ES2609641T3 - Método y aparato relacionado para alimentar una máquina de envasado con grupos de productos alimentarios de forma delgada - Google Patents

Método y aparato relacionado para alimentar una máquina de envasado con grupos de productos alimentarios de forma delgada Download PDF

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Abstract

Aparato (1) para alimentar grupos (100) de productos alimentarios de forma delgada (100a) en una máquina de envasado, que comprende: una pluralidad de primeras líneas de transporte (2) dispuestas para alinear los productos alimentarios de forma delgada (100a) horizontalmente dispuestos en una pluralidad de filas paralelas; una estación de carga y de inversión (3) de los productos alimentarios de forma delgada (100a) para cada primera línea de transporte (2), comprendiendo cada estación de carga y de inversión (3): al menos un transportador de paletas (3a, 3b, 3a', 3b') que comprende un número predeterminado de paletas (30a, 30b, 30a', 30b') dispuestas en sucesión y separadas con el fin de que sean capaces de recibir un único producto alimentario de forma delgada (100a) en cada paleta; estando dicho transportador de paletas (3a, 3b, 3a', 3b') dispuesto corriente abajo de la primera línea de transporte (2) y accionado con el fin de ser capaz de recibir en sucesión los productos alimentarios procedentes de la primera línea de transporte (2), en el que un número predeterminado de dichos productos recibidos en el transportador de paletas (3a, 3b, 3a', 3b') forma un grupo de productos (100); en el que el transportador de paletas (3a, 3b, 3a', 3b') se guía a lo largo de una trayectoria cerrada configurada de tal manera que el transportador de paletas (3a, 3b, 3a', 3b') vuelca cuando llega a una posición de descarga (40); medios de extracción (37) del grupo de productos dispuestos para extraer el grupo de productos (100) del transportador de paletas (3a, 3b, 3a', 3b') cuando el transportador de paletas (3a, 3b, 3a', 3b') está en la posición de descarga (40); una segunda línea de transporte común (4) dispuesta para llevar dicho grupo de productos (100) extraídos por los medios de extracción (37) de cada transportador de paletas (3a, 3b, 3a', 3b') en la posición de descarga (40) a una posición de alimentación (41) hacia la máquina de envasado; en el que la pluralidad de primeras líneas de transporte (2) están dispuestas en paralelo entre sí, estando la segunda línea de transporte común (4) en paralelo a la pluralidad de primeras líneas de transporte (2), y en el que cada estación de carga y de inversión (3) comprende unas correas de accionamiento (31a, 31b), que se tensan entre un extremo corriente arriba cerca de la primera línea de transporte correspondiente (2) y un extremo corriente abajo cerca de la segunda línea de transporte común (4), en una dirección hacia delante que es perpendicular a las direcciones de movimiento hacia delante de las líneas de transporte primera y segunda (2, 4), alimentándose la segunda línea de transporte común (4) en sucesión por un grupo de productos (100) procedente de cada estación de carga y de inversión (3).

Description

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DESCRIPCION
Metodo y aparato relacionado para alimentar una maquina de envasado con grupos de productos alimentarios de forma delgada
Campo de aplicacion
La presente invencion se refiere al campo tecnologico de las plantas automatizadas, con referencia espedfica a las plantas automatizadas para envasar productos utilizados en la industria alimentaria.
En este caso, la presente invencion se refiere a un metodo y aparato relacionado para alimentar una maquina de envasado con productos alimentarios de forma delgada.
Tecnica anterior
Como se sabe, la industria alimentaria tiene la mayor parte de la produccion y del posterior envasado de productos destinados a la venta realizados por plantas altamente automatizadas.
En la fabricacion de dichas plantas, un aspecto a menudo de importancia cntica es la alimentacion de los productos alimentarios acabados en las maquinas de envasado que forman el primer recinto protector. En esta etapa, de hecho, los productos alimentarios, que salen a veces de manera desorganizada de las plantas de produccion, deben orientarse y agruparse de acuerdo con formas predefinidas para permitir la operacion de envasado.
En particular, los productos de forma delgada se suelen apilar unos encima de otros para formar un apilamiento ordenado, que se sella a continuacion dentro de un recinto adecuado.
Los ejemplos de esto son los productos dulces alargados de forma delgada, tales como las galletas vendidas en el mercado bajo la marca comercial “Pavesinf’.
En los sistemas de alimentacion actualmente conocidos, tales galletas se apilan colocandolas unas encima de otras en el extremo de una cinta transportadora, despues de lo cual se recoge un grupo de galletas en un numero predeterminado para transportarse a la maquina de envasado.
Tales sistemas, aunque satisfacen sustancialmente los requisitos de la industria, tienen sin embargo algunos inconvenientes.
En primer lugar, debena observarse que algunos productos horneados, incluyendo las galletas ‘‘Pavesinf’ mencionadas anteriormente, tienen una forma ligeramente arqueada y un espesor que no es perfectamente uniforme, ya que el proceso de produccion comprende una etapa de fermentacion. Tales imperfecciones pueden poner en peligro la estabilidad de la pila en el transcurso de la transferencia a la maquina de envasado, de manera que el sistema automatizado es frecuentemente incapaz de transferir el grupo predeterminado de galletas a la maquina de envasado con la alineacion necesaria.
Un segundo problema deriva de la presencia de guarnicion en el producto alimentario, como por ejemplo azucar cristalino, que en el proceso de transferencia a la maquina de envasado puede separarse del producto principal, dando como resultado un residuo de granos de azucar que se acumula en las correas del aparato y que requiere un mantenimiento continuo para su extraccion periodica con el fin de evitar el atascamiento de los engranajes usados para mover las correas.
En el documento GB 2 098 158 se divulga un tipo diferente de sistema de alimentacion para galletas.
El fin de la presente invencion es proporcionar un aparato y un metodo que tengan unas caractensticas tales como que satisfagan los requisitos mencionados anteriormente y al mismo tiempo eviten los inconvenientes mencionados anteriormente con referencia a la tecnica anterior.
Sumario de la invencion
Este objetivo se consigue mediante un aparato para alimentar una maquina de envasado con grupos de productos alimentarios de forma delgada, de acuerdo con la reivindicacion 1 de la presente invencion.
La presente invencion usa unos transportadores de paletas respectivos para hacer rotar los productos alimentarios al pasar desde una pluralidad de primeras lmeas de transporte a una segunda lmea de transporte comun. De esta manera, el grupo de productos que se hace avanzar desde la segunda lmea de transporte esta formado por una pluralidad de productos adyacentes, dispuestos verticalmente y colocados lateralmente. Por lo tanto, este grupo obtenido es mas estable con respecto a la pila de productos alimentarios obtenida con aparatos de la tecnica anterior y, por lo tanto, puede alimentarse facilmente a la maquina de envasado con unos residuos muy bajos.
