CN115215633B - 一种陶瓷坯体、陶瓷砖及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种陶瓷坯体、陶瓷砖及其制备方法，按重量份计，陶瓷坯体包括以下原料：原矿泥料12～15份、高铝水洗砂40～45份、石粉类原料20～25份、中温砂10～15份、滑石3～5份、辅料1.08～1.35份。本发明中，采用价格低廉的高铝水洗砂替代部分原矿泥料和部分中温砂原料，并通过降低陶瓷坯体配方中镁含量，拓宽坯体烧成温度范围，使陶瓷坯体充分氧化，通过采用石粉类原料来降低陶瓷坯体烧成温度，有效解决了由于原矿泥料在烧成过程中本身不容易氧化而造成的黑心问题，缩短了窑炉烧成时间。本发明采用高铝水洗砂替代部分原矿泥料大大降低了原矿泥料的用量，在保证陶瓷坯体强度及砖形的基础上，解决了现有陶瓷坯体黑心的问题，降低了陶瓷坯体生产成本，缩短了窑炉烧成时间。

Description

一种陶瓷坯体、陶瓷砖及其制备方法
技术领域
本发明涉及陶瓷技术领域，尤其涉及一种陶瓷坯体、陶瓷砖及其制备方法。
背景技术
目前陶瓷行业生产的陶瓷砖都是通过加入25％～35％质量比例的原矿泥料来提高陶瓷坯体的粘结性能，进而利于陶瓷坯体成型、提高陶瓷坯体的强度，以便后续生产工艺的进行，保证产品的质量。但是使用原矿泥料成本高，且在烧成过程中原矿泥料本身不容易氧化，容易造成陶瓷砖产品黑心，从而导致窑速慢、窑炉烧成时间长等问题。
因此，现有技术还有待于改进和发展。
发明内容
基于上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种陶瓷坯体、陶瓷砖及其制备方法，旨在解决现有采用原矿泥料制备陶瓷坯体时成本高、易出现黑心、窑炉烧成时间长的问题。
本发明的技术方案如下：
本发明的第一方面，提供一种陶瓷坯体，其中，按重量份计，包括以下原料：原矿泥料12～15份、高铝水洗砂40～45份、石粉类原料20～25份、中温砂10～15份、滑石3～5份、辅料1.08～1.35份。
可选地，所述高铝水洗砂由工地砂经过水洗、压榨制备得到。
可选地，按质量百分数计，所述高铝水洗砂的主要化学组成包括：SiO2 48％～52％、Al2O3 31％～33％、Fe2O3 2.8％～3.2％、K2O 3.0％～4.0％。
可选地，所述辅料包括水玻璃和萘磺酸钠。
本发明的第二方面，提供一种陶瓷砖，其中，所述陶瓷砖包括本发明如上所述的陶瓷坯体以及设置在所述陶瓷坯体上的釉层。
可选地，按重量份计，所述釉层原料的化学成分包括：SiO2 42～48份、Al2O3 14～16份、CaO 3～6份、MgO 2～4份、BaO 3～6份、K2O 1～2份、Na2O 2～4份、ZnO 2～4份、ZrO2 5～10份。
本发明的第三方面，提供一种本发明如上所述的陶瓷砖的制备方法，其中，包括步骤：
按重量份计，将原矿泥料12～15份、高铝水洗砂40～45份、石粉类原料20～25份、中温砂10～15份、滑石3～5份、辅料1.08～1.35份混合后，进行湿法球磨后得到泥浆；
将所述泥浆除铁、喷雾干燥后得到粉料；
将所述粉料压制成型、干燥后得到陶瓷生坯；
在所述陶瓷生坯表面施釉，烧成后得到所述陶瓷砖。
可选地，所述泥浆中水分的质量含量为33～36％，所述泥浆的细度为过325目筛网筛余泥浆质量的2.0～2.4％，所述泥浆的比重≥1.68，所述泥浆的流速为100±30s。
