ES2585029T3 - Uso de compuestos que contienen óxido de aluminio y óxido de silicio para la producción de un producto de construcción hidrofílico - Google Patents

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Abstract

El uso de un sistema aglutinante para la producción de un producto de construcción hidrofílico, en donde el sistema aglutinante comprende aglutinantes hidráulicos, hidráulicos latentes y/o puzolánicos y también silicato de metal alcalino, en donde el aglutinante hidráulico se selecciona entre cementos portland, cementos de aluminato y mezclas de los mismos, en donde el sistema aglutinante comprende compuestos que contienen óxido de aluminio y óxido de silicio, en donde la suma de los óxidos calculada como Al2O3 y SiO2 en el sistema aglutinante es >= 40% en peso, con base en el sistema aglutinante libre de agua, y el ángulo de contacto de una gota de aceite colocada en la superficie del producto de construcción curado es >= 90°, donde la determinación del ángulo de contacto se lleva a cabo bajo el agua, que se caracteriza porque el contenido de cementos portland y/o cementos de aluminato en el sistema aglutinante es <= 20% en peso, con base en el sistema aglutinante libre de agua.

Description

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DESCRIPCION
Uso de compuestos que contienen oxido de aluminio y oxido de silicio para la produccion de un producto de construccion hidrofllico
La presente invencion se refiere al uso de un sistema aglutinante que comprende compuestos que contienen oxido de aluminio y oxido de silicio para la produccion de un producto de construccion hidrofllico y tambien el producto de construccion hidrofllico que puede obtenerse de esta manera.
Los aglutinantes y productos de construccion del tipo descrito anteriormente ya han sido descritos en nuestra solicitud de patente anterior, no publicada, que reivindica prioridad EP 10161010 del 26 de abril de 2010. Sin embargo, se necesita all! despues del curado un contenido de al menos 25% en peso de perlas de vidrio, con base en la masa total, que no es el caso en la presente solicitud.
En general, la facilidad de limpieza de productos de construccion producidos utilizando aglutinantes inorganicos es de gran importancia. La suciedad organica, en particular, conduce a manchas visibles que son diflciles de eliminar en las superficies de tales productos de construccion.
El cemento Portland es un aglutinante inorganico conocido. Fue mencionado por primera vez en la patente britanica BP 5022 y ha sido continuamente desarrollado desde entonces. El cemento portland moderno contiene aproximadamente 70% en peso de CaO + MgO, aproximadamente 20% en peso de SiO2 y aproximadamente 10% en peso de AhO3 + Fe2O3. Debido a su alto contenido de CaO, cura hidraulicamente. El cemento portland curado tiene una rugosidad pronunciada y es diflcil de limpiar.
Se pueden usar escorias particulares procedentes de procesos metalurgicos como aglutinantes hidraulicos latentes como adiciones para los cementos portland. Tambien es posible la activacion con bases fuertes tales como hidroxidos de metales alcalinos, carbonatos o silicatos de metales alcalinos. Se pueden emplear por mezcla con rellenos (por ejemplo arena de cuarzo que tiene un tamano de partlcula apropiado) y aditivos como morteros u hormigones. Por ejemplo, la escoria de alto horno es un aglomerante hidraulico latente tlpico. Los productos curados generalmente tienen las propiedades de sistemas hidraulicamente curados.
Sistemas aglutinantes inorganicos con base en compuestos reactivos a base de SiO2 en combinacion con ALO3 que cura en un medio alcalino acuoso son igualmente conocidos en general. Tales sistemas aglutinantes de curado tambien se conocen como "geopollmeros" y se describen, por ejemplo, en los documentos EP 1236702 A1, EP 1081114 A1, WO 85/03699, WO 08/012.438, las patentes de los Estados Unidos Nos. 4.349.386 y 4.472.199. En comparacion con los cementos, los geopollmeros pueden ser mas economicos y mas resistentes y pueden tener un balance de emisiones de CO2 mas favorable. Como mezcla reactiva de oxidos, es posible utilizar metacaolln, escorias, cenizas volantes, arcilla activada o mezclas de los mismos. El medio alcalino para activar el aglutinante comprende normalmente disoluciones acuosas de carbonatos de metales alcalinos, fluoruros de metales alcalinos, hidroxidos de metales alcalinos y/o silicatos. En general, una superficie de un geopollmero es menos porosa que una superficie de cemento.
El documento EP 1236702 A1 describe una mezcla de material de construccion que contiene silicato para la produccion de morteros con base en un aglutinante latente, silicato hidraulico latente y una sal metalica del grupo "hidroxido metalico, oxido metalico, sal metalica que contiene carbono, sal metalica que contiene azufre, sal metalica que contiene nitrogeno, sal metalica que contiene fosforo, sal metalica que contiene halogeno" como agente de control que son resistentes a los productos qulmicos. Aqul, tambien es posible utilizar arena de escoria como constituyente hidraulico latente. Como sal metalica, se mencionan y utilizan sales de metales alcalinos, en particular sales de litio.
El documento EP 1081114 A1 describe una mezcla de materiales de construccion para la produccion de morteros que son resistentes a productos qulmicos, donde la mezcla de material de construccion contiene polvo de silicatos y al menos un endurecedor de silicato. Ademas, mas del 10% en peso de al menos un aglutinante hidraulico latente esta presente y la mezcla de material de construccion tiene al menos un relleno inorganico.
Los documentos GB 1208954B y JP 6107479A describen el uso de sistemas aglutinantes que comprende compuestos que contienen oxido de aluminio y oxido de silicio para la produccion de productos de construccion hidrofilos, caracterizados porque la suma de los oxidos calculada como ALO3 y SiO2 en los sistemas aglutinantes es > 40% en peso, basado en los sistemas aglutinantes libres de agua.
En nuestra solicitud de patente anterior, no publicada, que reivindica prioridad EP 09177153 del 26 de noviembre de 2009, sistemas en los que el aglutinante cura en la forma de una matriz hlbrida que muestra resistencia temprana a los acidos, se describen agua y alcalis. En esta solicitud de patente anterior, no se describe el uso de acuerdo con la invencion como se describe en la presente solicitud.
Para proteger las superficies de productos de la construccion que son susceptibles a la suciedad contra influencias externas, se les pueden proporcionar a estas tanto recubrimientos hidrofobos como recubrimientos hidrofllicos.