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La presente invencion puede realizarse facilmente mediante una correa de accionamiento a la que esta asociado de manera fija al menos un transportador de paletas.
En particular, dicha correa de accionamiento puede estar dispuesta para accionar la cinta transportadora de paletas a lo largo de una trayectoria cerrada que comprende una seccion ascendente, una seccion horizontal superior, una seccion descendente y una seccion horizontal inferior.
Debena observarse que durante el movimiento del transportador de paletas a lo largo de la seccion horizontal inferior, las paletas estan rectas y a continuacion se disponen verticalmente para descargar ventajosamente los residuos solidos que se han desacoplado de los productos alimentarios de forma delgada que se mueven por medio del aparato, evitando se este modo ensuciar la correa, que permanece por encima de las paletas en la seccion horizontal inferior.
Ademas, la seccion descendente mencionada anteriormente puede estar dispuesta en el punto en el que se reciben los productos por el transportador de paletas, con el fin de permitir que los productos alimentarios de forma delgada se recojan facilmente.
De hecho, las paletas pueden estar en forma de apendices planos aptos para colocarse horizontalmente corriente abajo de dicha primera lmea de transporte con el fin de recibir los productos alimentarios procedentes de la primera lmea de transporte uno por uno en cada paleta.
En este caso, la primera lmea de transporte puede estar dispuesta ventajosamente para orientar dichos productos alimentarios de forma delgada alineandolos longitudinalmente en una direccion de avance x de dicha primera lmea de transporte, estando dichos apendices de forma delgada alineados longitudinalmente con dicha direccion de avance x en el punto donde se reciben los productos.
Los transportadores de paletas pueden comprender al menos una primera cinta transportadora de paletas asociada con una primera correa de accionamiento y al menos una segunda cinta transportadora de paletas asociada con una segunda correa de accionamiento, operandose dichas correas de transmision paralelas y por separado.
El aparato puede comprender ventajosamente un conducto dispuesto para guiar la cafda de dichos grupos de productos alimentarios de forma delgada desde el transportador de paletas hasta la posicion de descarga.
La primera lmea de transporte puede comprender una pluralidad de cintas transportadoras con velocidades independientes entre sf, permitiendo ventajosamente el control del flujo de productos alimentarios de forma delgada alimentados en el transportador de paletas.
De nuevo con el fin de controlar el flujo, el aparato puede comprender unos dispositivos sensores dispuestos para comprobar la correcta posicion, orientacion y espaciado de los productos alimentarios de forma delgada en la primera lmea de transporte.
Este tambien puede comprender unos dispositivos de rechazo para permitir que los productos alimentarios de forma delgada transportados por la primera lmea de transporte se rechacen cuando los dispositivos sensores detectan errores en su posicion, orientacion o espaciado.
La segunda lmea de transporte puede comprender unas varillas de accionamiento dispuestas para propulsar dichos grupos a lo largo de un canal deslizante sin el riesgo de alterar su configuracion a lo largo del camino.
El objetivo mencionado anteriormente tambien se consigue mediante un metodo para alimentar una maquina de envasado con un grupo de productos alimentarios de forma delgada, de acuerdo con la reivindicacion 11 de la presente invencion.
Otras caractensticas y ventajas se haran mas claras a partir de la siguiente descripcion detallada de una realizacion preferente pero no exclusiva de la presente invencion, con referencia a las figuras adjuntas, proporcionadas a modo de ejemplo no limitativo.
Breve descripcion de los dibujos
La figura 1 es una vista en perspectiva de una realizacion no reivindicada del aparato; la figura 2 es una vista en planta del aparato de la figura 1;
la figura 3 es una vista lateral del aparato de la figura 1, tomada a lo largo de la direccion figura 2;
la figura 3A es una vista de un detalle de la figura 3, de acuerdo con una primera posicion;
la figura 3B es una vista de un detalle de la figura 3, de acuerdo con una segunda posicion;
la figura 3C es una vista de un detalle de la figura 3, de acuerdo con una tercera posicion;
la figura 4 es una vista lateral del aparato de la figura 1, tomada a lo largo de la direccion
de la flecha A de la
de la flecha B de la
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figura 2;
la figura 5 es una vista de un detalle del aparato de la figura 1, tomado de acuerdo con la flecha C de la figura 2; la figura 6 es una vista en planta de una planta de envasado que comprende dos aparatos de acuerdo con la figura 1 y la presente invencion.
Descripcion detallada
Haciendo referencia a las figuras mencionadas anteriormente, el numero de referencia 1 indica globalmente un aparato para alimentar grupos 100 de productos alimentarios de forma delgada 100a (a partir de ahora identificados simplemente por el termino producto, en aras de brevedad) en una maquina de envasar, no mostrada.
En el ejemplo, los productos 100a estan en forma de galletas, que tienen una forma alargada y sustancialmente plana, del tipo vendido en el mercado bajo el nombre comercial de “Pavesini". Sin embargo, la presente invencion puede aplicarse a cualquier producto alimentario de forma delgada, una expresion mediante la cual se hace referencia a un producto alimentario de cualquier forma, siempre que tenga dos caras opuestas separadas por un grosor que se limita con respecto a las dimensiones lineales de las mismas caras, con el fin de permitir el envasado de un grupo de productos apilados en la direccion del espesor.
El aparato 1, a lo largo de las lmeas generales, comprende una primera lmea de transporte 2 que lleva los productos 100a desde una posicion de admision 20 hasta una posicion de recogida 21, una segunda lmea de transporte 4 que lleva los productos 100a desde una posicion de descarga 40 a una posicion de alimentacion 41, que corresponde en este caso a la entrada de una maquina de envasado, y finalmente una estacion de carga y de inclinacion 3 que comprende al menos un transportador de paletas 3a, 3b, 3a', 3b' que recoge los productos 100a de la posicion de recogida 21 para, a continuacion, permitirles caer, organizados en grupos 100 dispuestos verticalmente, en la posicion de descarga 40 hacia la segunda lmea de transporte 4.
Haciendo referencia al ejemplo ilustrado, la primera lmea de transporte 2 tiene la forma de tres cintas transportadoras sucesivas, una cinta transportadora inicial 2a, una cinta transportadora intermedia 2b y una cinta transportadora final 2c, respectivamente. Las tres cintas transportadoras 2a, 2b, 2c estan alineadas a lo largo de la direccion del movimiento hacia delante x.
