ES2616282T3 - Composiciones de poliéster - Google Patents

Abstract

Composiciones que contienen a) del 3 % al 30 % en peso de poli(tereftalato de 1,4-ciclohexilendimetileno) (PCT), encontrándose la proporción de PCT con respecto a la suma de todos los polímeros termoplásticos contenidos en la composición en el intervalo del 5 % al 40 % en peso, b) del 15 % al 90 % en peso de poli(tereftalato de etileno) (PET) y c) del 7 % al 70 % en peso de dióxido de titanio, teniéndose que combinar entre sí los componentes individuales de manera que la suma de todos los porcentajes en peso resulte 100.

Description

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DESCRIPCION

Composiciones de poliester

La invencion se refiere a composiciones, en particular masas de moldeo termoplasticas, que contienen poli(tereftalato de etileno) (PET), poli(tereftalato de 1,4-ciclohexanodimetanol) (PCT) y dioxido de titanio, al uso de estas composiciones en forma de masas de moldeo para la fabricacion de productos estables a termomoldeo de corta duracion as^ como a un procedimiento para la fabricacion de productos a base de poliesteres estables a termomoldeo de corta duracion, preferentemente productos electricos o electronicos a base de poliester, en particular productos optoelectronicos a base de poliesteres.

Estado de la tecnica

El documento EP 2465896 A1 describe composiciones a base de PET y poli(tereftalato de butileno) (PBT) asi como dioxido de titanio y fibras de vidrio para su uso en productos a base de poliesteres, en particular productos optoelectronicos. El documento US-A 4874809 divulga poliesteres reforzados con fibra de vidrio y mica para productos con bajo estiraje a base de PET y PCT.

Muchos grupos de construccion y componentes electronicos y electricos comprenden productos electricos y/o electronicos sensibles a la temperatura, tales como por ejemplo circuitos integrados sensibles al calor, baterias de litio, cristales de oscilador, productos optoelectronicos. En el curso del montaje de un grupo de construccion de este tipo, los contactos electricos previstos en los productos deben unirse de manera segura de procedimiento con circuitos impresos de una placa de circuitos impresos y/o con contactos electricos de otros productos. Este montaje se realiza con frecuencia con ayuda de un procedimiento de soldadura, en el que se sueldan conexiones de soldadura previstas en el producto con la placa de circuitos impresos. Para cada producto resulta a este respecto un intervalo seguro del tiempo de soldadura y temperatura de soldadura, en el que pueden producirse buenas uniones de soldadura.

De esto resultan altos requerimientos de los materiales que van a usarse con respecto a la estabilidad a termomoldeo de corta duracion. Ademas deben tener los materiales de este tipo una alta reflexion y una muy buena estabilidad al envejecimiento bajo las temperaturas que aparecen en la aplicacion posterior, por ejemplo en diodos emisores de luz (LED). Por el documento WO 2010/049531 A1 se conocen los denominados Power-LED a base de poliesteres aromaticos o poliesteres completamente aromaticos, de manera que debe impedirse la degradacion del material termoplastico mediante calor o radiacion. El uso de estos poliesteres aromaticos o poliesteres completamente aromaticos, en particular a base de acido p-hidroxibenzoico, acido tereftalico, hidroquinona o 4,4'- bisfenol y dado el caso acido isoftalico conduce a una intensidad luminosa que dura mucho mas tiempo de aquellos Power-LED. Sin embargo es desventajoso en los poliesteres aromaticos del documento WO 2010/049531 A1 la alta temperatura de procesamiento en la masa fundida, que debido a los altos puntos de fusion de los polimeros descritos se encuentra a temperaturas de 355 °C y superiores, al igual que las altas temperaturas de la herramienta de 175 °C y superiores. Las altas temperaturas de procesamiento y de la herramienta requieren maquinas de moldeo por inyeccion especiales y equipadas de manera costosa, en particular en la regulacion de la temperatura y el enfriamiento de las herramientas. Ademas, las altas temperaturas de procesamiento conducen a elevado desgaste de la unidad de moldeo por inyeccion en las maquinas de moldeo por inyeccion previstas para el procesamiento de masas de moldeo de este tipo, que contienen poliesteres aromaticos.

El documento US 4 874 809 A describe composiciones de poliesteres para su uso en placas de circuitos impresos, que contienen PET y PCT.

Los documentos JP-A-55027335 y WO2012/080361A1 divulgan composiciones que contienen como poliester PET, dioxido de titanio y fibras de vidrio con el fin de usarlas en el sector de productos optoelectronicos. Las composiciones de este tipo a base de PET y los productos fabricados a partir de las mismas pueden usarse debido al bajo punto de fusion de PET y a la estabilidad a termomoldeo de corta duracion limitada, que resulta de esto, solo de manera condicionada a las altas temperaturas de la soldadura por ola.

Para conseguir un buen resultado de soldadura, deben exponerse los productos que se usan para la fabricacion de diodos emisores de luz (LED), durante la soldadura durante tiempos mas largos a elevadas temperaturas. Asi, por ejemplo, en la soldadura por ola se calienta el producto colocado en la placa de circuitos impresos en primer lugar lentamente hasta aproximadamente 100 °C. Despues se realiza la verdadera soldadura, que se realiza normalmente usando soldadura sin plomo en el intervalo de aproximadamente 260 °C a 285 °C y dura al menos 5 segundos, seguida de la fase de solidificacion, mientras que se enfria lentamente el producto. De acuerdo con “
http://de.wikipedia.org/wiki/Wellenl%C3%B6ten" es la soldadura por ola, tambien designada soldadura en ola de estano, un procedimiento de soldadura con el que se sueldan grupos de construccion electronicos (placas de circuitos impresos, grupos de construccion planos) de manera semi o completamente automatica tras el equipamiento. El lado de soldadura de la placa de circuitos impresos se humedece en primer lugar en una estacion de rociadura con fluonte con un fundente. Despues se calienta previamente la placa de circuitos impresos por medio de calentamiento por conveccion (torbellino de calor, de manera que practicamente en todas partes, tambien en el

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lado superior, se ajusta la misma temperatura), calefaccion en espiral o irradiadores de infrarrojo. Esto se realiza por un lado para evaporar la proporcion de disolvente del fundente (si no, formacion de burbujas durante el proceso de soldadura), aumentar la accion qmmica de los activadores que van a usarse a este respecto y para evitar un estiraje por temperatura del grupo de construccion asi como dano de las piezas de construccion mediante un aumento de la temperatura demasiado rapido durante la posterior soldadura. Por regla general se exige una diferencia de temperatura inferior a 120 °C. Esto significa que a una temperatura de soldadura de 250 °C debe calentarse previamente la placa de circuitos impresos hasta al menos l3o °C. Resultan datos exactos mediante perfiles de temperatura. A este respecto se instalan en una placa de circuitos impresos de muestra sensores de temperatura en puntos relevantes y se registran con un aparato medidor. Asi se obtienen curvas de temperatura del lado superior e inferior de placa de circuitos impresos para piezas de construccion seleccionadas. A continuacion de esto se conduce el grupo de construccion a traves de una o dos olas de soldadura. La ola de soldadura se genera mediante bombas de soldadura liquida mediante una abertura. La temperatura de soldadura se encuentra en caso de soldaduras que contienen plomo a aproximadamente 250 °C, en el caso de soldaduras libres de plomo que han de usarse preferentemente debido al impedimento de vapores que contienen plomo aproximadamente de 10 °C a 35 °C mas alta, o sea a de 260 °C a 285 °C.

El tiempo de soldadura ha de seleccionarse de modo que el calentamiento no dane ni a la placa de circuitos impresos ni a los elementos de construccion sensibles al calor. El tiempo de soldadura es el tiempo de contacto de la soldadura liquida por sitio de soldadura. Los tiempos de mantenimiento ascienden para placas de circuitos impresos laminadas por un lado a menos de un segundo y en caso de placas de circuitos impresos laminadas por los dos lados ascienden a no mas de dos segundos. En caso de placas con multiples circuitos impresos se aplican tiempos de soldadura individuales hasta seis segundos. Segun la norma DIN EN 61760-1 de 1998, el tiempo maximo para una o tambien dos olas juntas es de 10 segundos. Pueden deducirse detalles mas exactos de la cita bibliografica mencionada anteriormente. Tras la soldadura es conveniente un enfriamiento del grupo de construccion para reducir la carga termica de nuevo rapidamente. Esto se realiza a traves de un enfriamiento directo mediante una unidad de refrigeracion (instalacion de climatizacion) directamente tras la zona de soldadura y/o mediante ventiladores convencionales en la estacion de descenso o un tunel de refrigeracion en la banda de retorno.

El documento WO 2007/033129 A2 describe composiciones estables frente a la temperatura para soportes de LED a base de PCT, asi como dioxido de titanio y fibras de vidrio, que pueden contener dado el caso tambien otros poliesteres termoplasticos, asi tambien PET en una cantidad de hasta el 70 % en peso, basandose en el peso total del PCT. Son desventajosas en las composiciones de acuerdo con el documento WO 2007/033129 A2 las propiedades mecanicas peores en comparacion con PET puro asi como su procesabilidad mas dificil, condicionada por la cristalizacion mas lenta del PCT.

El objetivo de la presente invencion consistia por tanto en combinar composiciones a base de PCT con las propiedades favorables del PET de modo que estas presenten finalmente propiedades optimizadas con respecto a la estabilidad a termomoldeo de corta duracion, reflexion tras solicitacion termica, mejores propiedades mecanicas y al mismo tiempo temperaturas de procesamiento bajas en la masa fundida.

