ES2661738T3 - Procedimiento para la fabricación de un material laminado que se compone de tablero de soporte y papel decorativo - Google Patents

Procedimiento para la fabricación de un material laminado que se compone de tablero de soporte y papel decorativo Download PDF

Info

Publication number
ES2661738T3
ES2661738T3 ES15177033.6T ES15177033T ES2661738T3 ES 2661738 T3 ES2661738 T3 ES 2661738T3 ES 15177033 T ES15177033 T ES 15177033T ES 2661738 T3 ES2661738 T3 ES 2661738T3
Authority
ES
Spain
Prior art keywords
resin
board
wood
powder
derived
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
ES15177033.6T
Other languages
English (en)
Inventor
Norbert Dr. Kalwa
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Flooring Technologies Ltd
Original Assignee
Flooring Technologies Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Flooring Technologies Ltd filed Critical Flooring Technologies Ltd
Application granted granted Critical
Publication of ES2661738T3 publication Critical patent/ES2661738T3/es
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B37/00—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding
    • B32B37/12—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by using adhesives
    • B32B37/1284—Application of adhesive
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B37/00—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding
    • B32B37/14—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by the properties of the layers
    • B32B37/24—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by the properties of the layers with at least one layer not being coherent before laminating, e.g. made up from granular material sprinkled onto a substrate
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N7/00—After-treatment, e.g. reducing swelling or shrinkage, surfacing; Protecting the edges of boards against access of humidity
    • B27N7/005—Coating boards, e.g. with a finishing or decorating layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B21/00—Layered products comprising a layer of wood, e.g. wood board, veneer, wood particle board
    • B32B21/02—Layered products comprising a layer of wood, e.g. wood board, veneer, wood particle board the layer being formed of fibres, chips, or particles, e.g. MDF, HDF, OSB, chipboard, particle board, hardboard
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B21/00—Layered products comprising a layer of wood, e.g. wood board, veneer, wood particle board
    • B32B21/04—Layered products comprising a layer of wood, e.g. wood board, veneer, wood particle board comprising wood as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material
    • B32B21/06—Layered products comprising a layer of wood, e.g. wood board, veneer, wood particle board comprising wood as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material of paper or cardboard
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B7/00—Layered products characterised by the relation between layers; Layered products characterised by the relative orientation of features between layers, or by the relative values of a measurable parameter between layers, i.e. products comprising layers having different physical, chemical or physicochemical properties; Layered products characterised by the interconnection of layers
    • B32B7/04—Interconnection of layers
    • B32B7/12—Interconnection of layers using interposed adhesives or interposed materials with bonding properties
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C5/00—Processes for producing special ornamental bodies
    • B44C5/04—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C5/00—Processes for producing special ornamental bodies
    • B44C5/04—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers
    • B44C5/0469—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers comprising a decorative sheet and a core formed by one or more resin impregnated sheets of paper
    • B44C5/0492—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers comprising a decorative sheet and a core formed by one or more resin impregnated sheets of paper containing wooden elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/48—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using adhesives, i.e. using supplementary joining material; solvent bonding
    • B29C65/4805—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using adhesives, i.e. using supplementary joining material; solvent bonding characterised by the type of adhesives
    • B29C65/481—Non-reactive adhesives, e.g. physically hardening adhesives
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/48—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using adhesives, i.e. using supplementary joining material; solvent bonding
    • B29C65/486—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using adhesives, i.e. using supplementary joining material; solvent bonding characterised by their physical form being non-liquid, e.g. in the form of granules or powders
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/48—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using adhesives, i.e. using supplementary joining material; solvent bonding
    • B29C65/52—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using adhesives, i.e. using supplementary joining material; solvent bonding characterised by the way of applying the adhesive
    • B29C65/522—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using adhesives, i.e. using supplementary joining material; solvent bonding characterised by the way of applying the adhesive by spraying, e.g. by flame spraying
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/56—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using mechanical means or mechanical connections, e.g. form-fits
    • B29C65/64—Joining a non-plastics element to a plastics element, e.g. by force
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2250/00—Layers arrangement
    • B32B2250/02—2 layers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2317/00—Animal or vegetable based
    • B32B2317/12—Paper, e.g. cardboard
    • B32B2317/125—Paper, e.g. cardboard impregnated with thermosetting resin
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2317/00—Animal or vegetable based
    • B32B2317/16—Wood, e.g. woodboard, fibreboard, woodchips
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2451/00—Decorative or ornamental articles

Landscapes

  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Forests & Forestry (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Dry Formation Of Fiberboard And The Like (AREA)
  • Finished Plywoods (AREA)
  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)

Abstract

Procedimiento para la fabricación de un material laminado que se compone de un tablero de material derivado de la madera y un papel decorativo dispuesto sobre el tablero de material derivado de la madera que comprende las etapas a) proporcionar el tablero de material derivado de la madera, b) espolvorear al menos una capa de al menos una resina en forma de polvo en al menos un lado del tablero de material derivado de la madera, en donde la superficie del lado que va a espolvorearse con la resina en forma de polvo del tablero de material derivado de la madera está no pulida y está dotada de una piel de moldeo o una capa de descomposición, c) colocar al menos un papel decorativo en el lado del tablero de material derivado de la madera dotado de la resina en forma de polvo, y d) comprimir la estructura de capas de tablero de material derivado de la madera, resina en forma de polvo y papel decorativo.