Las tres cintas transportadoras 2a, 2b, 2c comprenden unos divisores laterales 22 que definen un canal de transporte cuya anchura es proporcional a la anchura de los productos 100a que, en el ejemplo ilustrado, tienen una forma oblonga.
En la practica, los productos 100a se transportan en una fila, alineados entre sf para avanzar a lo largo de la direccion x paralela a la extension longitudinal de los productos 100a, como puede verse en las figuras 1 y 2.
Los productos 100a se colocan de este modo en secuencia sobre la cinta transportadora inicial 2a, dispuesta horizontalmente (es decir, con una de las caras descansando sobre la cinta) y separada ligeramente.
Desde la cinta inicial 2a, los productos 100a pasan a la cinta intermedia 2b y a continuacion a la final 2c, que los lleva hasta la posicion de recogida 21 mencionada anteriormente, dispuesta justo mas alla del lfmite ffsico de la cinta transportadora final 2c.
Las velocidades de las diversas cintas transportadoras pueden variar ventajosamente con el fin de satisfacer los requisitos de contingencia de la operacion de alimentacion. En particular, la cinta transportadora final 2c se acciona con una velocidad mas alta con respecto a la cinta inicial 2a, con el fin de separar ffsicamente los productos 100a dispuestos sucesivamente y proporcionarles la velocidad necesaria para dejar la cinta transportadora 2c y alcanzar la posicion de recogida 21. Por otra parte, la cinta intermedia 2b realiza el papel de una proteccion intermedia, permitiendo que situaciones imprevistas en la lmea de transporte 2 o en las etapas sucesivas se afronten a traves de variaciones de velocidad.
La primera lmea de transporte 2 comprende tambien unos medios de control del flujo de productos 100a, como por ejemplo unos dispositivos sensores 22a, 22b, 22c y unos dispositivos de rechazo 23a, 23b, 24.
En particular, la primera lmea de transporte 2 comprende un primer dispositivo sensor 22a localizado en la entrada de la cinta transportadora intermedia 2b, un segundo dispositivo sensor 22b localizado en la entrada de la cinta transportadora final 2c y un tercer dispositivo sensor 22c localizado en la posicion de recogida 21.
El primer dispositivo sensor 22a consiste en dos sensores opticos dispuestos a diferentes alturas: el primero esta dispuesto para comprobar la correcta separacion entre productos sucesivos 100a; el segundo comprueba que estos productos 100a no superen un cierto umbral de altura, una situacion que puede ocurrir en el caso de un amontonamiento o una inclinacion del producto.
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El segundo dispositivo sensor 22b preve un unico sensor optico destinado a comprobar la correcta separacion de los productos 100a en la entrada para la cinta transportadora final 2c; finalmente, el tercer dispositivo sensor 22c, de nuevo del tipo optico, comprueba que los productos 100a esten correctamente colocados sobre los transportadores de paletas 3a, 3b, 3a', 3b' para recogerlos.
Los dispositivos de rechazo son de dos tipos: dispositivos de soplado 23a, 23b destinados a expulsar un unico producto 100a de la primera lmea de transporte 2 a traves de una accion de soplado mecanica; y dispositivos de desviacion 24 destinados a interrumpir temporalmente la primera lmea de transporte determinando la expulsion de una serie de productos consecutivos 100a.
En la realizacion ilustrada, un primer dispositivo de soplado 23a actua sobre la cinta transportadora intermedia 2b corriente abajo del primer dispositivo sensor 22a, mientras que un segundo dispositivo de soplado 23b actua sobre la cinta transportadora final 2c corriente abajo del segundo dispositivo sensor 22b. Un dispositivo de desviacion 24, por otra parte, actua sobre la cinta transportadora intermedia 2b corriente abajo del primer dispositivo de soplado 23a mencionado anteriormente.
Operativamente, la accion de los dispositivos de soplado 23a, 23b esta subordinada a la comprobacion realizada por los dispositivos sensores 22a, 22b; en otras palabras, los productos 100a se rechazan, de la cinta transportadora intermedia 2b o de la cinta transportadora final 2c, respectivamente, cuando se descubre que no estan dispuestos correctamente sobre las cintas respectivas, es decir, cuando no estan horizontales e igualmente separados.
El dispositivo de desviacion 24, que esta en forma de una paleta conectada fijamente a un cilindro rotatorio vertical y dispuesto para interceptar de manera continua el flujo de los productos 100a que transitan sobre la cinta transportadora intermedia 2b, se activa de otro modo cuando se produce una detencion en la estacion de carga y de inversion posterior 3.
Bajo la primera lmea de transporte 2 hay un sistema de recogida de rechazos, no ilustrado, que transporta los productos alimentarios expulsados sobre una cinta transportadora de recuperacion.
En la realizacion descrita en el presente documento, la estacion de carga y de inversion 3 comprende un primer par de transportadores de paletas 3a, 3a' y un segundo par de transportadores de paletas 3b, 3b'. Los transportadores de paletas de cada par estan asociados respectivamente con una primera correa de accionamiento 31a y con una segunda correa de accionamiento 31b, paralelas entre sf y enrolladas en dos pares coaxiales de tambores rotatorios 33a, 33b dispuestos horizontalmente con sus ejes de rotacion. Las correas de accionamiento 31a, 31b se tensan a continuacion entre dichos tambores que se extienden longitudinalmente entre un extremo corriente arriba cercano a la primera lmea de transporte 2 y un extremo corriente abajo cercano a la segunda lmea de transporte 4, en una direccion hacia delante que es perpendicular a las direcciones de movimiento hacia delante de las lmeas de transporte primera y segunda 2, 4.
Dos motores electricos 34a, 34b, en este caso unos motores sin escobillas equipados con engranajes reductores planetarios, estan asociados respectivamente con cada par de tambores con el fin de poder mover separadamente una u otra de las correas de accionamiento 31a, 31b.
Los transportadores de paletas 3a, 3b, 3a', 3b', claramente visibles en la figura 5, comprenden una pluralidad de paletas 30a, 30b dispuestas para recoger los productos 100a. Las paletas 30a, 30b, 30a', 30b' consisten en unos apendices de forma delgada conectados de manera fija a la correa de accionamiento respectiva 31a, 31b y que se siguen uno a otro a un paso constante a lo largo de una seccion de la misma. En particular, los apendices de forma delgada estan anclados de manera desmontable a unos bloques respectivos conectados de manera fija a la correa de accionamiento de referencia 31a, 31b. Por lo tanto, es posible anadir o eliminar apendices con el fin de variar el numero de paletas 30a, 30b, 30a', 30b' para cada cinta transportadora 3a, 3b, 3a', 3b'. Los dos transportadores de paletas 3a, 3b, 3a', 3b' de cada par estan asociados respectivamente con dos secciones opuestas de la correa de accionamiento 31a, 31b respectiva.
