ES2588983T3 - Sistema y método para el pre-tratamiento de hormigón asfáltico modificado con caucho, y sus emulsiones - Google Patents

Abstract

Un método para preparar una emulsión de hormigón asfáltico, que comprende: a) preparar una mezcla de pretratamiento que comprende: i) 90-99,9 % en peso de un hormigón asfáltico modificado con caucho, en relación al peso total de la mezcla de pretratamiento; y ii) 0,1-10 % en peso de una composición de emulsionante que comprende un compuesto de diamina; en relación al peso total de la mezcla de pretratamiento; y b) mezclar la mezcla de pretratamiento con una suspensión de emulsificación que comprende: agua y arcilla.

Description

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DESCRIPCION

Sistema y metodo para el pre-tratamiento de hormigon asfaltico modificado con caucho, y sus emulsiones Campo de la invencion

Esta invencion se refiere a un metodo de preparar una emulsion de hormigon asfaltico, y mas espedficamente se refiere a un metodo de preparar una emulsion pre-tratada de hormigon asfaltico modificado con caucho.

Antecedentes de la invencion

Se han hecho varios intentos para producir emulsiones de asfalto modificado con caucho con las altamente deseadas propiedades de estabilidad y resistencia prolongada de alto nivel a la degradacion asociada al agua, a los combustibles, y a la luz ultravioleta.

Espedficamente, por ejemplo, el Documento de Patente de los Estados Unidos de Numero 5.492.561 (Flanigan) y el Documento de Patente de los Estados Unidos de Numero 5.583.168 (Flanigan) describen procesos para la licuefaccion de caucho de neumaticos en un proceso TRMACS (por sus siglas en ingles), por calentamiento de caucho triturado y asfalto a temperaturas de aproximadamente 26o°C (500°F). El Documento de Patente de los EE.UU. de Numero 5.539.029 (Burress) describe un metodo para preparar una emulsion de asfalto que comprende mezclar aridos con una emulsion acuosa que comprende agua, asfalto, un agente espesante, caucho de latex, y partfculas de caucho. El Documento de Patente de Estados Unidos de Numero 7.087.665 (Sylvester), la Solicitud de Documento de Patente de los Estados Unidos de Numero 2005/0131113, presentada el 7 de Febrero de 2005 (Sylvester), y la Solicitud del Documento de Patente de Estados Unidos de Numero 2007/2049762, presentada el 10 de Julio de 2006 (Sylvester) describen metodos para preparar emulsiones de asfalto que comprenden mezclar un hormigon asfaltico modificado con caucho con disoluciones acuosas que comprenden un emulsionante.

Aunque se han hecho varias realizaciones en la produccion de emulsiones de asfalto con propiedades deseables, aun permanece una necesidad para emulsiones de hormigon asfaltico modificado con caucho mejoradas que posean una estabilidad y propiedades de blindaje superiores.

La presente invencion proporciona tal emulsion mejorada, asf como los metodos para preparar y usar tal emulsion. Breve resumen de la invencion

En un aspecto, la presente invencion se refiere a un metodo para preparar una emulsion de hormigon asfaltico como se define en las reivindicaciones.

En otro aspecto, la presente invencion se refiere a un metodo para revestir una superficie industrial como se define en las reivindicaciones.

A continuacion se describen con mas detalle varias realizaciones de la invencion, incluyendo los aspectos anteriores de la invencion. En general, cada una de estas realizaciones se pueden usar en combinaciones diversas y espedficas, y con otros aspectos y realizaciones a menos que se indique lo contrario en la presente invencion.

Descripcion detallada de la invencion

La siguiente descripcion detallada, y los dibujos adjuntos a los que se refieren, se proporcionan unicamente para describir e ilustrar ciertos ejemplos o realizaciones espedficas de la invencion y no con el proposito de describir exhaustivamente todas las realizaciones y ejemplos posibles de la invencion.

Para facilitar la comprension de la materia descrita en la presente invencion, a continuacion se definen una serie de terminos, abreviaturas u otras formas abreviadas usados en la presente invencion. Cualquier termino, abreviatura o forma abreviada no definida se entiende que tiene el sentido habitual usado por un experto en la tecnica contemporaneo con la presentacion de esta solicitud.

El termino "hormigon asfaltico modificado con caucho" (RMAC, por sus siglas en ingles) se define en la presente invencion para referirse a cualquier hormigon asfaltico que contiene caucho o al que se le ha anadido caucho, tal como el hormigon asfaltico modificado con caucho que esta disponible comercialmente como hormigon asfaltico modificado con caucho de neumatico (TRMAC, por sus siglas en ingles) de Wright Asphalt Products Co. (Houston, Tejas).

El termino "hormigon asfaltico" se usa en la presente invencion para referirse a cualquier asfalto natural u hormigon asfaltico adecuado, asfalto fabricado sinteticamente u hormigon asfaltico, tal como cualquier asfalto que sea un subproducto de un proceso de refino de petroleo, asfalto soplado, asfalto mezclado, asfalto residual, asfalto envejecido, asfalto de petroleo, asfalto de destilacion directa, asfalto termico, asfalto grado pavimento, hormigon asfaltico de comportamiento clasificado, flujo de asfalto, bitumen, o similar. Hormigones asfalticos de comportamiento clasificado adecuados incluyen, por ejemplo cualesquiera hormigones asfalticos con las siguientes caractensticas establecidas en la norma ASTM D6373-99:

PG64-22 PG58-28

Hormigon Asfaltico Hormigon Asfaltico

Temperatura Maxima de Diseno del Pavimento, °C Promedio de 7 d^as

<58 <64

Temperatura Minima de Diseno del Pavimento, °C

> -28 > -22

Ligante Original

Temperatura del Punto de Inflamacion, D 92; min. °C

230 230

Viscosidad, D4402: Max. 3 Pas Temperatura de Prueba, °C

135 135

Cizallamiento Dinamico, P 246: G°/sin8, min.1,00 kPa Placa 25 mm, Hueco 1 mm Temperatura de Prueba a 10 rad/s, °C

58 64

Rodadura Sobre Pelfcula Delgada (Metodo de Prueba D 2872)

Perdida de masa, porcentaje maximo

1,00 1,00

Cizallamiento Dinamico, P 246: G°/sin6, min.2,20 kPa Placa 25 mm, Hueco 1 mm Temperatura de Prueba a 10 rad/s, °C

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Residuo en Recipiente de Envejecimiento a Presion (PAV) (AASHTO PP1)

Temperatura de Envejecimiento en PAV (por sus siglas en ingles), °C

100 100

Cizallamiento Dinamico, P 246: G°/sin6, min. 5.000 kPa Placa 8 mm, Hueco 2 mm Temperatura de Prueba a 10 rad/s, °C

19 25

Rigidez de Fluencia, P 245: S, max 300 MPa, Valor-m; min. 0,300 Temperatura de Prueba a 60 s, °C

-18 -12

Tension Directa, P 252: Elongacion de Rotura, min. 1,0 % Temperatura de Prueba a 1,0 mm/min, °C

-18 -12

Hormigones asfalticos adecuados tambien incluyen, por ejemplo, cualquiera de los asfaltos con las siguientes caractensticas:

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AC-20 AC-5 Flujo de Hormigon Asfaltico ASTM #

Viscosidad Original a 60°C (140°F), poises

1.725 568 40 ASTM D2171

Penetracion a 25°C (77°F). 100 g 5 s, dmm

57 153 300+ ASTM D5

Punto de reblandecimiento °C (°F).

^ 4^ 00 40 (104) 18,3 (65) ASTM D36

Punto de inflamacion °C (°F) (COC)

307,2 (585) 308,8 (588) 296,1 (565) ASTM D92

Ductilidad a 4°C (39,2°F) 5 cm/min, cm

0 5,5 15 ASTM D113

El termino "caucho" se usa en la presente invencion para significar cualquier material hecho sustancialmente de caucho, tal como, por ejemplo, caucho virgen, caucho reciclado (tal como a partir de neumaticos, camaras de aire, juntas, residuos de caucho, o similares), caucho de cascara, caucho curado, y/o caucho procesado de cualquier tipo(s) de polfmero, tal como, por ejemplo, caucho de neumatico (por ejemplo, caucho de neumatico triturado, caucho solido de neumatico entero, y/o caucho de neumatico entero triturado), caucho tratado sin disolventes, caucho no pre-hinchado, y/o cualquier caucho que comprenda menos de aproximadamente 5 % (tal como menos de aproximadamente 3 % o incluso 1 %) de polvo de talco, tal como en donde el caucho no tiene materiales insolubles tales como metales, fibras, cuerdas, madera, piedras, tierra, y/o similares. El caucho puede existir en cualquier forma, tal como en la forma de partfculas, migas, y/u otras formas de partfculas (por ejemplo, virutas, finos, perlas, o similares), que se pueden producir y/o procesar de cualquier manera (tal como a traves de vulcanizacion, molienda ambiente y/o molienda criogenica). Por otra parte, las partfculas de caucho pueden ser de cualquier tamano adecuado antes de la formacion del RMAC, de manera que, por ejemplo, mas de aproximadamente un 90 % en peso (tal como mas de aproximadamente 95 % en peso, o incluso mas de aproximadamente un 99 %) de las partfculas de caucho, en relacion al peso total de las partfculas de caucho, tienen un tamano de menos de aproximadamente un 20 de malla (tal como menos de aproximadamente un 30 de malla, aproximadamente un 40 de malla, aproximadamente un 50 de malla, aproximadamente un 60 de malla, o incluso menos de aproximadamente un 70 de malla).