Description

5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
DESCRIPCION
Procedimiento para la fabricación de un material laminado que se compone de tablero de soporte y papel decorativo
La presente invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de un material laminado de acuerdo con la reivindicación 1.
En la fabricación de tableros de material, en particular en forma de tableros de material laminados, se aplican normalmente distintos papeles tales como por ejemplo papel decorativo, capas superpuestas (overlays) o papeles de refuerzo sobre un tablero de soporte adecuado.
Antes de la aplicación de los papeles mencionados sobre tableros de soporte, tales como por ejemplo tableros de soporte de fibras de madera, se pulen en primer lugar las superficies de los tableros de soporte, para garantizar una adherencia suficiente de los papeles usados sobre la superficie de los tableros de soporte.
El proceso de pulido se lleva a cabo habitualmente después de una breve fase de enfriamiento de los tableros de soporte después de abandonar la unidad de prensa directamente después de la fabricación de los tableros de soporte. El proceso de pulido provoca un desprendimiento de la piel de moldeo formada sobre el lado superior e inferior de los tableros de fibras de madera después de la compresión. Esta piel de moldeo se genera durante la fabricación de los tableros de material derivado de la madera en las prensas calientes mediante el contacto directo de las partículas encoladas y las fibras con las cintas de prensa calientes durante prensado continuo. Con este contacto coquizan las fibras de madera y la cola. La piel de moldeo o zona descompuesta tiene un grosor de aproximadamente 0,2 mm. Esta piel de moldeo no se consolida suficientemente al recubrirse con resina de melamina papeles impregnados mediante el flujo de resina y entonces lleva a una zona débil en la capa de cubrición. Adicionalmente, mediante las condiciones de prensado en el proceso de ciclo corto (KT) (T = 200 °C, T = 10 segundos) se debilita el soporte en la capa de cubrición mediante procesos de degradación térmicos, lo que intensifica aun más la manifestación de la zona débil.
Esta zona débil puede apreciarse en un densograma del tablero como una caída de la densidad aparente. La caída de la densidad aparente se encuentra habitualmente 0,2-0,3 mm por debajo de la superficie del tablero recubierto. Esto es problemático en particular en el caso de una solicitación mecánica fuerte durante el fresado, tal como, por ejemplo, durante la fabricación de suelos laminados.
Para prevenir esta caída de la densidad aparente, se pule la superficie del tablero de soporte dotada de la piel de moldeo, teniendo lugar habitualmente un pulido de 0,1-0,3 mm por cada lado. Por este motivo, los tableros, para un excedente para rectificar correspondiente, deben presentar un mayor grosor, mediante lo cual puede influirse negativamente en los costes de producción. Por ejemplo, en el caso de la fabricación de un material laminado para suelos con un grosor de 7 mm, los tableros de soporte deben presentar antes del pulido al menos un grosor de 7,2 mm. La pérdida de material durante el pulido, considerada porcentualmente, es especialmente elevada en los tableros delgados, lo que es en especial económicamente agravante en los suelos laminados. En este caso, una consolidación de la zona débil pudo permitir un ahorro de costes considerable al ahorrarse material y etapas de trabajo.
También por el documento EP 2236313 se conoce que la piel de moldeo debe pulirse, porque en su zona, la entrada de calor durante el prensado en caliente es tan elevada que el adhesivo endurece demasiado rápidamente, mediante lo cual se rompen los puentes de cola, lo que puede llevar a su vez a una deslaminación de los papeles decorativos aplicados sobre el tablero de soporte.
El proceso de pulido empleado actualmente antes del recubrimiento con un papel, tal como por ejemplo un papel decorativo, presenta por lo tanto las desventajas de pérdida de material y de tiempo, en particular debido a un paso de trabajo adicional e inversiones adicionales.
Es además conocido, para el pegado de papeles o materiales preimpregnados sobre tableros de material derivado de la madera aplicar resinas líquidas, en particular resinas líquidas que contienen formaldehído, en la superficie del papel aplicado. Con o sin secado intermedio puede tener lugar entonces el pegado (documento EP 2743094). No obstante, en este caso, no tiene lugar una consolidación de la capa de cubrición del tablero de soporte, sino un pegado de papeles decorativos sobre el tablero de material derivado de la madera. Además, durante el pegado no se somete excesivamente a altas temperaturas la zona débil del tablero (aproximadamente 200 °C) durante un periodo de tiempo más largo tal como por ejemplo 10 segundos. El recubrimiento por pegado de papeles tiene lugar en este caso habitualmente a temperaturas de aproximadamente 160-180 °C y tiempos de contacto en la calandria de aproximadamente 1 segundo.
Por el documento EP 2762328 A1 se conoce, por otro lado, aplicar sobre la superficie de un tablero de material derivado de la madera una resina líquida, sobre la que, en las siguientes etapas, se aplican capas líquidas en forma de capas de imprimación y de pintura, que se secan a continuación. No obstante, en este caso no se trabaja con papeles impregnados, sino más bien la decoración se aplica directamente en forma de capas de pintura líquidas sobre la capa de imprimación igualmente líquida. El documento DE10156956 A1 divulga un procedimiento para la fabricación de un material laminado, que comprende las etapas: (a) proporcionar un tablero de soporte, (b) espolvorear una capa de una resina en forma de polvo en el tablero de soporte, (c) colocar un papel decorativo en el
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
lado del tablero de soporte dotado de la resina en forma de polvo, y (d) comprimir la estructura de capas.
El documento WO 2012/037950 divulga el recubrimiento de un tablero de soporte no pulido y dotado de piel de moldeo con una resina líquida y posterior impresión decorativa directa. La presente invención se basa por lo tanto en el objetivo técnico de evitar la etapa del pulido de la superficie de tableros de material derivado de la madera. A este respecto, mediante medidas técnicas consolidará la zona descompuesta o la zona débil en la medida que sea posible un recubrimiento con papeles decorativos, en particular con papeles decorativos impregnados. A este respecto, en el procesamiento adicional, no podrán apreciarse carencias cualitativas. Este objetivo se consigue mediante la provisión de un procedimiento con las características de la reivindicación 1. De manera correspondiente, se proporciona un procedimiento para la fabricación de un material laminado que se compone de un tablero de soporte y un papel decorativo dispuesto sobre el tablero de soporte, comprendiendo el procedimiento las siguientes etapas:
a) proporcionar un tablero de material derivado de la madera como tablero de soporte,
b) espolvorear al menos una capa de al menos una resina en forma de polvo en al menos un lado, en particular el lado superior, del tablero de soporte, en el que la superficie del lado que va a espolvorearse con la resina en forma de polvo del tablero de material derivado de la madera está no pulida y está dotada de una piel de moldeo o capa de descomposición
c) colocar al menos un papel decorativo en el lado del tablero de soporte dotado de la resina en forma de polvo, y
d) comprimir la estructura de capas de tablero de soporte, resina en forma de polvo y papel decorativo.
El presente procedimiento se caracteriza por lo tanto por que una resina, tal como por ejemplo una resina de formaldehído, que con frecuencia en forma líquida funciona como aglutinante y agente de impregnación, se espolvorea en forma sólida y en este caso en particular como polvo sobre un tablero de soporte. Por lo tanto, después de espolvorear el polvo de resina en el lado superior del tablero de soporte se forma un estrato o capa de una resina pulverulenta seca. Preferentemente, en el caso del estrato de polvo de una resina se trata de una capa de sólido continua, cuyo grosor se determina mediante la cantidad de resina usada.
Mediante la aplicación de la resina en forma de polvo se mejora la superficie del tablero de material derivado de la madera en el proceso de compresión posterior. Mediante la alta temperatura y la presión se licuan las resinas (es decir, tanto la resina en forma de polvo sobre el tablero de soporte como también la resina de impregnación del papel decorativo) y humedecen la zona de la capa de cubrición del tablero de soporte. Al mismo tiempo tiene lugar la reticulación química de la resina usada.
De acuerdo con el presente procedimiento, la superficie del lado que va a espolvorearse con la resina en forma de polvo del tablero de soporte está no pulida, es decir, la superficie del tablero de soporte usado en el presente caso en forma de un tablero de material derivado de la madera está dotada de una piel de moldeo o capa de descomposición. Por lo tanto, la etapa del pulido de la superficie de las fibras de madera corresponde a tableros de material después de la compresión de las fibras de madera y aglutinante. Prescindir de la etapa de pulido del tablero de material derivado de la madera reduce por lo tanto el número de etapas de trabajo y lleva por lo tanto a un ahorro de costes y materiales.
En una forma de realizaciónla cantidad de la resina en 2forma de p°lv° aplicada sobre la superficie del tablero de
soporte asciende a 3-20 g/m , preferentemente 5-15 g/m , en particular preferentemente 6-10 g/m . La cantidad de resina usada resulta de la naturaleza y el grosor del tablero de soporte que sale de la máquina de prensado así como del grosor de capa deseado de la resina en forma de polvo, que se debe a su vez a la resistencia al desprendimiento que ha de alcanzarse de los papeles decorativos que van a aplicarse sobre el tablero de soporte. A este respecto es válido que el efecto deseado aumenta con una cantidad de polvo creciente, apareciendo un efecto positivo ya a partir de una cantidad de polvo de 3 g/m2.
La resina en forma de polvo que se emplea presenta una densidad de dispersión de 0,5 a 1,5 kg/l, preferentemente de 0,8 a 1,0 kg/l y un tamaño de partícula medio de 10 a 50 pm, preferentemente de 20 a 30 pm, en particular preferentemente de 25 pm.
La resina en forma de polvo usada en el presente caso presenta solo pequeñas trazas de humedad. De este modo no debería superarse una humedad del 0,5 %, dado que, de lo contrario, se produce una formación de grumos y ya no es posible una dispersión. En otra variante del presente procedimiento, la superficie o el lado del tablero de soporte que va a espolvorearse con la resina en forma de polvo, se trata previamente antes de espolvorear la resina en forma de polvo para mejorar la adherencia de la resina en forma de polvo sobre la superficie del tablero de soporte. Este tratamiento previo puede comprender someter el lado o la superficie a humedad o cargar electrostáticamente el lado o la superficie del tablero de soporte.
En el caso de someter a líquido o humedad, pueden aplicarse 0,5-5 g de agua por m2, preferentemente de 1 g a 2 g de agua por m2 mediante dispositivos adecuados, tales como por ejemplo una instalación de pulverización rotatoria.
En el caso de cargar electrostáticamente, se carga (negativamente) una superficie de un tablero o de una hoja continua con el uso de uno o varios electrodos. A continuación se aplica por ejemplo un papel impregnado o un polvo. Mediante la carga eléctrica se adhieren entre sí. El aparato usado en una carga electrostática es compacto, lo que es favorable en el caso de un reequipamiento en una instalación existente en función del espacio necesario.
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
Como resina en forma de polvo se usa una resina de formaldehído, preferentemente una resina de urea, una resina de melamina o una resina fenólica, en particular preferentemente una resina de melamina-formaldehído, una resina de melamina-fenol-formaldehído o una resina de melamina-urea-formaldehído. Pero también pueden espolvorearse otras resinas tales como resinas epoxídicas.
En otra variante del presente procedimiento es posible que el otro lado del tablero de soporte, es decir, el lado opuesto al lado del tablero de soporte que va a espolvorearse con la resina en forma de polvo se dota igualmente de una resina en forma de polvo. En este caso se espolvorea la resina en forma de polvo en al menos un lado de al menos un papel de refuerzo y el papel de refuerzo espolvoreado con el polvo de resina se dispone con la resina en la dirección del lado del tablero de soporte o el tablero de soporte se coloca sobre el papel de refuerzo espolvoreado con la resina en forma de polvo.
La resina en forma de polvo usada presenta a este respecto las mismas propiedades y la misma composición que la resina que va a espolvorearse en el lado superior del tablero de soporte. En una forma de realización, la cantidad de la resina en forma de polvo aplicada sobre la superficie del papel de refuerzo asciende a 3-20 g/m2, preferentemente 5-15 g/m2, en particular preferentemente 6-10 g/m2.
Igualmente, el lado del tablero de material de soporte que va a recubrirse con el papel de refuerzo y/o el lado del papel de refuerzo que va a espolvorearse con la resina en forma de polvo se trata previamente antes de espolvorear la resina en forma de polvo para mejorar la adherencia de la resina en forma de polvo, en particular se somete a humedad o se carga electrostáticamente.
La resina en forma de polvo se aplica preferentemente con el uso de un aparato de dispersión. El espolvoreado tiene lugar preferentemente en un proceso de paso continuo. Un aparato de dispersión adecuado es el aparato de dispersión de precisión "Oszillierendes Ausbürstsystem" de la empresa TPS.