可选地，所述粉料中水分的质量含量为6.8～7.3％。
可选地，所述烧成温度为1210～1230℃，所述烧成时间为39～41min。
有益效果：本发明中，采用价格低廉的高铝水洗砂替代部分原矿泥料和部分中温砂原料以降低原矿泥料的用量并通过调整陶瓷坯体配方的成分和比例，降低陶瓷坯体配方中镁含量，拓宽坯体烧成温度范围，使陶瓷坯体充分氧化，采用石粉类原料来降低陶瓷坯体烧成温度，有效解决了由于原矿泥料在烧成过程中本身不容易氧化而造成的黑心问题，缩短了窑炉烧成时间，提高了生产产能。此外，由于高铝水洗砂中Al2O3的含量较高，引入陶瓷坯体配方中可提高陶瓷坯体中Al2O3的含量，进而可促进莫来石晶体的生成，提高陶瓷坯体断裂模数及抗变形的能力，改善陶瓷坯体砖形；由于高铝水洗砂组批均化检测生坯强度值为2.2～3.5MPa，而一般的普通原矿泥料生坯强度也只有2.5～3.5MPa，因此，在陶瓷坯体配方中加入高铝水洗砂替代部分原矿泥料时，能够保持陶瓷坯体的强度。本发明采用高铝水洗砂替代部分原矿泥料大大降低了原矿泥料的用量，在保证陶瓷坯体强度及砖形的基础上，解决了现有陶瓷坯体黑心的问题，降低了陶瓷坯体生产成本，缩短了窑炉烧成时间，提高了生产产能。
附图说明
图1为本发明实施例1中陶瓷砖的制备流程示意图。
具体实施方式
本发明提供一种陶瓷坯体、陶瓷砖及其制备方法，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术术语和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。
陶瓷行业作为资源消耗大户，导致较多矿产资源日益减少，而矿产资源都是不可再生或者再生时间较长的资源。陶瓷企业生产用原材料一般都是就地取材，大部分原料均在产区周边地区选择，若矿区相隔较远，则运输成本较高。而目前陶瓷坯用原料的供应越来越紧张，原材料价格也大幅上涨。基于此，本发明实施例提供一种由价格低廉的原料制备得到的陶瓷坯体，其中，按重量份计，包括以下原料：原矿泥料12～15份、高铝水洗砂40～45份、石粉类原料20～25份、中温砂10～15份、滑石3～5份、辅料1.08～1.35份。
本发明实施例中，采用价格低廉的高铝水洗砂替代部分原矿泥料和部分中温砂原料并通过调整陶瓷坯体配方的成分和比例，降低陶瓷坯体配方中镁含量，拓宽坯体烧成温度范围，使陶瓷坯体在烧成过程中充分氧化，采用石粉类原料来降低陶瓷坯体烧成温度，有效解决了由于原矿泥料在烧成过程中本身不容易氧化而造成的黑心问题，缩短了窑炉烧成时间，提高了生产产能。此外，由于高铝水洗砂中Al2O3的含量较高，引入陶瓷坯体配方中可提高陶瓷坯体中Al2O3的含量，进而可促进莫来石晶体的生成，提高陶瓷坯体断裂模数及抗变形的能力，改善陶瓷坯体砖形；由于高铝水洗砂组批均化检测生坯强度值为2.2～3.5MPa，而一般的普通原矿泥料生坯强度也只有2.5～3.5MPa，因此，在陶瓷坯体配方中加入高铝水洗砂替代部分原矿泥料(也即减少原矿泥料的使用)时，仍能够保持陶瓷坯体的强度。本发明实施例采用高铝水洗砂替代部分原矿泥料以降低原矿泥料的使用量，在保证陶瓷坯体强度及砖形的基础上，解决了现有陶瓷坯体黑心的问题，降低了陶瓷坯体生产成本，缩短了窑炉烧成时间，提高了生产产能。