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Para remover la suciedad de la pintura en las paredes exteriores, se han desarrollado, por ejemplo, sistemas contra los grafitis, y estos reducen la adhesion de las pinturas de los grafitis tornando hidrofoba la superficie. Tales recubrimientos se describen, entre otras cosas, en los documentos WO 92/21729, WO 97/24407 y DE 19955047. Las desventajas de estos sistemas son la a menudo pobre adherencia al sustrato, la baja transparencia, el alto precio y una dureza insatisfactoria.
El documento US 2008/0250978 describe un recubrimiento hidrofobo, de autolimpieza que se consigue mediante la introduccion de nanopartlculas que se han vuelto hidrofobas (por ejemplo microsllice u oxido de zinc). La eficacia del recubrimiento se mantiene durante un cierto numero de semanas.
Un metodo para aplicar un recubrimiento a la superficie de un producto elaborado con hormigon o mortero para mejorar las propiedades de adhesion se divulga en el documento DE 3018826. Se logra un aumento en la hidrofilicidad por medio de una mezcla de alcohol polivinllico y acido borico en una solucion acuosa, que se gelifica como resultado de la alcalinidad del sustrato.
Otros recubrimientos hidrofllicos y metodos de recubrimiento se describen en los documentos CN 101440168, EP 2080740 y la patente de los Estados Unidos No. 4.052.347. Los aditivos organicos se utilizan en todos estos recubrimientos.
El uso de dioxido de titanio (por ejemplo, rutilo o anatasa) en los productos de construction o composiciones de revestimiento tambien es conocido. El dioxido de titanio actua en forma fotocatalltica, es decir, descompone la suciedad organica por oxidation, mediante irradiation UV (con el dopaje apropiado, tambien con irradiation con luz visible). La hidrofilicidad de las superficies tambien se puede aumentar mediante el uso de dioxido de titanio. El dioxido de titanio puede, en principio, ser utilizado en el cuerpo del producto de construccion o como constituyente de una composition de revestimiento.
Por ejemplo, el documento WO 08/079756 A1 describe una composicion de recubrimiento y un objeto recubierto, donde la composicion de recubrimiento comprende partlculas fotocatallticas (por ejemplo, TiO2 y un aglutinante de silicato de metal alcalino, que comprende ademas acido borico, boratos y mezclas de los mismos). El documento EP 2080740 A1 describe un recubrimiento hidrofllico que comprende dioxido de titanio y un compuesto organico a base de eter/oleato.
Sin embargo, el uso de dioxido de titanio (y en particular el uso en el cuerpo del producto de la construccion) es costoso. Ademas, la autolimpieza fotocatalltica depende de la presencia de radiation Uv. La autolimpieza fotocatalltica por lo tanto no puede ser utilizada, por ejemplo, en el sector de interiores o sanitario sin medidas adicionales.
Los inventores han abordado el objetivo de evitar sustancialmente al menos algunas de las desventajas de la tecnica anterior discutidas anteriormente. En particular, encontrar una alternativa economica a los recubrimientos mencionados anteriormente, que haga posible la limpieza facil de los productos de construccion. La capacidad de remover los constituyentes activos de la superficie del producto de construccion y la necesidad de una operation separada para mejorar la superficie deben ser evitados.
Los objetivos antes mencionados se consiguen mediante las caracterlsticas de la revindication independiente. Las reivindicaciones dependientes se refieren a realizaciones preferidas.
Sorprendentemente, se ha encontrado que los compuestos que contienen oxido de aluminio y oxido de silicio, en relaciones de mezcla particulares, conceden propiedades hidrofllicas en el producto de construccion curado. Una ventaja particular es que esto no es un efecto puro de superficie, sino mas bien que el material completo del producto de construccion tiene estas propiedades.
La presente invention proporciona el uso de un sistema aglutinante para la production de un producto de construccion hidrofllico, en donde el sistema aglutinante comprende aglutinantes hidraulicos, hidraulicos latentes y/o puzolanicos y tambien silicato de metal alcalino, en donde el aglutinante hidraulico se selecciona entre cementos portland, cementos de aluminato y mezclas de los mismos, en donde el sistema aglutinante comprende compuestos que contienen oxido de aluminio y oxido de silicio, en donde la suma de los oxidos calculada como A2O3 y SiO2 en el sistema aglutinante es > 40% en peso, con base en el sistema aglutinante libre de agua, y el angulo de contacto de una gota de aceite colocada en la superficie del producto de construccion curado es > 90° donde la determination del angulo de contacto se lleva a cabo bajo el agua, que se caracteriza porque el contenido de cementos portland y/o cementos de aluminato en el sistema aglutinante es < 20% en peso, con base en el sistema aglutinante libre de agua.
Para los fines de la presente invencion, "compuestos que contienen oxido de aluminio y oxido de silicio" son compuestos que comprenden aluminio, silicio y oxlgeno. En los analisis cuantitativos, es generalmente habitual reportar los contenidos de aluminio y silicio como AhO3 y SiO2, sin tener que estar realmente presentes el aluminio y el silicio como oxidos. De acuerdo con la invencion, por ejemplo, tambien estan abarcados silicatos, aluminatos, aluminosilicatos, oxidos mezclados (por ejemplo, AbSi2O7), cementos, SiO2 junto con una fuente de aluminio o AbO3 junto con una fuente de silicio, etc..
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De acuerdo con la invencion, el "sistema aglutinante" comprende compuestos que contienen oxido de aluminio y oxido de silicio. Los constituyentes preferidos del sistema aglutinante se discuten a continuacion. Los contenidos de oxidos de acuerdo con la invencion se calculan en porcentaje en peso (% en peso) con base en el "sistema aglutinante libre de agua", es decir, no se considera al agua, de acuerdo con la invencion, y es calculado como constituyente del sistema aglutinante.
Tan pronto como el sistema aglutinante entra en contacto con el agua, se produce el fraguado y el curado del sistema aglutinante. El agua, o bien se mantiene separada del aglutinante y se anade cuando sea necesario (formulacion de un solo componente) o se mantiene junto con un activador alcalino y se anade cuando sea necesario (formulacion de dos componentes). Esto produce el producto de construccion hidrofllica de la invencion. Las formulaciones de materiales de construccion preferidos y productos de construccion se mencionan a continuacion. Para que el producto se considere como un "producto de construccion curado" en el contexto de la presente invencion, el fraguado y el curado del sistema aglutinante tiene que haber progresado al menos hasta el momento en que el producto no se desintegra de nuevo con la adicion de un exceso de agua. Se permitio que un producto de construccion curado se curara ventajosamente durante al menos un dla, preferiblemente al menos tres dlas, particularmente preferiblemente al menos 7 dlas y en particular al menos 28 dlas. El curado se lleva a cabo ventajosamente a temperatura ambiente. Sin embargo, el curado en el intervalo de 0° C a 500° C por lo general tam bien esta abarcado de acuerdo con la invencion.