Preparacion del hormigon asfaltico modificado con caucho

El hormigon asfaltico modificado con caucho (RMAC) se puede preparar de cualquier manera adecuada, tal como mediante la combinacion, mezcla, puesta en contacto, y/o amasado del caucho con hormigon asfaltico bajo calor (por ejemplo, a una temperatura mayor de aproximadamente 176,6°C (350°F), mayor de aproximadamente 204,4°C (400°F), o mayor de 232,2°C (450°F), tal como una temperatura de aproximadamente 176,6-273,8°C (350-525°F), aproximadamente 204,4-260°C (400-500°F)), presion y/u otras condiciones que sean adecuadas para causar al menos que algo (por ejemplo, una cantidad sustancial) del caucho se licue o de otra manera se incluya, incorpore y/o integre en el hormigon asfaltico. Por ejemplo, el RMAC se puede preparar usando cualquier proceso y/o metodo descrito en el Documento de Patente de los Estados Unidos de Numero 5.492.561 (Flanigan), Documento de Patente de los Estados Unidos de Numero 5.583.168 (Flanigan), Documento de Patente de los Estados Unidos de Numero 5.496.400 (Doyle), Documento de Patente de los Estados Unidos de Numero 7.087.665 (Sylvester), Solicitud del Documento de Patente de los Estados Unidos de Numero 2005/0131113, presentada el 7 de Febrero de 2005 (Sylvester), y/o la Solicitud de Documento de Patente de los Estados Unidos de Numero 2007/2049762, presentada. 10 de Julio de 2006 (Sylvester).

El RMAC se prepara preferiblemente de tal manera que el caucho se incorpora en el hormigon asfaltico sin que se produzca ninguna degradacion y/o destruccion significativa y/o sustancial del medio de hormigon asfaltico base. Por ejemplo, el caucho y el hormigon asfaltico se mezclan sin soplado de aire, oxidacion, y/o destilacion sustancial del componente de hormigon asfaltico. El hormigon asfaltico y el caucho, en este sentido, se pueden almacenar de cualquier manera adecuada antes de la mezcla.

Como se describe en la presente invencion, el hormigon asfaltico se almacena en un recipiente a una temperatura de aproximadamente 176,6°C (350°F), y los granulos de caucho de neumatico entero se almacenan en un recipiente separado a temperatura ambiente. El medio de hormigon asfaltico luego se bombea desde el recipiente de almacenamiento a traves de una bomba y de un intercambiador de calor, donde aumenta su temperatura a aproximadamente 204,4-260°C (400-500°F), a traves de una tubena a un recipiente de reactor. Si la temperatura del medio de hormigon asfaltico en el recipiente de reactor esta sustancialmente por debajo de 260°C (500°F), el medio de hormigon asfaltico se puede recircular a traves de una tubena, a traves de una bomba y de un intercambiador de

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calor, para elevar la temperatura a aproximadamente 260°C (500°F) antes de ser devuelto al recipiente de reactor. El recipiente de reactor tiene preferiblemente una salida en la parte superior para la eliminacion del exceso de hidrocarburos gaseosos y de otros vapores gaseosos, tales como H2S, que se eliminan, por ejemplo, mediante incineracion a una temperatura de aproximadamente 732,2°C (1.350°F).

Los granulos de caucho de neumatico entero se pueden alimentar neumaticamente desde un recipiente de almacenamiento a la tubena que transporta el medio de hormigon asfaltico desde el intercambiador de calor al recipiente de reactor. Los granulos de caucho de neumatico entero se mezclan y se humectan con el medio de hormigon asfaltico caliente en la tubena antes de su descarga en el recipiente de reactor. Cuando se completa la descarga del lote completo del medio de hormigon asfaltico y del caucho de neumatico entero en el recipiente de reactor y se alcanza una temperatura de 260°C (500°F), se inicia la circulacion de la mezcla en el recipiente de reactor. La mezcla del hormigon asfaltico y del caucho de neumatico entero se hace recircular desde aproximadamente el centro del recipiente de reactor, a traves de una tubena y de una bomba (tal como una bomba 1.703,43-2.271,25 litros/minuto (450-600 galones/minuto)), en el recipiente de reactor a traves de boquillas (tales como boquillas de pulverizacion de chorro de doble puerto), y en la parte inferior del recipiente de reactor. La circulacion continua a 260°C (500°F) hasta que el caucho de neumatico entero esta completamente integrado en el medio de hormigon asfaltico. Como se describe en la presente invencion, la temperatura en el recipiente de reactor se mantiene por el uso de un quemador de tubo de llama en el recipiente de reactor que mantiene la temperatura de la mezcla en el recipiente de reactor de modo que no sea necesaria la circulacion a traves del intercambiador de calor durante el proceso de incorporacion. El producto acabado se bombea a traves de una tubena a un recipiente de retencion antes de ser amasado, oxidado, modificado con polfmeros, o expedido como tal.

Como se describe en la presente invencion, el hormigon asfaltico y el caucho de neumatico entero se hacen circular al menos en parte a traves de un intercambiador de calor.

Como se describe en la presente invencion, las boquillas de pulverizacion de chorro de doble puerto son dos boquillas de chorro fijas que estan enfrentadas y se alejan entre sf en un angulo de 180° y cada una estan en angulo de 45° hacia abajo para favorecer la mezcla en toda la mezcla en el recipiente de reactor. En un ejemplo no limitante, las boquillas pueden estar formadas cada una a partir de un tubo de 12,54 cm (6”) en el que la abertura se estrecha hasta una abertura de 3,8 cm (1,5”). Con el uso de una disposicion de este tipo, se consigue la mezcla mtima de los granulos de caucho de neumatico entero y del medio de hormigon asfaltico mientras se simula una accion de ebullicion en la mezcla lfquida en el recipiente reactor. Las boquillas de pulverizacion de chorro proporcionan un chorro de propulsion de la mezcla lfquida dentro del cuerpo de la mezcla lfquida en el recipiente de reactor lo que promueve la turbulencia, aumenta la presion y simula una accion de ebullicion en la mezcla lfquida. Se pueden usar otras disposiciones de boquillas que consigan este efecto. Por ejemplo, se pueden usar dos boquillas estacionarias, boquillas giratorias o un numero o disposicion diferente de boquillas para lograr la turbulencia. La turbulencia creada permite que la mezcla se mueva hacia arriba a traves del recipiente de reactor. El producto incorporado es mas ligero el no incorporado o menos que la mezcla sin incorporar, y tiende a subir a traves del recipiente de reactor. Por lo tanto, cuando la mezcla se extrae desde aproximadamente la mitad del recipiente del reactor para la circulacion a traves de una tubena y de la bomba, la mezcla circulada tiende a ser menos incorporada que la mezcla que esta en la parte superior del recipiente de reactor y durante la recirculacion de esta mezcla menos incorporada, la misma se hace recircular y los granulos de caucho de neumatico se suavizan aun mas en el entorno turbulento y se integran en el medio del hormigon asfaltico hasta que las muestras obtenidas muestran un producto completamente incorporado.

La bomba que genera el flujo de lfquido a traves de las boquillas puede, en un ejemplo no limitante, ser una bomba de 1.415,2 litros por minuto (400 galones por minuto). El efecto de la recirculacion es proporcionar la succion de la mezcla desde la parte media del recipiente de reactor y la descarga de la mezcla en la parte inferior del recipiente de reactor.