本实施例中，按质量百分数计，原矿泥料的主要化学组成包括：SiO2 60～65％、Al2O3 22～26％、Fe2O3 1.2～2.0％；石粉类原料的主要化学组成包括：SiO2 70～75％、Al2O3 13～15％、Fe2O3 0.5～1.5％、K2O 3～6％、Na2O 6～8％；中温砂的主要化学组成包括：SiO2 65～70％、Al2O3 15～18％、Fe2O3 0.5～1.5％、K2O 2～3％、Na2O 2～4％；滑石的主要化学组成包括：SiO2 50～55％、MgO 20～24％。
在一种实施方式中，所述高铝水洗砂由工地砂经过水洗、压榨制备得到。
本实施方式中，所述工地砂主要是建筑施工地的泥沙，按质量百分数计，其主要化学成分包括：SiO2 65％～69％、Al2O3 15％～20％、Fe2O3 1.5％～3.0％、K2O 3.0％～5.0％。将工地砂经过水洗、压榨可制备得到高铝水洗砂，按质量百分数计，所述高铝水洗砂的主要化学组成包括：SiO2 48％～52％、Al2O3 31％～33％、Fe2O3 2.8％～3.2％、K2O3.0％～4.0％。高铝水洗砂中Al2O3含量高达31％～33％，引入陶瓷坯体配方中可提高陶瓷坯体中Al2O3的含量，进而促进莫来石晶体的生成，提高陶瓷坯体断裂模数以及抗变形的能力，改善陶瓷坯体砖形。高铝水洗砂不仅铝含量较高，还有一定的生坯强度，用高铝水洗砂替代配方中部分原矿泥料和中温砂等原料，不仅能够满足陶瓷坯体强度要求，而且还能大大降低生产成本。此外，水洗过的粗砂还可以出售，不仅减少了原材料的开采，缓解了环保压力，还有利于环境保护和陶瓷行业的可持续发展，提高了经济效益和社会效益。
本实施方式中，发明人通过大量的实验意外的发现，高铝水洗砂中Fe2O3含量达2.8％～3.2％，由于高铝水洗砂用量较大，高铁含量将造成陶瓷坯体坯色偏红、坯体烧成温度范围变窄，导致坯体烧成时过早出现液相、坯体排气不足、氧化不完全进而出现坯体黑心现象。尽管如此，发明人有针对性地通过调整陶瓷坯体配方的成分和比例(采用上述原料及比例)，将高铝水洗砂和石粉类原料配合使用有效地解决了这一问题。具体地，采用合适比例的石粉类原料来降低坯体烧成温度；通过降低陶瓷坯体配方中镁含量，拓宽坯体烧成范围，解决了高Fe2O3含量的高铝水洗砂的使用所引起的陶瓷坯体坯色偏红、坯体烧成温度范围变窄等问题，能够使坯体充分氧化，解决坯体黑心现象，同时还可缩短窑炉烧成时间，大大提高了生产效率。
发明人有针对性地通过调整陶瓷坯体配方的成分和比例，解决了高铝水洗砂在应用时存在的上述问题，并充分合理地利用了高铝水洗砂的性能和优点实现低成本、烧成时间短、无黑心的陶瓷坯体的制备。
在一种实施方式中，所述高铝水洗砂的制备方法包括步骤：
将工地砂通过分砂洗砂设备水洗去除砂石颗粒后剩下泥浆；
将剩下的泥浆抽至压滤机进行压滤脱水，得到含水率(质量含量)小于或等于30％的泥饼；
将泥饼进行堆放均化处理，得到高铝水洗砂。
本实施方式提供了高铝水洗砂的制备方法，利用价格低廉的工地砂制备得到铝含量较高的高铝水洗砂。发明人将高铝水洗砂很好地利用到陶瓷坯体的制备中，减少了资源浪费，有利于环境保护和陶瓷产业的可持续发展，保证陶瓷坯体强度的同时降低了成本，解决了黑心问题。
进一步地，具体应用高铝水洗砂时，可将高铝水洗砂进行组批、均化处理，以确保陶瓷坯体原料的稳定性。
在一种实施方式中，所述辅料包括水玻璃和萘磺酸钠。
在一种实施方式中，按重量份计，所述辅料包括：
水玻璃1～1.2份、萘磺酸钠0.08～0.15份。