La hidrofilicidad del "producto de construccion hidrofllico" se define por medio del angulo de contacto de una gota de aceite colocada en la superficie del producto de construccion curado. Si el producto de construccion es poroso, una gota de aceite sera al menos parcialmente absorbida por la superficie del producto de construccion, por lo que se hace necesaria la determinacion del angulo de contacto dinamico. En el presente caso, la determinacion del angulo de contacto dinamico se lleva a cabo por medio de un metodo de medicion patentado llevado a cabo bajo el agua, que se describe exhaustivamente en los ejemplos.
La medicion del angulo de contacto bajo el agua es apropiada en vista del hecho de que en el caso de los sistemas que son particularmente preferidos de acuerdo con la invencion, las gotas se desprenden de la superficie del producto de construccion hidrofllico simplemente por la adicion de agua. Para los fines de la presente invencion, "hidrofllico" significa un angulo de contacto de > 90° Con angulos de contacto de > 135°, se puede emplear tambien el termino "superhidrofilicidad". Se da preferencia particular a sistemas en los que la gota de aceite se desprende despues de una corta exposicion al agua. En este caso, se considera que el angulo de contacto es 180°
Un contenido relativamente alto de los oxidos en cuestion en el sistema aglutinante puede ser ventajoso ya que tiende a aumentar la hidrofilicidad del producto de construccion curado. La suma de los oxidos calculada como AhO3 y SiO2 en el sistema aglutinante es preferiblemente > 50% en peso, particularmente preferiblemente > 60% en peso, con base en el sistema aglutinante libre de agua.
Una mayor hidrofilicidad produce un mayor angulo de contacto. Se ha encontrado que es particularmente ventajoso que el angulo de contacto sea > 100° preferiblemente > 120° y, en particular > 135° (superhidrofilicidad).
El angulo de contacto no es, sin embargo, una caracterlstica intrlnseca del contenido de oxido del sistema aglutinante como se ilustrara mas adelante. Hay sistemas que contienen altos niveles de los oxidos en cuestion y todavla presentan angulos de contacto bajos. Por lo tanto, es necesario emplear > 40% en peso de estos oxidos y asegurese de que el angulo de contacto sea > 90° con el fin de llegar a un sistema aglutinante util.
Un cierto contenido de SiO2 parece ventajoso para lograr un angulo de contacto alto. El contenido de los oxidos calculado como SiO2 en el sistema aglutinante debe ser preferiblemente > 15% en peso, particularmente preferiblemente > 25% en peso y en particular > 35% en peso, con base en el sistema aglutinante libre de agua.
De acuerdo con la invencion, no es necesario dioxido de titanio para lograr el efecto de la alta hidrofilicidad y la capacidad de limpieza facil asociada de las superficies (efecto "facil de limpiar"). Sin embargo, el sistema aglutinante puede contener tambien opcionalmente compuestos que contienen oxido de titanio y/o oxido de circonio, es decir, compuestos que comprenden titanio y/o zirconio y oxlgeno. La suma de los oxidos calculada como AhO3 , SiO2 , TiO2 y ZrO2 en el sistema aglutinante es entonces preferiblemente > 41% en peso, particularmente preferiblemente > 50% en peso y en particular > 60% en peso, con base en el sistema aglutinante libre de agua.
El contenido de CaO debe estar muy por debajo de los contenidos habituales para los sistemas a base de cemento. El cemento portland puro contiene aproximadamente 60% en peso de CaO. En primer lugar, parecerla entonces aritmeticamente apenas posible lograr el contenido de AhO3 y SiO2 de > 40% en peso requerido como se ha dicho al principio, y en segundo lugar un alto contenido de CaO no parece ser particularmente efectivo de acuerdo con la invencion. El contenido de los oxidos calculado como CaO en el sistema aglutinante es preferiblemente < 35% en peso, mas preferiblemente < 30% en peso, particularmente preferiblemente de 8 a 28% en peso y en particular de 12 a 25% en peso, con base en el sistema aglutinante libre de agua.
Se ha encontrado que la composition de oxido, en particular, es responsable del efecto de la invencion de alta
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hidrofilicidad y facilidad de limpieza. Esta composicion de oxido se consigue ventajosamente mediante el sistema aglutinante que comprende, aglutinantes hidraulicos, hidraulicos latentes y/o puzolanicos y tambien silicato de metal alcalino.
El contenido de cementos portland y/o cementos de aluminato en el sistema aglutinante debe ser preferiblemente <10% en peso, con base en el sistema aglutinante libre de agua. Como se demuestra a continuacion en la parte experimental, los productos de construccion producidos a partir de cemento portland puro o cemento de aluminato (cemento con alto contenido de alumina) tienen angulos de contacto muy pequenos.
Como se indico anteriormente, el cemento portland contiene aproximadamente 70% en peso de CaO + MgO, aproximadamente 20% en peso de SiO2 y aproximadamente 10% en peso de ALO3 + Fe2O3. El cemento de aluminato o el cemento con alto contenido de alumina contiene desde aproximadamente 20 hasta 40% en peso de CaO, hasta aproximadamente 5% en peso de SiO2 , desde aproximadamente 40 hasta 80% en peso de ALO3 y hasta aproximadamente 20% en peso de Fe2O3. Estos tipos de cemento son bien conocidos en el estado de la tecnica.
El aglutinante hidraulico latente se selecciona, por ejemplo, de entre las escorias, en particular escoria de alto horno, arena de escoria, arena de escoria molida, escoria de fosforo electrotermica, escoria de acero y mezclas de los mismos. Estas escorias pueden ser tanto escorias industriales, es decir, los productos de desecho procedentes de procesos industriales, o escorias reproducidas en forma sintetica. Este ultimo es ventajoso, ya que las escorias industriales no siempre estan disponibles en una cantidad y calidad constantes.
Para los fines de la presente invencion, un aglutinante hidraulico latente es, preferiblemente, un aglutinante en el que la relacion molar de (CaO + MgO):SiO2 se encuentra en el intervalo de 0,8 a 2,5 y particularmente preferiblemente en el intervalo de 1,0 a 2,0.