El RMAC puede comprender cualquier cantidad deseada de caucho. Por ejemplo, el RMAC puede comprender mas de aproximadamente 5 % en peso, tal como mas de aproximadamente 8 % en peso, aproximadamente 10 % en peso, aproximadamente 12 % en peso, o incluso mas de aproximadamente 14 % en peso de caucho, en relacion al peso total del RMAC, y/o tener un contenido de caucho en el intervalo de aproximadamente 5-15 % en peso, tal como aproximadamente 6-14 % en peso, aproximadamente 7-13 % en peso, aproximadamente 7,5-12,5 % en peso, aproximadamente 8-12 % en peso, aproximadamente 8,5-12,5 % en peso, o incluso aproximadamente 9-11 % en peso, en relacion al peso total del RMAC, ademas comprende uno o mas (incluyendo todas) de las propiedades descritas en esta seccion de la solicitud (por ejemplo, contenido de caucho, punto de inflamacion, punto de reblandecimiento, penetracion, y/o solubilidad). Por ejemplo, el RMAC puede ser mas concentrado, es decir, con una o mas propiedades (por ejemplo, contenido de caucho, punto de inflamacion, punto de reblandecimiento, penetracion, y/o solubilidad) diferentes y/o mas altas que las deseadas para las subsiguientes etapas de pretratamiento y/o de emulsificacion. Por ejemplo, el RMAC puede comprender mas de aproximadamente 16 % en peso, aproximadamente 18 % en peso, aproximadamente 20 % en peso, aproximadamente 25 % en peso, aproximadamente 30 % en peso, o incluso mas de aproximadamente 35 % en peso de caucho (en relacion al peso total del RMAC), y/o tener un contenido de caucho en el intervalo de aproximadamente 16-35 % en peso, aproximadamente 18-30 % en peso, aproximadamente 20-35 % en peso, o aproximadamente 20-30 % en peso, en relacion al peso total del RMAC. En este sentido, en el caso de que el RMAC tenga una o mas propiedades (por

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ejemplo, contenido de caucho, punto de inflamacion, punto de reblandecimiento, penetracion, y/o solubilidad) que sean mas altas que las propiedades deseadas para las etapas posteriores de pre-tratamiento y/o de emulsificacion, el RMAC se puede modificar antes de estas etapas posteriores, tal como mediante la mezcla del RMAC con asfalto. Por ejemplo, un concentrado de RMAC con mas de aproximadamente un 30 % en peso de caucho, en relacion al peso total del RMAC, se amasa (antes de las etapas de pre-tratamiento y de emulsificacion) con asfalto adicional de tal manera que el RMAC comprenda aproximadamente 5-15 % en peso de caucho, en relacion al peso total del RMAC, asf como una o mas (incluyendo todas) de las propiedades descritas en esta seccion de la solicitud (por ejemplo, contenido de caucho, punto de inflamacion, punto de reblandecimiento, penetracion y/o solubilidad).

Como se describe en la presente invencion, el caucho dentro del RMAC tiene un tamano medio de menos de aproximadamente 20 micrometros, tal como menos de aproximadamente 18 micrometros, aproximadamente 16 micrometros, aproximadamente 14 micrometros, aproximadamente 12 micrometros, aproximadamente 11 micrometros, aproximadamente 10 micrometros, aproximadamente 9 micrometros, aproximadamente 8 micrometros, aproximadamente 7 micrometros, aproximadamente 6 micrometros, aproximadamente 5 micrometros, aproximadamente 4 micrometros, aproximadamente 3 micrometros, aproximadamente 2 micrometros, aproximadamente 1 micrometro, aproximadamente 0,75 micrometros, aproximadamente 0,5 micrometros, o incluso menos de aproximadamente 0,1 micrometros. Como se describe en la presente invencion, mas de aproximadamente 1 % (por ejemplo, mas de aproximadamente 3 %, aproximadamente 5 %, aproximadamente 10 %, aproximadamente 15 %, o incluso mas de aproximadamente 10 % en peso) del caucho en el RMAC tiene un tamano medio de aproximadamente 0,1-20 (tal como aproximadamente 1-15, aproximadamente 5-15, aproximadamente 520, aproximadamente 10-20, o incluso aproximadamente 10-15) micrometros, teniendo el resto del caucho un tamano medio de partfcula de menos de aproximadamente 10 (tal como menos de aproximadamente 8, aproximadamente 6, o incluso de menos de aproximadamente 4) micrometros. Como se describe en la presente invencion, el RMAC comprende menos de aproximadamente 8 % en peso (tal como menos de aproximadamente 6 % en peso, menos de aproximadamente 5 % en peso, menos de aproximadamente 4 % en peso, menos de aproximadamente 3 % en peso, menos de aproximadamente 2 % en peso, menos de aproximadamente 1 % en peso, menos de aproximadamente 0,5 % en peso, menos de aproximadamente 0,25 % en peso, sustancialmente nada, o incluso nada) de caucho que esta en un estado solido.

Como se describe en la presente invencion, el RMAC exhibe una solubilidad en tricloroetileno (segun se determina a traves de la norma ASTM D2042) de al menos aproximadamente 90 % (tal como al menos aproximadamente 92 %, al menos aproximadamente 94 %, al menos aproximadamente 95 %, al menos aproximadamente 96 %, al menos aproximadamente 97 %, al menos aproximadamente 98 %, o incluso al menos aproximadamente 99 %). Por ejemplo, se prefiere que cuando se disuelven aproximadamente 3 gramos del RMAC en aproximadamente 100 ml de tricloroetileno y se filtran a traves de un filtro de papel de No. 52 de 150 mm, menos de aproximadamente 10 % en peso (tal como menos de aproximadamente 8 % en peso, aproximadamente 6 % en peso, aproximadamente 5 % en peso, aproximadamente 4 % en peso, aproximadamente 3 % en peso, aproximadamente 2 % en peso, o incluso menos de aproximadamente 1 % en peso) del RMAC permanece en el papel de filtro despues de dicho filtrado. Preferiblemente, el RMAC tambien exhibe un punto de reblandecimiento (determinado segun la norma ASTM D36) mayor de aproximadamente 32,2°C (90°F), tal como mayor de aproximadamente 37,8°C (100°F), o incluso mayor de aproximadamente 43,3°C (110°F) -un punto en el que, por ejemplo, un peso (tal como una bola de acero con un diametro de aproximadamente 9,5 mm y una masa de aproximadamente 3,50 ± 0,05 g) penetra o sedimenta al menos aproximadamente 2,54 cm (1 pulgada) en una muestra de RMAC, usando un aparato de punto de reblandecimiento de anillo y bola. Por ejemplo, el RMAC tiene un punto de reblandecimiento de aproximadamente 46,1-51,7°C (115-125°F).

Alternativamente, o ademas, el RMAC comprende una penetracion a 25°C (77°F) (segun se determina a traves de la norma ASTM D5) de menos de aproximadamente 60 dmm, tal como menos de aproximadamente 50 dmm, aproximadamente 40 dmm, aproximadamente 30 dmm, aproximadamente 20 dmm, o incluso menos de aproximadamente 10 dmm (tal como aproximadamente 5-50 dmm, aproximadamente 10-40 dmm, aproximadamente 15-35 dmm, o incluso aproximadamente 15-30 dmm), en la que, por ejemplo, una aguja de 1 mm de diametro penetra en el RMAC a una carga de aguja de aproximadamente 100 gramos para una duracion de aproximadamente 5 segundos. Alternativamente, o ademas, el RMAC comprende un punto de inflamacion (segun se determina a traves de la norma ASTM D 93) de al menos aproximadamente 237,8°C (460°F), tal como al menos aproximadamente 248,9°C (480°F), al menos aproximadamente 260°C (500°F), al menos aproximadamente 265,6°C (510°F), al menos aproximadamente 271,1°C (520°F), al menos aproximadamente 276,7°C (530°F), al menos aproximadamente 282,2°C (540°F), o incluso al menos aproximadamente 287,8°C (550°F)

Por ejemplo, el RMAC es un concentrado de hormigon asfaltico con las siguientes propiedades:

Contenido Derivado de Caucho de Neumatico Reciclado = 18-25 %

Solubilidad en Tricloroetileno (ASTM D2042) = 97,5 % (min) Penetracion a 25°C (ASTM D 5) = 60-90 dmm

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Viscosidad Absoluta a 60°C (ASTM D2171) = 1.000-1.600

Punto de Inflamacion - Copa Abierta Cleveland (ASTM D 92) = 232,2°C (450°F) (min) Punto de Reblandecimiento (ASTM D36) = 43,3-48,9°C (110-120°F)

Por ejemplo, el RMAC comprende aproximadamente 9-13 % en peso de caucho (en relacion al peso total del RMAC), una penetracion a 25°C (77°F) (segun se determina a traves de la norma de la American Society for Testing and Materials (ASTM) D5) de aproximadamente 18-22 dmm, un punto de reblandecimiento (segun se determina a traves de la norma ASTM D36) mayor de aproximadamente de 44,4°C (112°F), y una solubilidad en tricloroetileno (segun se determina a traves de la norma ASTM D2042) de al menos aproximadamente 98 %.

