ES2574561T3 - Solución y proceso para incrementar la capacidad de soldadura y la resistencia a la corrosión de la superficie de un metal o de una aleación metálica - Google Patents

Solución y proceso para incrementar la capacidad de soldadura y la resistencia a la corrosión de la superficie de un metal o de una aleación metálica Download PDF

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Abstract

Una solucion acuosa para tratar una superficie metalica, que comprende (a) al menos un compuesto de fosforo o una de sus sales representados por la formula siguiente en la que R1, del compuesto de fosforo I se selecciona del grupo que consiste en n-propilo, isopropilo, n-hexilo, isohexilo, n-heptilo, isoheptilo, n-octilo, isooctilo, n-nonilo, isononilo, n-decilo, isodecilo, n-undecilo, isodecilo, n10 dodecilo, isododecilo y en la que R2 y R3 son H. (b) al menos un compuesto que mejora la capacidad de soldadura o su sal representados por las siguientes formulas (c)**Fórmula** en la que n >= 1-20, y**Fórmula** en la que n >= 1-20, y**Fórmula** y en la que n >= 1-20.

Description

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DESCRIPCION
Solucion y proceso para incrementar la capacidad de soldadura y la resistencia a la corrosion de la superficie de un metal o de una aleacion metalica
Campo de la invencion
La invencion se refiere a una solucion que comprende un compuesto de fosforo y un compuesto de mejora de la soldadura y su uso en un proceso para incrementar la capacidad de soldadura y la resistencia a la corrosion de la superficie de un metal o de una aleacion metalica, preferentemente una superficie de estano o de una aleacion de estano.
Antecedentes de la invencion
Los revestimientos metalicos, en particular de estano o sus aleaciones, con frecuencia se depositan sobre superficies de piezas de trabajo a base de cobre y de niquel con el fin de evitar que la superficie a base de cobre o de niquel se oxide o se deslustre y para mejorar la capacidad de soldadura.
En condiciones tales como temperaturas elevadas al aire o en otras atmosferas oxidantes, por ejemplo, las superficies recubiertas de estano de estructuras conductoras electronicas y conectores electricos tienen tendencia a formar peliculas de oxido durante los periodos de transporte y almacenamiento entre la fabrication y el montaje en dispositivos electronicos. Las capas de oxido decoloran la superficie recubierta de estano e imparten un color amarillento, que muchos consumidores consideran inaceptable. Ademas, el oxido puede degradar la resistencia de contacto de un terminal electrico revestido. Una superficie libre de manchas tiene una menor resistencia electrica de contacto y una mejor capacidad de soldadura que una superficie recubierta de oxido.
Las capas a base de estano tambien se usan en acabados conductores para la fabricacion de circuitos integrados ("CI"). Para pasivar componentes tales como condensadores y transistores como etapa final se aplica una fina capa de estano o de aleacion de estano.
Hay muchos factores que determinan una buena capacidad de soldadura, los tres mas importantes que son el grado de formation de oxido superficial (corrosion), la cantidad de carbono codepositado, y el grado de formation de compuestos intermetalicos. La formacion de oxido superficial es un proceso natural que ocurre debido a que es termodinamicamente favorable. La velocidad de formacion de oxido superficial depende de la temperatura y el tiempo. Cuanto mayor sea la temperatura y mas largo sea el tiempo de exposition, mas grueso sera el oxido superficial formado. En revestimientos o depositos galvanicos de estano o de aleacion de estano, la formacion de oxido superficial tambien depende de la morfologia de la superficie del revestimiento o deposito. Al comparar estano puro con revestimientos de aleacion de estano, por ejemplo, las aleaciones de estano generalmente forman oxidos superficiales mas o menos delgados cuando todas las demas condiciones son iguales.
En general, el objetivo es producir una superficie libre de manchas, que tenga una menor resistencia de contacto electrica y una mejor capacidad de soldadura que una superficie recubierta de oxido.
Fuchs, et al., en la patente de Estados Unidos n.° 5.853.797 desvelan un metodo y una solucion para proporcionar protection contra la corrosion a superficies de contacto electrico revestidas que supone la exposicion de dichas superficies a una solucion que contiene fosfonatos, lubricantes y diversos disolventes organicos volatiles. La evaporation de los disolventes para su elimination esta plagada de problemas ambientales tales como su manipulation, el peligro para los trabajadores, y la eliminacion de residuos en corrientes.