La escoria de alto horno es un producto de desecho del proceso de alto horno. La arena de escoria es escoria de alto horno granulada y la arena de escoria molida es arena de escoria finamente pulverizada. La arena de escoria molida varla en terminos de su finura de molienda y la distribution del tamano de partlcula dependiendo del origen y forma de procesamiento, teniendo la finura de la molienda una influencia sobre la reactividad. Como parametro caracterlstico para la finura de la molienda, se hace uso del valor Blaine que esta tlpicamente en el intervalo de 200 a 1000 m2 kg'1, preferiblemente en el intervalo de 300 a 500 m2 kg-1. Cuanto mas fina la molienda, mayor es la reactividad. La escoria de alto horno comprende generalmente de 30 a 45% en peso de CaO, desde aproximadamente 4 a 17% en peso de MgO, desde aproximadamente 30 a 45% en peso de SiO2 y desde aproximadamente 5 a 15% en peso de ALO3, tlpicamente aproximadamente 40% en peso de CaO, aproximadamente 10% en peso de MgO, aproximadamente 35% en peso de SiO2 y aproximadamente 12% en peso de Al2O3.
La escoria de fosforo electrotermica es un producto de desecho de la production electrotermica de fosforo. Es menos reactiva que la escoria de alto horno y contiene desde aproximadamente 45 a 50% en peso de CaO, desde aproximadamente 0,5 a 3% en peso de MgO, desde aproximadamente 38 a 43% en peso de SiO2, desde aproximadamente 2 a 5% en peso de ALO3 y desde aproximadamente 0,2 a 3% en peso de Fe2O3 y tambien fluoruro y fosfato. La escoria de acero es un producto de desecho de los diversos procesos de produccion de acero y tiene una composicion muy variable (vease Caijun Shi, Pavel V. Krivenko, Della Roy, Alkali-Activated Cements and Concretes, Taylor & Francis, Londres y Nueva York, 2006, paginas 42-51).
Se selecciona el aglutinante puzolanico, por ejemplo, de entre sllice amorfo, preferiblemente sllice precipitada, sllice pirogenica y microsllice, vidrio molido, cenizas volantes, preferiblemente ceniza volante de carbon marron y ceniza volante de carbon mineral, metacaolln, puzolanas naturales tales como toba, Trass y ceniza volcanica, zeolitas naturales y sinteticas as! como sus mezclas. Una vision general de aglutinantes puzolanicos que son adecuados para los fines de la invencion puede encontrarse, por ejemplo, en Caijun Shi, Pavel V. Krivenko, Della Roy, Alkali-Activated Cements and Concretes, Taylor & Francis, Londres y Nueva York, 2006, paginas 51-63. El ensayo de la actividad puzolanica se puede llevar a cabo de acuerdo con la norma DIN EN 196 Parte 5.
La sllice amorfa es mas reactiva entre mas pequenos los diametros de partlcula. La sllice amorfa es preferiblemente una sllice amorfa a los rayos X, es decir, una sllice que no muestra cristalinidad en el patron de difraccion de polvo. Para los fines de la invencion, se debe considerar igualmente al vidrio molido como sllice amorfa.
La sllice amorfa usada de acuerdo con la invencion tiene ventajosamente un contenido de al menos 80% en peso, preferiblemente al menos 90% en peso de SiO2. La sllice precipitada se obtiene industrialmente mediante procesos de precipitation partiendo de silicatos. Dependiendo del proceso de produccion, tambien se denomina a la sllice precipitada como gel de sllice. La sllice pirogenica es producida por reaction de clorosilanos tal como tetracloruro de silicio en una llama de gas detonante. La sllice pirogenica es un polvo de SiO2 amorfo que tiene un diametro de partlcula de 5 a 50 nm y un area superficial especlfica de 50 a 600 m2 g -1.
La microsllice es un subproducto de la produccion de silicio, ferrosilicio o circonio y as! mismo comprende principalmente polvo de SiO2 amorfo. Las partlculas tienen diametros en el intervalo de 0,1 pm a 1,0 pm. El area superficial especlfica esta en el intervalo de 15 a 30 m2 g -1.
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En comparacion, la arena de cuarzo comercial es cristalina y tiene partlcuias relativamente grandes y un area superficial especlfica comparativamente baja. De acuerdo con la invencion, sirve como agregado inerte.
Las cenizas volantes se forman, entre otras cosas, en la combustion de carbon en centrales electricas. La ceniza volante de la clase C contiene, de acuerdo con el documento WO 08/012.438, aproximadamente 10% en peso de CaO, mientras que las cenizas volantes de clase F contienen menos del 8% en peso, preferiblemente menos de 4% en peso y tlpicamente aproximadamente 2% en peso, de CaO. El contenido de CaO de cenizas volantes de clase C puede en casos particulares ser de hasta 25% en peso.
El metacaolln se forma en la deshidratacion del caolln. Mientras que el caolln desprende agua combinada flsicamente entre 100 y 200°C, la deshidroxilacion con ruptura de la estructura de la red y la formation de metacaolln (Al2Si2O7) se lleva a cabo a una temperatura de 500 a 800°C. El m etacaolln puro contiene en consecuencia aproximadamente 54% en peso de SiO2 y aproximadamente 46% en peso de ALO3.
El silicato de metal alcalino se selecciona ventajosamente de entre los compuestos que tienen la formula emplrica mSiO2.nM2O, donde M es Li, Na y K y mezclas de los mismos, preferiblemente Na y K.
La relation molar de m:n es ventajosamente de 0,5 a 4,0, preferiblemente de 0,7 a 3,8, particularmente preferiblemente 0,9 a 3,7 y en particular de 1,6 a 3,2.
El silicato de metal alcalino es preferiblemente un silicato, particularmente preferiblemente un polvo de silicato y, en particular, un silicato de sodio o de potasio. Sin embargo, tambien es posible utilizar silicatos de litio o de amonio y tambien mezclas de los silicatos mencionados.
La relacion antes mencionada de m:n (tambien denominada como el modulo) preferiblemente no debe ser excedida ya que no se puede esperar de otro modo la reaction completa de los componentes. Tambien es posible emplear modulos menores, tales como aproximadamente 0,2. Los silicatos que tienen modulos mas altos deben ser llevados a los modulos en el intervalo de acuerdo con la invencion antes de su uso por medio de un hidroxido de metal alcalino acuoso adecuado.
Los silicatos de potasio se encuentran comercialmente disponibles principalmente como soluciones acuosas ya que son fuertemente higroscopicos; los silicatos de sodio tambien estan disponibles comercialmente como solidos en el intervalo ventajoso de modulo. El contenido de solidos de las disoluciones acuosas de silicato es generalmente del 20% en peso a 60% en peso, preferiblemente de 30 a 50% en peso. Se da preferencia, en particular, a los silicatos de potasio, ya que tienen una menor tendencia a que los silicatos de sodio a eflorecer.