本发明实施例还提供一种陶瓷砖，其中，所述陶瓷砖包括本发明实施例如上所述的陶瓷坯体以及设置在所述陶瓷坯体上的釉层。本发明实施例提供的陶瓷砖具有强度高、成本低、不黑心等优点，且不存在坯体气泡、溶洞等缺陷。
本发明实施例不限定釉层的原料或化学组分，可根据实际需要进行选择。作为举例，按重量份计，所述釉层原料的化学成分可包括：SiO2 42～48份、Al2O3 14～16份、CaO 3～6份、MgO 2～4份、BaO 3～6份、K2O 1～2份、Na2O 2～4份、ZnO 2～4份、ZrO2 5～10份。
本发明实施例还提供一种本发明实施例如上所述的陶瓷砖的制备方法，其中，包括步骤：
S1、按重量份计，将原矿泥料12～15份、高铝水洗砂40～45份、石粉类原料20～25份、中温砂10～15份、滑石3～5份、辅料1.08～1.35份混合后，进行湿法球磨后得到泥浆；
S2、将所述泥浆除铁、喷雾干燥后得到粉料；
S3、将所述粉料压制成型、干燥后得到陶瓷生坯；
S4、在所述陶瓷生坯表面施釉，烧成后得到所述陶瓷砖。
本实施例中，在所述陶瓷生坯表面施釉后烧成过程中，其中的陶瓷生坯形成陶瓷坯体。也就是说，所述陶瓷砖包括陶瓷坯体及设置在所述陶瓷坯体表面的釉层。
步骤S1中，在一种实施方式中，所述泥浆中水分的质量含量为33～36％，所述泥浆的细度为过325目筛网筛余泥浆质量的2.0～2.4％，所述泥浆的比重≥1.68，所述泥浆的流速为100±30s。
步骤S2中，所述泥浆过70～80目筛后除铁，以减少粗颗粒、铁杂质等引起坯体起泡、溶洞和斑点杂质等缺陷。
在一种实施方式中，所述粉料中水分的质量含量为6.8～7.3％。
在一种实施方式中，所述粉料中颗粒度40目粉料的质量占比为45％～50％。
步骤S3之前还包括，将所述粉料过10～16目筛并除铁，然后陈腐24h。
步骤S3中，在一种实施方式中，所述压制成型采用的压力为30～32MPa。
在一种实施方式中，所述干燥的温度为100～120℃，所述干燥的时间为50～60min。
步骤S4中，在一种实施方式中，按重量份计，釉的化学成分可包括：SiO2 42～48份、Al2O3 14～16份、CaO 3～6份、MgO 2～4份、BaO 3～6份、K2O 1～2份、Na2O 2～4份、ZnO2～4份、ZrO2 5～10份。
施釉时，采用淋釉的方式，釉浆的细度为过325目筛网筛余釉浆质量的0.2～0.4％，釉浆的粘度为25～35s，釉浆的比重为1.7～1.8，施釉量为500～550g/m2。
在一种实施方式中，所述烧成温度为1210～1230℃，所述烧成时间为39～41min。本实施方式中，由于高铝水洗砂中铁含量相对较高，因此，在窑炉烧成时，需降低窑炉氧化分解带的升温速度，使陶瓷生坯有足够的时间在釉面开始熔融前排出有机物及碳酸盐氧化分解产生的气体，避免得到的陶瓷坯体产生闭口泡、溶洞、釉面针孔等缺陷。
下面通过具体的实施例对本发明作进一步地说明。
实施例1
高铝水洗砂的制备方法包括步骤：
将工地砂通过分砂洗砂设备去除砂石颗粒后剩下泥浆；
将剩下的泥浆抽至压滤机进行压滤脱水，得到含水率(质量含量)小于或等于30％的泥饼；
将泥饼进行堆放均化处理，得到高铝水洗砂(进行均化后使用)。
按重量份计，陶瓷坯体的原料包括：
原矿泥料14份、高铝水洗砂44份、石粉类原料24份、中温砂14份、滑石3份、水玻璃0.85份、萘磺酸钠0.15份。
陶瓷砖的制备方法，如图1所示，包括步骤：