Fan, et al., en la solicitud de patente de Estados Unidos n.° 2005/0268991 A1 desvelan un metodo para mejorar la resistencia a la corrosion de una superficie a base de estano en una pieza de trabajo que supone poner en contacto la superficie a base de estano con una composition que comprende un compuesto de acido fosfonico y agua para formar una pelicula a base de fosforo sobre el revestimiento a base de estano inhibiendo de este modo la corrosion de la superficie a base de estano. Las composiciones que contienen acido fosfonico tienen una concentration de hasta el 30 % en vol. aproximadamente de un disolvente organico y agua. Sin embargo, el uso de disolventes organicos es desventajoso ya que son volatiles en las condiciones del proceso y, a menudo, peligrosos.
Lau, et al., en la solicitud de patente de Estados Unidos n.° 2006/0237097 A1 desvelan un metodo para inhibir la corrosion de metales y aleaciones de metales tratandolos con composiciones que contienen acidos fosforicos organicos e inorganicos como acidos alquilfosforicos que impiden la formacion de oxido sobre los metales y aleaciones metalicas.
El documento EP 0009247 (A1) desvela el uso de acidos alquilmonofosfonicos que contienen de 8 a 10 atomos de carbono en mezcla con agentes tensioactivos como inhibidores de la corrosion contra metales en soluciones acidas.
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El documento EP 1221497 (A2) se refiere a un metodo para inhibir la formacion de manchas, en particular manchas de agua, sobre las superficies exteriores de los productos de aleacion de aluminio. El metodo supone poner en contacto las superficies exteriores de estos productos, en particular productos en laminas o placas, extrusiones y/o piezas forjadas a partir de aleaciones de aluminio de la serie 5000 o 6000, con un material derivado del acido organofosfonico u organofosfinico. Preferentemente, se anaden las formas liquidas de este material a un alcohol o solucion portadora a base de agua, y a continuacion se pulverizan, sumergen, pintan o laminan sobre las superficies de productos en laminas o placas planas para mejorar su brillo. Otras formas mas complejas se pueden sumergir en banos de materiales.
El documento de Estados Unidos 3 630 790 B1 se refiere a un metodo de proteccion de superficies metalicas contra la corrosion, que comprende poner en contacto el metal con un acido organofosfonico, fosfonoso o fosfinico. Aunque los metodos mencionados anteriormente se refieren al tratamiento de las superficies del metal y de la aleacion metalica con el fin de preservar su calidad con respecto a su capacidad de soldadura y su aspecto, todavia existe la necesidad de un proceso respetuoso con el medio ambiente que ofrezca una resistencia mejorada a la corrosion, asi como la supresion de barbas.
Sumario de la descripcion
Este objeto se consigue mediante un proceso para la aplicacion de una solucion a un sustrato que tiene una superficie metalica o aleacion metalica, en particular una superficie de estano o de aleacion de estano de acuerdo con la reivindicacion 1, que comprende un compuesto de fosforo y un compuesto que mejora la capacidad de soldadura.
Breve descripcion de los dibujos
La Fig. 1 muestra el efecto repelente de agua de una solucion de acuerdo con el Ejemplo 2 en una estructura conductora en comparacion con una muestra no tratada de acuerdo con el Ejemplo 1.
La Fig. 2 muestra una secuencia de tratamiento de galvanizacion y aplicacion de la composicion de acuerdo con la presente invention.
Las Figs. 3-14 muestran el punto de cruce cero (ZCT) y el poder de humectacion de las muestras tratadas y sin tratar como indicador de la capacidad de soldadura.
Descripcion detallada de la invencion
La invencion se refiere a un metodo para mejorar la resistencia a la corrosion de superficies metalicas o de aleaciones metalicas, preferentemente de una superficie de estano o de una aleacion de estano de una pieza de trabajo. Para fines de ilustracion, una de dichas piezas de trabajo es un componente electronico tal como una estructura conductora electronica, un componente pasivo, una protuberancia en una oblea o es un conector electrico. Otras superficies metalicas adecuadas comprenden zinc, aluminio, hierro o cobre o sus superficies a base de aleaciones.