Los apendices de forma delgada que forman las paletas se extienden sobresaliendo lateralmente en voladizo sobre la otra correa paralela, de tal manera que las paletas 30a, 30b, 30a', 30b' de los dos pares de transportadores de paletas 3a, 3b, 3a', 3b' estan alineados entre sf y se accionan por las correas respectivas a lo largo de la misma trayectoria de accionamiento.
Esta trayectoria de accionamiento consiste en una seccion ascendente 35a, una seccion horizontal superior 35b, una seccion descendente 35c y una seccion horizontal inferior 35d. En la seccion descendente 35c, las paletas 30a, 30b, 30a', 30b' rotan un total de 180° para ir desde la posicion vertical hacia arriba, la posicion tomada en la seccion horizontal superior 35b, hasta la posicion vertical hacia abajo, esta ultima posicion tomada en la seccion horizontal inferior 35d. Durante esta etapa de rotacion, las paletas asumen una posicion en la zona de recogida 21 donde estan dispuestas horizontalmente, despues de una rotacion de 90° con respecto a la posicion que teman a lo largo de la seccion horizontal superior 35b, con el fin de permitir que se recojan los productos 100a procedentes de la primera lmea de transporte 2.
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La funcion de las paletas 30a, 30b, 30a', 30b', como resultara mas claro a partir del resto de la descripcion, es hacer rotar 90° los productos 100a recien recibidos horizontalmente por la primera lmea de transporte 2 y accionarlos, en esta nueva posicion vertical, hacia la segunda lmea de transporte 4. Un unico producto l00a se localiza entre dos paletas, de manera que la distancia entre dos paletas consecutivas es proporcional al espesor del producto 100a a transportar. Por esta razon, cada transportador de paletas 3a, 3b, 3a', 3b' comprende un numero de paletas 30a, 30b, 30a', 30b' que es una unidad mayor que el numero de elementos que constituyen el grupo 100 de productos 100a a envasar.
Ademas, cada paleta 30a, 30b, 30a', 30b' esta fijada a la correa de accionamiento 31a, 31b con el fin de poder oscilar autonomamente con respecto a las paletas restantes del transportador de paletas 3a, 3b, 3a', 3b'. Esta oscilacion autonoma se produce con respecto a un eje dispuesto en el punto de union a la correa 31a, 31b, paralelo a la direccion del movimiento hacia delante x de los productos a lo largo de la primera lmea de transporte 2.
En el ejemplo ilustrado, cada transportador de paletas 3a, 3b, 3a', 3b' comprende doce paletas 30a, 30b, 30a', 30b' para poder agrupar entre sf hasta once productos 100a.
El aparato 1 preve un cuarto dispositivo sensor 32, dispuesto en el area de recogida 21 para comprobar la correcta colocacion de los productos 100a que estan dispuestos entre las paletas 30a, 30b, 30a', 30b' que los reciben.
Como se ha indicado anteriormente, la trayectoria de los transportadores de paletas 3a, 3b, 3a', 3b' se extiende hasta el extremo que esta corriente abajo de la cinta transportadora final 2c; en particular, esta configurada de manera que las paletas 30a, 30b, 30a', 30b', cuando pasan por este extremo, estan en posicion horizontal y definen una continuacion ffsica del plano de transporte definido por la cinta transportadora final 2c. Dada esta configuracion, los productos 100a empujados mas alla del extremo corriente abajo de la cinta transportadora final 2c pueden soportarse por el plano horizontal definido por la paleta que en ese momento esta localizada en la posicion de recogida 21, colocada en efecto en una posicion horizontal como una extension de la cinta transportadora final 2c.
Un plano de empalme fijo 36, dispuesto en el extremo opuesto de la posicion de recogida, es decir, en el lado de la seccion descendente 35c, en el lado opuesto a aquel en el que llega la cinta transportadora final 2c de la primera lmea de transporte 2, permite que los productos 100a se detengan precisamente por encima de las unicas paletas 30a, 30b, 30a', 30b'.
Cuando el tercer dispositivo sensor 22c detecta la correcta colocacion de un producto 100a por encima de la paleta 30a, 30b, la correa de accionamiento 31a, 31b respectiva avanza sin parar con el fin de posicionar la siguiente paleta en la zona de recogida 21 para recibir el siguiente producto 100a.
La direccion del movimiento transmitida por la correa de accionamiento 31a, 31b al transportador de paletas 3a, 3b, 3a', 3b', es de tal manera que cada paleta individual 30a, 30b, 30a', 30b', una vez que se ha recibido el producto 100a, que se produce cuando la paleta 30a, 30b, 30a', 30b' esta en una posicion horizontal en la zona de recogida 21, en la seccion descendente 35c, rota hacia abajo a lo largo de la seccion descendente 35c una seccion adicional de un total de 90°.
Una vez completada esta rotacion de 90°, el transportador de paletas 3a, 3b, 3a', 3b' se desplaza a lo largo de la seccion horizontal inferior 35d, con las paletas 30a, 30b, 30a', 30b' dispuestas verticalmente hacia abajo, solo cuando el grupo de productos 100 esta localizado en la posicion vertical con su lado mas largo, en el ejemplo de los productos oblongos, dispuestos horizontalmente.
La correa de accionamiento 31a, 31b provoca, a continuacion, que el transportador de paletas 3a, 3b, 3a', 3b' se incline inmediatamente despues de haber recogido los productos 100a.
La inclinacion desde la posicion horizontal a la vertical con el consiguiente paso a lo largo de la seccion horizontal inferior 35d evita que las correas se ensucien, lo que significa menos mantenimiento de las mismas, ya que el posible azucar presente en los productos cae hacia abajo donde no hay elementos que formen parte del transporte.
Unos medios de retencion 39, dispuestos con el fin de evitar que el grupo de productos 100 llevado por el transportador de paletas 3a, 3b, 3a', 3b' caiga, cuando este ultimo pasa a lo largo de la seccion descendente 35c y la seccion horizontal inferior 35d, se preven adecuadamente en el aparato 1 de la presente invencion.
En el ejemplo, tales medios de retencion 39 estan en forma de varillas de acero inoxidable dispuestas a lo largo de la trayectoria seguida por el grupo de productos 100, a una distancia tal que se impide que los productos caigan del transportador de paletas 3a, 3b, 3a', 3b'.