Como se describe en la presente invencion, ademas de los componentes de hormigon asfaltico y caucho, otros aditivos que mejoran, ayudan y/o asisten en la desvulcanizacion, licuefaccion y/o ruptura del caucho se combinan, mezclan, ponen en contacto, y/o amasan con los componentes de hormigon asfaltico y caucho, antes y/o durante la puesta en contacto del hormigon asfaltico y del caucho en la preparacion del RMAC. Por ejemplo, tales otros aditivos pueden ayudar en la incorporacion y/o combinacion del caucho en el hormigon asfaltico, y/o ajustar o alterar las propiedades ffsicas (por ejemplo, punto de reblandecimiento, dureza, estabilidad) del RMAC. Por ejemplo, cualesquiera agentes anti-espuma, latex de polfmero, y/o acidos sulfonicos (por ejemplo, DBSA (por sus siglas en ingles) y/o p-TSA (por sus siglas en ingles)) se pueden usar en la preparacion del RMAC, tal como se describe en el Documento de Patente de los Estados Unidos de Numero 5.496.400 (Doyle), en el Documento de Patente de los Estados Unidos de Numero 7.087.665 (Sylvester), en la Solicitud de Documento de Patente de los Estados Unidos de Numero 2005/0131113, presentada el 7 de Febrero 2005 (Sylvester), y/o en la Solicitud de Documento de Patente de los Estados Unidos de Numero 2007/249762, presentada el 10 de Julio, 2006 (Sylvester). En algunos ejemplos, no se usan tales otros aditivos en la preparacion del RMAC.

Pre-tratamiento del RMAC

Despues de la preparacion del RMAC, y antes de la emulsificacion del RMAC dentro de una disolucion acuosa, el RMAC se pre-trata preferiblemente con una composicion de emulsionante en una etapa de modificacion y/o de pre- tratamiento qmmico. En una realizacion, aproximadamente 0,1-10 % en peso (tal como aproximadamente 0,5-8 % en peso, o incluso aproximadamente 1-5 % en peso) de una composicion de emulsionante se combina, mezcla, pone en contacto, y/o amasa con 90-99,9 % en peso (tal como aproximadamente 92-99,5 % en peso, o incluso aproximadamente 95-99 % en peso) del RMAC, en relacion al peso total del RMAC pre-tratado.

La composicion del emulsionante puede aumentar la facilidad con la que el RMAC forma una emulsion en una etapa posterior de emulsificacion, tal como en una suspension de emulsificacion (tal como una suspension de emulsificacion acuosa, por ejemplo en forma de una suspension de agua y arcilla que carece de cualquier emulsionante) y/o disminuir la pegajosidad y/o mejorar otras propiedades deseadas de tal producto de RMAC emulsionado. En una realizacion, por ejemplo, la composicion de emulsionante comprende al menos aproximadamente 20 % en peso (tal como al menos aproximadamente 20 % en peso, aproximadamente 30 % en peso, aproximadamente 40 % en peso, aproximadamente 50 % en peso, aproximadamente 60 % en peso, aproximadamente 70 % en peso, aproximadamente 80 % en peso, o incluso al menos aproximadamente 90 % en peso) de un compuesto de diamina (tal como un compuesto con dos grupos amina que es altamente salina y/o cualquier otra deseable o eficaz diamina (tal como una diamina sencilla) que sea altamente salina, y opcionalmente uno o mas de un compuesto adicional de amina (por ejemplo, un compuesto de monoamina, tal como un compuesto de oxialquilato de amina), uno o mas compuestos de hidrocarburos aromaticos, un compuesto de acido carboxflico, y/o un compuesto o derivado de aceite de resina. En una realizacion preferida, el emulsionante comprende aproximadamente 20-60 % en peso del compuesto de diamina y aproximadamente 10-50 % en peso del compuesto de amina adicional. En otra realizacion preferida, el emulsionante comprende (i) aproximadamente 30-50 % en peso de un compuesto de diamina; (ii) aproximadamente 20-40 % en peso de un compuesto de oxialquilato de amina; (iii) aproximadamente 15-25 % en peso de un compuesto de acido carboxflico; (iv) aproximadamente 5-10 % en peso de uno o mas compuestos de hidrocarburos aromaticos; y (v) aproximadamente 5-10 % en peso de un compuesto de aceite de resina. En otra realizacion preferida, el emulsionante es CORSAPAVE 5159™, disponible de Corsicana Technologies (Corsicana, Tejas).

Se puede usar cualquier metodo adecuado para combinar, mezclar, poner en contacto, y/o amasar la composicion de emulsionante con el RMAC. En una realizacion, la composicion de emulsionante se combina con el RMAC a una temperatura de aproximadamente 148,9-204,4°C (300-400°F) (tal como aproximadamente 162,8-190,6°C (325- 375°F), o incluso aproximadamente 162,8-176,7°C (325-350°F)). Cualquier medio mecanico adecuado se puede usar para combinar, mezclar, poner en contacto, y/o amasar la composicion de emulsionante con el RMAC, tal como, por ejemplo, un recipiente de reactor o un mezclador simple. En una realizacion, por ejemplo, la composicion de emulsionante se combina con el RMAC en un mezclador a una temperatura de aproximadamente 148,9-204,4°C (300-400°F) (tal como aproximadamente 162,8-190,6°C (325-375°F), o 162,8-176,7°C (325-350°F)) hasta que se logra un nivel deseado de combinacion. El procedimiento de amasado o mezcla se logra a traves del uso de una

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bomba o de un sistema de circulacion de tanque, tal como un sistema con un mezclador de palas o un recipiente de agitacion de tanque a base de nitrogeno o aire. En otra realizacion, el amasado se lleva a cabo a traves del uso de un amasado en lmea, que comprende una lmea de circulacion, una lmea de inyeccion para la alimentacion de compuestos qmmicos, y un mezclador estatico en lmea.

En otra realizacion, el RMAC pre-tratado comprende un punto de reblandecimiento que es menor que el punto de reblandecimiento del RMAC antes del pretratamiento. De esta manera, el pre-tratamiento del RMAC permite la preparacion de un RMAC mejorado (tal como facilmente emulsionable, facilmente almacenable, y/o de alta y/o estabilidad mejorada), en comparacion con el RMAC que no esta pre-tratado; la preparacion de una emulsion de RMAC mejorada, en comparacion con una emulsion de RMAC que no se trata previamente; y/o en ultima instancia, la preparacion de un revestimiento curado mejorado formado por una emulsion RMAC que es curable (tal como un revestimiento curado con un punto de reblandecimiento reducido y/o bajo), en comparacion con un revestimiento curado formado por una emulsion RMAC convencional. En una realizacion, por ejemplo, el pre-tratamiento del RMAC disminuye y/o reduce el punto de reblandecimiento de RMAC en al menos 0,5 %, tal como al menos aproximadamente 1 %, aproximadamente 2 %, aproximadamente 3 %, aproximadamente 4 %, aproximadamente 5 %, aproximadamente 6 %, aproximadamente 7 %, aproximadamente 8 %, aproximadamente 9 %, o incluso en al menos aproximadamente 10 %, en comparacion con un RMAC que no se tratado previamente. En otra realizacion preferida, el RMAC pre-tratado comprende un punto de reblandecimiento de aproximadamente 43,3-48,9°C (110- 120°F). Como alternativa, o ademas, el RMAC pre-tratado se puede almacenar de forma estable (tal como, sin degradacion alguna significativa o sustancial y/o sedimentacion) a una temperatura de menos de aproximadamente 204,4°C (400°F) (tal como menos de aproximadamente 190,6°C (375°F), aproximadamente 176,6°C (350°F), aproximadamente 162,8°C (325°F), aproximadamente 148,9°C (300°f), aproximadamente 135°C (275°f), aproximadamente 121,1°C (250°F), aproximadamente 107,2°C (225°F), aproximadamente 93,3°C (200°F), o incluso menos de aproximadamente 65,6°C (150°F), tal como a una temperatura de aproximadamente 93,3-204,4°C (200- 400°F), o aproximadamente 148,9-190,6°C (300-375°F), o incluso 162,8-176,7°C (325-350°F)) durante una duracion de mas de 6 horas (tal como, mas de aproximadamente 12 horas, aproximadamente 18 horas, aproximadamente 1 dfa, aproximadamente 2 dfas, aproximadamente 3 dfas, aproximadamente 5 dfas, aproximadamente 1 semana, aproximadamente 2 semanas, aproximadamente 3 semanas, aproximadamente 1 mes, aproximadamente 2 meses, o incluso aproximadamente 3 meses).