El papel decorativo que va a colocarse sobre la capa de resina en forma de polvo es preferentemente un papel decorativo impregnado al menos parcialmente. De manera correspondiente, en el presente procedimiento puede usarse tanto un papel decorativo parcialmente impregnado, es decir, impregnado por un lado, papel decorativo como un papel decorativo impregnado por completo.
En el caso de un papel decorativo impregnado por un lado, toda la superficie del lado inferior no impreso del papel decorativo, es decir, el lado opuesto al lado visible del papel decorativo, únicamente está dotado uniformemente con una resina de impregnación. La cantidad de la resina aplicada se encuentra en este caso entre el 30 y el 70 % en peso, preferentemente entre el 40 y el 60 % en peso, en particular preferentemente el 50 % en peso con respecto al peso de papel del papel decorativo.
Por el contrario, en el caso de un papel decorativo completamente impregnado se aplica una cantidad de resina del 90-110 % en peso con respecto al peso de papel del papel decorativo.
Debido a la cantidad reducida de resina de impregnación aplicada, los papeles decorativos impregnados por un lado presentan una variación dimensional reducida en comparación con los papeles completamente impregnados. De este modo, la variación dimensional de un papel decorativo impregnado por un lado en la longitud asciende al 0,20,4 % y en la anchura asciende al 0,5-0,9 %. En comparación con esto, los valores en el caso de papeles completamente impregnados en la longitud se encuentran entre el 0,4-0,9 % y en la anchura se encuentra en el 1,21,8 %.
Después de colocar el papel decorativo al menos parcialmente impregnado sobre la capa de resina en forma de polvo, la estructura de capas de tablero de soporte, la resina en forma de polvo y el papel decorativo puede comprimirse en particular en una prensa KT. El tiempo de prensa asciende a entre 5 y 60 segundos, preferentemente entre 10 y 30 segundos. La temperatura de prensa se encuentra entre 150 y 250°C, preferentemente en 250°C y la presión aplicada en la prensa se encuentra entre 10 y 100 bar, preferentemente entre 20 y 60 bar, en particular entre 30 y 40 bar.
En cambio, es también concebible y deseable, después de la aplicación y dado el caso el secado intermedio del papel decorativo sobre el tablero de soporte, efectuar un acabado adicional de la superficie.
De este modo, en otra forma de realización del presente procedimiento, después de colocar el papel decorativo impregnado sobre el lado opuesto a la decoración sobre el tablero de soporte y dado el caso un secado intermedio en otra etapa c1) se aplica o espolvorea al menos una capa adicional de una resina en forma de polvo sobre el lado superior o el lado visual del papel decorativo.
Esta capa que va a aplicarse adicional puede componerse únicamente de una resina en forma de polvo, o es también posible una mezcla que contiene la resina, fibras naturales y/o sintéticas, partículas reductoras del desgaste y dado el caso otros aditivos.
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
El polvo se compone a este respecto del 30 al 65 % en peso, preferentemente del 40 al 60 % en peso de fibras, del 20 al 45 % en peso, preferentemente del 30 al 40 % en peso de aglutinante, del 5 al 25 % en peso, preferentemente del 10 al 20 % en peso de partículas resistentes al desgaste y del 0 al 8 % en peso, preferentemente del 0,5 al 6 % en peso de aditivo.
De acuerdo con otra forma de realización es también posible, después de colocar el papel decorativo impregnado sobre el lado opuesto a la decoración sobre el tablero de soporte en una etapa adicional alternativa c2) aplicar al menos una capa superpuesta, en particular una capa superpuesta impregnada con resina.
Las fibras naturales y/o sintéticas se seleccionan preferentemente de un grupo de fibras de celulosa blanqueadas o fibras poliméricas orgánicas.
Las partículas resistentes al desgaste se seleccionan preferentemente del grupo que comprende óxidos de aluminio, corindón, carburos de boro, dióxidos de silicio, carburos de silicio y esferas de vidrio, prefiriéndose especialmente corindón y esferas de vidrio.
Igualmente es posible, añadir a la mezcla al menos un pigmento de color seleccionado de un grupo que comprende dióxido de titanio, óxidos de zinc, pigmentos de óxido de hierro o pigmentos de efecto metálico. A este respecto, no se impone ningún límite a la variabilidad y a las posibilidades de forma.
Tal como ya se mencionó anteriormente, es también posible añadir a la mezcla otros aditivos. A este respecto, este puede ser al menos un aditivo seleccionado de un grupo que comprende sustancias conductoras, retardantes de la llama, sustancias luminiscentes y metales. Como sustancias conductoras se nombran a este respecto fibras de carbono y nanopartículas, en particular nanotubos de carbono. Los retardantes de la llama típicos se seleccionan del grupo que comprende fosfatos, boratos, en particular poli(fosfato de amonio), fosfato de tris(tri-bromo-neopentilo), borato de zinc o complejos de ácido bórico de alcoholes polihidroxilados. Como sustancias fluorescentes y fosforescentes se remite en particular a sulfito de zinc y aluminatos de metales alcalinotérreos.
En otra forma de realización, el tablero de soporte se compone de un material derivado de la madera, o una mezcla de material derivado de la madera-plástico, prefiriéndose en particular tableros de partículas, tableros de fibras de densidad media (MDF), tableros de fibras de alta densidad (HDF), tableros de partículas gruesas (OSB) o tableros de madera contrachapada. Tal como se expone anteriormente, la estructura de capas de tablero de soporte, resina en forma de polvo, papel decorativo y dado el caso capas de resina adicionales, se comprime. Preferentemente, la compresión de la estructura de capas tiene lugar en una prensa de alimentación continua, sin embargo, de manera especialmente preferente, en una prensa de ciclo corto. Mediante la compresión de la estructura de capas, se produce la formación de una estructura superficial por encima de la decoración, opcionalmente coincidiendo con la decoración, en forma de un denominado "emboss in registef (relieve alineado).
En otra variante del procedimiento, en el lado del tablero de soporte opuesto, no dotado del papel decorativo, se aplica al menos un refuerzo, que puede estar espolvoreado con la resina en forma de polvo o también no está espolvoreado con la resina en forma de polvo.
Es también posible trasladar el tablero recubierto por medio del presente procedimiento junto con un papel de refuerzo a una prensa de ciclo corto, endureciendo las resinas sintéticas a alta presión y alta temperatura, siendo posible, tal como ya se mencionó anteriormente, en una variante, colocar una capa superpuesta protectora en forma de impregnado de capa superpuesta. Esto último puede efectuarse también para alcanzar una resistencia al desgaste elevada. Esto puede ser necesario en particular en el caso del uso de revestimientos de suelos en objetos muy solicitados.