Invencion

La solucion para el objetivo y objeto de la presente invencion son composiciones, en particular masas de moldeo termoplasticas, que contienen

a) del 3 % al 30 % en peso, preferentemente del 5 % al 25 % en peso, de manera especialmente preferente del 10 % al 20 % en peso de poli(tereftalato de 1,4-ciclohexilendimetileno) (PCT), encontrandose la proporcion de PCT con respecto a la suma de todos los polimeros termoplasticos contenidos en la composicion en el intervalo del 5 % al 40 % en peso, preferentemente del 7 % al 30 % en peso, de manera especialmente preferente en del 10-25 % en peso,

b) del 15 % al 90 % en peso, preferentemente del 20 % al 70 % en peso, de manera especialmente preferente del 30 % al 60 % en peso de poli(tereftalato de etileno) (PET) y

c) del 7 % al 70 % en peso, preferentemente del 10 % al 40 % en peso, de manera especialmente preferente del 15 % al 35 % en peso de dioxido de titanio, teniendose que combinar entre si los componentes individuales de manera que la suma de todos los porcentajes en peso resulte 100.

Se indica para la aclaracion que por el contexto de la presente invencion estan comprendidas todas las definiciones y los parametros expuestos a continuacion en general o mencionados en intervalos de preferencia en combinaciones discrecionales. Ademas se indica para la aclaracion que las composiciones en una forma de realizacion preferente pueden ser mezclas de los componentes a), b) y c) asi como masas de moldeo termoplasticas que van a prepararse a partir de estas mezclas por medio de procedimientos de transformacion, preferentemente por medio al menos de un aparato de mezclado o de amasado, sin embargo tambien productos que van a fabricarse a partir de estas a su vez, en particular mediante extrusion o moldeo por inyeccion. Siempre que no se indique lo contrario se refieren todas las indicaciones a temperatura ambiente (TA) = 23 + / - 2 °C y a presion normal = 1 bar.

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La preparacion de las composiciones de acuerdo con la invencion para un uso posterior se realiza mediante mezclado de los componentes a), b) y c), que van a usarse como producto de partida, en al menos una herramienta de mezclado. Mediante esto se obtienen como productos intermedios masas de moldeo que se basan en las composiciones de acuerdo con la invencion. Estas masas de moldeo pueden estar constituidas o bien exclusivamente por los componentes a), b) y c), o sin embargo pueden contener adicionalmente a los componentes a), b) y c) tambien otros componentes. En este caso pueden variar los componentes a), b) y c) en el contexto de los intervalos de cantidades indicados de modo que la suma de todos los porcentajes en peso resulte siempre 100.

En el caso de masas de moldeo termoplasticas y productos que van a fabricarse a partir de las mismas se encuentra la proporcion de las composiciones de acuerdo con la invencion en estos preferentemente en el intervalo del 50 % al 100 % en peso, tratandose en el caso de las demas partes constituyentes de aditivos, que el experto selecciona de manera correspondiente al uso posterior de los productos, preferentemente de al menos uno de los componentes d) a h) definidos a continuacion.

Las buenas propiedades mecanicas en el sentido de la presente invencion se caracterizan en el caso de los productos que van a obtenerse a partir de las composiciones de acuerdo con la invencion por altos valores en la resistencia al choque de Izod con mantenimiento de altos valores en el modulo de flexion. La resistencia al choque describe la capacidad de un material para absorber energia de choque y energia de impacto sin romperse. La prueba de resistencia al choque de Izod segun la norma ISO 180 es un procedimiento estandar para la determinacion de la resistencia al choque de materiales. Segun esto se mantiene un brazo en primer lugar a una determinada altura (= energia potencial constante) y finalmente se libera. El brazo choca con la muestra, rompiendose esta. De la energia que se absorbe por la muestra se determina la energia de choque. La resistencia al choque se calcula como la relacion de trabajo de choque y la seccion transversal de la probeta (unidad de medicion kJ/m2). La resistencia al choque se determino en el contexto de la presente invencion en analogia a la norma ISO 180-1 U a 23 °C. De acuerdo con “
http://de.wikipedia.org/wiki/Biegeversuch” se determina el modulo de flexion en el ensayo de flexion de 3 puntos, en el que se coloca una probeta sobre dos bases y en el centro se carga con un punzon de prueba. Esto es probablemente la forma usada con mas frecuencia del ensayo de flexion. El modulo de flexion se calcula en una muestra plana entonces tal como sigue:

13 f v V \

j-, _ “ -'*-L)

4 DLfc>«3

en el que E = modulo de flexion en kN/mm2; Iv = distancia entres los apoyos en mm; Xh = final de la determinacion del modulo de flexion en kN; Xl = inicio de la determinacion del modulo de flexion en kN; Dl = flexion en mm entre Xh y Xl; b = anchura de la muestra en mm; a = grosor de la muestra en mm. El modulo de flexion se determino en el contexto de la presente invencion en analogia a la norma ISO178-A a 23 °C.

Formas de realizacion preferentes de la invencion

En una forma de realizacion preferente se refiere la presente invencion a composiciones, en particular masas de moldeo termoplasticas, que contienen adicionalmente a los componentes a), b) y c) tambien

d) del 5 % al 50 % en peso, preferentemente del 10 % al 40 % en peso, de manera especialmente preferente del 13 % al 33 % en peso de fibras de vidrio, teniendose que reducir al menos uno de los componentes a), b) o c) para que la suma de todos los porcentajes en peso resulte 100.

En una forma de realizacion preferente contienen las composiciones de acuerdo con la invencion, en particular masas de moldeo termoplasticas, adicionalmente a los componentes a) a d) o en lugar de d) tambien

e) del 0,01 % al 15 % en peso, preferentemente del 0,01 % al 10 % en peso, de manera especialmente preferente del 0,01 % al 5 % en peso de talco, preferentemente talco microcristalino, teniendose que reducir al menos uno de los demas componentes para que la suma de todos los porcentajes en peso resulte 100.

En una forma de realizacion preferente contienen las composiciones de acuerdo con la invencion, en particular masas de moldeo termoplasticas, adicionalmente a a), b) y c) y dado el caso d) y/o e) o en lugar de los componentes d) y/o e) tambien

f) del 0,01 % al 1 % en peso, preferentemente del 0,1 % al 1 % en peso, de manera especialmente preferente del 0,5 % al 1 % en peso al menos de un estabilizador de fosfito, teniendose que reducir al menos uno de los demas componentes para que la suma de todos los porcentajes en peso resulte 100.

En una forma de realizacion preferente contienen las composiciones de acuerdo con la invencion, en particular masas de moldeo termoplasticas, adicionalmente a los componentes a), b) y c) asi como dado el caso d) y/o e) y/o f) o en lugar de los componentes d), e) y/o f) tambien

g) del 0,01 % al 15 % en peso, preferentemente del 0,01 % al 10 % en peso, de manera especialmente preferente del 0,01 % al 5 % en peso al menos de un agente de desmoldeo, teniendose que reducir al menos uno de los demas componentes para que la suma de todos los porcentajes en peso resulte 100.

En una forma de realizacion preferente contienen las composiciones de acuerdo con la invencion, en particular masas de moldeo termoplasticas, adicionalmente a los componentes a), b) y c) asi como dado el caso d) y/o e)

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y/o f) y/o g) o en lugar de los componentes d), e), f) y/o g) tambien

h) del 0,01 % al 15 % en peso, preferentemente del 0,01 % al 10 % en peso, de manera especialmente preferente del 0,01 % al 5 % en peso al menos de otro aditivo distinto de los componentes c) a g), teniendose que reducir al menos uno de los demas componentes para que la suma de todos los porcentajes en peso resulte 100.

Componente a)

De acuerdo con la invencion se usa una combination de componente a) PCT y componente b) PET. PCT (n.° CAS 24936-69-4) puede adquirirse por ejemplo por SK Chemicals con el nombre comercial Puratan®. Preferentemente PCT que va a usarse presenta una viscosidad intrrnseca en el intervalo de aproximadamente 30 cm3/g a 150 cm3/g, de manera especialmente preferente en el intervalo de 40 cm3/g a 130 cm3/g, de manera muy especialmente preferente en el intervalo de 60 cm3/g a 120 cm3/g, en cada caso medida en fenol/o-diclorobenceno (1:1 partes en peso) a 25 °C por medio de un viscosimetro Ubbelohde. La viscosidad intrrnseca [n] se denomina tambien mdice de viscosidad flmite o mdice de Staudinger, dado que esta es en primer lugar una constante de materia y en segundo lugar se encuentra en relation con el peso molecular. Esta indica como se ve influida la viscosidad del disolvente por la materia disuelta. Para la determination de la viscosidad intrrnseca se usa la siguiente definition:

[»] = lim —

' e—»0 C

lim -In c-»o e

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en la que c es la concentration de la materia disuelta en g/ml, qo la viscosidad del disolvente puro y %p la viscosidad espetifica.

Para la medicion de la viscosidad se seca el material hasta un contenido de humedad de como maximo el 0,02 %, determinado por medio del procedimiento de Karl Fischer conocido por el experto, en una secadora de ventilation forzada habitual en el comercio a 120 °C (vease:
http://de.wikipedia.org/wiki/Karl-Fischer-Verfahren).