En otras palabras, en ausencia de tales medios de retencion, los productos 100a llevados por el transportador de paletas 3a, 3b, 3a', 3b' caenan hacia abajo, en la seccion horizontal inferior 35d, pero las varillas dispuestas sucesivamente a lo largo de la trayectoria que se extiende desde la zona de recogida 21 hasta la zona de descarga 40 evitan que esto suceda.
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Por supuesto, puede usarse cualquier otro dispositivo como una alternativa a la pluralidad de varillas, siempre que evite que los productos 100a caigan del transportador de paletas 3a, 3b, 3a', 3b'.
Corriente abajo de esta seccion horizontal inferior 35d, es decir, cerca de la seccion ascendente 35a, el aparato 1 preve unos medios de extraccion 37 del grupo de productos dispuestos con el fin de extraer el grupo de productos 100 del transportador de paletas 3a, 3b, 3a', 3b' cuando el transportador de paletas 3a, 3b, 3a', 3b' esta en la posicion de descarga 40.
Tales medios de extraccion 37 comprenden un accionador lineal que en el ejemplo ilustrado esta en forma de un propulsor de peine dispuesto en la segunda lmea de transporte 4 con el fin de extraer el grupo de productos 100 del transportador de paletas 3a, 3b, 3a', 3b'.
Este propulsor de peine 37 tiene una pluralidad de dientes que estan separados de tal manera que se disponen entre dos paletas consecutivas 30a, 30b, 30a', 30b' cuando esta en la etapa de extraccion de los productos 100a.
En otras palabras, cuando el transportador de paletas 3a, 3b, 3a', 3b' con su carga del grupo de productos 100 llega a la zona de descarga 40, el transportador de paletas 3a, 3b, 3a', 3b' se detiene y el propulsor de peine 37 se acciona para propulsar los productos 100a hacia la segunda lmea de transporte 4.
Las figuras 3A-3C ilustran tres posiciones diferentes del propulsor 37, en las diversas etapas en las que se produce la propulsion del grupo de productos 100.
Con el fin de no perder la configuracion del grupo de productos 100 sobre el transportador de paletas 3a, 3b, 3a', 3b', en otras palabras, con los productos dispuestos verticalmente uno junto al otro con las caras planas adyacentes y el lado largo dispuesto hacia abajo, hay un conducto 45 que grna los productos 100a que caen del transportador de paletas 3a, 3b, 3a', 3b' sobre la segunda lmea de transporte 4.
Este conducto 45 esta provisto ademas de dos paredes laterales 48 que mantienen el grupo de productos 100 sustancialmente compacto, evitando que los productos 100a pierdan su disposicion vertical.
La segunda lmea de transporte 4 tiene un canal deslizante 42 definido por unas paredes laterales 43 de contencion y que se extiende longitudinalmente desde la posicion de descarga 40 a la posicion de alimentacion 41 en la direccion del movimiento hacia delante y paralelo a la direccion de movimiento hacia delante x de la primera lmea de transporte 2. La superficie inferior del canal de deslizamiento 42 tiene inmediatamente un reborde 47 corriente abajo del conducto 45. Justo encima de la superficie inferior hay una pluralidad de varillas de accionamiento transversales 44 igualmente separadas. Estas varillas de accionamiento 44 estan asociadas con correas de movimiento 46 que favorecen el movimiento de traslacion de las varillas en la direccion del movimiento hacia delante y. En particular, las varillas 44 estan dispuestas paralelas entre sf y se accionan en una direccion perpendicular al eje longitudinal de las propias varillas, para propulsar cada grupo de productos 100 a lo largo del canal deslizante 42 hacia la maquina de envasado.
Dada la configuracion del aparato y del conducto 45, los productos 100a caen en la posicion de descarga 40 y alcanzan la protuberancia 47 despues de haberse deslizado a lo largo del conducto 45 en grupos del producto 100 compactados entre sf Los productos 100a que constituyen los grupos 100 estan dispuestos a lo largo verticalmente, alineados en la direccion del movimiento hacia delante y, y adyacentes transversalmente para llenar el canal deslizante 42 de pared en pared.
Tan pronto como el grupo de productos 100 sale del conducto 45, el grupo 100 llega por encima de la protuberancia 47, mientras que una varilla 44 se acerca, se posiciona justo por encima de la protuberancia 47 y acciona al grupo 100 en la direccion del movimiento hacia delante y, haciendolo bajar de la protuberancia 47 para insertarse en el canal de deslizamiento 42, hasta que se alcanza la posicion de alimentacion 41.
En la figura 6 es posible ver una planta de envasado que comprende dos aparatos del tipo descrito anteriormente y reivindicados en las reivindicaciones, que alimentan una unica segunda lmea de transporte 4 hacia una unica maquina de envasado (no mostrada). Cada uno de los dos aparatos se alimenta por medio de su propia primera lmea de transporte separada 2, estando las dos lmeas dispuestas paralelas entre sf. De la misma manera, cada uno de los dos aparatos comprende su propia estacion de carga y de inversion 3 que comprende los transportadores de paletas.
En este caso, la segunda lmea de transporte, que es solo una, tiene dos posiciones de descarga, y se alimenta sucesivamente por un grupo de productos 100 procedentes de cada estacion de carga y de inversion.
Por supuesto, es posible tener multiples primeras lmeas de transporte que alimenten una estacion de carga y de inversion respectiva que a su vez descarga los grupos de productos en sucesion en una unica segunda lmea de transporte que alimenta los grupos de productos 100 a la maquina de envasado.
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Operativamente, el aparato 1 descrito anteriormente permite que los grupos 100 de productos 100a se alimenten a una maquina de envasado de acuerdo con el metodo siguiente.
En primer lugar, los productos 100a estan alineados dispuestos de manera horizontal sucesivamente sobre la primera lmea de transporte 2, en particular sobre la primera cinta transportadora 2a.
En este caso espedfico, estos productos 100a pueden llegar directamente desde un horno de coccion y disponerse sobre la cinta transportadora inicial 2a por medio de una maquinaria automatizada conocida; indicativamente, el numero de productos 100a procesados es de aproximadamente 650 por minuto y se mueven a una velocidad entre 36 y 70 m/min.
Una etapa subsiguiente consiste en llevar dichos productos 100a a la posicion de recogida 21. En el curso de esta etapa es posible comprobar, por medio de los dispositivos sensores 22a, 22b mencionados anteriormente, que los productos 100a estan alineados correctamente en la primera lmea de transporte 2, realizando unas posibles maniobras de correccion por medio de los dispositivos de soplado 23a, 23b.