La invencion es aplicable a cualquier superficie metalica, preferentemente a una superficie de estano o de aleacion de estano, ya sea parte de un dispositivo electronico, de ingenieria, funcional, decorativo, u otro. Con respecto a las superficies a base de estano para dispositivos electronicos, el metodo mejora la resistencia a la corrosion y tambien conserva la capacidad de soldadura de una superficie de estano o de una aleacion de estano durante el almacenamiento antes de una operation de soldadura que supone el reflujo de una parte de la superficie a base de estano.
De acuerdo con la invencion, la superficie a base de estano se sumerge o se pone en contacto de otro modo con una composicion que comprende un compuesto de fosforo, un compuesto que mejora la capacidad de soldadura y agua para formar una peiicula a base de fosforo sobre la superficie a base de estano. Esta pelicula inhibe la corrosion de la superficie a base de estano, incrementa la humectabilidad y la capacidad de soldadura y, sorprendentemente, tambien evita la formacion de barbas.
La solucion acuosa para el tratamiento de una superficie metalica de acuerdo con la presente invencion comprende (a) al menos un compuesto de fosforo o una de sus sales representados por las formulas siguientes
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R1—P
§i$®
msm
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imagen2
en la que Ri, del compuesto de fosforo I se selecciona del grupo que consiste en n-propilo, isopropilo, n-hexilo, isohexilo, n-heptilo, isoheptilo, n-octilo, isooctilo, n-nonilo, isononilo, n-decilo, isodecilo, n-undecilo, n-dodecilo, isododecilo y en la que R2 y R3 es H.
(b) al menos un compuesto que mejora la capacidad de soldadura o una de sus sales representados por las
siguientes formulas
(0)
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y en la que n = 1-20, preferentemente 3-8.
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y en la que n = 1-20, preferentemente 2-10.
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y en la que n = 1-20, preferentemente 2-7.
Las composiciones acuosas de acuerdo con la presente invencion generalmente tienen un pH de 1-8, preferentemente de 2-5. A fin de asegurar un valor de pH constante durante su funcionamiento preferentemente se aplica un sistema tamponante a la solucion. Los sistemas tamponantes adecuados comprenden acido formico/formiato, acido tartarico/tartrato, acido dtrico/citrato, acido acetico/acetato y acido oxalico/oxalato. Preferentemente, se usa la sal de sodio o de potasio de las sales de los acidos mencionados anteriormente. Ademas de los acidos mencionados y sus sales correspondientes, se pueden aplicar todos los sistemas tamponantes que den lugar a un valor de pH de las composiciones acuosas de 1-8, preferentemente de 2-5.
La concentracion del tampon se encuentra en el intervalo de 5-200 g/l para el acido y de 1-200 g/l para su sal correspondiente.
El al menos un compuesto de fosforo a) representado por las formulas I-VI de las soluciones acuosas se usa preferentemente en una cantidad de 0,0001 a 0,05 mol/l, mas preferentemente de 0,001 a 0,01 mol/l.
El al menos un compuesto que mejora la capacidad de soldadura b) representado por la formula VII generalmente se usa en una cantidad de 0,0001 a 0,1 mol/l, preferentemente de 0,001 a 0,005 mol/l.
Opcionalmente, la solucion ademas puede contener un agente desespumante que se encuentre disponible en el mercado.
Las composiciones acuosas de acuerdo con la presente invencion generalmente se aplican durante una secuencia del proceso como se muestra en la Figura 2.
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El galvanizado, preferentemente de estano o de una aleacion de estano, se realiza por metodos convencionales conocidos en la tecnica y, por ejemplo, se describe en Metal Finishing, Guidebook & Directory, 2006, p. 266-277. En general, el galvanizado del metal se puede realizar tanto por metodos de metalizacion electrolitica como sin electricidad.
Se prefiere el galvanizado con estano o una aleacion de estano, pero tambien se puede emplear el galvanizado con zinc, aluminio, hierro o cobre.