Componente b)

El PET (n.° CAS 25038-59-9) que va a usarse como componente b) es un producto de reaction de acidos dicarboxflicos aromaticos o sus derivados que pueden reaccionar, preferentemente esteres dimetflicos o anhidridos, y dioles alifaticos, cicloalifaticos o aralifaticos y mezclas de estos productos de partida. PET puede prepararse a partir de acido tereftalico (o sus derivados que pueden reaccionar) y los respectivos dioles alifaticos con 2 o 4 atomos de C segun procedimientos conocidos (Kunststoff-Handbuch, volumen VUI, pag. 695 - 703, Karl-Hanser- Verlag, Munich 1973).

Preferentemente PET que va a usarse como componente b) contiene al menos el 80 % en mol, preferentemente al menos el 90 % en mol, con respecto al acido dicarboxflico, de restos de acido tereftalico y al menos el 80 % en mol, preferentemente al menos el 90 % en mol, con respecto al componente diol, de restos de etilenglicol.

Preferentemente PET que va a usarse como componente b) puede contener ademas de restos de acido tereftalico hasta el 20 % en mol de restos de otros acidos dicarboxflicos aromaticos con 8 a 14 atomos de C o restos de acidos dicarboxflicos alifaticos con 4 a 12 atomos de C, preferentemente restos de acido ftalico, acido isoftalico, acido naftaleno-2,6-dicarboxflico, acido 4,4’-difenildicarboxflico, acido sucdnico, acido adipico, acido sebacico, acido azelaico, acido ciclohexanodiacetico o acido ciclohexanodicarboxflico.

Preferentemente PET que va a usarse como componente b) puede contener ademas de restos de etilenglicol o butanodiol-1,4-glicol hasta el 20 % en mol de otros dioles alifaticos con 3 a 12 atomos de C o dioles cicloalifaticos con 6 a 21 atomos de C. Se prefieren restos de propanodiol-1,3, 2-etilpropanodiol-1,3, neopentilglicol, pentano-diol- 1,5, hexanodiol-1,6, 3-metilpentanodiol-2,4, 2-metilpentanodiol-2,4, 2,2,4-trimetilpentanodiol-1,3, 2,2,4- trimetilpentanodiol-1,6, 2-etilhexanodiol-1,3, 2,2-dietilpropanodiol-1,3, hexanodiol-2,5, 1,4-di-(P-hidroxietoxi)- benceno, 2,2-bis-(4-hidroxiciclohexil)-propano, 2,4-dihidroxi-1, 1,3,3-tetrametil-ciclobutano, 2,2-bis-(3-P- hidroxietoxifenil)-propano o 2,2-bis-(4-hidroxipropoxifenil)-propano (documentos DE-A 24 07 674 (= US-A 4 035 958), DE-A 24 07 776, DE-A 27 15 932 (=US-A4 176 224)).

En una forma de realization puede ramificarse el PET que va a usarse como componente b) de acuerdo con la invencion mediante incorporation de cantidades relativamente bajas de alcoholes 3- o 4-hidroxilados o de acidos carboxflicos 3- o 4-basicos, tales como se describen por ejemplo en el documento DE-A 1900 270 (= US-A 3 692 744). Los agentes de ramification preferentes son acido trimesico, acido trimefltico, trimetiloletano y trimetilolpropano y pentaeritritol.

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El PET que va a usarse de acuerdo con la invencion tiene preferentemente una viscosidad intrinseca en el intervalo de aproximadamente 30 cm3/g a 150 cm3/g, de manera especialmente preferente en el intervalo de 40 cm3/g a 130 cm3/g, en particular preferentemente en el intervalo de 50 cm3/g a 100 cm3/g en cada caso medida en analog^a a la norma ISO1628-1 en fenol/o-diclorobenceno (1:1 partes en peso) a 25 °C por medio de un viscosimetro Ubbelohde.

Para la medicion de la viscosidad se seca el material hasta un contenido en humedad de como maximo el 0,02 %, determinado por medio del procedimiento de Karl Fischer conocido por el experto, en una secadora de ventilacion forzada habitual en el comercio a 120 °C.

Los poliesteres del componente a) PCT y del componente b) PET pueden usarse dado el caso tambien en mezcla con otros poliesteres y/u otros polimeros.

Componente c)

El dioxido de titanio que va a usarse como componente c) (n.° CAS 13463-67-7) tiene preferentemente un tamano de particula promedio (d50) en el intervalo de 90 nm a 2000 nm, de manera especialmente preferente en el intervalo de 200 a 800 nm, determinado por medio del procedimiento de Debye-Scherrer conocido por el experto (vease:
http://de.wikipedia.org/wiki/Debye-Scherrer-Verfahren).

Para el dioxido de titanio que va a usarse como componente c) de acuerdo con la invencion se tienen en cuenta pigmentos de dioxido de titanio, cuyas estructuras base pueden prepararse segun el procedimiento de sulfato (SP) o cloruro (CP) y que tienen preferentemente estructura de anatas (n.° CAS 1317-70-0) y / o de rutilo (n.° CAS 1317-802), de manera especialmente preferente estructura de rutilo. La estructura base no debe estar estabilizada, sin embargo se prefiere una estabilizacion especial: en el caso de estructura base CP mediante una impurificacion con Al del 0,3-3,0 % en peso (calculado como AEO3) y un exceso de oxigeno en la fase gaseosa durante la oxidacion del tetracloruro de titanio para dar dioxido de titanio de al menos el 2 %; en el caso de estructura base SP mediante una impurificacion preferentemente con Al, Sb, Nb o Zn. Para obtener una luminosidad suficientemente alta de los productos que van a fabricarse a partir de las composiciones se prefiere especialmente una “ligera” estabilizacion con Al, o bien en caso de cantidades de impurificacion de Al mas altas una compensacion con antimonio. Con el uso de dioxido de titanio como pigmento blanco en pinturas y lacas, plasticos etc. se sabe que las reacciones fotocataliticas indeseadas generadas mediante absorcion UV conducen a la destruccion del material pigmentado. A este respecto, los pigmentos de dioxido de titanio absorben luz en la region de ultravioleta cercano, de modo que se producen pares de electron-hueco, que generan radicales altamente reactivos en la superficie de dioxido de titanio. Los radicales formados tienen como consecuencia en medios organicos una degradacion del aglutinante. De acuerdo con la invencion preferentemente, para la reduccion de la fotoactividad del dioxido de titanio se trata este de manera inorganica posteriormente, de manera especialmente preferente con oxidos de Si y / o Al y / o Zr y / o mediante el uso de compuestos de Sn.

Preferentemente, la superficie de dioxido de titanio pigmentario esta cubierta con precipitaciones amorfas de hidratos de oxido de los compuestos SiO2 y / o AEO3 y / o oxido de zirconio. La envoltura de AEO3 facilita la dispersion del pigmento en la matriz de polimero, la envoltura de SiO2 dificulta el intercambio de carga en la superficie del pigmento e impide debido a ello la degradacion del polimero.

De acuerdo con la invencion se dota el dioxido de titanio preferentemente de revestimientos organicos hidrofilos y/o hidrofobos, en particular con siloxanos o polialcoholes.

Los productos que pueden obtenerse comercialmente son por ejemplo Kronos® 2230, Kronos® 2225 y Kronos® vlp7000 de la empresa Kronos, Dallas, EE.UU.

Componente d)

De acuerdo con “
http://de.wikipedia.org/wiki/Faser-Kunststoff-Verbund” se diferencian fibras cortadas, tambien designadas como fibras cortas, con una longitud en el intervalo de 0,1 a 1 mm, fibras largas con una longitud en el intervalo de 1 a 50 mm y fibras sinfin con una longitud L > 50 mm. Las fibras cortas se usan en la tecnica de moldeo por inyeccion y pueden procesarse directamente en una prensa extrusora. Las fibras largas pueden procesarse igualmente tambien en prensas extrusoras. Se usan en gran extension en la inyeccion de fibras. Las fibras largas se mezclan con frecuencia con duroplasticos como carga. Las fibras sinfin se usan como roving o tejido en plasticos reforzados con fibras. Los productos con fibras sinfin consiguen los maximos valores de rigidez y resistencia. Ademas se ofrecen fibras de vidrio molidas, cuya longitud tras la molienda se encuentra normalmente en el intervalo de 70 a 200 ^m.

De acuerdo con la invencion se usan para el componente d) fibras de vidrio largas cortadas con una longitud de partida en el intervalo de 1 a 50 mm, de manera especialmente preferente en el intervalo de 1 a 10 mm, de manera muy especialmente preferente en el intervalo de 2 a 7 mm. Las fibras de vidrio del componente d) pueden presentar, de manera condicionada por el procesamiento para obtener la masa moldeable o para obtener el producto, en la masa moldeable o en el producto un valor d97 o d50 mas pequeno que las fibras de vidrio usadas originariamente.

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Asi se encuentra el valor promedio aritmetico de la longitud de fibras de vidrio tras el procesamiento con frecuencia tan solo en el intervalo de 150 ^m a 300 ^m.