En algunas realizaciones, ademas de la composicion del emulsionante usada en el proceso de pre-tratamiento y el RMAC, la mezcla de pre-tratamiento comprende ademas uno o mas aditivos opcionales, tales como, por ejemplo, uno o mas agentes anti-espuma, uno o mas espesantes, latex de polfmero, y/o agua. En otras realizaciones, la mezcla de pre-tratamiento del RMAC y la composicion de emulsionante no contiene otros aditivos (tal como agua).

Preparacion de la suspension de emulsificacion

La suspension de emulsificacion (con la que el RMAC pre-tratado forma una emulsion de RMAC pre-tratado) puede ser cualquier suspension acuosa adecuada que comprende agua y una arcilla (tal como arcilla de sepiolita o lodo de mar). En otra realizacion, la suspension de emulsificacion comprende agua, arcilla, y ni otros aditivos o componentes.

La suspension de emulsificacion puede comprender cualquier arcilla adecuada, tal como cualquier arcilla parcialmente hidrofoba, cualquier arcilla substancialmente hidrofoba, y/o cualquier arcilla completamente hidrofoba. Alternativamente, o ademas, la suspension de emulsificacion puede comprender cualquier arcilla que comprenda partmulas no esfericas, de forma irregular, y/o alargadas. En una realizacion preferida, por ejemplo, la arcilla es una arcilla que es estable y/o resistente a la descomposicion al entrar en contacto con agua y/o no se hincha y/o sufre cambio de forma cuando entra en contacto con agua. Por otra parte, la arcilla puede ser cualquier arcilla fibrosa (tal como un mineral de arcilla fibrosa del tipo paligorskita), arcilla no bentonita, y/o cualquier arcilla que tenga una perdida por calcinacion (LOI, por sus siglas en ingles) a 1.000°C de aproximadamente 10-20 (tal como aproximadamente 12-18, o incluso aproximadamente 14-17); un punto de ebullicion mayor de aproximadamente 426,7°C (800°F) (preferiblemente, mayor de aproximadamente 482,2°C (900°F), o incluso mayor de aproximadamente 537,8°C (1.000°F); y/o un peso espedfico de aproximadamente 1,0-3,5. Alternativamente, o ademas, la arcilla puede comprender uno o mas de: menos de aproximadamente 70 % en peso de silicio (tal como menos de aproximadamente 68 % en peso, aproximadamente 66 % en peso, aproximadamente 64 % en peso, aproximadamente 62 % en peso, aproximadamente 60 % en peso, aproximadamente 58 % en peso, o incluso menos de aproximadamente 56 % en peso); menos de aproximadamente 10 % en peso de aluminio (tal como menos de aproximadamente 8 % en peso, aproximadamente 7 % en peso, aproximadamente 6 % en peso, o incluso menos de aproximadamente 5 % en peso); mas de aproximadamente 10 % en peso de magnesio (tal como mas de aproximadamente 12 % en peso, aproximadamente 14 % en peso, aproximadamente 16 % en peso, o incluso mas de aproximadamente 18 % en peso); menos de aproximadamente 3 % en peso de hierro (tal como menos de aproximadamente 2,5 % en peso, aproximadamente 2,0 % en peso, o incluso menos de aproximadamente 1,5 % en peso); aproximadamente 0,1-3 % en peso de calcio (tal como aproximadamente 0,25-2,0 % en peso, aproximadamente 0,25-1,0 % en peso, o incluso menos de aproximadamente 3 % en peso, menos de aproximadamente 2 % en peso, o incluso menos de aproximadamente 1 % en peso); menos de aproximadamente 5 % en peso de sodio (tal como menos de aproximadamente 4 % en peso, menos de aproximadamente 3 % en peso, menos de aproximadamente 2,5 % en peso, menos de aproximadamente 2 % en peso, o incluso menos de

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aproximadamente 1,5 % en peso); y/o aproximadamente 0,1-5 % en peso de potasio (tal como aproximadamente 0,5-4,0 % en peso, aproximadamente 0,5-3,0 % en peso, aproximadamente 0,5-2,0 % en peso, o incluso menos de aproximadamente 5 % en peso, menos de aproximadamente 4 % en peso, menos de aproximadamente 3 % en peso, menos de aproximadamente 2 % en peso, o incluso menos de aproximadamente 1,5 % en peso). En una realizacion preferida, la suspension de emulsificacion comprende una arcilla que comprende: (i) aproximadamente 0,1-60 % en peso de silicio; (ii) aproximadamente 0,1-10,0 % en peso de aluminio; (iii) mas de aproximadamente 10 % en peso de magnesio; (iv) aproximadamente 0,1-3,0 % en peso de hierro; (v) aproximadamente 0,1-3,0 % en peso de calcio; y (vi) menos de aproximadamente 2 % en peso de sodio; y (vii) menos de aproximadamente 5 % en peso de potasio. En otra realizacion preferida, la suspension de emulsificacion comprende arcilla de sepiolita o lodo de mar. En otra realizacion preferida adicional, la suspension de emulsificacion es una suspension acuosa (tal como una suspension mezclada o suspension de una sola fase) que comprende agua blanda a 48,9-60°C (120-140°F) y un compuesto de arcilla (tal como un compuesto de arcilla de sepiolita).

Se puede anadir cualquier concentracion adecuada de arcilla a la suspension de emulsificacion, de manera que, por ejemplo, cuando la suspension de emulsificacion se combina, mezcla, pone contacto, y/o amasa con el RMAc pre- tratado para formar una emulsion de RMAC pre-tratado, la emulsion comprende una concentracion de arcilla de menos de aproximadamente 10 % en peso, tal como menos de aproximadamente 9 % en peso, aproximadamente 8 % en peso, aproximadamente 7 % en peso, aproximadamente 6 % en peso, aproximadamente 5 % en peso, aproximadamente 4 % en peso, aproximadamente 3 % en peso, aproximadamente 2 % en peso, o incluso menos de aproximadamente 1 % en peso (tal como, por ejemplo, aproximadamente 0,1-10 % en peso, aproximadamente 0,5-8 % en peso, aproximadamente 1-7 % en peso, aproximadamente 1-6 % en peso, aproximadamente 1-5 % en peso, o incluso aproximadamente 1-4 % en peso), en relacion al peso total de la emulsion de RMAC pre-tratado. Cualesquiera de las suspensiones de emulsificacion que contienen arcilla se pueden preparar de cualquier manera adecuada, tal como mediante combinacion, mezcla, puesta en contacto, y/o amasado del agua y la arcilla a una temperatura de aproximadamente 26,7-82,2°C (80-180°F), tal como aproximadamente 32,2-65,6°C (90-150°F), aproximadamente 37,8-60°C (100-140°F), o incluso aproximadamente 43,3-54,4°C (110-130°F)

En algunas realizaciones, ademas de agua y arcilla, la suspension de emulsificacion comprende cualesquiera otros aditivos adecuados, tales como otros espesantes, latex de polfmero, agentes tensioactivos, y/o agentes anti- espuma.

En algunas realizaciones, por ejemplo, ademas de agua y arcilla, la suspension de emulsificacion comprende cualquier(cualesquiera) otro(s) espesante(s) adecuado(s), incluyendo pero no limitado(s) a espesantes asociativos, poliuretanos, tensioactivos no ionicos, espesantes de latex hinchables alcalinos, celulosa, derivados de celulosa, productos de celulosa modificada, gomas vegetales y de plantas, almidones, aminas de alquilo, resinas poliacnlicas, resinas de carboxivinilo, maleicanhndridos de polietileno, polisacaridos, copolfmeros acnlicos, cal hidratada (tal como, cal cationica y/o no ionica), y/o cualquier otro espesante conocido en la tecnica.

En algunas realizaciones, por ejemplo, ademas de agua y arcilla, la suspension de emulsificacion comprende, ademas, latex de polfmero. El latex de polfmero se puede incluir, en algunas realizaciones, para mejorar la adhesion, resistencia al agua, y/u otras propiedades ffsicas deseadas de la emulsion del RMAC pre-tratado. Tal latex de polfmero puede comprender un caucho o latex elastomerico en el que los globulos del caucho o del elastomero estan suspendidos en un medio acuoso, tal como, por ejemplo, latex de caucho de estireno-butadieno ("latex SBR", por sus siglas en ingles), neopreno y/o caucho natural, acnlicos, vinilacnlicos, terpolfmeros acnlicos, nitrito, alcohol polivimlico, acetato de polivinilo, acetato de vinilo-etileno, copolfmeros de ester de vinilo, cloruro de vinilo etileno, cloruro de polivinilideno, caucho de butilo, acrilonitrilo-butadieno, poliuretanos, siliconas, copolfmeros de bloque tales como estireno-isopreno (SIS, por sus siglas en ingles), acetato de estireno-etileno-vinilo (SEVAS, por sus siglas en ingles), acrilato de estireno, y combinaciones y mezclas de los mismos.