Los silicatos pueden ser producidos industrialmente mediante la fusion de arena de cuarzo con los carbonatos de metales alcalinos adecuados. Sin embargo, tambien se pueden obtener sin dificultad a partir de mezclas de sllices reactivos con los hidroxidos acuosos de metal alcalino apropiados o carbonatos de metales alcalinos. Por tanto, es posible, de acuerdo con la invencion, reemplazar al menos parte del silicato de metal alcalino con una mezcla de una sllice reactiva y el hidroxido de metal alcalino apropiado o carbonato de metal alcalino.
La cantidad de agua necesaria para el fraguado es generalmente de 15 a 60% en peso, preferiblemente de aproximadamente 25 a 50% en peso. Estas cantidades son ademas al peso total del sistema aglutinante libre de agua, que se calcula como 100% en peso.
El aglutinante hidraulico, latente hidraulico y/o puzolanico y tambien el silicato de metal alcalino pueden estar presentes juntos como un componente en el sistema aglutinante de la invencion. Esta forma de realization se prefiere de acuerdo con la invencion. La formulation de un solo componente se mezcla con agua cuando sea necesario.
Sin embargo, el aglutinante hidraulico, latente hidraulico y/o puzolanico, tambien puede estar presente como un primer componente en el sistema aglutinante de la invencion. En este caso, el silicato de metal alcalino esta presente junto con al menos la cantidad de agua necesaria para el fraguado como un segundo componente, que se utiliza para la mezcla con el primer componente cuando sea necesario.
Los rellenos inertes y/o otros aditivos pueden estar presentes en el aglutinante de la invencion. Estos componentes opcionales pueden, alternativamente, ser anadidos tambien solo cuando se elabora un mortero, hormigon, etc.
Los posibles rellenos inertes son generalmente gravas, arenas y/o harinas conocidas, por ejemplo aquellas basadas en cuarzo, piedra caliza, barita o arcilla, en particular, arena de cuarzo. Tambien se pueden utilizar rellenos ligeros, tales como perlita, tierra de diatomita (tierra de diatomeas), mica expandida (vermiculita), y arena de espuma.
Posibles aditivos son, por ejemplo, plastificantes conocidos (por ejemplo, eteres de policarboxilato), antiespumantes, agentes de retention de agua, fluidificantes, pigmentos, fibras, polvos de dispersion, agentes humectantes, retardantes, aceleradores, agentes complejantes, dispersiones acuosas y modificadores de la reologla.
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El sistema aglutinante puede, de acuerdo con la invention, utilizarse como tal o como constituyente de formulaciones de materiales de construction y/o para la production de productos de construction, tales como hormigon en el sitio, partes de hormigon acabadas, bienes de hormigon, ladrillos de hormigon y tambien hormigon en obra, hormigon proyectado, hormigon premezclado, adhesivos de construccion y adhesivos de sistemas compuestos para el aislamiento termico, sistemas de reparation de hormigon, sistemas de sellamiento de un solo componente y de dos componentes, soleras, rellenos de corte y composiciones de autonivelacion, adhesivos de baldosas, capas de enlucido, adhesivos y selladores, sistemas de recubrimiento y pintura, en particular para tuneles, drenajes de aguas residuales, protection contra salpicaduras y llneas de condensado, morteros secos, lechadas conjuntas, morteros de drenaje y/o morteros de reparacion.
La invencion proporciona ademas el producto de construccion hidrofllico que puede obtenerse de acuerdo con la invencion.
La presente invencion se ilustrara ahora por medio de los siguientes ejemplos con referencia a los dibujos acompanantes. En los dibujos:
La FIG. 1 muestra el comportamiento dinamico de una gota de aceite en la medicion del angulo de contacto, incluyendo la evaluation de las formas de gota.
La FIG. 2 muestra una presentation grafica de las mediciones del angulo de contacto dinamico en diversas muestras.
La FIG. 3 muestra una presentacion grafica de las mediciones de angulo de contacto dinamico con diversas muestras de control (no de acuerdo con la invencion).
Ejemplos
Medicion del angulo de contacto dinamico en el sistema de aceite/agua/solido
Los angulos de contacto se miden utilizando un aparato estandarizado (instrumento de analisis de la forma de la gota Kruss DSA 10 de KrussPARR 63 ). Para este proposito, se registra la sombra de una gota (de aceite) utilizando una camara de video y se evalua mediante el analisis computarizado de la imagen.
Para este proposito, se colocan inicialmente 2,0 pl de aceite (por ejemplo, aceite de maquina (preferido), aceite de girasol, aceite de parafina, etc.) en un sustrato seco que ha sido equilibrado a 23°C y 50% de humedad atmosferica relativa. El sustrato con la gota de aceite se coloca luego en la parte inferior de una celda optica y se introduce la celda en el instrumento de medicion del angulo de contacto. Se ajusta el sistema optico para producir una imagen nltida de la gota de aceite. Se llena luego la celda con agua durante 2-3 segundos por medio de un tubo ancho. Al mismo tiempo, se inicia la grabacion de video y se enfoca nuevamente el sistema optico ya que el agua en la trayectoria del haz cambia el foco. Durante este periodo de tiempo de hasta 10 segundos, existe una incertidumbre en relation con la escala de tiempo de las mediciones dinamicas. El comportamiento dinamico durante este periodo de tiempo no se emplea para evaluar el angulo final de contacto. El video se graba hasta que la gota de aceite se desprende o no se observa ningun cambio significativo en el angulo de contacto durante mas de 30 segundos.
Despues del final de la medicion, se evalua el contorno de la gota de aceite en las imagenes de video individuales por medio del software "DSA" para el analisis digital de la imagen puesta a disposition por el fabricante del instrumento de medicion. Para una evaluacion confiable de la forma de la gota y por lo tanto el angulo de contacto, se debe seleccionar un metodo de ajuste adecuado conforme a la forma de la gota. Se ha encontrado que un ajuste eliptico o circular que incluye la evaluacion de las tangentes es adecuado en un amplio intervalo de angulos de contacto (consultar la FIG. 1). En el caso de sistemas muy dinamicos en los que las gotas de aceite se separan rapidamente, las formas de la gota que se producen temporalmente no pueden ser evaluadas siempre en terminos de formas de gota clasicas. Esto conduce a cierta incertidumbre en el angulo de contacto determinado por ajuste de no mas de 10° tipicamente alrededor de 5° En las curvas de medicion dinamica, estos efectos pueden aparecer como pequenos saltos repentinos en el angulo de contacto. El desprendimiento, por otro lado, puede ser facilmente reconocido y evaluado - se ingresa manualmente el angulo de contacto resultante de una gota de aceite que flota libremente como 180° Tod os los angulos de contacto se almacenan como una funcion del tiempo y se pueden utilizar para evaluaciones adicionales.