La determinacion de la longitud de fibras de vidrio y la distribucion de longitudes de fibras de vidrio se realiza en el contexto de la presente invencion en el caso de fibras de vidrio procesadas en analogia con la norma ISO 22314, que preve en primer lugar una incineracion de las muestras a 625 °C. A continuacion se proporciona la ceniza sobre un portaobjetos cubierto con agua desmineralizada en un disco de cristalizacion adecuado y la ceniza se distribuye sin accion de fuerzas mecanicas en un bano de ultrasonidos. La siguiente etapa preve el secado en un horno a 130 °C y a continuacion, con ayuda de registros de microscopia optica, se realiza la determinacion de la longitud de fibras de vidrio. Para ello se miden de tres registros al menos 100 fibras de vidrio, de modo que se usan en total 300 fibras de vidrio para la determinacion de la longitud. La longitud de fibras de vidrio puede calcularse a este respecto o bien como valor promedio aritmetico In segun la ecuacion

imagen2

con Ii = longitud de la i-esima fibra y n = numero de fibras medidas, y puede representarse de manera adecuada como histograma o en caso de una supuesta distribucion normal de las longitudes de fibras de vidrio medidas I puede determinarse con ayuda de la funcion de GauG segun la ecuacion

1 I/ | ’

/"(/) — _ -----s e"J*vTjT7

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A este respecto son Ic y o valores caracteristicos especiales de la distribucion normal; Ic es el valor promedio y o la desviacion estandar (vease: M.SchoGig, Schadigungsmechanismen in faserverstarkten Kunststoffen, 1, 2011, Vieweg und Teubner Verlag, pagina 35, ISBN 978-3-8348-1483-8). Las fibras de vidrio no integradas en una matriz de plastico se analizan en cuanto sus longitudes de acuerdo con procedimientos anteriormente mencionados sin embargo sin el procesamiento mediante incineracion y separacion de la ceniza.

Las fibras de vidrio que van a usarse de acuerdo con la invencion como componente d) (n.° CAS 65997-17-3) tienen preferentemente un diametro de fibras en el intervalo de 7 a 18 ^m, de manera especialmente preferente en el intervalo de 9 a 15 ^m, que puede determinarse mediante al menos una posibilidad que esta a disposicion para el experto, en particular puede determinarse mediante microtomografia computerizada de rayos X en analogia a “Quantitative Messung von Faserlangen und -verteilung in faserverstarkten Kunststoffteilen mittels ^-Rontgen- Computertomographie”, J.KASTNER, et al. DGZfP-congreso anual 2007-conferencia 47. Las fibras de vidrio que van a usarse como componente d) se anaden preferentemente como fibras de vidrio sinfin o como fibras de vidrio cortadas o molidas.

Las fibras se dotan preferentemente de un sistema de acabado adecuado y un adhesivo o bien sistema de adhesivo, de manera especialmente preferente a base de silano.

Los adhesivos a base de silano muy especialmente preferentes en particular para el pretratamiento de las fibras de vidrio, son compuestos de silano de formula general (I)

(X-(CH2)q)k,-Si-(O-CrH2r+l)4-k (I)

en la que los sustituyentes tienen el siguiente significado:

X: NH2-, HO-,

/°\

H2c--------qh-qh-o—

q: un numero entero de 2 a 10, preferentemente de 3 a 4,

r: un numero entero de 1 a 5, preferentemente de 1 a 2,

k: un numero entero de 1 a 3, preferentemente 1.

Los adhesivos en particular preferentes son compuestos de silano del grupo aminopropiltrimetoxisilano,

aminobutiltrimetoxisilano, aminopropiltrietoxisilano, aminobutiltrietoxisilano asi como los correspondientes silanos

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que contienen como sustituyente X un grupo glicidilo.

Para el acabado de las fibras de vidrio se usan los compuestos de silano preferentemente en cantidades en el intervalo del 0,05 % al 2 % en peso, de manera especialmente preferente en el intervalo del 0,25 % al 1,5 % en peso y en particular en el intervalo del 0,5 % al 1 % en peso con respecto a las fibras de vidrio para el revestimiento de superficie.

Las fibras de vidrio pueden presentar, de manera condicionada por el procesamiento para obtener la masa moldeable o el producto que va a fabricarse a partir de la misma, en la masa moldeable o en el producto un valor d97 o d50 mas pequeno que las fibras de vidrio usadas originariamente. Las fibras de vidrio pueden presentar, de manera condicionada por el procesamiento para obtener la masa moldeable o el cuerpo moldeado, en la masa moldeable o en el cuerpo moldeado distribuciones de longitudes mas cortas que las usadas originariamente.

Componente e)

De acuerdo con la invencion se usa como componente e) polvos de talco, preferentemente polvos de talco microcristalino. Los polvos de talco (n.° CAS 14807-96-6), tambien designado como talco, son un silicato estratificado con la composition quimica Mg3[Si4Oio(OH)2], que cristaliza dependiendo de la modification como talco-1A en el sistema cristalino triclmico o como talco-2M en el sistema cristalino monoclinico (
http://de.wikipedia.org/wiki/Talkum).

El talco microcristalino en el sentido de la presente invencion se describe en el documento WO 2014/001158 A1, cuyo contenido se comprende en su totalidad por la presente divulgacion. En una forma de realizacion de la presente invencion se usa talco microcristalino con un tamano de particula promedio d50 determinado segun SediGraph en el intervalo de 0,5 a 10 ^m, preferentemente en el intervalo de 1,0 a 7,5 ^m, de manera especialmente preferente en el intervalo de 1,5 a 5,0 ^m y de manera muy especialmente preferente en el intervalo de 1,8 a 4,5 ^m.

Tal como se describe en el documento WO 2014/001158 A1, se realiza en el contexto de la presente invencion la determination del tamano de particula del talco que va a usarse de acuerdo con la invencion mediante sedimentation en un estado completamente dispersado en un medio acuoso con ayuda de un “Sedigraph 5100", tal como se proporciona este por Micrometrics Instruments Corporation, Norcross, Georgia, EE.UU. El Sedigraph 5100 proporciona mediciones y una grafica del porcentaje en peso acumulativo de particulas con un tamano que se designa en la tecnica como “diametro de esfera equivalente” (esd), menos los valores esd dados. El tamano de particula promedio d50 es el valor determinado a partir del esd de particulas, en el que el 50 % en peso de las particulas presenta un diametro de esfera equivalente mas pequeno que este valor d50. La norma subyacente es ISO 13317-3.

En una forma de realization esta definido el talco microcristalino a traves de la superficie BET. El talco microcristalino que va a usarse de acuerdo con la invencion presenta preferentemente una superficie BET, que puede determinarse en analogia a la norma DIN ISO 9277, en el intervalo de 5 a 25 m2^g-1, de manera especialmente preferente en el intervalo de 10 a 18 m2^g-1, de manera muy especialmente preferente en el intervalo de 12 a 15 m2^g-1. El talco que va a usarse de acuerdo con la invencion puede adquirirse por ejemplo como Mistron® R10 de Imerys Talc Group, Toulouse, Francia (Rio Tinto Group).

Componente f)

De acuerdo con la invencion se usa como componente f) al menos un estabilizador de fosfito. Preferentemente se usa al menos un estabilizador de fosfito del grupo de fosfito de tris(2,4-diterc-butilfenilo) (Irgafos® 168, BASF SE, n.° CAS 31570-04-4), difosfito de bis(2,4-di-terc-butilfenil)pentaeritritol (Ultranox® 626, Chemtura, n.° CAS 26741-53-7), difosfito de bis(2,6-di-terc-butil-4-metilfenil)pentaeritritol (ADK Stab pEP-36, Adeka, n.° CAS 80693-00-1), difosfito de bis(2,4-dicumilfenil)pentaeritritol (Doverphos® S-9228, Dover Chemical Corporation, n.° CAS 154862-43-8), fosfito de tris(nonilfenilo) (Irgafos® TNPP, BASF SE, n.° CAS 26523-78-4), fosfito de (2,4,6-tri-t-butilfenol)2-butil-2-etil-1,3- propanodiol (Ultranox® 641, Chemtura, n.° CAS 161717-32-4) y Hostanox® P-EpQ.

En particular preferentemente se usa como estabilizador de fosfito al menos Hostanox® P-EPQ (n.° CAS 119345-016) de Clariant International Ltd., Muttenz, Suiza. Este contiene el bisfosfonito de tetrakis(2,4-di-terc-butilfenil)-1,1- bifenil-4,4'-dnlo (n.° CAS 38613-77-3) que va a usarse de acuerdo con la invencion en particular de manera muy especialmente preferente como componente f).

Componente g)

De acuerdo con la invencion se usa como componente g) al menos un agente de desmoldeo. Como agente de desmoldeo preferente se selecciona al menos uno del grupo de cera(s) de ester, tetraestearato de pentaeritritol (PETS), acidos grasos de cadena larga, sal(es) de los acidos grasos de cadena larga, derivado(s) de amida de los acidos grasos de cadena larga, ceras montana (n.° CAS 8002-53-7) asi como cera(s) de polietileno o polipropileno de bajo peso molecular y cera(s) de homopolimero de etileno.

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Los acidos grasos de cadena larga preferentes son acido estearico o acido behenico. Las sales de acidos grasos de cadena larga preferentes son estearato de calcio o estearato de zinc. El derivado de amida de acidos grasos de cadena larga preferente es etilen-bis-estearilamida (n.° CAS 110-30-5). Las ceras montana preferentes son mezclas de acidos carboxilicos de cadena lineal, saturados con longitudes de cadena de 28 a 32 atomos de C.

En particular preferentemente se usa como agente de desmoldeo una cera de homopolimero de etileno, que se comercializa como Luwax® A de BASF SE, Ludwigshafen, Alemania (p.f. 101 - 109 °C, de acuerdo con el folleto de productos BASF EMV e 0108 05.2008).

Componente h)

De acuerdo con la invencion puede usarse como componente h) al menos un aditivo que se diferencia de los componentes c), d), e), f) y g).