Los materiales laminados fabricados con el presente procedimiento comprenden al menos un estrato de al menos una resina en forma de polvo espolvoreada sobre al menos un lado no pulido de un tablero de soporte y al menos un papel decorativo.
De manera correspondiente, el presente material laminado comprende al menos un estrato de al menos una resina en forma de polvo espolvoreada sobre al menos un lado no pulido de un tablero de soporte y al menos un papel decorativo y/o papel de refuerzo, fundiendo la resina en forma de polvo durante la compresión y mejorando el al menos un lado no pulido del tablero de soporte, de modo que el tablero de soporte presente al menos un lado mejorado por medio de la resina fundida en forma de polvo por debajo del al menos un papel decorativo y/o papel de refuerzo.
La presente invención se explica y se describe a continuación, para su mejor comprensión, por medio de varios ejemplos de realización con referencia a las Figuras. Muestran:
La Figura 1 un corte de un densograma de una muestra cero de un material laminado, y
La Figura 2 un corte de un densograma de una forma de realización del material laminado fabricado de
acuerdo con la invención.
Ejemplo de realización 1:
Sobre un HDF no pulido (tablero de fibras con densidad aparente elevada) con un grosor de 7 mm, se aplicó al pasar delante de una prensa KT sobre el lado superior mediante una instalación de pulverización giratoria de la empresa
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
Ahlbrandt, una cantidad de aproximadamente 1 g de agua por / m2. Después se aplicaron igualmente al pasar, con un aparato de dispersión sobre el lado superior 3 g de polvo de resina de melamina / m2. El HDF se revistió entonces sobre el lado superior con un papel decorativo impregnado con resina de melamina y una capa superpuesta. Sobre el lado inferior se usó un papel de refuerzo igualmente impregnado con resina de melamina. El tablero se comprimió a 200°C / 40 bar en una prensa KT. El tiempo de prensa ascendió a 10 segundos. El tablero se enfrió y se proporcionó para el ensayo. Adicionalmente se produjo conjuntamente una muestra cero (sin aplicación de resina sobre el lado superior).
Ejemplo de realización 2:
Sobre un HDF no pulido (tablero de fibras con densidad aparente elevada) con un grosor de 7 mm se cargó al pasar delante de una prensa KT el lado superior con ayuda de un aparato para la carga electrostática (fabricante: empresa Eltex). Después se aplicaron igualmente al pasar, con un aparato de dispersión, sobre el lado superior 6 g de polvo de resina de melamina / m2. El HDF se revistió entonces sobre el lado superior con un papel decorativo impregnado con resina de melamina y una capa superpuesta. Sobre el lado inferior se usó un papel de refuerzo igualmente impregnado con resina de melamina. El tablero se comprimió a 200 °C / 40 bar en una prensa KT. El tiempo de prensa ascendió a 10 segundos. El tablero se enfrió y se proporcionó para el ensayo.
Ejemplo de realización 3:
Sobre un impregnado de refuerzo (100 g/m2 de peso de papel, aplicación de resina: 150 %) se aplicó al pasar delante de una prensa KT sobre el lado superior mediante una instalación de pulverización giratoria de la empresa Ahlbrandt, una cantidad de aproximadamente 1 g de agua por / m2. Después se aplicaron igualmente al pasar, con un aparato de dispersión, sobre el lado superior del refuerzo, 6 g de polvo de resina de melamina / m2. Sobre este refuerzo se colocó un HDF de 7 mm no pulido.
El tablero de HDF se humedeció sobre el lado superior mediante una segunda instalación de pulverización giratoria de la empresa Ahlbrandt con una cantidad de aproximadamente 1 g de agua por / m2. Después se aplicaron igualmente al pasar, con un aparato de dispersión, sobre el lado superior del tablero de HDF, 6 g de polvo de resina de melamina / m2. Después, este se revistió sobre el lado superior con un papel decorativo impregnado con resina de melamina y una capa superpuesta. Sobre el lado inferior se usó un papel de refuerzo igualmente impregnado con resina de melamina. El tablero se comprimió a 200°C / 40 bar en una prensa KT. El tiempo de prensa ascendió a 10 segundos.
Las muestras de los ejemplos de realización 1, 2, una muestra cero, que se había fabricado con el uso de un HDF no pulido de acuerdo con el ejemplo de realización 1 sin embargo sin resina en forma de polvo, y una muestra comparativa con tablero de HDF pulido se sometieron posteriormente a un ensayo.
A este respecto, con ayuda de una cuchilla de cortador se lleva a cabo una prueba de corte reticular modificada. En la superficie de los tableros recubiertos se introdujeron con ayuda de la cuchilla cortes que llevaron a patrones romboidales. Con la cuchilla se intentó entonces desprender los rombos de la superficie. La fuerza empleada se valoró entonces en la comparación. Adicionalmente, en los rombos desprendidos se determinó el grosor de capa de recubrimiento y fibras adheridas. El grosor de capa del recubrimiento (capa superpuesta y decoración) era a este respecto de aproximadamente 0,15 mm.
Muestra
Cantidad de aplicación de resina de melamina en g/m2 Corte reticular (fuerza empleada) Grosor de capa en mm
Muestra cero
0 bajo 0,29*
Muestra 1
3 medio 0,35**
Muestra 2
6 alto 0,39**
Muestra comparativa, pulida
0 alto 0,42**
. *A través de las fibras puede apreciarse aún el papel decorativo. ** El lado posterior del rombo muestra una ocupación de fibras completa.
Tal como muestra la Tabla, aumenta la fuerza empleada que se necesita para desprender los bombos con una cantidad de resina de melamina creciente.
También aumenta el grosor de capa de las fibras desprendidas al mismo tiempo. En la muestra 2 se alcanza casi el valor del tablero pulido.
La diferencia entre la variante con 6 g de polvo de resina de melamina/m2 y la muestra cero puede apreciarse en una comparación de los densogramas correspondientes (véanse las Figuras 1 y 2).
De este modo, en el caso de la muestra cero (Figura 1) por debajo del recubrimiento (0,15 mm) y las fibras adheridas al recubrimiento, puede apreciarse una clara caída de la densidad aparente (de 1700 a por debajo de 1000 kg/m3). Esta ya no puede apreciarse o solo poco marcada en la muestra con 6 g de polvo de resina de melamina (Figura 2). Esta zona es la piel de moldeo craqueada. Cuando esta ya no puede apreciarse en el 5 densograma, la zona débil tampoco está ya presente.
Además, el densograma de la muestra cero presenta en la Figura 1 un hombro, que indica un lugar defectuoso. Tales lugares defectuosos pueden llevar a fenómenos de deslaminación. Por el contrario este lugar defectuoso ya no aparece con 6 g/m2 de polvo (Figura 2), de modo que se evitan los fenómenos de deslaminación.
10