Materias primas
- Cemento Portland 52,5 R que contiene aproximadamente 22% en peso de SiO2, 4% en peso de Al2O3, 65% en peso de CaO y <1% en peso de oxido de metal alcalino; valor Blaine > 380 m2 kg-1;
- cemento con alto contenido de alumina (1) (Secar® 51, Kerneos Inc.) que contiene aproximadamente 5% en peso de SiO2 , 52% en peso de ALO3, 37% en peso de CaO, < 1% en peso de oxido de metal alcalino, aproximadamente 2% en peso de TiO2, y < 0,5% en peso de ZrO2; valor Blaine > 300 m2 kg-1 ;
- cemento con alto contenido de alumina (2) (Thernal® blanco, Kerneos Inc.) que contiene aproximadamente 2% en peso de SiO2, 68% en peso de ALO3, 29% en peso de CaO, < 1% en peso de oxido de metal alcalino, y <1% en
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peso de TiO2 mas ZrO2;
- cemento con alto contenido de alumina (3) (Ciment Fondu®, Kerneos Inc.) que contiene aproximadamente 5% en peso de SiO2, 38% en peso de Al2O3, 36% en peso de CaO, < 1% en peso de oxido de metal alcalino, aproximadamente 2% en peso de TiO2, y < 0,5% en peso de ZrO2;
- eter de policarboxilato Glenium® 51 (BASF Construction Polymers GmbH);
- arena de escoria molida que contiene aproximadamente 34% en peso de SiO2, 12% en peso de AHO3, 43% en peso de CaO y < 1% en peso de oxido de metal alcalino; valor Blaine > 380 m2 kg'1 ;
- microsllice que contiene > 90% en peso de SiO2 y en cada caso < 1% en peso de ALO3, CaO y oxido de metal
alcalino; area superficial BET > 15000 m2 kg-1 ;
- ceniza volante de carbon mineral que contiene aproximadamente 50% en peso de SiO2, 26% en peso de AbO3, 4%
en peso de CaO y 5% en peso de oxido de metal alcalino; valor Blaine > 400 m2 kg-1 ;
- metacaolln que contiene aproximadamente 56% en peso de SiO2, 41% en peso de AbO3 y en cada caso < 1% en
peso de CaO y oxido de metal alcalino; area superficial BET > 10000 m2 kg-1 ;
- arena de cuarzo que tiene 0,063 mm < d <0,40 mm;
- solucion de hidroxido de potasio (fuerza al 10%);
- silicato de sodio (modulo: 1.7; contenido de solidos: 40% en peso);
- silicato de potasio (modulo: 1.0 o 2.0; contenido de solidos: 40% en peso);
- dioxido de titanio que contiene al menos 99% en peso de TiO2 (Sigma-Aldrich);
- dioxido de circonio que contiene al menos 99% en peso de ZrO2 (Sigma-Aldrich);
- polvo de silicato de sodio (modulo: 1.0; contenido en solidos: 84% en peso).
Preparacion de la muestra
Todos los materiales pulverulentos son ventajosamente en primer lugar homogeneizados y posteriormente se mezclan con el componente llquido. En el caso de lotes M1, M2 y M8, donde se utiliza polvo de silicatos, el llquido de elaboracion es agua. Los ejemplos restantes son sistemas de dos componentes ya que el activador es en cada caso anadido por separado. La mezcla se realiza usando una maquina de perforacion y un agitador de disco a una velocidad de rotacion moderada. Las mezclas se agitan en primer lugar alrededor de un minuto hasta que se forma una composition homogenea. Despues de un tiempo de maduracion de tres minutos, se agitan los morteros de nuevo y se aplican con un espesor de aproximadamente 3-5 mm a una superficie de la placa de hormigon humeda. Despues de un almacenamiento de las placas recubiertas (7 dlas a 23°C y 50% de humedad atmosferica relativa), se ll evan acabo las pruebas de suciedad con lapiz de color, vino tinto, aceite de motor y goma de mascar. Los medios de prueba especificados se aplican a la morteros M1 a M12 y las placas de hormigon recubiertas se almacena bajo agua durante una hora. Despues de sacarlas del bano de agua, se libera la superficie del recubrimiento del exceso de agua y se evalua el residuo de suciedad. En un segundo paso, se pueden limpiar mas tarde las manchas restantes por medio de un cepillo de mano.
La remocion de los medios de prueba se evalua de acuerdo con cinco grados:
++ facilmente removible + removible
O parcialmente removible
- diflcilmente removible -- no removible.
Debido a la relevancia de la practica, se mezclaron todas las composiciones aglutinantes con arena de cuarzo. Las composiciones de oxido que se muestran en las Tablas 1b, 2b y 3b se basan unicamente en aglutinantes libres de agua. Esto significa que tanto la arena de cuarzo como el agua no se incluyen en los calculos.
Ejemplo 1
En el Ejemplo 1, se examinan primero dos sistemas de referencia en terminos de su facilidad de limpieza. Aunque M1 es un mortero convencional de cemento portland, la formulation experimental M2 es un mortero de cemento con alto contenido de alumina pura. Tabla 1a muestra las formulaciones experimentales, la Tabla 1b muestra las composiciones de oxido y la Tabla 1c muestra la evaluation de la facilidad de limpieza.
Tabla 1a: Formulaciones experimentales, cantidades en gramos (g)
Materias primas
M1 M2
Cemento Portland 52,5 R Cemento con alto contenido de alumina (1)
300 300
Arena de cuarzo
700 700
Eter policarboxilato
3
Agua
135 150
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Tabla 1b: Composiciones de oxidos de los aglutinantes libres de agua (% en peso) Oxidos M1 M2
SiO2
23 5
AhO3
4 52
CaO
67 37
K2O
1 < 0,5
Na2O
< 0,5 < 0,5
TiO2
< 0,5 2
ZrO2
< 0,5 < 0,5
_______Tabla 1c: Evaluacion de la facilidad de limpieza

Medio causante de la M1 M2
suciedad______________________________________

Lapiz de color - -

Vino tinto - O

Aceite de motor - --

Goma de mascar - O
Se puede observar para ambos morteros que los medios pueden ser removidos solo parcialmente, y a menudo de ninguna manera. La gota de aceite forma una mancha oscura, mientras que la goma de mascar se une fuertemente a la superficie de cemento y no puede ser removida sin dejar un residuo.