Los aditivos del componente h) son preferentemente estabilizadores, en particular estabilizadores UV, termoestabilizadores, estabilizadores de rayos gamma, antiestaticos, coadyuvantes de flujo, agentes ignifugos, modificadores elastomericos, aditivos de proteccion contra incendio, emulsionantes, agentes de nucleacion, ablandadores, lubricantes, colorantes y pigmentos. Los aditivos mencionados y otros adecuados se describen por ejemplo en Gachter, Muller, Kunststoff-Additive, 3a edicion, Hanser-Verlag, Munich, Viena, 1989 y en Plastics Additives Handbook, 5a edicion, Hanser-Verlag, Munich, 2001. Los aditivos pueden usarse solos o en mezcla o en forma de mezclas basicas.

Como estabilizadores se usan preferentemente fenoles estericamente impedidos, hidroquinonas, aminas secundarias aromaticas tales como difenilaminas, resorcinas sustituidas, salicilatos, benzotriazoles y benzofenonas, asi como distintos representantes sustituidos de estos grupos o sus mezclas.

Como colorantes o pigmentos se usan, independientemente del dioxido de titanio del componente c), otros colorantes o pigmentos, para proporcionar en el caso de un producto optoelectronico un tono de color a la luz emitida por este o para mejorar la luz que va a emitirse por medio de un blanqueador optico.

Como agentes de nucleacion se usan preferentemente fenilfosfinato de sodio o de calcio, oxido de aluminio (n.° CAS 1344-28-1) o dioxido de silicio.

Como ablandadores se usan preferentemente ester dioctilico del acido ftalico, ester dibencilico del acido ftalico, ester butilbencilico del acido ftalico, aceites de hidrocarburos, N-(n-butil)bencenosulfonamida.

Como aditivo que va a usarse como modificador elastomerico se usa preferentemente uno o varios polimeros de injerto E de

E.1 del 5 % al 95 % en peso, preferentemente del 30 % al 90 % en peso, al menos de un monomero de vinilo en

E.2 del 95 % al 5 % en peso, preferentemente del 70 % al 10 % en peso de una o varias bases de injerto con temperaturas de transition vitrea < 10 °C, preferentemente < 0 °C, de manera especialmente preferente < - 20 °C.

La base de injerto E.2 tiene en general un tamano de particula promedio (valor d5o) de 0,05 ^m a 10 ^m, preferentemente de 0,1 ^m a 5 ^m, de manera especialmente preferente de 0,2 ^m a 1 ^m.

Los monomeros E.1 son preferentemente mezclas de

E.1.1 del 50 % al 99 % en peso de compuestos aromaticos vinilicos y/o compuestos aromaticos vinilicos sustituidos en el nucleo (tales como por ejemplo estireno, a-metilestireno, p-metilestireno, p-cloroestireno) y/o esteres alquilicos (C1-C8) de acido metacrilico (tales como por ejemplo metacrilato de metilo, metacrilato de etilo) y

E.1.2 del 1 % al 50 % en peso de cianuros de vinilo (nitrilos insaturados tales como acrilonitrilo y metacrilonitrilo) y/o esteres alquilicos (C1-C8) de acido (met)acrilico (tales como por ejemplo metacrilato de metilo, acrilato de n-butilo, acrilato de t-butilo) y/o derivados (tales como anhidridos e imidas) de acidos carboxilicos insaturados (por ejemplo anhidrido de acido maleico y N-fenil-maleinimida).

Los monomeros E.1.1 preferentes se seleccionan de al menos uno de los monomeros estireno, a-metilestireno y metacrilato de metilo, los monomeros E.1.2 preferentes se seleccionan de al menos uno de los monomeros acrilonitrilo, anhidrido del acido maleico y metacrilato de metilo.

Los monomeros especialmente preferentes son E.1.1 estireno y E.1.2 acrilonitrilo.

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Ciertas bases de injerto E.2 adecuadas para los polimeros de injerto que van a usarse en los modificadores elastomericos son por ejemplo cauchos de dieno, cauchos de EP(D)M, o sea aquellos a base de etileno/propileno y dado el caso dieno, cauchos de acrilato, poliuretano, silicona, cloropreno y etileno/acetato de vinilo.

Las bases de injerto E.2 preferentes son cauchos de dieno (por ejemplo a base de butadieno, isopreno etc.) o mezclas de cauchos de dieno o copolimeros de cauchos de dieno o sus mezclas con otros monomeros copolimerizables (por ejemplo de acuerdo con E.1.1 y E.1.2), con la condicion de que la temperatura de transicion vitrea del componente E.2 se encuentre por debajo de <10 °C, preferentemente < 0 °C, de manera especialmente preferente < -10 °C.

Se prefiere especialmente como base de injerto E.2. caucho de polibutadieno puro.

Los polimeros E especialmente preferentes son polimeros ABS (ABS en emulsion, masa y suspension), tales como se describen por ejemplo en el documento DE-A 2 035 390 (= US-A 3 644 574) o en el documento DE-A 2 248 242 (= GB-A 1 409 275) o en Ullmann, Enzyklopadie der Technischen Chemie, volumen 19 (1980), pagina 280 y siguientes. La proporcion en gel de la base de injerto E.2 asciende a al menos un 30 % en peso, preferentemente al menos un 40 % en peso (medida en tolueno). ABS significa copolimero de acrilonitrilo-butadieno-estireno con el n.° CAS 9003-56-9 y es un terpolimero sintetico de los tres tipos de monomero distintos acrilonitrilo, 1,3-butadieno y estireno. Pertenece a los termoplasticos amorfos. Las proporciones de cantidad pueden variar a este respecto del 15-35 % de acrilonitrilo, del 5-30 % de butadieno y del 40-60 % de estireno.

Los modificadores elastomericos o copolimeros de injerto E se preparan mediante polimerizacion por radicales, por ejemplo mediante polimerizacion en emulsion, en suspension, en solucion o en masa, preferentemente mediante polimerizacion en emulsion o en masa.

Ciertos cauchos de injerto especialmente adecuados son tambien polimeros ABS que se preparan mediante iniciacion redox con un sistema iniciador de hidroperoxido organico y acido ascorbico de acuerdo con el documento US-A 4 937 285.

Dado que en la reaccion de injerto se injertan los monomeros de injerto como es sabido no necesariamente de manera completa en la base de injerto, se entiende de acuerdo con la invencion por polimeros de injerto E tambien aquellos productos que se obtienen mediante (co)polimerizacion de los monomeros de injerto en presencia de la base de injerto y se producen conjuntamente en el procesamiento.

Los cauchos de acrilato adecuados se basan en bases de injerto E.2, que son preferentemente polimeros de esteres alquilicos de acido acrilico, dado el caso con hasta el 40 % en peso, con respecto a E.2 de otros monomeros polimerizables, etilenicamente insaturados. A los esteres de acido acrilico polimerizables preferentes pertenecen esteres alquilicos C1-C8, por ejemplo ester metNico, etilico, butilico, n-octilico y 2-etilhexNico; esteres haloalquilicos, preferentemente ester halo-alquilico C1-C8, en particular preferentemente acrilato de cloroetilo asi como mezclas de estos monomeros.

Para la reticulacion pueden copolimerizarse monomeros con mas de un doble enlace polimerizable. Ejemplos preferentes de monomeros reticulantes son esteres de acidos monocarboxilicos insaturados con de 3 a 8 atomos de C y alcoholes monohidroxilados insaturados con de 3 a 12 atomos de C, o polioles saturados con de 2 a 4 grupos OH y de 2 a 20 atomos de C, tales como por ejemplo dimetacrilato de etilenglicol, metacrilato de alilo; compuestos heterociclicos insaturados multiples veces, tales como por ejemplo cianurato de trivinilo y trialilo; compuestos vinilicos polifuncionales, tales como di- y trivinilbencenos; sin embargo tambien fosfato de trialilo y ftalato de dialilo.

Ciertos monomeros reticulantes preferentes son metacrilato de alilo, dimetacrilato de etilenglicol, ftalato de dialilo y compuestos heterociclicos que presentan al menos 3 grupos etilenicamente insaturados.

Ciertos monomeros reticulantes especialmente preferentes son los monomeros ciclicos cianurato de trialilo, isocianurato de trialilo, triacriloilhexahidro-s-triazina, trialilbencenos. La cantidad de los monomeros reticulados asciende preferentemente a del 0,02 % al 5 %, en particular del 0,05 % al 2 % en peso, con respecto a la base de injerto E.2.

En caso de monomeros reticulantes ciclicos con al menos 3 grupos etilenicamente insaturados es ventajoso limitar la cantidad en por debajo del 1 % en peso de la base de injerto E.2.

“Otros" monomeros polimerizables, etilenicamente insaturados preferentes que pueden servir ademas de los esteres de acido acrilico dado el caso para la preparacion de la base de injerto E.2, son por ejemplo acrilonitrilo, estireno, a- metilestireno, acrilamidas, vinil-alquil(Ci-C6)-eteres, metacrilato de metilo, butadieno. Los cauchos de acrilato preferentes como base de injerto E.2 son polimeros en emulsion que presentan un contenido en gel de al menos el 60 % en peso.

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Otras bases de injerto adecuadas de acuerdo con E.2 son cauchos de silicona con sitios activos de injerto, tal como se describen en los documentos DE-A 3 704 657 (= US 4 859 740), DE-A 3 704 655 (= US 4 861 831), DE-A 3 631 540 (= US 4 806 593) y DE A 3631 539 (= US 4 812 515).

Como aditivos que van a usarse como agentes ignifugos se usan compuestos halogenados organicos habituales en el comercio con o sin sinergistas o agentes ignifugos libres de halogeno habituales en el comercio a base de compuestos de fosforo organicos o inorganicos distintos del componente f) o compuestos de nitrogeno organicos, individualmente o en mezcla.