En algunas realizaciones, por ejemplo, ademas de agua y arcilla, la suspension de emulsificacion comprende ademas uno o mas tensioactivos, tales como, por ejemplo, cualquier tensioactivo anionico, cationico y/o no-ionico, tal como cualquier tensioactivo que incluya acido dodecil bencenosulfonico, cualquier tensioactivo no ionico que incluya etilhexanol, o cualquier combinacion o mezcla de los mismos.

En algunas realizaciones, por ejemplo, ademas de agua y arcilla, la suspension de emulsificacion comprende ademas un agente anti-espuma, tal como, por ejemplo, Dow Anti-Foam 1400® (disponible de Dow Chemical Company, Midland, MI), Dow Anti-Foam Component A® (disponible de Dow Chemical Company, Midland, MI), Surfynol 104A® (disponible de Air Products Corporation) que se puede anadir a la suspension de emulsificacion o se puede anadir posteriormente a la emulsion de RMAC pre-tratado. La suspension de emulsificacion, en este sentido, puede comprender cualquier concentracion adecuada de uno o mas agentes anti-espuma, tal como, por ejemplo, aproximadamente 0,0025-0,05 % en peso de un agente anti-espuma.

Emulsion de RMAC pre-tratado

El RMAC pre-tratado se puede emulsionar de cualquier manera adecuada mediante la combinacion, mezcla, puesta en contacto, y/o amasado de cualquier cantidad deseada del RMAC pre-tratado con cualquier cantidad correspondiente de la suspension de emulsificacion, para producir una emulsion de RMAC pre-tratado con

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cualesquiera de las propiedades deseadas. En una realizacion preferida, la emulsion de RMAC pre-tratado se prepara de tal manera que comprende menos de aproximadamente 55 % en peso, tal como menos de aproximadamente 50 % en peso, aproximadamente 48 % en peso, aproximadamente 45 % en peso,

aproximadamente 35 % en peso, aproximadamente 30 % en peso, aproximadamente 25 % en peso,

aproximadamente 20 % en peso, aproximadamente 15 % en peso, o incluso menos de aproximadamente 10 % en

peso, tal como aproximadamente 10-55 % en peso, aproximadamente 10-50 % en peso, aproximadamente 10-48 %

en peso, aproximadamente 10-45 % en peso, aproximadamente 10-40 % en peso, aproximadamente 15-40 % en peso, aproximadamente 20-40. %, aproximadamente 25-40 % en peso, aproximadamente de 15-35 % en peso, aproximadamente 20-35 % en peso, aproximadamente 10-30 % en peso, aproximadamente 15-30 % en peso, o incluso aproximadamente 20-30 % en peso) de solidos (RMAC pre-tratado y arcilla), en relacion al peso total de la emulsion de RMAC pre-tratado. Alternativamente, o ademas, la emulsion de RMAC pre-tratado comprende aproximadamente 0,01-25 % en peso (tal como aproximadamente 0,1-20 % en peso, aproximadamente 0,1-15 % en peso, aproximadamente 0,1-10 % en peso, aproximadamente 0,1-8 % en peso, aproximadamente 0,1-6 % en peso, aproximadamente 0,1-4 % en peso, aproximadamente 0,5-3 % en peso, aproximadamente 0,5-2 % en peso, o incluso menos de aproximadamente 20 % en peso, menos de aproximadamente 15 % en peso, menos de aproximadamente 10 % en peso, menos de aproximadamente 5 % en peso, menos de aproximadamente 4 % en peso, menos de aproximadamente 3 % en peso, menos de aproximadamente 2 % en peso, o incluso menos de aproximadamente 1 % en peso) de caucho, en relacion al peso total de la emulsion de RMAC pre-tratado. Alternativamente, o ademas, la emulsion de RMAC pre-tratado comprende aproximadamente menos de aproximadamente 6 % en peso, aproximadamente 4 % en peso, aproximadamente de 2 % en peso, tal como menos de aproximadamente 1,5 % en peso, aproximadamente 1,0 % en peso, aproximadamente 0,8 % en peso, aproximadamente 0,6 % en peso, aproximadamente 0,4 % en peso, aproximadamente 0,2 % en peso, o incluso menos de aproximadamente 0,1 % en peso (tal como aproximadamente 0,01-1,0 % en peso, aproximadamente 0,11,0 % en peso, o incluso aproximadamente 0,1-0,8 % en peso) de la composicion de emulsionante de pre- tratamiento, en relacion al peso total de la emulsion de RMAC pre-tratado.

La emulsion de RMAC pre-tratado puede tener cualquier viscosidad adecuada. En algunas realizaciones, la emulsion tiene una viscosidad de aproximadamente 20-80 unidades Krebs (KU, por sus siglas en ingles), tal como aproximadamente 25-75 KU, aproximadamente 30-70 KU, o incluso aproximadamente 35-65 KU, tal como una viscosidad convertida del equipo de Unidad Kreb de aproximadamente 50-500 cP, aproximadamente 75-450 cP, o incluso aproximadamente 100-400 cP. En otras realizaciones, cuando se desea una emulsion de alta concentracion (tal como con una alta concentracion de RMAC), la emulsion puede tener una viscosidad de aproximadamente 25200 KU, aproximadamente 25-190 KU, aproximadamente 30-180 KU, aproximadamente 35-170, o incluso aproximadamente 40-160 KU. En algunas realizaciones, la emulsion de RMAC pre-tratado tiene una viscosidad que es al menos parcialmente insensible a la temperatura y/o de viscosidad estabilizada. En algunas realizaciones, por ejemplo, la emulsion puede no tener cambio apreciable alguno en la viscosidad (tal como menos de aproximadamente 20 %, aproximadamente 15 %, aproximadamente 10 %, aproximadamente 5, o incluso menos de aproximadamente 1 % de cambio en la viscosidad), en los intervalos de temperatura de aproximadamente 15,6- 37,8°C (60-100°F), aproximadamente 15,6-48,9°C (60-120°F), aproximadamente 15,6-60°C (60-140°F), o incluso aproximadamente 4,4-60°C (40-140°F), a diferencia de las emulsiones RMAC convencionales que pueden requerir un calentamiento in situ para alcanzar la viscosidad deseada.

Alternativamente, o ademas, la emulsion de RMAC pre-tratado comprende un peso espedfico (segun se determina a traves de la norma ASTM D 2939.07) de menos de aproximadamente 2,0, tal como menos de aproximadamente 1,5, aproximadamente 1,4, aproximadamente 1,3, aproximadamente 1,2, aproximadamente 1,1, aproximadamente 1,0, aproximadamente 0,8, o incluso menos de aproximadamente 0,6. Alternativamente, o ademas, menos de aproximadamente 1 % en peso (tal como menos de aproximadamente 0,8 % en peso, aproximadamente 0,6 % en peso, aproximadamente 0,4 % en peso, aproximadamente 0,2 % en peso, aproximadamente 0,1 % en peso, aproximadamente 0,05 % en peso, o incluso menos de aproximadamente 0,01 % en peso) de la emulsion de RMAC pre-tratado, en relacion al peso total de la emulsion de RMAC pre-tratado, permanece en un tamiz de malla 850-um despues del contacto del tamiz con la emulsion de RMAC pre-tratado durante la Prueba de la Emulsion en Tamiz segun la norma ASTM D 6933-04, tal como cuando se pone en contacto la emulsion y el tamiz a una temperatura de emulsion de aproximadamente la temperatura ambiente. Alternativamente, o ademas, mas de aproximadamente 20 % en peso (tal como mas de aproximadamente 25 % en peso, aproximadamente 30 % en peso, aproximadamente 35 % en peso, o incluso mas de aproximadamente 48 % en peso) de la emulsion del RMAC pre-tratado permanece despues de calentar la emulsion durante la Prueba de Residuo por Evaporacion segun la norma ASTM D 2939.08, tal como a una temperatura de aproximadamente 105 ± 2,2°C (221 ± 4°F) durante una duracion hasta que el peso sucesivo horario muestra una perdida de 0,05 o menos de la emulsion (tal como durante aproximadamente 4 horas). Alternativamente, o ademas, menos de aproximadamente 80 % en peso (tal como menos de aproximadamente 75 % en peso, aproximadamente 70 % en peso, aproximadamente 65 % en peso, o incluso menos de aproximadamente 52 % en peso) de la perdida de la emulsion se produce cuando la emulsion se calienta durante la Prueba del Residuo por Evaporacion, tal como a una temperatura de aproximadamente 105 ± 2,2°C (221 ± 4°F) durante una duracion hasta que el peso sucesivo horario muestra una perdida de 0,05 o menos de la emulsion (por ejemplo, durante aproximadamente 4 horas).