El dispositivo de desviacion 24, por otra parte, interviene en los casos donde se paran las estaciones de transporte sucesivas.
El primer transportador de paletas 3a del primer par de transportadores 3a, 3b fijado a la primera correa de accionamiento 31a tiene una de sus paletas 30a en la posicion de recogida 21 para recibir el primer producto 100a. En particular, este se lleva a la posicion de recogida 21 colocando la primera paleta 30a en posicion horizontal coplanaria a la primera lmea de transporte 2, con el fin de recibir el primer producto 100a que a continuacion se coloca entre la primera paleta 30a sobre la que descansa con la cara horizontal y la segunda paleta posterior 30a del transportador de paletas 3a.
Cuando el primer producto 100a se recibe en la primera paleta 30a, el transportador de paleta 3a prosigue sin detener nunca su paso a lo largo de la seccion descendente 35c, colocando la segunda paleta 30a en una posicion horizontal coplanaria a la primera lmea de transporte 2, con el fin de recibir el segundo producto 100a que a continuacion se localiza entre la segunda paleta 30a en la que descansa con la cara horizontal y la tercera paleta posterior 30a del transportador de paletas 3a.
Cuando el segundo producto 100a del grupo 100 se recibe sobre la segunda paleta 30a, el transportador de paletas 3a prosigue a lo largo de la seccion descendente 35c, colocando las paletas restantes 30a, con la excepcion de la ultima, en sucesion para recibir el producto 100a como se ha indicado anteriormente.
El movimiento hacia delante del transportador 3a fijado sobre la primera correa de accionamiento 31a se produce por medio del primer motor 34a, que recibe la informacion de si se ha recibido o no correctamente el producto 100a en la paleta 30a desde el tercer dispositivo sensor 22c.
Al final de la carga, el transportador de paletas 3a se mueve hacia delante a lo largo de la seccion horizontal inferior 35d, despues de haber sufrido la rotacion de 90° para colocar los productos 100a con la cara vertical cerca de la seccion ascendente 35a hasta que se alcanza la posicion de descarga 40.
Una vez que se ha realizado la descarga, el transportador de paletas 3a sube hacia la seccion ascendente 35a hasta que se alcanza la seccion horizontal superior 35b y, una vez que se hace rotar 90°, cruza toda la seccion horizontal superior 35b para a continuacion comenzar a pasar a lo largo de la seccion descendente 35c donde, una vez que alcanza la posicion de recogida 21, comienza una nueva carga de productos 100a.
En presencia de dos pares de transportadores de paletas, las operaciones se producen con cierto grado de sincronismo, descrito a continuacion en el presente documento.
Durante la carga del primer transportador de paletas 3a del primer par de transportadores de paletas 3a, 3b con los productos 100a, el segundo transportador de paletas 3b' del segundo par de transportadores de paletas 3a', 3b' fijados a la segunda correa de accionamiento 31b, accionada por el segundo motor 34b, se localiza en la posicion de descarga 40 con el grupo de productos 100 que se envfa a la segunda lmea de transporte 4.
Cuando el primer transportador de paletas 3a del primer par de transportadores de paletas 3a, 3b va hacia la zona de descarga 40 con su carga de productos 100a, el segundo transportador de paletas 3b' del segundo par de transportadores de paletas 3a', 3b' deja la zona de descarga 40, para ponerla a disposicion del primer transportador de paletas 3a del primer par de transportadores de paletas 3a, 3b, colocandose el mismo a lo largo de la seccion ascendente 35a.
Al mismo tiempo, el segundo transportador de paletas 3b del primer par de transportadores de paletas 3a, 3b fijado a la segunda correa de accionamiento 31b recibe en sucesion, de la misma manera que se ha indicado anteriormente, los productos 100a para formar el grupo de productos 100.
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Durante la carga del segundo transportador de paletas 3b del primer par de transportadores de paletas 3a, 3b con los productos 100a, el primer transportador de paletas 3a del primer par de transportadores de paletas 3a, 3b fijado a la primera correa de accionamiento 31a, accionado por el primer motor 34a, se localiza en la posicion de descarga 40 con el grupo de productos 100 que se envfa a la segunda lmea de transporte 4.
Cuando el segundo transportador de paletas 3b del primer par de transportadores de paletas 3a, 3b se dirige hacia la zona de descarga 40 con su carga de productos 100a, el primer transportador de paletas 3a del primer par de transportadores de paletas 3a, 3b deja la zona de descarga 40, para ponerla a disposicion del segundo transportador de paletas 3b del primer par de transportadores de paletas 3a, 3b, colocandose el mismo a lo largo de la seccion ascendente 35a.
Al mismo tiempo, el primer transportador de paletas 3a' del segundo par de transportadores de paletas 3a', 3b' fijado a la primera correa de accionamiento 31a recibe en sucesion, de la misma manera que se ha indicado anteriormente, los productos 100a para formar el grupo de productos 100.
Durante la carga del primer transportador de paletas 3a' del segundo par de transportadores de paletas 3a', 3b' con los productos 100a, el segundo transportador de paletas 3b del primer par de transportadores de paletas 3a, 3b fijado a la segunda correa de accionamiento 31b, accionada por el segundo motor 34a, se localiza en la posicion de descarga 40 con el grupo de productos 100 que se envfa a la segunda lmea de transporte 4.
Cuando el primer transportador de paletas 3a' del segundo par de transportadores de paletas 3a', 3b' va hacia la zona de descarga 40 con su carga de productos 100a, el segundo transportador de paletas 3b del primer par de transportadores de paletas 3a, 3b, sale de la zona de descarga 40, para ponerla a disposicion del primer transportador de paletas 3a' del segundo par de transportadores de paletas 3a', 3b', colocandose el mismo en la seccion ascendente 35a.
En la practica, el primer transportador 3a, 3a' del par primero y segundo de transportadores de paletas esta fijado a la misma primera correa de accionamiento 31a, mientras que el segundo transportador 3b, 3b' del primer y del segundo par de transportadores esta fijado a la misma segunda correa de accionamiento 31b.
El accionamiento de las dos correas de accionamiento 31a, 31b se controla por un sistema de control que, de acuerdo con la disponibilidad del producto 100 en la zona de recogida 21, establece la velocidad del movimiento hacia delante de cada una de las mismas de manera autonoma.