按重量份计，将原矿泥料14份、高铝水洗砂44份、石粉类原料24份、中温砂14份、滑石3份、水玻璃0.85份、萘磺酸钠0.15份混合后，进行湿法球磨，得到泥浆；泥浆中水分的质量含量控制在33％～36％，泥浆细度控制在过325目筛网筛余泥浆质量的2.0～2.4％，泥浆比重为1.70，泥浆流速控制在100±30s；
将泥浆依次过70目筛、除铁、陈腐24h后，送入喷雾塔中进行喷雾干燥，得到水分质量含量为6.8～7.3％的粉料，粉料中颗粒度40目粉料的质量占比控制在45～50％；
将得到的粉料过12目筛、除铁、陈腐24h后，通过送粉系统将粉料送入压机布料系统中进行压制成型(成型压力为30MPa)，得到陶瓷生坯；
将陶瓷生坯送入干燥窑中100℃干燥50min后，在干燥后的陶瓷生坯表面进行施釉，然后在1220℃的温度下烧成40min，得到陶瓷砖。
其中，施釉的方式为淋釉，按重量份计，釉原料的化学成分包括：SiO2 45份、Al2O315份、CaO 5份、MgO 3份、BaO4份、K2O 2份、Na2O 3份、ZnO 3份、ZrO2 8份。采用釉浆的性能参数：细度为过325目筛网筛余为釉浆质量的0.2～0.4％，釉浆粘度为30s，比重为1.7，施釉量为500g/m2。
实施例2
高铝水洗砂的制备方法同实施例1。
按重量份计，陶瓷坯体的原料包括：
原矿泥料14份、高铝水洗砂45份、石粉类原料24份、中温砂13份、滑石3份、水玻璃0.85份、萘磺酸钠0.15份。
陶瓷砖的制备方法，包括步骤：
按重量份计，将原矿泥料14份、高铝水洗砂45份、石粉类原料24份、中温砂13份、滑石3份、水玻璃0.85份、萘磺酸钠0.15份混合后，进行湿法球磨，得到泥浆；泥浆中水分的质量含量控制在33％～36％，泥浆细度控制在过325目筛网筛余泥浆质量的2.0～2.4％，泥浆比重为1.70，泥浆流速控制在100±30s；
将泥浆依次过70目筛、除铁、陈腐24h后，送入喷雾塔中进行喷雾干燥，得到水分质量含量为6.8～7.3％的粉料，粉料中颗粒度40目粉料的质量占比控制在45～50％；
将得到的粉料过12目筛、除铁、陈腐24h后，通过送粉系统将粉料送入压机布料系统中进行压制成型(成型压力为30MPa)，得到陶瓷生坯；
将陶瓷生坯送入干燥窑中100℃干燥50min后，在干燥后的陶瓷生坯表面进行施釉，然后在1220℃的温度下烧成40min，得到陶瓷砖。
其中，施釉的方式为淋釉，按重量份计，釉原料的化学成分包括：SiO2 45份、Al2O315份、CaO 5份、MgO 3份、BaO4份、K2O 2份、Na2O 3份、ZnO 3份、ZrO2 8份。采用釉浆的性能参数：细度为过325目筛网筛余为釉浆质量的0.2～0.4％，釉浆粘度为30s，比重为1.7，施釉量为500g/m2。
实施例3
高铝水洗砂的制备方法同实施例1。
按重量份计，陶瓷坯体的原料包括：
原矿泥料15份、高铝水洗砂42份、石粉类原料28份、中温砂11份、滑石3份、水玻璃0.85份、萘磺酸钠0.15份。
陶瓷砖的制备方法，包括步骤：
按重量份计，将原矿泥料15份、高铝水洗砂42份、石粉类原料28份、中温砂11份、滑石3份、水玻璃0.85份、萘磺酸钠0.15份混合后，进行湿法球磨，得到泥浆；泥浆中水分的质量含量控制在33％～36％，泥浆细度控制在过325目筛网筛余泥浆质量的2.0～2.4％，泥浆比重为1.7，泥浆流速控制在100±30s；