Claims (12)

  1. 5
    10
    15
    20
    25
    30
    35
    40
    45
    50
    55
    60
    REIVINDICACIONES
    1. Procedimiento para la fabricación de un material laminado que se compone de un tablero de material derivado de la madera y un papel decorativo dispuesto sobre el tablero de material derivado de la madera
    que comprende las etapas
    a) proporcionar el tablero de material derivado de la madera,
    b) espolvorear al menos una capa de al menos una resina en forma de polvo en al menos un lado del tablero de material derivado de la madera, en donde la superficie del lado que va a espolvorearse con la resina en forma de polvo del tablero de material derivado de la madera está no pulida y está dotada de una piel de moldeo o una capa de descomposición,
    c) colocar al menos un papel decorativo en el lado del tablero de material derivado de la madera dotado de la resina en forma de polvo, y
    d) comprimir la estructura de capas de tablero de material derivado de la madera, resina en forma de polvo y papel decorativo.
  2. 2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado por que la resina en forma de polvo se aplica en una cantidad de 3 a 20 g/m2, preferentemente de 5 a 15 g/m2, en particular preferentemente de 6 a 10 g/m2 sobre el tablero de material derivado de la madera.
  3. 3. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el lado del tablero de material derivado de la madera que va a espolvorearse con la resina en forma de polvo se trata previamente antes de espolvorear la resina en forma de polvo para mejorar la adherencia de la resina en forma de polvo.
  4. 4. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 3, caracterizado por que el tratamiento previo del lado que va a espolvorearse comprende someter el tablero de material derivado de la madera a humedad o cargar electrostáticamente el tablero de material derivado de la madera.
  5. 5. Procedimiento de acuerdo con las reivindicaciones 3 o 4, caracterizado por que el tratamiento previo del lado que va a espolvorearse comprende someter el tablero de material derivado de la madera a 0,5 - 5 g/m2 de agua, preferentemente de 1 a 2 g/m2 de agua.
  6. 6. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la resina en forma de polvo es una resina de formaldehído, preferentemente una resina de urea, una resina de melamina o una resina fenólica, en particular preferentemente una resina de melamina-formaldehído.
  7. 7. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la resina en forma de polvo tiene una densidad de dispersión de 0,5 a 1,5 kg/l, preferentemente de 0,8 a 1,0 kg/l y un tamaño de partícula medio de 10 a 50 pm, preferentemente de 20 a 30 pm, en particular preferentemente de 25 pm.
  8. 8. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la resina en forma de polvo se espolvorea en al menos un lado de al menos un papel de refuerzo y el papel de refuerzo espolvoreado con el polvo de resina se dispone con la resina en la dirección del lado del tablero de material derivado de la madera.
  9. 9. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 8, caracterizado por que el lado del tablero de material derivado de la madera que va a recubrirse con el papel de refuerzo y/o el lado del papel de refuerzo que va a espolvorearse con la resina en forma de polvo se tratan previamente antes de espolvorear la resina en forma de polvo para mejorar la adherencia de la resina en forma de polvo, en particular se someten a humedad o se cargan electrostáticamente.
  10. 10. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la resina en forma de polvo se aplica con el uso de un aparato de dispersión.
  11. 11. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el al menos un papel decorativo y/o el al menos un papel de refuerzo son un papel decorativo y/o un papel de refuerzo impregnados al menos parcialmente.
  12. 12. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el tablero de material derivado de la madera se compone de un material derivado de la madera o una mezcla de material derivado de la madera-plástico, en particular es un tablero de partículas, tableros de fibras de densidad media (MDF), tableros de fibras de alta densidad (HDF) o tableros de partículas gruesas (OSB) o tableros de madera contrachapada.
ES15177033.6T 2015-07-16 2015-07-16 Procedimiento para la fabricación de un material laminado que se compone de tablero de soporte y papel decorativo Active ES2661738T3 (es)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP15177033.6A EP3118015B1 (de) 2015-07-16 2015-07-16 Verfahren zur herstellung eines laminates bestehend aus trägerplatte und dekorpapier