Por ejemplo, un bano tipico de galvanizado con estano puede incluir una o mas sales de estano solubles en agua tales como sulfato de estano, alquil sulfonatos de estano tales como sulfonato de estano, alcanol estano de acido sulfonico, y haluros de estano tales como cloruro de estano y fluoroborato de estano. El bano tambien incluye electrolitos, tales como acido sulfurico, sulfonatos de alquilo, sulfonatos de alcanol y sales de haluro para proporcionar una matriz electro-conductora. Para proporcionar una capa de estano deseable tambien se pueden incluir tensioactivos, asi como otros aditivos convencionales. Las cantidades de los componentes son convencionales y son muy conocidas en la tecnica y se pueden obtener en la bibliografia.
Los numeros en los parrafos siguientes se refieren a la secuencia de tratamiento como se muestra en la Figura 2.
La etapa de galvanizado 1 a menudo se realiza en un bano de galvanizado acido seguida de una etapa de aclarado 2 con agua desmineralizada y la etapa de neutralizacion 3 aplicando una solucion alcalina en caso de que el bano de galvanizado sea acido y viceversa. Opcionalmente, la superficie de galvanizado se aclara de nuevo con agua desmineralizada y a continuation se trata en la etapa 5 con una solucion de acuerdo con la presente invention.
Preferentemente, el sustrato se sumerge en la solucion. Como alternativa, tambien es posible la pulverization o inmersion.
El tiempo de tratamiento puede variar entre 1 s y 10 minutos, preferentemente el tiempo de contacto es de al menos 5 s y no supera los 60 s. En general, las soluciones se encuentran a temperaturas de 15 °C a 60 °C, preferentemente de 20 °C a 40 °C.
A continuacion los metales y aleaciones de metales se pueden aclarar opcionalmente con agua para eliminar cualquier composition en exceso que inhiba la formation de oxido.
Despues de la etapa de tratamiento y aclarado puede producirse una etapa de coccion posterior calentando el sustrato a una temperatura entre 100 y 200 °C y un tiempo entre 30 y 120 minutos. Esta etapa se prefiere en particular si el sustrato es una estructura conductora. La coccion posterior reduce aun mas la formacion de la barba.
Despues de la etapa de tratamiento y aclarado puede producirse un proceso de reflujo. Se puede usar cualquier proceso de reflujo adecuado. El reflujo se puede realizar por calentamiento mediante reflujo en fase de vapor, reflujo laser, plasma, fusion en horno, y paso de una corriente electrica a traves de los metales y aleaciones metalicas, o por cualquier otro metodo de calentamiento de los metales y aleaciones metalicas por encima de su temperatura de fusion.
La capacidad de soldadura de las superficies tratadas con las soluciones de acuerdo con la presente invencion se ha sometido a ensayo de acuerdo con la norma internacional IEC 68-2-20 (edition de 1979). Para este metodo, como terminaciones de componentes se usan tres cables multi-rectangulares (ancho: 0,62 mm, espesor 0,62 mm). Despues de aplicar el flujo de liquido a la termination conductora y montar el componente sobre el soporte, los cables se suspenden en una balanza sensible. La terminacion se pone en contacto con la superficie limpia de un bano de soldadura y se sumerge a la profundidad prescrita.
Las fuerzas resultantes de la flotabilidad y la tension superficial que actua sobre la terminacion sumergida son detectadas por un transductor y se convierten en una senal que se controla continuamente como funcion del tiempo, y se registran en un registrador de alta velocidad o se visualizan en la pantalla de un ordenador. Los detalles experimentales se pueden encontrar en la Norma.
Todos los ensayos de la capacidad de soldadura se realizaron en MENICSO ST 50 (Metronelec). Se usaron los siguientes parametros:
Aleacion: SnAgCu
Temperatura: 245 °C
Densidad: 7,2 mg/mm3

Tiempo de inmersion: 10 s

Sensibilidad: 2,5

Profundidad de inmersion: 3 mm
Velocidad de inmersion: 21 mm/s
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El flujo aplicado es de tipo R no activado (colofonia) de Multicore a base del 25 % de colofonia en isopropanol y de acuerdo con la Norma.