Como compuestos que contienen halogeno, en particular compuestos bromados y clorados se mencionan preferentemente etilen-1,2-bistetrabromoftalimida, decabromodifeniletano, oligomero de tetrabromobisfenol-A-epoxi, oligocarbonato de tetrabromobisfenol-A, oligocarbonato de tetraclorobisfenol-A, poliacrilato de pentabromobencilo, poliestireno bromado y polifenileneteres bromados. Como compuestos de fosforo son adecuados los compuestos de fosforo de acuerdo con el documento WO-A 98/17720 (= US 6 538 024), preferentemente fosfinatos de metal, en particular fosfinato de aluminio y fosfinato de zinc, fosfonatos de metal, en particular fosfonato de aluminio, fosfonato de calcio y fosfonato de zinc asi como los correspondientes hidratos de los fosfonatos de metal, ademas derivados de los 9,10-dihidro-9-oxa-10-fosfafenantreno-10-oxidos (derivados de DOPO), fosfato de trifenilo (TPP), resorcinol- bis-(difenilfosfato), (RDP) incluyendo oligomeros asi como fosfato de bisfenol-A-bis-difenilo (BDP) incluyendo oligomeros, polifosfonatos (tales como por ejemplo Nofia HM1100 de la empresa FRX Polymers, Chelmsford, EE.UU.) ademas bis(dietilfosfinato) de zinc, tris(dietilfosfinato) de aluminio, fosfato de melamina, pirofosfato de melamina, polifosfato de melamina, melamina-poli(fosfato de aluminio), melamina-poli(fosfato de zinc) y oligomeros de fenoxifosfazeno y sus mezclas. Como compuestos de nitrogeno se tienen en cuenta en particular melamina y cianurato de melamina y productos de reaccion de triclorotriazina, piperazina y morfolina de acuerdo con n.° CAS 1078142-02-5 (por ejemplo MCA PPM triazina HF de la empresa MCa Technologies GmbH, Biel-Benken, Suiza). Como sinergistas son adecuados preferentemente compuestos de antimonio, en particular trioxido de antimonio y pentoxido de antimonio, compuestos de zinc, compuestos de estano, en particular estannato de zinc y boratos, en particular boratos de zinc.

Tambien pueden anadirse al agente ignifugo los denominados creadores de carbono, en particular polifenileneter y agentes anti-goteo tales como polimeros de tetrafluoroetileno.

De los agentes ignifugos que contienen halogeno se usan de manera especialmente preferente etilen-1,2- bistetrabromoftalimida, oligocarbonato de tetrabromobisfenol-A, acrilato de polipentabromo-bencilo o poliestireno bromado, en particular Firemaster® PBS64 (empresa Great Lakes, West Lafayette, EE.UU.) en cada caso en combinacion con trioxido de antimonio y/o tris(dietilfosfinato) de aluminio.

Entre los agentes ignifugos libres de halogeno se usan de manera especialmente preferente tris(dietilfosfinato) de aluminio (n.° CAS 225789-38-8) en combinacion con polifosfato de melamina (por ejemplo Melapur® 200/70 de la empresa BASF SE, Ludwigshafen, Alemania) (n.° CAS 41583-09-9) y/o cianurato de melamina (por ejemplo Melapur® MC25 de la empresa BASF SE, Ludwigshafen, Alemania) (n.° CAS 37640-57-6) y/o oligomeros de fenoxifosfazeno (por ejemplo Rabitle® FP110 de la empresa Fushimi Pharmaceutical Co.m Ltd, Kagawa, Japon) (n.° CAS 28212-48-8).

En particular de manera muy especialmente preferente puede usarse tris(dietilfosfinato) de aluminio (por ejemplo Exolit® OP1240 de la empresa Clariant International Ltd. Muttenz, Suiza) (n.° CAS 225789-38-8) tambien como unico agente ignifugo.

Independientemente del componente d) pueden estar contenidas como aditivos cargas y/o sustancias de refuerzo adicionales en las composiciones de acuerdo con la invencion.

Preferentemente se usan sin embargo tambien una mezcla de dos o mas cargas y/o sustancias de refuerzo distintas, en particular a base de mica, silicato, cuarzo, wollastonita, caolin, acidos silicicos amorfos, carbonato de magnesio, creta , feldespato, sulfato de bario, esferas de vidrio y/o cargas y/o sustancias de refuerzo en forma de fibra a base de fibras de carbono. Preferentemente se usan cargas en forma de particulas minerales a base de mica, silicato, cuarzo, , wollastonita, caolin, acidos silicicos amorfos, carbonato de magnesio, creta, feldespato o sulfato de bario.

De manera especialmente preferente se usan ademas tambien cargas minerales en forma de aguja como aditivo. Por cargas minerales en forma de aguja se entiende de acuerdo con la invencion una carga mineral con caracter en forma de aguja muy pronunciado. Preferentemente, la carga mineral presenta una proporcion de longitud : diametro de 2:1 a 35:1, de manera especialmente preferente de 3:1 a 19:1, lo mas preferentemente de 4:1 a 12:1. El tamano de particula promedio de los minerales en forma de aguja que van a usarse como aditivo h) se encuentra preferentemente a menos de 20 ^m, de manera especialmente preferente a menos de 15 ^m, en particular preferentemente a menos de 10 ^m determinado con un CILAS GRANULOMETER en analogia a la norma ISO 13320:2009 por medio de difraccion laser.

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Tal como ya se ha descrito anteriormente en el componente d), puede estar modificada en superficie en una forma de realizacion preferente tambien la carga y/o sustancia de refuerzo que va a usarse como aditivo h), de manera especialmente preferente con un agente adherente o sistema de agente adherente, en particular preferentemente a base de silano. El pretratamiento no es sin embargo forzosamente necesario.

Para la modificacion de superficie de las cargas que van a usarse como aditivo h) se usan los compuestos de silano en general en cantidades del 0,05 % al 2 % en peso, preferentemente del 0,25 % al 1,5 % en peso y en particular del 0,5 % al 1 % en peso con respecto a la carga mineral para obtener el revestimiento de superficie.

Tambien las cargas en forma de particula que van a usarse como aditivo h) pueden presentar, de manera condicionada por el procesamiento para obtener la masa moldeable o el cuerpo moldeado, en la masa moldeable o en el cuerpo moldeado un valor d97 o d50 mas pequeno, en cuanto al tamano de particula promedio, que las cargas usadas originariamente, aplicandose los procedimientos de determinacion mencionados anteriormente.

En una forma de realizacion preferente se refiere la presente invencion a composiciones que contienen PCT, PET, dioxido de titanio, fibras de vidrio y talco.

En una forma de realizacion preferente se refiere la presente invencion a composiciones que contienen PCT, PET, dioxido de titanio, fibras de vidrio, talco y bisfosfonito de tetrakis(2,4-di-terc-butilfenil)-1,1-bifenil-4,4'-diNo.

En una forma de realizacion preferente se refiere la presente invencion a composiciones que contienen PCT, PET, dioxido de titanio, fibras de vidrio, talco, bisfosfonito de tetrakis(2,4-di-terc-butilfenil)-1,1-bifenil-4,4'-dnlo (n.° CAS 38613-77-3) y al menos un agente de desmoldeo seleccionado del grupo ceras de ester, tetraestearato de pentaeritritol (PETS), acidos grasos de cadena larga, en particular acido estearico (n.° CAS 57-11-4) o acido behenico (n.° CAS 112-85-6), sus sales, en particular estearato de Ca o de Zn, asi como derivados de amida, en particular etilen-bis-estearilamida (n.° CAS 130-10-5), y ceras montana, en particular mezclas de acidos carboxilicos de cadena lineal, saturados con longitudes de cadena de 28 a 32 atomos de C, asi como ceras de polietileno o polipropileno de bajo peso molecular o ceras de homopolimero de etileno.

En una forma de realizacion preferente se refiere la presente invencion a composiciones que contienen PCT, PET, dioxido de titanio, fibras de vidrio, talco, bisfosfonito de tetrakis(2,4-di-terc-butilfenil)-1,1-bifenil-4,4'-dNlo y cera de homopolimero de etileno.

La presente invencion se refiere sin embargo tambien al uso de las composiciones de acuerdo con la invencion en forma de masas de moldeo para la fabricacion de productos estables a termomoldeo de corta duracion, preferentemente grupos de construccion y componentes electricos y electronicos, en particular preferentemente productos optoelectronicos.

Las masas de moldeo que van a usarse de acuerdo con la invencion para el moldeo por inyeccion o para la extrusion se obtienen mezclandose los componentes individuales de las composiciones de acuerdo con la invencion en al menos un aparato de mezclado, preferentemente por medio al menos de un aparato de mezclado o de amasado, descargandose para dar un cordon, enfriandose hasta obtener la capacidad de granulacion y granulandose.

Preferentemente se realiza el mezclado de los componentes individuales a temperaturas en el intervalo de 285 a 310 °C en la masa fundida. En particular preferentemente se usa para ello una prensa extrusora de doble husillo como aparato de mezclado.

En una forma de realizacion preferente se seca la masa moldeable termoplastica que se encuentra entonces como granulado, que contiene la composicion de acuerdo con la invencion, en el intervalo de aproximadamente 120 °C en el armario de secado a vacio durante una duracion de aproximadamente 2 h, antes de que el granulado como material de matriz se someta al moldeo por inyeccion o a un procedimiento de extrusion con el fin de la fabricacion de productos.