Publications (1)

Publication Number Publication Date
ES2661738T3 true ES2661738T3 (es) 2018-04-03

Family

ID=53835223

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
ES15177033.6T Active ES2661738T3 (es) 2015-07-16 2015-07-16 Procedimiento para la fabricación de un material laminado que se compone de tablero de soporte y papel decorativo

Country Status (16)

Country Link
US (1) US10981370B2 (es)
EP (2) EP3118015B1 (es)
JP (2) JP6445215B2 (es)
KR (2) KR20180093121A (es)
CN (1) CN107848326B (es)
AU (1) AU2016293346B2 (es)
BR (1) BR112017027904A2 (es)
CA (1) CA2990412C (es)
ES (1) ES2661738T3 (es)
MX (2) MX366133B (es)
PL (2) PL3118015T3 (es)
PT (1) PT3118015T (es)
RU (2) RU2681864C1 (es)
UA (1) UA122575C2 (es)
WO (1) WO2017009011A1 (es)
ZA (2) ZA201708252B (es)

Families Citing this family (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108367564A (zh) 2015-12-21 2018-08-03 瓦林格创新股份有限公司 制造建筑镶板的方法和半成品
EP3385046A1 (en) * 2017-04-07 2018-10-10 Omya International AG In-line coated decorative wood-based boards
EP3556549B1 (de) * 2018-04-16 2020-09-16 SWISS KRONO Tec AG Trägermaterial für kunstharz
CN108748494A (zh) * 2018-06-06 2018-11-06 阜南县柳祥工艺品有限公司 一种杞柳的高效去皮方法
EP3578382B1 (de) * 2018-06-08 2020-10-07 Flooring Technologies Ltd. Verfahren zur veredelung einer bauplatte
ES2916586T3 (es) * 2019-05-13 2022-07-01 Flooring Technologies Ltd Procedimiento para la fabricación de una placa de material derivado de la madera dotada de una decoración
ES2909492T3 (es) * 2019-11-12 2022-05-06 Flooring Technologies Ltd Procedimiento para la producción de un tablero enchapado
KR102672809B1 (ko) * 2024-01-23 2024-06-07 황영현 표면 시트 가공 처리가 된 가구용 친환경 및 방염 목재 판넬 및 이의 제조 방법