Los ensayos se realizan despues de 8 y 16 horas. Ademas del ensayo descrito en la norma IEC 68-2-20, los cables se tratan en una olla a presion a una temperatura de 105 °C con una alta humedad (100 %) y una presion de 1,192 atm durante 8, 16 y 24 horas para simular condiciones de envejecimiento muy duras.
La presente invencion se ilustra adicionalmente mediante los siguientes ejemplos.
General: El sustrato a galvanizar es un cable (anchura: 0,62 mm, espesor 0,62 mm), que tiene una superficie de cobre.
La superficie de cobre esta galvanizada con estano usando un bano de revestimiento de estano por inmersion disponible en el mercado (Stannopure HSM-HT, Atotech Deutschland GmbH) que consiste en acido estannometanosulfonico (70 g/l de estano), 200 g/l de acido metanosulfonico, agente humectante y refinador de grano. La temperatura del bano es de 40 °C, la densidad de corriente es de 10 A/dm2, el tiempo de galvanizado es de 2,0 min y el espesor de la capa (Sn) es de 10 |jm.
Ejemplo 1 (comparativo)
10 cables multi-rectangulares como se ha descrito anteriormente se galvanizaron con estano acuerdo con el proceso de HSM-HT Stannopure mencionado anteriormente.
Despues de galvanizar, los cables se tratan de acuerdo con la secuencia del proceso como se muestra en la Figura 2 y que se ha descrito anteriormente, excepto por que se omite la etapa 5.
La inmersion alcalina (etapa 4) se lleva a cabo en una solucion que contiene 10 g/l de fosfato de potasio, K3PO4, a temperatura ambiente durante 15 s. La coccion posterior se realiza a 150 °C durante 1 hora.
Los resultados del ensayo de soldadura de acuerdo con la norma IEC 68-2-20 despues de 8 y 16 horas, asi como el ensayo en una olla a presion a una temperatura de 105 °C a alta humedad (100 %) y una presion de 1,192 atm durante 8, 16 y 24 horas para simular condiciones de envejecimiento muy duras se muestran en la Tabla 1 y en las Figuras 3-8. Los graficos representan un valor medio obtenido a partir de diez mediciones para cada ensayo.
Ejemplo 2
10 cables multi-rectangulares como se ha descrito anteriormente se galvanizaron con estano de acuerdo con el proceso de HSM-HT Stannopure mencionado anteriormente.
La inmersion alcalina (etapa 4) se lleva a cabo en una solucion que contiene 10 g/l de fosfato de potasio, K3PO4, a temperatura ambiente durante 15 s. La composicion de la invencion segun la etapa 5 de la Figura 2 es una solucion acuosa que contiene 5 g/l de a,a',a"-1,2,3-propanotriiltris w-hidroxipoli (oxi-1,2-etandiilo)], n.° CAS 31694-55-0 y 1 g/l de acido n-octilfosfonico a temperatura ambiente durante 15 s.
La coccion posterior se realiza a 150 °C durante 1 hora.
Despues de galvanizar, los cables se tratan de acuerdo con la secuencia del proceso como se muestra en la Figura 2.
Los resultados del ensayo de soldadura de acuerdo con la norma IEC 68-2-20 despues de 8 y 16 horas, asi como el ensayo en una olla a presion a una temperatura de 105 °C a alta humedad (100 %) y una presion de 1,192 atm durante 8, 16 y 24 horas para simular condiciones de envejecimiento muy duras se muestran en la Tabla 1 y en las Figuras 9-13. Los graficos representan un valor medio obtenido a partir de diez mediciones para cada ensayo.
En general, cuanto menor es el tiempo de cruce cero, mejor es la humectacion y por tanto la capacidad de soldadura de las superficies metalicas. Para fines industriales, un tiempo de cruce cero de mas de 3 segundos no se considera aceptable para las superficies soldables. El valor del poder de humectacion resultante tambien es un indicador de las propiedades de una superficie soldable. En general, cuanto mayor es el poder de humectacion mejor sera la capacidad de soldadura de una superficie. Idealmente, el poder de humectacion se mantiene constante durante todo el ensayo realizado. Un poder de humectacion de 0 indica que no se produce humectacion.
Los resultados de los ensayos se muestran en la Tabla 1.