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El RMAC pre-tratado se puede emulsionar por cualquier manera adecuada mediante combinacion, mezcla, puesta en contacto, y/o amasado del RMAC pre-tratado con la suspension de emulsificacion. En una realizacion preferida, el RMAC pre-tratado se calienta y/o se mantiene a una temperatura de aproximadamente 154,4-190,6°C (310- 375°F) (tal como aproximadamente 154,4-176,7°C (310-350°F)), y se combina, mezcla, pone en contacto, y/o amasa con una suspension de emulsificacion que se ha calentado y/o mantenido a una temperatura de aproximadamente 21,1-54,4°C (70-130°F), tal como aproximadamente 23,9-51,7°C (75-125°F), aproximadamente 26,6-48,9°C (80- 120°F), aproximadamente 29,4-46,1°C (85-115°F), o incluso aproximadamente 32,2-43,3°C (90-110°F). Cualquier metodo adecuado se puede emplear para combinar, mezclar, poner en contacto, y/o amasar el RMAC pre-tratado y la suspension de emulsificacion, tal como, por ejemplo, mezcla. En una realizacion preferida, el RMAC pre-tratado y la suspension de emulsificacion se combinan de tal manera que al menos una parte (por ejemplo, sustancialmente la totalidad) del RMAC pre-tratado se cizalla (tal como en gotas) y forma una emulsion de RMAC pre-tratado, por ejemplo, mediante el uso del mezclador por lotes de Cowel y/o un molino de alto cizallamiento en lmea.

En algunas realizaciones, el proceso de emulsificacion involucra un proceso de doble etapa. Espedficamente, por ejemplo, la suspension de emulsificacion (a aproximadamente 26,6-48,9°C (80-120°F)) se puede colocar en un recipiente de dispersion de alta velocidad que esta equipado con un mezclador, tal como un mezclador de tipo palas del tipo rotor-estator o un mezclador de Cowel. El RMAC pre-tratado (a una temperatura de aproximadamente 154,4- 190,6°C (310-375°F)) luego se anade a la suspension de emulsificacion, y el mezclador se usa para pre-dispersar el RMAC pre-tratado en la totalidad de la suspension de emulsificacion. Una primera lmea conecta de forma fluida el recipiente de dispersion al extremo de entrada de un molino coloidal, y una segunda lmea conecta de forma fluida el extremo de salida del molino coloidal al recipiente de dispersion. Asf, la mezcla de RMAC pre-tratado/suspension de emulsificacion se recircula desde el recipiente de dispersion, a traves de una lmea, a traves del molino coloidal, y se recircula de nuevo al recipiente de dispersion. El desplazamiento positivo del molino coloidal sirve para propulsar la mezcla a traves de este camino de recirculacion. El mezclador y el molino coloidal pueden seguir funcionando, y la recirculacion de la mezcla se puede continuar hasta que la emulsion del RMAC pre-tratado haya alcanzado la consistencia deseada (por ejemplo, cuando el tamano de las gotitas del RMAC pre-tratado en la emulsion sean aproximadamente 2-20 micrometros de diametro, tal como menos de aproximadamente 20 micrometros, menos de aproximadamente 18 micrometros, aproximadamente 16 micrometros, aproximadamente 14 micrometros, aproximadamente 12 micrometros, aproximadamente 10 micrometros, aproximadamente 8 micrometros, aproximadamente 6 micrometros, aproximadamente 4 micrometros, o incluso menos de aproximadamente 2 micrometros).

En otra realizacion, se puede usar un proceso de emulsificacion de etapa unica en donde el RMAC pre-tratado a una temperatura de aproximadamente 154,4-190,6°C (310-375°F) y la suspension de emulsificacion a una temperatura de aproximadamente 26,6-48,9°C (80-120°F) se muelen de forma conjunta en un solo paso a traves de un molino coloidal. Un molino coloidal disponible comercialmente de uso para este proceso es el Dalworth MP-10, disponible de DALWORTH Machine Products (Fort Worth, Tejas). Otro molino coloidal disponible comercialmente de uso para este proceso es el Charlotte G-75, disponible de Chemicolloid Laboratories, Inc. (Garden City Park, Nueva York).

En otra realizacion, la suspension de emulsificacion (tal como a una temperatura de aproximadamente 26,6-48,9°C (80-120°F) se puede colocar en un recipiente de dispersion de alta velocidad que esta equipado con un mezclador con una velocidad en punta de al menos 5.000 rpm (tal como al menos 6.000 rpm, al menos 7.000 rpm, o incluso al menos 8.000 rpm) (tal como un mezclador de tipo Cowel). El RMAC pre-tratado (tal como a una temperatura de aproximadamente 154,4-190,6°C (310-375°F) luego se anade a la suspension de emulsificacion (tal como a traves de una lmea de entrada de fluido), y se usa el mezclador para pre-dispersar el RMAC pre-tratado en la totalidad de la suspension de emulsificacion. El RMAC pre-tratado se cizalla a alto nivel en las puntas de las palas de mezclador giratorio de Cowel, proporcionando la dispersion deseada dentro de la suspension. La alimentacion del RMAC pre- tratado se continua hasta que se consigue el contenido de solidos deseado. Los componentes combinados se continuan cizallando con las palas del mezclador giratorio durante un tiempo adicional para asegurar que se logra la distribucion eficiente de las partmulas (por ejemplo, en donde el tamano medio de las gotitas del RMAc pre-tratado en la emulsion son de aproximadamente 2-20 micrometros de diametro, tal como menos de aproximadamente 20 micrometros, menos de aproximadamente 18 micrometros, aproximadamente 16 micrometros, aproximadamente 14 micrometros, aproximadamente 12 micrometros, aproximadamente 10 micrometros, aproximadamente 8 micrometros, aproximadamente 6 micrometros, aproximadamente de 4 micrones, o incluso menos de aproximadamente 2 micrometros).

Cuando se pone en contacto con una aplicacion deseada en un sitio, la emulsion del RMAC pre-tratado cura para formar un revestimiento curado o residuo que se puede usar para cualquier proposito apropiado. En algunas realizaciones, por ejemplo, el revestimiento curado se aplica a cualquier superficie pavimentada, tal como cualquier carretera, superficie de conduccion, y/o superficie pavimentada (tal como para formar un revestimiento de sellado y/o sellador de superficie) de cualquier manera adecuada (tal como por camiones esparcidores de asfalto de control de tasa por ordenador, y/o por rodillos de caucho). En otras realizaciones, el revestimiento curado de la emulsion de RMAC pre-tratado se aplica a cualquier superficie industrial (tal como para mejorar la resistencia a la corrosion del acero, hormigon o similar, y/o para mejorar la resistencia al fuego de dichas superficies), cualquier superficie de construccion tal como cualquier superficie de cubierta (tal como para formar un revestimiento de sellado y/o sellador de superficie para superficies, tales como las proximas a cualquier superficie de cubierta de asfalto, tales como tejas para cubiertas de asfalto), y/o similares, de cualquier manera adecuada. En este sentido, el revestimiento curado

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puede formar cualquier composicion adecuada industrial de revestimiento, composicion selladora de superficie, composicion selladora de cubierta, y/u hormigon asfaltico para cubiertas, o similar.

