1 de la primera lamina termoplastica, representada con rayado, se vacfa una region correspondiente al tamano de la segunda region A2. Posteriormente, en el lugar que ha quedado libre se coloca la segunda lamina termoplastica que comprende la region de grosor variable dvar, y a continuacion su unen entre si la primera region y la segunda region.
En una forma de realizacion alternativa del procedimiento de produccion, que se explicara con referencia a las Figuras 7 y 8, se preve que la segunda lamina termoplastica comprenda ademas regiones del primer grosor d1 que limiten con al menos una region A2 de grosor variable dvar. En la Figura 7 y en la Figura 8, nuevamente la primera lamina termoplastica esta marcada con rayado. En este caso, ahora se forman dos regiones A1 y A3.
En la forma de realizacion de la Figura 7, estas regiones Ai y A3 estan dispuestas sustancialmente de modo que limitan con la zona A2 de la segunda lamina termoplastica verticalmente en los bordes K1 y K2 de contacto. En este caso, los bordes Ki y K2 de contacto estan realizados sustancialmente de manera paralela entre st Por supuesto, y como se ha descrito al principio, tambien puede tener sentido, por ejemplo, configurar las zonas A3 y A2 de la Figura 7 como zona unitaria y unirlas una con otra solamente a lo largo del borde Ki de contacto. Esto puede ser particularmente ventajoso cuando la region A3 es bastante pequena y, por lo tanto, se puede ahorrar un paso de procedimiento y/o una posible fuente de error.
A diferencia de la forma de realizacion de la Figura 7, en la forma de realizacion de la Figura 8 estas regiones Ai y A3 estan dispuestas sustancialmente de manera que limitan con la zona A2 de la segunda lamina termoplastica horizontalmente en los bordes Ki y K2 de contacto. En este caso, los bordes Ki y K2 de contacto estan realizados de manera sustancialmente paralela entre sf. Por supuesto, y como se ha descrito al principio, tambien puede tener sentido, por ejemplo, configurar las zonas A3 y A2 de la Figura 8 como zona unitaria y unirlas una con otra solamente a lo largo del borde Ki de contacto. Esto puede ser particularmente ventajoso cuando la region A3 es bastante pequena y, por lo tanto, se puede ahorrar un paso de procedimiento y/o una posible fuente de error.
En la forma de realizacion de la Figura 8 tambien es posible, en principio, que las regiones Ai y A3 tengan distintos grosores, de modo que, por ejemplo, tambien se pueda procurar un cierto perfil de angulo de cuna que proporcione una mejora de las imagenes dobles portransmision.
Por supuesto, tambien se preven formas mixtas de las formas de realizacion de la Figura 7 y de la Figura 8, o incluso tambien pueden preverse las formas de realizacion con respecto a la Figura 6, para posibilitar determinados perfiles de angulo de cuna.
Resulta particularmente ventajoso para la fabricacion que la lamina combinada termoplastica F segun la invencion tenga en el borde inferior un grosor inferior a i mm, preferiblemente inferior a 0,9 mm, y preferiblemente un grosor superior a 0,3 mm, en particular superior a 0,6 mm. Con ello, la lamina se puede utilizar de manera probada en la produccion de paneles i de vidrio compuesto, sin que se necesiten dispositivos especiales que acarrean costes. Por lo tanto, tambien se puede conseguir una estructura de un panel i de vidrio compuesto como se muestra en la Figura 2 con la lamina termoplastica F segun la invencion entre una primera capa GSi de vidrio y una segunda capa GS2 de vidrio.
Dichos paneles i de vidrio compuesto tienen un grosor de i mm a 8 mm, preferiblemente de 3,5 a 5,3 mm, y por lo tanto pueden procesarse sin mas como paneles de vidrio compuesto convencionales.
En este caso, la primera capa GSi de vidrio y/o la segunda capa GS2 de vidrio del panel i de vidrio compuesto tienen tfpicamente un grosor seleccionado del intervalo de aproximadamente i mm a 3 mm, en particular de i,4 mm a 2,6 mm. Con ello se garantizan las propiedades requeridas respecto a proteccion contra el astillado y/o aislamiento acustico.
Por tanto, con la lamina combinada termoplastica F se puede producir de manera probada un i panel de vidrio compuesto, obteniendose una primera capa GSi de vidrio y una segunda capa GS2 de vidrio, en donde se coloca la lamina termoplastica F sobre la primera capa GSi de vidrio, y utilizando un proceso en autoclave se coloca la segunda capa GS2 de vidrio sobre la lamina termoplastica. Posteriormente, se fija la lamina combinada termoplastica F con la primera capa GSi de vidrio y la segunda capa GS2 de vidrio, en un autoclave y bajo la accion de calor y presion. Naturalmente, la lamina combinada termoplastica F segun la invencion se puede utilizar no solo con un proceso en autoclave, sino que tambien se puede utilizar, por ejemplo, con un proceso de vacfo y termico en estufa o procesos similares sin autoclave.
Tambien es posible en principio, unir inicialmente solamente una primera capa GSi de vidrio a la lamina combinada termoplastica F de acuerdo con la invencion, una vez colocada, y luego colocar primero la segunda capa GS2 de vidrio y unirla a la lamina combinada termoplastica F previamente unida a la capa GSi de vidrio.