Cuando el transportador de paletas esta en la posicion de descarga, el grupo de productos 100 se extrae del propulsor de peine 37 y se hace deslizar a lo largo del plano de deslizamiento 45 hasta que alcanza la segunda lmea de transporte 4.
Durante estas ultimas etapas, los productos 100 estan dispuestos verticalmente con las caras reunidas para formar un grupo compacto que descansa sobre sus lados.
A continuacion, este grupo 100 se transporta hasta la posicion de alimentacion 41 para el embalaje posterior.
Por supuesto, el sistema de control que gestiona la velocidad del movimiento hacia delante de cada correa de accionamiento 31a, 31b, tambien gestiona la velocidad de movimiento hacia delante de las correas de movimiento 46 en las que las varillas 44 que hacen que los grupos de productos 100 avancen a lo largo del canal de deslizamiento 42 de la segunda lmea de transporte 4 son fijas.
El metodo descrito anteriormente se aplica de manera analoga a la operacion de los aparatos 1 cuando son parte de una planta de envasado como la que se representa en la figura 6 y se reivindica en las reivindicaciones; en este caso, la etapa de transporte final usa la misma segunda lmea de transporte 4 para mover los grupos 100 procedentes de los diferentes aparatos 1 dispuestos en paralelo, en el ejemplo ilustrado en un numero de dos, pero tambien pueden ser mas.
En presencia de varias estaciones de carga y de inversion 3 que alimentan una unica segunda lmea de transporte 4, es importante que el conducto 45 no interfiera con los grupos de producto 100 que vienen desde atras. En esos casos la protuberancia 47 tambien es de cierta importancia, ya que por un lado se ralentiza el avance de los grupos de productos 100 que ya estan desplazandose a lo largo del canal de deslizamiento 42 y por otro lado se reduce el salto del grupo de productos 100 procedentes directamente del conducto 45.
Como puede apreciarse a partir de lo que se ha descrito, el metodo y el aparato 1 de acuerdo con la presente invencion hacen posible satisfacer los requisitos y superar los inconvenientes mencionados en la parte introductoria de la presente descripcion con referencia a la tecnica anterior.
Por supuesto, un experto en la materia puede aplicar numerosas modificaciones y variaciones al aparato y metodo descrito anteriormente, con el fin de satisfacer requisitos contingentes y espedficos, todos los cuales estan en
cualquier caso cubiertos por el alcance de la proteccion de la invencion, como se define por las siguientes reivindicaciones.

Claims (14)

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    REIVINDICACIONES
    1. Aparato (1) para alimentar grupos (100) de productos alimentarios de forma delgada (100a) en una maquina de envasado, que comprende:
    una pluralidad de primeras lmeas de transporte (2) dispuestas para alinear los productos alimentarios de forma delgada (100a) horizontalmente dispuestos en una pluralidad de filas paralelas;
    una estacion de carga y de inversion (3) de los productos alimentarios de forma delgada (100a) para cada primera lmea de transporte (2), comprendiendo cada estacion de carga y de inversion (3): al menos un transportador de paletas (3a, 3b, 3a', 3b') que comprende un numero predeterminado de paletas (30a, 30b, 30a', 30b') dispuestas en sucesion y separadas con el fin de que sean capaces de recibir un unico producto alimentario de forma delgada (100a) en cada paleta;
    estando dicho transportador de paletas (3a, 3b, 3a', 3b') dispuesto corriente abajo de la primera lmea de transporte (2) y accionado con el fin de ser capaz de recibir en sucesion los productos alimentarios procedentes de la primera lmea de transporte (2), en el que un numero predeterminado de dichos productos recibidos en el transportador de paletas (3a, 3b, 3a', 3b') forma un grupo de productos (100);
    en el que el transportador de paletas (3a, 3b, 3a', 3b') se grna a lo largo de una trayectoria cerrada configurada de tal manera que el transportador de paletas (3a, 3b, 3a', 3b') vuelca cuando llega a una posicion de descarga (40);
    medios de extraccion (37) del grupo de productos dispuestos para extraer el grupo de productos (100) del transportador de paletas (3a, 3b, 3a', 3b') cuando el transportador de paletas (3a, 3b, 3a', 3b') esta en la posicion de descarga (40);
    una segunda lmea de transporte comun (4) dispuesta para llevar dicho grupo de productos (100) extrafdos por los medios de extraccion (37) de cada transportador de paletas (3a, 3b, 3a', 3b') en la posicion de descarga (40) a una posicion de alimentacion (41) hacia la maquina de envasado;
    en el que la pluralidad de primeras lmeas de transporte (2) estan dispuestas en paralelo entre sf, estando la segunda lmea de transporte comun (4) en paralelo a la pluralidad de primeras lmeas de transporte (2), y en el que cada estacion de carga y de inversion (3) comprende unas correas de accionamiento (31a, 31b), que se tensan entre un extremo corriente arriba cerca de la primera lmea de transporte correspondiente (2) y un extremo corriente abajo cerca de la segunda lmea de transporte comun (4), en una direccion hacia delante que es perpendicular a las direcciones de movimiento hacia delante de las lmeas de transporte primera y segunda (2, 4), alimentandose la segunda lmea de transporte comun (4) en sucesion por un grupo de productos (100) procedente de cada estacion de carga y de inversion (3).
  2. 2. Aparato de acuerdo con la reivindicacion 1, en el que el transportador de paletas (3a, 3b, 3a', 3b') esta asociado con la correa de accionamiento (31a, 31b) cuya trayectoria se cierra y comprende una seccion ascendente (35a), una seccion horizontal superior (35b), una seccion descendente (35c) y una seccion horizontal inferior (35d), alcanzandose dicha posicion de descarga (40) cuando el transportador de paletas (3a, 3b, 3a', 3b') se localiza a lo largo de dicha seccion horizontal inferior (35d).
  3. 3. Aparato (1) de acuerdo con la reivindicacion 2, que comprende unos medios de retencion (39) dispuestos para evitar que el grupo de productos (100) llevado por el transportador de paletas (3a, 3b, 3a', 3b') caiga, cuando este ultimo se desplaza a lo largo de la seccion descendente (35c) y la seccion horizontal inferior (35d).
  4. 4. Aparato de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende unos medios de detencion (36) dispuestos corriente abajo de la primera lmea de transporte (2) en la zona en la que se localiza el transportador de paletas (3a, 3b, 3a', 3b') cuando recibe los productos alimentarios procedentes de la primera lmea de transporte (2), con el fin de detener los productos (100a) en el transportador de paletas (3a, 3b, 3a', 3b').