La presente invencion se refiere sin embargo tambien a un procedimiento para la fabricacion de productos, preferentemente de productos estables a termomoldeo de corta duracion, preferentemente para la industria electrica o electronica, de manera especialmente preferente grupos de construccion y componentes electronicos o electricos, mezclandose composiciones de acuerdo con la invencion, descargandolas para obtener una masa moldeable en forma de un cordon, enfriandolas hasta obtener la capacidad de granulacion y granulandolas y sometiendolas como material de matriz que contiene las composiciones de acuerdo con la invencion a un moldeo por inyeccion o una extrusion, preferentemente a un moldeo por inyeccion.

La presente invencion se refiere sin embargo tambien a un procedimiento para la mejora de la estabilidad a termomoldeo de corta duracion de productos a base de poliester, caracterizado por que se procesa composiciones de acuerdo con la invencion en forma de masas de moldeo como material de matriz por medio de moldeo por inyeccion o extrusion.

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Los procedimientos del moldeo por inyeccion as^ como de la extrusion de masas de moldeo termoplasticas los conoce el experto.

Los procedimientos de acuerdo con la invencion para la fabricacion de productos mediante extrusion o moldeo por inyeccion trabajan a temperaturas de fusion en el intervalo de 230 °C a 330 °C, preferentemente de 250 °C a 300 °C as^ como dado el caso de manera adicional a presiones de como maximo 2500 bar, preferentemente a presiones de como maximo 2000 bar, de manera especialmente preferente a presiones de como maximo 1500 bar y de manera muy especialmente preferente a presiones de como maximo 750 bar.

En la coextrusion secuencial se descargan dos materiales distintos en orden alterno uno detras de otro. De esta manera se produce una preforma con composicion de materiales distinta por secciones en la direction de extrusion. Pueden dotarse determinadas secciones de articulo mediante correspondiente selection de material de propiedades necesarias especificas, por ejemplo para articulos con extremos blandos y parte central dura o zonas de fuelle blandas integradas (Thielen, Hartwig, Gust, “Blasformen von Kunststoffhohlkorpern”, Carl Hanser Verlag, Munich 2006, paginas 127-129).

El procedimiento del moldeo por inyeccion se caracteriza por que la sustancia bruta, preferentemente en forma de granulado, se funde (se plastifica) en una cavidad cilindrica calentada y se inyecta como masa de inyeccion bajo presion en una cavidad templada. Tras el enfriamiento (solidification) de la masa se desmolda la pieza moldeada por inyeccion.

Se diferencia

1. Plastificacion / fusion

2. Fase de introduction por inyeccion (proceso de carga)

3. Fase de compresion posterior (debido a la contraction termica durante la cristalizacion)

4. Desmoldeo.

Una maquina de moldeo por inyeccion esta constituida por una unidad de cierre, la unidad de inyeccion, el accionamiento y el control. A la unidad de cierre pertenecen placas de sujecion fijas y moviles para la herramienta, una placa frontal asi como columnas y accionamiento de la placa de sujecion de herramientas movil. (articulation de palancas articuladas o unidad de cierre hidraulica).

Una unidad de inyeccion comprende el cilindro que puede calentarse electricamente, el accionamiento del husillo (motor, engranaje) y el sistema hidraulico para el desplazamiento del husillo y la unidad de inyeccion. El objetivo de la unidad de inyeccion consiste en fundir, dosificar, introducir por inyeccion y comprimir posteriormente (debido a la contraccion) el polvo o el granulado. El problema del reflujo de la masa fundida dentro del husillo (flujo de fuga) se soluciona mediante valvulas de retention.

En la herramienta de moldeo por inyeccion se disuelve entonces la masa fundida que fluye, se enfria y por consiguiente se acaba el producto que va a fabricarse. Para ello se requieren siempre dos mitades de herramienta. En el moldeo por inyeccion se diferencian los siguientes complejos de funcionamiento:

- sistema de mazarota

- insertos morfogenos

- desaireacion

- alojamiento de maquinas y absorcion de fuerzas

- sistema de desmoldeo y transmision de movimiento

- calentamiento

A diferencia del moldeo por inyeccion se usa durante la extrusion un cordon de plastico moldeado sinfin, en este caso una poliamida, en la prensa extrusora, siendo la prensa extrusora una maquina para la fabricacion de piezas moldeadas termoplasticas. Se diferencia

- prensa extrusora de un solo husillo y prensa extrusora de doble husillo asi como los respectivos subgrupos

- de prensas extrusoras de un solo husillo convencionales, prensas extrusoras de un solo husillo de transporte

eficaz,

- prensas extrusoras de doble husillo de marcha opuesta y prensas extrusoras de doble husillo que giran en la

misma direccion.

Las instalaciones de extrusion estan constituidas por prensa extrusora, herramienta, equipo de seguimiento, moldeo por soplado y extrusion. Las instalaciones de extrusion para la fabricacion de perfiles estan constituidas por: prensa extrusora, herramienta de perfil, calibration, section de enfriamiento, descarga por oruga y rodillos, dispositivo de

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separacion y canal basculante de colada.

La presente invencion se refiere como consecuencia tambien a productos, en particular productos estables a termomoldeo de corta duracion, que pueden obtenerse mediante extrusion, extrusion de perfiles o moldeo por inyeccion de las composiciones de acuerdo con la invencion.

La presente invencion se refiere sin embargo tambien a un procedimiento para la fabrication de productos estables a termomoldeo de corta duracion, caracterizado por que se procesan composiciones que contienen PCT y PET asi como dioxido de titanio en el moldeo por inyeccion o por medio de extrusion.

La presente invencion se refiere preferentemente a un procedimiento para la fabricacion de productos estables a termomoldeo de corta duracion, caracterizado por que se procesan masas de moldeo termoplasticas que contienen las composiciones de acuerdo con la invencion, preferentemente

a) del 3 % al 30 % en peso, preferentemente del 5 % al 25 % en peso, de manera especialmente preferente del 10 % al 20 % en peso de poli(tereftalato de 1,4-ciclohexilendimetileno) (PCT), encontrandose la proportion de PCT con respecto a la suma de todos los polimeros termoplasticos contenidos en la composition en el intervalo del 5 % al 40 % en peso, preferentemente del 7 % al 30 % en peso, de manera especialmente preferente en del 10-25 % en peso,

b) del 15 % al 90 % en peso, preferentemente del 20 % al 70 % en peso, de manera especialmente preferente del 30 % al 60 % en peso de poli(tereftalato de etileno) (PET) y

c) del 7 % al 70 % en peso, preferentemente del 10 % al 40 % en peso, de manera especialmente preferente del 15 % al 35 % en peso de dioxido de titanio, teniendose que combinar entre si los componentes individuales de manera que la suma de todos los porcentajes en peso resulte 100, como material de matriz en el moldeo por inyeccion o en la extrusion.

Los productos que pueden obtenerse mediante los procedimientos mencionados muestran sorprendentemente una excelente estabilidad al termomoldeo de corta duracion, en particular en procesos de soldadura asi como propiedades optimizadas en la reflexion tras solicitacion termica, en las propiedades mecanicas y se caracterizan ademas por una temperatura de procesamiento mas baja en comparacion con el estado de la tecnica.

La presente invencion se refiere sin embargo tambien al uso de las composiciones de acuerdo con la invencion para el aumento de la estabilidad a termomoldeo de corta duracion de productos a base de poliester, en particular de productos optoelectronicos a base de poliester.

Los productos fabricados de manera de acuerdo con la invencion son adecuados por tanto de manera excelente para productos electricos o electronicos, preferentemente productos optoelectronicos, en particular LED o OLED.

Un diodo luminoso (tambien diodo luminiscente, en ingles light-emitting diode, en aleman diodo de emision de luz, LED) es un elemento de construction semiconductor electronico. Si a traves de los diodos fluye corriente en sentido directo, entonces este irradia luz, radiation infrarroja (como diodo de luz infrarroja) o tambien radiation ultravioleta con una longitud de onda dependiente del material semiconductor y de la impureza.

Un diodo luminoso organico (en ingles organic light emitting diode, OLED) es un elemento de construccion luminoso de pelicula delgada compuesto de materiales semiconductores organicos, que se diferencia de los diodos luminosos inorganicos (LED) porque la densidad de corriente y la densidad luminosa son mas bajas y no se requieren materiales monocristalinos. En comparacion con diodos luminosos (inorganicos) convencionales pueden fabricarse diodos luminosos organicos por tanto de manera economica, sin embargo su vida util es actualmente mas baja que los diodos luminosos convencionales.

Ejemplos

Para la preparacion de las composiciones descritas de acuerdo con la invencion se mezclaron los componentes individuales en una prensa extrusora de doble husillo (ZSK 26 Mega Compounder de la empresa Coperion Werner & Pfleiderer (Stuttgart, Alemania)), a temperaturas en el intervalo de 285 a 310 °C en la masa fundida, se descargaron como cordon, se enfriaron hasta obtener la capacidad de granulation y se granularon. Antes de otras etapas se seco el granulado a 120 °C en el armario de desecacion a vacio durante aproximadamente 2 h.

Las placas y probetas para los estudios expuestos en la tabla 1 se moldearon por inyeccion en una maquina de moldeo por inyeccion habitual en el comercio a una temperatura de masa de 285-295 °C y una temperatura de herramienta de 80-120 °C.