Las laminas termoplasticas F producidas de este modo pueden utilizarse en paneles i de vidrio compuesto en vehuculos, especialmente como parabrisas para presentar una proyeccion elevada de informacion, o bien edificios o como pantallas de informacion.
Por ejemplo, en la Figura 3 se puede reconocer un uso en un dispositivo de proyeccion elevada de informacion. Allf, un proyector como fuente luminosa ilumina una zona de proyeccion elevada de informacion, HUDB, a modo de ejemplo, de un panel i de vidrio compuesto, que esta dotada de una lamina combinada termoplastica F segun la invencion. Con ello se minimizan las imagenes fantasma del proyector en la zona de proyeccion elevada de informacion.
Como resultado, se pone de manifiesto que la lamina combinada termoplastica segun la invencion que se propone proporciona una mejora en la disponibilidad con coste favorable de paneles de vidrio compuesto que permite una minimizacion de imagenes fantasma en la zona de proyeccion elevada de informacion, HUDB.

Claims (7)

REIVINDICACIONES
1. Procedimiento para producir una lamina combinada termoplastica (F) para un panel (1) de vidrio compuesto, en donde la lamina combinada (F) tiene una zona (A2) de grosor variable (dvar), que esta rodeada por zonas (A1, A3) de grosor sustancialmente constante (di), en donde la zona (A2) de grosor variable esta asociada sustancialmente a una zona de proyeccion elevada de informacion (HUDB) del panel (1) de vidrio compuesto y esta dispuesta para evitar imagenes fantasma, que comprende:
•obtener una primera lamina termoplastica de primer grosor sustancialmente constante (d1),
•obtener una segunda lamina termoplastica con al menos una region (A2) de grosor variable (dvar), en donde la region (A2) de grosor variable esta sustancialmente disponible para la zona de proyeccion elevada de informacion (HUDB),
•unir entre si la primera lamina termoplastica y la segunda lamina termoplastica para formar una lamina combinada termoplastica (F), de manera que limita con la primera lamina termoplastica al menos una region de la segunda lamina termoplastica,
caracterizado por que la segunda lamina termoplastica comprende ademas regiones del primer grosor (d1) que limitan con la al menos una region (A2) de grosor variable (dvar), comprendiendo ademas el paso de union mutua:
•colocar una primera region (A1) de la primera lamina termoplastica sobre la segunda lamina termoplastica, formandose un primer borde (K1) de contacto,
•colocar una segunda region (A3) de la primera lamina termoplastica sobre la segunda lamina termoplastica, formandose un segundo borde (K2) de contacto,
•en donde el primer borde (K1) de contacto es sustancialmente paralelo al segundo borde (K2) de contacto.
2. Procedimiento para producir una lamina combinada termoplastica (F) para un panel (1) de vidrio compuesto, en donde la lamina combinada (F) tiene una zona (A2) de grosor variable (dvar), que esta rodeada por zonas (A1, A3) de grosor sustancialmente constante (d1), en donde la zona (A2) de grosor variable esta asociada sustancialmente a una zona de proyeccion elevada de informacion (HUDB) del panel (1) de vidrio compuesto y esta dispuesta para evitar imagenes fantasma, que comprende:
•obtener una primera lamina termoplastica de primer grosor sustancialmente constante (d1),
•obtener una segunda lamina termoplastica con al menos una region (A2) de grosor variable (dvar), en donde la region de grosor variable esta sustancialmente disponible para la zona de proyeccion elevada de informacion (HUDB),
•unir entre si la primera lamina termoplastica y la segunda lamina termoplastica para formar una lamina combinada termoplastica (F), de manera que limita con la primera lamina termoplastica al menos una region de la segunda lamina termoplastica,
en donde el paso de union mutua comprende ademas:
•vaciar una region de la primera lamina termoplastica,
•insertar la segunda lamina termoplastica en la region vaciada de la primera lamina termoplastica.
3. Procedimiento segun una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por que el paso de union mutua comprende el paso de pegadura y/o soldadura por laser y/o soldadura en frio y/o fijacion por ultrasonidos de la primera lamina termoplastica y la segunda lamina termoplastica, para obtener la lamina combinada (F).
4. Lamina combinada termoplastica (F), obtenida por un procedimiento segun una de las reivindicaciones anteriores.
5. Lamina combinada termoplastica (F) segun la reivindicacion 4, caracterizada por que la primera y la segunda laminas termoplasticas contienen, de manera independiente entre si, al menos un material seleccionado del grupo que comprende polivinilbutiral (PVB), etileno-acetato de vinilo (EVA), poliuretano (PUR) y/o mezclas y copolfmeros de los mismos.
6. Procedimiento para producir un panel (1) de vidrio compuesto, que comprende los pasos de
•obtener una primera capa (GS1) de vidrio,
•obtener una segunda capa (GS2) de vidrio,
•colocar una lamina combinada termoplastica (F) segun una de las reivindicaciones 4 a 5 sobre la primera capa (GS1) de vidrio,
•colocar la segunda capa (GS2) de vidrio sobre la lamina combinada termoplastica (F),
•unir la primera capa (GS1) de vidrio con la lamina combinada termoplastica (F) y
• unir la segunda capa (GS2) de vidrio con la lamina combinada termoplastica (F).
7. Uso de una lamina combinada termoplastica (F) segun una de las reivindicaciones 4 a 5 precedentes para paneles (1) de vidrio compuesto en vehfculos o edificios o como pantalla de informacion.
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