将泥浆依次过70目筛、除铁、陈腐24h后，送入喷雾塔中进行喷雾干燥，得到水分质量含量为6.8～7.3％的粉料，粉料中颗粒度40目粉料的质量占比控制在45～50％；
将得到的粉料过12目筛、除铁、陈腐24h后，通过送粉系统将粉料送入压机布料系统中进行压制成型(成型压力为30MPa)，得到陶瓷生坯；
将陶瓷生坯送入干燥窑中100℃干燥50min后，在干燥后的陶瓷生坯表面进行施釉，然后在1220℃的温度下烧成41min，得到陶瓷砖。
其中，施釉的方式为淋釉，按重量份计，釉原料的化学成分包括：SiO2 45份、Al2O315份、CaO 5份、MgO 3份、BaO4份、K2O 2份、Na2O 3份、ZnO 3份、ZrO2 8份。采用釉浆的性能参数：细度为过325目筛网筛余为釉浆质量的0.2～0.4％，釉浆粘度为30s，比重为1.7，施釉量为500g/m2。
对比例1
高铝水洗砂的制备方法同实施例1。
按重量份计，陶瓷坯体的原料包括：
原矿泥料30份、石粉类原料32份、中温砂24份、滑石5份、水玻璃0.85份、萘磺酸钠0.15份。
陶瓷坯体的制备方法，包括步骤：
按重量份计，将原矿泥料30份、石粉类原料32份、中温砂原料24份、滑石5份、水玻璃0.85份、萘磺酸钠0.15份混合后，进行湿法球磨，得到泥浆；泥浆中水分的质量含量控制在33％～36％，泥浆细度控制在过325目筛网筛余泥浆质量的2.0～2.4％，泥浆比重为1.7，泥浆流速控制在100±30s；
将泥浆依次进行过70目筛、除铁、陈腐24h后，送入喷雾塔中进行喷雾干燥，得到含水率为6.8％～7.3％的粉料，粉料中颗粒度40目粉料的质量占比控制在45～50％；
将得到的粉料过12目筛、除铁、陈腐24h后，通过送粉系统将粉料送入压机布料系统进行压制成型(成型压力为30MPa)，得到陶瓷生坯；
将陶瓷生坯送入干燥窑中100℃干燥50min后，在干燥后的陶瓷生坯表面进行施釉，然后在1220℃的温度下烧成48min，得到陶瓷砖。
其中，施釉的方式为淋釉，按重量份计，釉原料的化学成分包括：SiO2 45份、Al2O315份、CaO 5份、MgO 3份、BaO4份、K2O 2份、Na2O 3份、ZnO 3份、ZrO2 8份。采用釉浆的性能参数：细度为过325目筛网筛余为釉浆质量的0.2～0.4％，釉浆粘度为30s，比重为1.7，施釉量为500g/m2。
对实施例1-3及对比例1中的陶瓷砖进行测试，结果如下表1所示。
表1测试结果
Figure BDA0003689176630000111
由以上结果可知，在保证陶瓷砖强度及砖形良好的条件下，高铝水洗砂的引入，可使原矿泥料的质量含量由32.6％降低至14％左右，可使中温砂的质量含量由27.2％降低至13％，降低成本的同时解决坯体黑心问题，并且缩短了烧成时间，提升了生产效率。
综上所述，本发明提供了一种陶瓷坯体、陶瓷砖及其制备方法。本发明采用价格低廉的高铝水洗砂替代部分原矿泥料和部分中温砂原料并通过调整陶瓷坯体配方的成分和比例，降低陶瓷坯体配方中镁含量，拓宽坯体烧成温度范围，使陶瓷坯体充分氧化，采用石粉类原料来降低陶瓷坯体烧成温度，有效解决了由于原矿泥料在烧成过程中本身不容易氧化而造成的黑心问题，缩短了窑炉烧成时间，提高了生产产能。