El revestimiento curado puede tener cualesquiera propiedades deseadas, tales como alta y/o mayor resistencia al agua, a los combustibles, y/o a la radiacion ultravioleta, en comparacion con los revestimientos curados preparados a partir de RMACs que no estan pre-tratados. En una realizacion preferida, el revestimiento curado no comprende y/o presenta pegajosidad alguna, baja pegajosidad, y/o propiedades sustancialmente sin pegajosidad. En otra realizacion preferida, el revestimiento curado comprende un punto de reblandecimiento (segun se determina a traves de la norma ASTM D 36) mayor de aproximadamente 154,4°C (310°F), tal como mayor de aproximadamente 160°C (320°F), aproximadamente l65,6°C (330°F), aproximadamente 171,1°C (340°F), aproximadamente 176,6°C (350°F), aproximadamente 182,2°C (360°F), aproximadamente 187,8°C (370°F), o incluso mayor de aproximadamente 193,3°C (380°F) -un punto en el que, por ejemplo, un peso (tal como una bola de acero con un diametro de aproximadamente 9,5 mm y una masa de aproximadamente 3,50 ± 0,05 g) penetra o sedimenta al menos aproximadamente 2,54 cm (1 pulgada) en una muestra del revestimiento curado, usando un aparato del punto de reblandecimiento de anillo y bola. Alternativamente, o ademas, se produce una perdida del revestimiento de menos del 10 % en peso (tal como menos de aproximadamente 9 % en peso, aproximadamente 8 % en peso, aproximadamente 7 % en peso, aproximadamente 6 % en peso, aproximadamente 5 % en peso, aproximadamente 4 % en peso, aproximadamente 3 % en peso, aproximadamente 2 % en peso, aproximadamente 1 % en peso, aproximadamente 0,5 % en peso, o incluso menos de aproximadamente 0,1 % en peso) durante la Prueba de Abrasion en Pista Humeda, cuando el revestimiento curado se restriega en su superficie despues de haber sido sumergido en agua durante cinco dfas, segun la norma de la International Slurry Surfacing Association (ISSA) TB- 100, en relacion al peso total del revestimiento curado. Alternativamente, o ademas, el revestimiento curado substancialmente no descuelga y/o se desliza despues de la exposicion durante aproximadamente 2 horas a 100°C ± 5°C (212°F ± 9°F) segun una Prueba de Resistencia al Calor segun la norma aStM D 2939.14. Alternativamente, o ademas, sustancialmente no se produce formacion de ampollas y/o re-emulsificacion del revestimiento curado despues de la inmersion durante mas de aproximadamente 8 horas (tal como aproximadamente 12 horas, aproximadamente 18 horas, aproximadamente 1 dfa, 2 dfas, o incluso mas de aproximadamente 3 dfas) en agua con una temperatura de aproximadamente (23,8°C ± 2,7°F) (75°F ± 5°F), segun una Prueba de Resistencia al Agua segun la norma ASTM D 2939.15. Alternativamente, o ademas, menos de aproximadamente 10 % (tal como menos de aproximadamente 5 % o menos de aproximadamente 1 %) del revestimiento curado fluye mas alla de una lmea de referencia inicial cuando se somete a la Prueba de Fluidez en Humedo segun la norma ASTM D 2939.19, tal como cuando se somete al revestimiento curado durante aproximadamente 30 minutos a una temperatura de aproximadamente 22,8°C ± 2,2°C (73,0°F ± 4,0°F) y a una humedad relativa de aproximadamente 50 ± 2 %. Alternativamente, o ademas, no se produce combustion continua, salpicaduras, y/o deterioro del revestimiento curado durante una Prueba a la Llama Directa segun la norma ASTM D 2939.20, tal como cuando una llama azul (tal como la procedente de un quemador Bunsen) se aplica durante aproximadamente 10 segundos a una porcion de una muestra del revestimiento curado. Alternativamente, o ademas se produce un mmimo, un bajo, y/o sustancialmente ningun agrietamiento, astillado, distorsion de la superficie, perdida de color, aligeramiento, y/o perdida de adhesion del revestimiento curado cuando el revestimiento curado se pone en contacto con y/o se aplica a una baldosa ceramica [tal como una baldosa ceramica preparada segun la norma ASTM D 2939-25.1, tal como una baldosa ceramica no vidriada con un cuerpo de polvo prensado, blanco, no vttreo con un intervalo de absorcion de 10-18 %, determinado segun los Metodos de Prueba C 67, de aproximadamente 150 mm por 150 mm por 9,5-14 mm (espesor)] y se expone a luz ultravioleta y a condensacion segun la Prueba de Envejecimiento Acelerado (como se define por la norma ASTM G 154), tal como durante un periodo de exposicion de aproximadamente 1.000 horas que incluye aproximadamente 8 horas de exposicion a luz ultravioleta (tal como una lampara UVA-340, 0-0.77 W/m2; calibracion v.1.0) a aproximadamente 50°C, y aproximadamente 3,55 horas de exposicion a la condensacion a 50°C.

Claims (12)

1. 5

   10

   15

   20

   25

   30

   35

   40

   REIVINDICACIONES

   1. - Un metodo para preparar una emulsion de hormigon asfaltico, que comprende:

   a) preparar una mezcla de pretratamiento que comprende:

   i) 90-99,9 % en peso de un hormigon asfaltico modificado con caucho, en relacion al peso total de la mezcla de pretratamiento; y

   ii) 0,1-10 % en peso de una composicion de emulsionante que comprende un compuesto de diamina; en relacion al peso total de la mezcla de pretratamiento; y

   b) mezclar la mezcla de pretratamiento con una suspension de emulsificacion que comprende: agua y arcilla.
2. 2. - El metodo de la reivindicacion 1, en donde la emulsion de hormigon asfaltico comprende de 0,01 a 25 % en peso de caucho, en relacion al peso total de la emulsion de hormigon asfaltico modificado con caucho, pretratada.
3. 3. - El metodo de la reivindicacion 1, en donde la arcilla es una arcilla parcialmente hidrofoba, una arcilla substancialmente hidrofoba, y/o una arcilla completamente hidrofoba.
4. 4. - El metodo de la reivindicacion 1, en donde la arcilla es arcilla de sepiolita.
5. 5. - El metodo de la reivindicacion 1, en donde la composicion del emulsionante comprende:

   i) del 30 al 50 % en peso del compuesto de diamina, en relacion al peso total de la composicion del emulsionante;

   ii) del 20 al 40 % en peso de un compuesto de oxialquilato de amina, en relacion al peso total de la composicion del emulsionante;

   iii) del 15 al 25 % en peso de un compuesto de acido carboxflico, en relacion al peso total de la composicion del emulsionante;

   iv) del 5 al 10 % en peso de uno o mas compuestos de hidrocarburos aromaticos, en relacion al peso total de la composicion del emulsionante;

   v) del 5 al 10 % en peso de un compuesto de aceite de resina, en relacion al peso total de la composicion del emulsionante.
6. 6. - El metodo de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en donde la mezcla de pretratamiento es emulsionable.
7. 7. - El metodo de la reivindicacion 1, en donde menos del 0,5 % en peso de la emulsion, en relacion al peso total de

   la composicion de emulsion, permanece en un tamiz de malla de 850-um despues del contacto del tamiz con la emulsion durante la Prueba de Emulsion en Tamiz.
8. 8. - El metodo de la reivindicacion 1, en donde la emulsion es curable para formar un revestimiento curado con un punto de reblandecimiento de mas de 176,7°C (350°F).
9. 9. El metodo de la reivindicacion 8, en donde ocurre una perdida de menos del 5 % en peso del revestimiento curado durante la Prueba de Abrasion en Pista Humeda, en relacion al peso total del revestimiento curado.
10. 10. - Un metodo para revestir una superficie industrial, que comprende poner en contacto la superficie con una emulsion de hormigon asfaltico que comprende una mezcla de:

    a) una mezcla de pretratamiento que comprende:

    i) 90-99,9 % en peso de un hormigon asfaltico modificado con caucho, en relacion al peso total de la mezcla de pretratamiento; y

    ii) 0,1-10 % en peso de una composicion de emulsionante que comprende un compuesto de diamina; en relacion al peso total de la mezcla de pretratamiento; y

    b) una suspension de emulsificacion que comprende: agua y arcilla.
11. 11. - El metodo de la reivindicacion 10, en donde la superficie industrial es acero u hormigon.
12. 12. - El metodo de la reivindicacion 10 u 11, en donde la composicion de emulsionante comprende:

    i) del 30 al 50 % en peso del compuesto de diamina, en relacion al peso total de la composicion del emulsionante;

    ii) del 20 al 40 % en peso de un compuesto de oxialquilato de amina, en relacion al peso total de la composicion del emulsionante;

    iii) del 15 al 25 % en peso de un compuesto de acido carboxflico, en relacion al peso total de la composicion del 5 emulsionante;

    iv) del 5 al 10 % en peso de uno o mas compuestos de hidrocarburos aromaticos, en relacion al peso total de la composicion del emulsionante;

    v) del 5 al 10 % en peso de un compuesto de aceite de resina en relacion al peso total de la composicion del emulsionante.

    10 13.- El metodo de la reivindicacion 10, en donde la emulsion es curable para formar un revestimiento curado con un

    punto de reblandecimiento de mas de 176,7°C (350°F).