Family Cites Families (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19751115A1 (de) 1997-11-18 1999-05-20 Cruciger & Steffens Schreinere Siebdruck-Möbel
DE10156956A1 (de) * 2001-11-20 2003-06-05 Hw Ind Gmbh & Co Kg Verfahren zur Herstellung von Bauplatten, insbesondere Fußbodenplatten
DE102004026739A1 (de) 2004-05-28 2005-12-22 Kronospan Ag Paneel aus Holzwerkstoff mit Oberflächenbeschichtung
US7824757B2 (en) 2004-05-28 2010-11-02 Kronotec Ag Panel made of a wooden material with a surface coating
DE102007012236B4 (de) 2007-03-12 2013-10-31 Flooring Technologies Ltd. Verfahren zum Veredeln einer Holzwerkstoffplatte und daraus hergestelltes Paneel
US9783996B2 (en) 2007-11-19 2017-10-10 Valinge Innovation Ab Fibre based panels with a wear resistance surface
ES2390944T3 (es) 2009-03-31 2012-11-19 Flooring Technologies Ltd. Procedimiento para fabricar paneles y panel fabricado según el procedimiento
DE102010030752A1 (de) 2009-12-23 2011-06-30 Surface Technologies GmbH & Co. KG, 15837 Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer beidseitig beschichteten dekorierten Platte
KR101850921B1 (ko) * 2010-04-13 2018-04-20 뵈린게 이노베이션 에이비이 분말 오버레이를 포함하는 빌딩 패널을 제작하는 방법
BR112013008151B1 (pt) 2010-09-23 2020-04-07 Flooring Technologies Ltd processo para a produção de painéis e painel produzido de acordo com o processo
CA2844817C (en) * 2011-08-26 2019-07-23 Valinge Flooring Technology Ab Panel coating
PT2768668T (pt) * 2011-10-21 2021-02-23 Xylo Tech Ag Painel laminado sem papel de contra-tracção
PL2743094T3 (pl) 2012-12-12 2016-01-29 Flooring Technologies Ltd Sposób wytwarzania płyty z warstwą dekoracyjną
US9181698B2 (en) * 2013-01-11 2015-11-10 Valinge Innovation Ab Method of producing a building panel and a building panel
EP2762328B1 (de) 2013-01-30 2015-11-25 Flooring Technologies Ltd. Verfahren zur Herstellung einer beidseitig beschichteten dekorierten Holzwerkstoffplatte
PL3023261T3 (pl) * 2014-11-20 2017-12-29 Flooring Technologies Ltd. Sposób uszlachetnienia płyty z tworzywa drzewnego
BE1023310B1 (nl) * 2015-07-02 2017-01-31 Unilin, Bvba Vloerpaneel en werkwijze voor het vervaardigen van vloerpanelen.

Also Published As

Publication number Publication date
RU2681864C1 (ru) 2019-03-13
CN107848326A (zh) 2018-03-27
JP2018523594A (ja) 2018-08-23
KR101889516B1 (ko) 2018-08-17
KR20180025968A (ko) 2018-03-09
AU2016293346B2 (en) 2020-05-28
PL3322596T3 (pl) 2022-07-11
US20180194123A1 (en) 2018-07-12
AU2016293346A1 (en) 2018-01-18
CA2990412A1 (en) 2017-01-19
RU2766327C1 (ru) 2022-03-15
US10981370B2 (en) 2021-04-20
PT3118015T (pt) 2018-03-14
UA122575C2 (uk) 2020-12-10
ZA201708252B (en) 2022-05-25
EP3118015A1 (de) 2017-01-18
CA2990412C (en) 2018-11-06
JP6692399B2 (ja) 2020-05-13
MX2018000573A (es) 2018-09-07
ZA201806945B (en) 2022-10-26
KR20180093121A (ko) 2018-08-20
EP3118015B1 (de) 2018-01-03
EP3322596B1 (de) 2022-04-06
PL3118015T3 (pl) 2018-07-31
EP3322596A1 (de) 2018-05-23
BR112017027904A2 (pt) 2018-08-28
CN107848326B (zh) 2019-09-27
JP2019034309A (ja) 2019-03-07
WO2017009011A1 (de) 2017-01-19
MX366133B (es) 2019-06-28
MX2019007837A (es) 2019-08-16
JP6445215B2 (ja) 2018-12-26

Similar Documents

Publication Publication Date Title
ES2661738T3 (es) Procedimiento para la fabricación de un material laminado que se compone de tablero de soporte y papel decorativo
CN104870203B (zh) 用于制造设有装饰层的材料板的方法
US10036169B2 (en) Method for producing panels and panel produced according to the method
EP1289778B1 (en) Laminate overlay with press plate protection and methods of producing the same
CN102917878A (zh) 用于制造包含粉末覆盖层的建筑镶板的方法
CA2720236A1 (en) Manufacturing process for a laminated structure
CN102574315A (zh) 提供具有氟聚合物浸渍的硬涂层的压机板的方法
US20030138600A1 (en) Paper for producing panels and paper-making method
EP2265761B1 (en) Method for manufacturing an overlaying material
US8043661B2 (en) Decorative laminate and corresponding production method
PT2960070T (pt) Processo de acabamento de um painel de aglomerado de madeira
CN109868690A (zh) 垫板及垫板的制作方法
EP1886838A2 (en) Laminate and method of manufacture
Sabdin Use of Nanoparticle in the Wood Composite to Enhance the Heat Transfer