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Estabilidad a termomoldeo de corta duracion

La prueba para la determinacion de la estabilidad a termomoldeo de corta duracion o estabilidad en bano de soldadura Simula las condiciones de la soldadura por ola tal como sigue:

De una placa con un grosor de 1,0 mm se cortaron probetas de dimension 20 • 10 • 1 mm. Estas se hicieron pasar durante 15 min en un horno de aire caliente habitual en el comercio calentado con la temperatura indicada en la tabla 1. A continuacion se examino visualmente el comportamiento de fusion de las probetas. “+” representa a este respecto una muestra sin fusion que pueda observarse visualmente, “o” representa una muestra con bordes redondeados y “-“ representa una muestra fundida por toda la superficie.

Reflexion

Como valor para la reflexion se determino el valor de brillo a 440 y 450 nm, de acuerdo con la norma DIN 5033-4 en un cromatometro de la empresa Minolta (CM2600D) con luz D65 en probetas de dimensiones 60 mm • 40 mm • 4 mm.

Perdida de reflexion tras envejecimiento con aire caliente

Para el envejecimiento con aire caliente se almacenaron las probetas de dimensiones 60 mm • 40 mm • 4 mm durante 28 dias a 140 °C en un horno de aire caliente habitual en el comercio. Tras el almacenamiento se sacaron las probetas del horno y tras el enfriamiento hasta temperatura ambiente se midio la reflexion tal como se ha descrito anteriormente y se puso en relacion porcentual con el correspondiente valor de reflexion antes del almacenamiento.

Modulo de flexion y resistencia a la flexion

El modulo de flexion [Pa] y la resistencia a la flexion de los productos fabricados a partir de las masas de moldeo termoplasticas de acuerdo con la invencion se determinaron en el ensayo de flexion segun la norma ISO 178-A a 23 °C.

Resistencia al choque

La resistencia al choque de los productos fabricados a partir de las masas de moldeo termoplasticas de acuerdo con la invencion se determino en el ensayo de choque segun la norma ISO 180-1 U a 23 °C [kJ/m2].

Productos de partida

PCT: poli(tereftalato de 1,4-ciclohexanodimetanol) con una viscosidad intrinseca de 110 g/cm3

PET: poli(tereftalato de etileno) (Polyester Chips PET V004, empresa Invista, Wichita, EE.UU.)

GF: fibra de vidrio acabadas con compuestos que contienen silano con un diametro de 10 ^m (CS 7967, producto comercial de Lanxess N.V., Antwerpen, Belgica)

Dioxido de titanio: dioxido de titanio inorganico habitual para su uso en poliesteres (por ejemplo Kronos® 2230 de la empresa Kronos, Dallas, EE.UU.)

Talco: Mistron® R10 de Imerys Talc Group, Toulouse, Francia (Rio Tinto Group)

Estabilizador de fosfito: Hostanox® P-EPQ (n.° CAS 119345-01-6) de Clariant International Ltd., Muttenz, Suiza, con bisfosfonito de tetrakis(2,4-di-terc-butilfenil)-1,1-bifenil-4,4'-dMlo (n.° CAS 38613-77-3).

Agente de desmoldeo: Luwax® A de BASF SE, Ludwigshafen, Alemania.

De la tabla 1 se vuelve evidente que las composiciones de acuerdo con la invencion (ejemplos 1 a 3) en comparacion con composiciones de polimero que se basan en PCT como unico componente de polimero (comparacion 1) presentan valores de reflexion claramente mejores tras almacenamiento en aire caliente y mejores propiedades mecanicas con estabilidad a termomoldeo de corta duracion igualmente buena hasta 285 °C. En comparacion con composiciones de polimero que se basan en PET como unico componente de polimero muestran las composiciones de acuerdo con la invencion (ejemplos 1 a 3) valores de reflexion claramente mejores tras el almacenamiento en aire caliente y mejores estabilidades a termomoldeo de corta duracion a 275 y 285 °C con propiedades mecanicas igualmente buenas.

Tabla 1

Formulaciones

Comparacion 1 Comparacion 2 Ejemplo 1 Ejemplo 2 Ejemplo 3

PCT

52,95 0 5 10 15

PET

0 52,95 47,95 42,95 37,95

Talco

1 1 1 1 1

Dioxido de titanio

20 20 20 20 20

GF

25 25 25 25 25

Estabilizador de fosfito

0,75 0,75 0,75 0,75 0,75

Agente de desmoldeo

0,3 0,3 0,3 0,3 0,3

Resultados de medicion

Soldadura a 265 °C

+ + + + +

Soldadura a 275 °C

+ o + + +

Soldadura a 285 °C

+ - + + +

Reflexion que queda en [%] tras 28 d^as de almacenamiento a 140 °C

94 94 97 98 97

Resistencia al choque IZOD

15 25 25 26 24

Modulo de flexion

9750 10626 10643 10271 10445

Los datos de cantidad de los componentes en la tabla 1 en cada caso en % en peso. 5

Claims (13)

1. 5

   10

   15

   20

   25

   30

   35

   40

   45

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   REIVINDICACIONES

   1. Composiciones que contienen

   a) del 3 % al 30 % en peso de poli(tereftalato de 1,4-ciclohexilendimetileno) (PCT), encontrandose la proporcion de PCT con respecto a la suma de todos los polimeros termoplasticos contenidos en la composicion en el intervalo del 5 % al 40 % en peso,

   b) del 15 % al 90 % en peso de poli(tereftalato de etileno) (PET) y

   c) del 7 % al 70 % en peso de dioxido de titanio, teniendose que combinar entre si los componentes individuales de manera que la suma de todos los porcentajes en peso resulte 100.
2. 2. Composiciones de acuerdo con la reivindicacion 1, caracterizadas por que contienen ademas de los componentes a), b) y c) tambien d) del 5 % al 50 % en peso de fibras de vidrio, teniendose que reducir al menos uno de los componentes a), b) o c) para que la suma de todos los porcentajes en peso resulte 100.
3. 3. Composiciones de acuerdo con la reivindicacion 2, caracterizadas por que el componente d) presenta un diametro de fibra en el intervalo de 7 a 18 ^m.
4. 4. Composiciones de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizadas por que contienen ademas de los componentes a), b), c) y dado el caso d) o en lugar de d) tambien e) del 0,01 % al 15 % en peso de talco, teniendose que reducir al menos uno de los demas componentes para que la suma de todos los porcentajes en peso resulte siempre 100.
5. 5. Composiciones de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizadas por que contienen ademas de los componentes a), b), c), y dado el caso d) y/o e) o en lugar de los componentes d) y/o e) tambien f) del 0,01 % al 1 % en peso al menos de un estabilizador de fosfito, teniendose que reducir al menos uno de los demas componentes para que la suma de todos los porcentajes en peso resulte 100.
6. 6. Composiciones de acuerdo con la reivindicacion 5, caracterizadas por que como estabilizador de fosfito se usa al menos uno seleccionado del grupo de fosfito de tris(2,4-diterc-butilfenilo), difosfito de bis(2,4-di-terc- buti lfenil)pentaeritritol, difosfito de bis(2,6-di-terc-butil-4-metilfenil)pentaeritritol, difosfito de bis(2,4- dicumilfenil)pentaeritritol, fosfito de tris(nonilfenilo), fosfito de (2,4,6-tri-t-butilfenol)-2-butil-2-etil-1,3-propanodiol y bisfosfonito de tetrakis(2,4-di-terc-butilfenil)-1,1-bifenil-4,4'-dNlo.
7. 7. Composiciones de acuerdo con la reivindicacion 6, caracterizadas por que como estabilizador de fosfito se usa al menos bisfosfonito de tetrakis(2,4-di-terc-butilfenil)-1,1-bifenil-4,4'-dMlo.
8. 8. Composiciones de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizadas por que contienen ademas de a), b), c) y dado el caso d) y/o e) y/o f) o en lugar de los componentes d) y/o e) y/o f) tambien g) del 0,01 % al 15 % en peso al menos de un agente de desmoldeo, teniendose que reducir al menos uno de los demas componentes para que la suma de todos los porcentajes en peso resulte 100.
9. 9. Composiciones de acuerdo con la reivindicacion 8, caracterizadas por que como agente de desmoldeo se usa al menos uno del grupo de cera(s) de ester, tetraestearato de pentaeritritol (PETS), acidos grasos de cadena larga, sal(es) de los acidos grasos de cadena larga, derivado(s) de amida de los acidos grasos de cadena larga, ceras montana asi como cera(s) de polietileno o polipropileno de bajo peso molecular y cera(s) de homopolimero de etileno.
10. 10. Composiciones de acuerdo con la reivindicacion 9, caracterizadas por que como acidos grasos de cadena larga se usan acido estearico o acido behenico, como sales de acidos grasos de cadena larga se usan estearato de calcio o estearato de zinc, como derivado de amida de acidos grasos de cadena larga se usa etilen-bis-estearilamida y como ceras montana se usan mezclas de acidos carboxilicos de cadena lineal, saturados con longitudes de cadena de 28 a 32 atomos de C.
11. 11. Productos que pueden obtenerse mediante extrusion o moldeo por inyeccion de masas de moldeo que contienen las composiciones de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 10.
12. 12. Uso de las composiciones de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 10 para el aumento de la estabilidad a termomoldeo de corta duracion de productos a base de poliesteres, preferentemente de productos electricos o electronicos a base de poliesteres, en particular de productos optoelectronicos a base de poliesteres.
13. 13. Procedimiento para la fabricacion de productos estables a termomoldeo de corta duracion, caracterizado por que se procesan composiciones de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 10 como material de matriz en forma de masas de moldeo termoplasticas en el moldeo por inyeccion o en la extrusion.