  5. 5. Aparato de acuerdo con la reivindicacion 3, en el que cada paleta (30a, 30b, 30a', 30b') esta fija a la correa de accionamiento (31a, 31b) con el fin de que sea capaz de oscilar autonomamente con respecto a las paletas restantes del transportador de paletas (3a, 3b, 3a', 3b'), produciendose dicha oscilacion autonoma con respecto a un eje dispuesto en el punto de union de la correa (31a, 31b), paralela a la direccion del movimiento hacia delante de los productos a lo largo de la primera lmea de transporte (2).
  6. 6. Aparato de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende al menos un par de dichos transportadores de paletas (3a, 3b, 3a', 3b'), estando un primer transportador de paletas (3a, 3a') de dicho par asociado con una primera correa de accionamiento (31a) y estando al menos un segundo transportador de paletas (3b, 3b') de dicho par asociado con una segunda correa de accionamiento (31b), siendo las correas de accionamiento (31a, 31 b) paralelas y capaces de accionarse por separado.
  7. 7. Aparato de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que dichos medios de extraccion (37) comprenden un propulsor de peine dispuesto en la segunda lmea de transporte (4) para extraer el grupo de productos (100) del transportador de paletas (3a, 3b, 3a', 3b'), estando cada diente de dicho propulsor de peine dispuesto entre dos paletas consecutivas (30a, 30b, 30a', 30b') cuando esta en la etapa de extraccion del producto.
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  8. 8. Aparato de acuerdo con la reivindicacion 7, que comprende un plano de deslizamiento (45) dispuesto para guiar la cafda del grupo de productos alimentarios (100) en la segunda lmea de transporte (4) cuando se extraen por el propulsor de peine, estando dicho plano de deslizamiento (45) dispuesto en la posicion de descarga (40).
  9. 9. Aparato de acuerdo con la reivindicacion 8, en el que dicho plano de deslizamiento (45) esta provisto de un par de paredes laterales (48) dispuestas a una distancia predeterminada entre las mismas, con el fin de evitar la inclinacion de los productos que forman el grupo de productos que se extrae por el propulsor de peine.
  10. 10. Aparato (1) de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, en el que dicha segunda lmea de transporte (4) comprende una pluralidad de varillas de accionamiento (44) dispuestas paralelas entre sf y accionadas en una direccion perpendicular al eje longitudinal de las varillas, para propulsar cada grupo de productos (100) a lo largo de un canal deslizante (42) hacia la maquina de envasado.
  11. 11. Metodo para alimentar un grupo (100) de productos alimentarios de forma delgada (100a) en una maquina de envasado, que comprende las etapas de:
    proporcionar una pluralidad de productos alimentarios de forma delgada (100a); proporcionar una pluralidad de primeras lmeas de transporte (2);
    alinear los productos alimentarios de forma delgada (100a) dispuestos horizontalmente en la pluralidad de primeras lmeas de transporte (2) y formar de este modo una pluralidad de filas;
    transportar los productos alimentarios de forma delgada (100a) alineados entre sf para avanzar a lo largo de una direccion (x) paralela a la extension longitudinal de los productos (100a) para cada fila, moviendose dicha pluralidad de primeras lmeas de transporte (2) hacia delante en paralelo entre sf;
    proporcionar una estacion de carga y de inversion (3) de los productos alimentarios de forma delgada (100a) para cada primera lmea de transporte (2), comprendiendo cada estacion de carga y de inversion (3): un transportador de paletas (3a, 3b, 3a', 3b') que comprende un numero predeterminado de paletas (30a, 30b, 30a', 30b') dispuestas en sucesion y separadas, estando dicho transportador de paletas (3a, 3b, 3a', 3b') dispuesto corriente abajo de cada primera lmea de transporte (2);
    alimentar un unico producto alimentario de forma delgada (100a) a la vez en posicion horizontal en cada paleta (30a, 30b, 30a', 30b'), mientras que el transportador de paletas (3a, 3b, 3a', 3b') avanza en una direccion perpendicular a la del movimiento hacia delante de la primera lmea de transporte (2), siendo el transportador de paletas (3a, 3b, 3a', 3b') capaz de recibir un numero predeterminado de productos que forman un grupo de productos (100);
    guiar el transportador de paletas (3a, 3b, 3a', 3b') cargado con el grupo de productos (100) a lo largo de una trayectoria cerrada en la que el transportador de paletas (3a, 3b, 3a', 3b') vuelca con el fin de colocar cada producto del grupo de productos transportados en posicion vertical;
    alcanzar una posicion de descarga (40) con el transportador de paletas (3a, 3b, 3a', 3b') que tiene las paletas (30a, 30b, 30a', 30b') en posicion vertical;
    extraer el grupo de productos en posicion vertical del transportador de paletas (3a, 3b, 3a', 3b') a traves de los medios de extraccion (37);
    proporcionar una segunda lmea de transporte comun (4) para tomar dicho grupo de productos (100) extrafdos en sucesion por los medios de extraccion (37) desde el transportador de paletas de cada estacion de carga y de inversion (3) hasta una posicion de alimentacion (41) hacia la maquina de envasado, en el que la segunda lmea de transporte comun (4) se mueve en una direccion (y) que es paralela al movimiento hacia delante de la pluralidad de las primeras lmeas de transporte (2).
  12. 12. Metodo de acuerdo con la reivindicacion 11, en el que el transportador de paletas (3a, 3b, 3a', 3b') se mueve a lo largo de una seccion descendente (35c), a medida que recibe progresivamente cada producto (100a), y al final de la carga del grupo de productos (100), el transportador de paletas (3a, 3b, 3a', 3b') pasa a lo largo de una seccion horizontal inferior (35d) dispuesta en una posicion inclinada con las paletas (30a, 30b, 30a', 3b') dispuestas en vertical y cada producto dispuesto verticalmente entre dos paletas consecutivas, hasta la posicion de descarga (40).
  13. 13. Metodo de acuerdo con la reivindicacion 11 o 12, en el que dichos productos se alimentan en sucesion a un transportador de paletas primero (3a, 3a') y segundo (3b, 3b'), perteneciendo cada uno de dichos transportadores de paletas primero y segundo a un par de transportadores de paletas primero y segundo respectivo, accionandose los primeros transportadores de paletas del primer par autonomamente con respecto al segundo transportador de paletas del segundo par.
  14. 14. Metodo de acuerdo con la reivindicacion 13, en el que mientras que uno de los primeros transportadores de paletas (3a, 3a') de uno de los dos pares se alimenta con el grupo de productos, el segundo transportador de paletas (3b', 3b) que pertenece al par restante se localiza en la posicion de descarga y viceversa.
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