此外，由于高铝水洗砂中Al2O3的含量较高，引入陶瓷坯体配方中可提高陶瓷坯体中Al2O3的含量，进而可促进莫来石晶体的生成，提高陶瓷坯体断裂模数及抗变形的能力，改善陶瓷坯体砖形；由于高铝水洗砂组批均化检测生坯强度值为2.2～3.5MPa，而一般的普通原矿泥料生坯强度也只有2.5～3.5MPa，因此，在陶瓷坯体配方中加入高铝水洗砂替代部分原矿泥料时，能够保持陶瓷坯体的强度。本发明采用高铝水洗砂替代部分原矿泥料大大降低了原矿泥料的用量，在保证陶瓷坯体强度及砖形的基础上，解决了现有陶瓷坯体黑心的问题，降低了陶瓷坯体生产成本，缩短了窑炉烧成时间，提高了生产效率。此外，本发明通过调整陶瓷坯体配方成分及比例，解决了高铝水洗砂铁含量高所带来的烧成温度范围窄等问题，使得高铝水洗砂得到充分地应用。
应当理解的是，本发明的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (9)

1.一种陶瓷坯体，其特征在于，按重量份计，包括以下原料：原矿泥料12～15份、高铝水洗砂40～45份、石粉类原料20～25份、中温砂10～15份、滑石3～5份、辅料1.08～1.35份；所述高铝水洗砂由工地砂经过水洗、压榨制备得到所述高铝水洗砂的主要化学组成包括：SiO2 48％～52％、Al2O3 31％～33％、Fe2O3 2.8％～3.2％、K2O3.0％～4.0％。
2.根据权利要求1所述的陶瓷坯体，其特征在于，所述辅料包括水玻璃和萘磺酸钠。
3.一种陶瓷砖，其特征在于，所述陶瓷砖包括权利要求1-2任一项所述的陶瓷坯体以及设置在所述陶瓷坯体上的釉层。
4.根据权利要求3所述的陶瓷砖，其特征在于，按重量份计，所述釉层原料的化学成分包括：SiO2 42～48份、Al2O3 14～16份、CaO 3～6份、MgO 2～4份、BaO3～6份、K2O 1～2份、Na2O 2～4份、ZnO 2～4份、ZrO2 5～10份。
5.一种如权利要求3所述的陶瓷砖的制备方法，其特征在于，包括步骤：
按重量份计，将原矿泥料12～15份、高铝水洗砂40～45份、石粉类原料20～25份、中温砂10～15份、滑石3～5份、辅料1.08～1.35份混合后，进行湿法球磨后得到泥浆；
将所述泥浆除铁、喷雾干燥后得到粉料；
将所述粉料压制成型、干燥后得到陶瓷生坯；
在所述陶瓷生坯表面施釉，烧成后得到所述陶瓷砖。
6.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述泥浆中水分的质量含量为33～36％，所述泥浆的细度为过325目筛网筛余泥浆质量的2.0～2.4％，所述泥浆的比重≥1.68，所述泥浆的流速为100±30s。
7.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述粉料中水分的质量含量为6.8～7.3％。
8.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述烧成温度为1210～1230℃，所述烧成时间为39～41min。
9.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述高铝水洗砂的制备步骤包括：
将工地砂通过分砂洗砂设备水洗去除砂石颗粒后剩下泥浆；
将剩下的泥浆抽至压滤机进行压滤脱水，得到水的质量含量小于或等于30％的泥饼；
将泥饼进行堆放均化处理，得到高铝水洗砂。
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