Ejemplo 2
En el Ejemplo 2, se examinan diversas mezclas de compuestos que contienen oxido de aluminio y oxido de silicio con respecto a su facilidad de limpieza. Tabla 2a muestra las formulaciones experimentales, la Tabla 2b muestra las composiciones de oxido y la Tabla 2c muestra la evaluacion de la facilidad de limpieza.
Tabla 2a: Formulaciones experimentales, cantidades en gramos (g)
Materias primas
M3 M4 M5 M6 M7
Arena de escoria molida
200 200 150 200
Microsllice Ceniza volante de carbon mineral Metacaolln
200 100 100 150 100
Arena de cuarzo
800 700 700 700 700
Solucion de hidroxido de potasio (fuerza del 10%) Silicato de sodio (modulo 1.7; contenido de solidos del 40%) Silicato de potasio (modulo 1.0; contenido de solidos del 40%)
350 200 200 200 200
Tabla 2b: Composiciones de oxidos de los aglutinantes libres de agua (% en peso) Oxidos M3 M4 M5 M6 M7
SiO2
49 52 41 63 46
Al2O3
24 6 13 5 13
CaO
1 23 24 20 24
K2O
26 14 15 7 1
Na2O
< 0,5 < 0,5 < 0,5 < 0,5 8
TiO2
1 1 1 1 1
ZrO2
< 0,5 < 0,5 < 0,5 < 0,5 < 0,5
Tabla 2c: Evaluacion de la facilidad de limpieza
Medio causante de la suciedad
M3 M4 M5 M6 M7
Lapiz de color
+ + + + O +
Vino tinto
O + + + + +
Aceite de motor
+ + + + + +
Goma de mascar
+ + + + + + + +
Las formulaciones experimentales M3 a M7 muestran una capacidad de limpieza significativamente mejor en comparacion con las formulaciones M1 y M2. Las gota de aceite de motor muestra, por ejemplo, practicamente ninguna afinidad con la matriz inorganica y en almacenamiento bajo el agua sube a la superficie del agua despues de solo unos pocos segundos. Dependiendo de la mezcla de aglutinante, las superficies varlan ligeramente con respecto a su facilidad de limpieza.
Ejemplo 3
En el Ejemplo 3, se examinan mas mezclas de compuestos que contienen oxido de aluminio y oxido de silicio con
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respecto a su facilidad de limpieza. La Tabla 3a muestra las formulaciones experimentales, la Tabla 3b muestra las composiciones de oxido y la Tabla 3c muestra la evaluacion de la facilidad de limpieza. Estos ejemplos demuestran, entre otras cosas, la influencia de TiO2, ZrO2 y cemento portland y tambien silicato que tiene un modulo alto (2.0) con respecto a la facilidad de limpieza. Ademas, se incluye una formulacion que contiene polvo de silicato de sodio.
Tabla 3a: Formulaciones experimentales, cantidades en gramos (g)
Materias primas
M8 M9 M10 M11 M12
Arena de escoria molida
200 200 200 160 200
Cemento Portland 52,5 R
40
Ceniza volante de carbon mineral
60 60 100
Microsllice
100 100
Dioxido de titanio
40
Dioxido de circonio
40
Arena de cuarzo
700 700 700 700 700
Polvo de silicato de sodio (modulo 1.0; contenido de solidos del 84%)
80
Silicato de potasio (modulo 1.0; contenido de solidos del 40%)
250 250 200
Silicato de potasio (modulo 2.0; contenido de solidos del 40%)
250
Agua
120
Tabla 3b: Composiciones de oxido de los aglutinantes libres de agua (% en peso)
Oxidos
M8 M9 M10 M11 M12
SiO2
55 35 35 51 45
AhO3
6 10 10 5 13
CaO
24 22 22 25 23
K2O
1 17 17 14 13
Na2O
10 < 0,5 < 0,5 < 0,5 < 0,5
TiO2
1 11 1 < 0,5 1
ZrO2
< 0,5 < 0,5 10 < 0,5 < 0,5
Tabla 3c: Evaluacion de la facilidad de limpieza
Medio causante de la suciedad
M8 M9 M10 M11 M12
Lapiz de color
O + O + O
Vino tinto
+ + + + O + +
Aceite de motor
+ + + + + + - + +
Goma de mascar
+ + + + + + + +
Tanto el uso de polvo de silicato de sodio (M8) como el uso de dioxido de titanio y dioxido de circonio (M9 y M10) en las formulaciones conducen a la suciedad reducida. El reemplazo parcial de la arena de escoria molida en M4 produce la mezcla M11. Esto ha reducido el rendimiento en comparacion con M4, pero aun muestra una tendencia menor de ensuciamiento que las dos formulaciones a base de cemento M1 y M2. El modulo de alto contenido de silicato en M12 conduce a una capacidad mejorada para remover el vino tinto, el aceite de motor y la goma de mascar.
Ejemplo 4
Las formulaciones M1, M2, M5, M8, M9 y M12 tambien se caracterizaron por medio de la medicion del angulo de contacto dinamico descrito anteriormente. Los valores medidos se muestran en la FIG. 2. Se puede observar aqul que los dos sistemas de referencia M1 y M2 tienen, despues de un tiempo de medicion de 60 segundos, un angulo de contacto de una gota de aceite colocada en la superficie de aproximadamente 20° y aproximadamente 60° respectivamente. En el caso de la mezcla M5 de acuerdo con la invencion, se puede observar un angulo de contacto de aproximadamente 125°despues de un tiempo de medici on de 60 segundos. En el caso de las formulaciones de M8, M9 y M12, la gota de aceite se separa de la superficie dentro del primer minuto, que corresponde a un angulo maximo de contacto de 180°
Ejemplo 5 (comparativo)
En este ejemplo comparativo se muestran formulaciones de sistemas aglutinantes que comprenden oxido de aluminio ademas de dioxido de silicio de mas de 40% en peso, pero no forman productos de construction hidrofllicos. La Tabla 4a muestra las formulaciones experimentales, la Tabla 4b muestra las composiciones de oxido. Las formulaciones M13, M14, M15, M16 y M17 se caracterizaron por medio de la medicion del angulo de contacto dinamico descrito anteriormente.
Tabla 4a: Formulaciones experimentales, cantidades en gramos (g)
Materias primas
M13 M14 M15 M16 M17
Cemento Portland 52,5 R
225 200
Cemento con alto contenido de alumina (2) Cemento con alto contenido de alumina (3) Ceniza volante de carbon mineral
300 300 225 100
Microsllice
75 75
Arena de cuarzo
700 700 700 700 700
Agua
185 175 210 200 160
Tabla 4b: Composiciones de oxidos de los aglutinantes libres de agua (% en peso) Oxidos M13 M14 M15 M16 M17
SiO2
2 5 28 41 33
AhO3
68 38 28 3 11
CaO
29 36 27 49 45
K2O
< 0,5 < 0,5 < 0,5 1 2
Na2O
< 0,5 < 0,5 < 0,5 < 0,5 < 0,5
TiO2
< 0,5 2 1 < 0,5 < 0,5
ZrO2
< 0,5 < 0,5 < 0,5 < 0,5 < 0,5
Los valores medidos se muestran en la FIG. 3. Se puede observar all! que estas muestras comparativas tienen angulos 5 de contacto de menos de 40°

Claims (16)

  1. 5
    10
    15
    20
    25
    30
    35
    40
    45
    50
    55
    60
    65
    REIVINDICACIONES
    1. El uso de un sistema aglutinante para la produccion de un producto de construccion hidrofllico,
    en donde el sistema aglutinante comprende aglutinantes hidraulicos, hidraulicos latentes y/o puzolanicos y tambien silicato de metal alcalino,
    en donde el aglutinante hidraulico se selecciona entre cementos portland, cementos de aluminato y mezclas de los mismos,
    en donde el sistema aglutinante comprende compuestos que contienen oxido de aluminio y oxido de silicio,
    en donde la suma de los oxidos calculada como AhO3 y SiO2 en el sistema aglutinante es > 40% en peso, con base en el sistema aglutinante libre de agua, y el angulo de contacto de una gota de aceite colocada en la superficie del producto de construccion curado es > 90°
    donde la determinacion del angulo de contacto se lleva a cabo bajo el agua,
    que se caracteriza porque el contenido de cementos portland y/o cementos de aluminato en el sistema aglutinante es < 20% en peso, con base en el sistema aglutinante libre de agua.
  2. 2. El uso de acuerdo con la reivindicacion 1, caracterizado porque la suma de los oxidos calculada como ALO3 y SiO2 en el sistema aglutinante es > 50% en peso, preferiblemente > 60% en peso, con base en el sistema aglutinante libre de agua.
  3. 3. El uso de acuerdo con la reivindicacion 1 o 2, caracterizado porque el angulo de contacto es > 100°, preferiblemente > 120° y en particular > 135°
  4. 4. El uso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque el contenido de los oxidos calculado como SiO2 en el sistema aglutinante es > 15% en peso, preferiblemente > 25% en peso y en particular > 35% en peso, con base en el sistema aglutinante libre de agua.
  5. 5. El uso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque el sistema aglutinante comprende ademas compuestos que contienen oxido de titanio y/o oxido de circonio y la suma de los oxidos calculada como Al2O3, SiO2, TiO2 y ZrO2 en el sistema aglutinante es > 41% en peso, preferiblemente > 50% en peso y en particular > 60% en peso, con base en el sistema aglutinante libre de agua.
  6. 6. El uso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque el contenido de oxidos calculado como CaO en el sistema aglutinante es < 35% en peso, preferiblemente < 30% en peso, particularmente preferiblemente de 8 a 28% en peso y en particular de 12 a 25% en peso, con base en el sistema aglutinante libre de agua.
  7. 7. El uso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque el contenido de cementos portland y/o cementos de aluminato en el sistema aglutinante es < 10% en peso, con base en el sistema aglutinante libre de agua.
  8. 8. El uso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque el aglutinante hidraulico latente se selecciona de entre escorias industriales y/o sinteticas, en particular escoria de alto horno, arena de escoria, arena de escoria molida, escoria de fosforo electrotermica, escoria de acero y mezclas de los mismos.
  9. 9. El uso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque el aglutinante puzolanico se selecciona de entre sllice amorfa, preferiblemente sllice precipitado, sllice pirogenica y microsllice, vidrio molido, cenizas volantes, preferiblemente ceniza volante de carbon marron y ceniza volante de carbon mineral, metacaolln, puzolanas naturales tales como toba, Trass y ceniza volcanica, zeolitas sinteticas y naturales y sus mezclas.
  10. 10. El uso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque el silicato de metal alcalino se selecciona de entre compuestos que tienen la formula emplrica m SiO2 n M2O, donde M es Li, Na y K y mezclas de los mismos, preferiblemente Na y K.
  11. 11. El uso de acuerdo con la reivindicacion 10, caracterizado porque la relacion molar m:n es de 0,5 a 4,0, preferiblemente de 0,7 a 3,8, particularmente preferiblemente de 0,9 a 3,7 y, en particular de 1,6 a 3,2.
  12. 12. El uso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque se requiere de 15 a 60% en peso, preferiblemente de 25 a 50% en peso, de agua para el fraguado.
  13. 13. El uso de acuerdo con la reivindicacion 12, caracterizado porque el aglutinante hidraulico, hidraulico latente y/o puzolanico y el silicato de metal alcalino estan presentes juntos como un solo componente.
  14. 14. El uso de acuerdo con la reivindicacion 12, caracterizado porque el aglutinante hidraulico, hidraulico latente y/o puzolanico esta presente como un primer componente y el silicato de metal alcalino esta presente junto con al menos la cantidad de agua necesaria para el fraguado como un segundo componente.
    5
  15. 15. El uso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 14, caracterizado porque los rellenos inertes y/o otros aditivos estan presentes adicionalmente en el sistema aglutinante.
  16. 16. El uso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 15, caracterizado porque el sistema aglutinante se 10 utilizarse como tal o como constituyente de formulaciones de materiales de construccion y/o para la produccion de
    productos de construccion, tales como hormigon en el sitio, partes de hormigon acabadas, bienes de hormigon, ladrillos de hormigon y tambien hormigon en obra, hormigon proyectado, hormigon premezclado, adhesivos de construccion y adhesivos de sistemas compuestos para el aislamiento termico, sistemas de reparacion de hormigon, sistemas de sellamiento de un solo componente y de dos componentes, soleras, rellenos de corte y composiciones de 15 autonivelacion, adhesivos de baldosas, capas de enlucido, adhesivos y selladores, sistemas de recubrimiento y pintura, en particular para tuneles, drenajes de aguas residuales, proteccion contra salpicaduras y llneas de condensado, morteros secos, lechadas conjuntas, morteros de drenaje y/o morteros de reparacion.
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