Tabla 1:
Valores del tiempo de cruce cero (ZCR) y del poder de humectacion en mN/mm para el ensayo de vapor realizado sobre superficies de estano de acuerdo con los Ejemplos 1 (comparativo) y el Ejemplo 2
Ensayo de envejecimiento
ZCT/s Poder de humectacion en N/mm
Ejemplo 1 Ejemplo 2 Ejemplo 1 Ejemplo 2
Segun se galvaniza
0,7 0,5 0,44 0,42
8 en vapor
0,8 0,5 0,53 0,44
16 en vapor
1,1 0,7 0,21 0,44
8 a presion
4,0 1,3 0,02 0,43
16 a presion
6,2 1,3 0 0,40
24 a presion
1,4 0 0,39
Como se puede observar en la Tabla, las superficies de estano tratadas con una composicion de la presente invention (Ejemplo 2) muestran tiempos de cruce cero de menos de 1,5 segundos despues de todos los ensayos. 5 Ademas, el poder de humectacion sigue siendo casi igual y es alto de forma constante, incluso despues de condiciones de tratamiento duras. El poder de humectacion se mide despues de 5 segundos para poder comparar las fuerzas. El ensayo de la olla a presion durante 24 horas en particular representa condiciones muy duras. De acuerdo con el Ejemplo comparativo 1, no se lleva a cabo ningun tratamiento de una superficie de estano galvanizado. El tiempo de cruce cero supera el valor critico de 3 segundos en la olla a presion, incluso con el tiempo 10 mas bajo (4,0 s). El poder de humectacion se reduce a menos de la mitad del valor original despues de 16 horas de tratamiento con vapor y es casi cero despues del tratamiento de coccion al vapor.
De los resultados se hace evidente el efecto sobre la capacidad de soldadura del tratamiento con composiciones de la presente invencion. En comparacion con la tecnica anterior tambien se hace evidente que los compuestos se 15 pueden usar en concentraciones mucho mas bajas de lo descrito. El documento WO 2005/121405 A1 de acuerdo con el Ejemplo 1 desvela el uso de 10 g de acido n-octilfosfonico/l en lugar de 1 g/l en el presente documento.
Ademas, se observo la decoloration de las muestras preparadas de acuerdo con los Ejemplos 1 y 2. Despues de 4000 horas a 55 °C y el 85 % de humedad, los tres cables tratados de acuerdo con el Ejemplo 1 muestran una 20 decoloracion amarilla, mientras que los cables del Ejemplo 2 conservan el color plateado de una superficie de estano recien galvanizada.
La Figura 1 muestra el efecto repelente de agua de una solution de acuerdo con el Ejemplo 2 en una estructura conductora en comparacion con una muestra no tratada. El angulo theta de contacto del agua sobre depositos de 25 estano mate recien galvanizados, no tratados y tratados con la composicion de acuerdo con la presente invencion se habia determinado por el Analisis de la forma de la gota (DSA) con un Kruss DSA10 Mk2. El angulo de contacto de 124° para el cable tratado de acuerdo con el Ejemplo 1 indica una excelente humectabilidad. Por el contrario, los cables del Ejemplo 1 casi no muestran humectabilidad.

Claims (9)

  1. 5
    10
    15
    20
    25
    30
    35
    40
    45
    REIVINDICACIONES
    1. Una solucion acuosa para tratar una superficie metalica, que comprende
    (a) al menos un compuesto de fosforo o una de sus sales representados por la formula siguiente
    0
    II
    R1—P-0-R3
    1
    0
    1
    R2
    I.
    en la que Ri, del compuesto de fosforo I se selecciona del grupo que consiste en n-propilo, isopropilo, n-hexilo, isohexilo, n-heptilo, isoheptilo, n-octilo, isooctilo, n-nonilo, isononilo, n-decilo, isodecilo, n-undecilo, isodecilo, n- dodecilo, isododecilo y en la que R2 y R3 son H.
    (b) al menos un compuesto que mejora la capacidad de soldadura o su sal representados por las siguientes
    formulas
    (0)
    imagen1
    en la que n = 1-20, y
    imagen2
    en la que n = 1-20, y
    imagen3
    y en la que n = 1-20.
  2. 2. Una solucion acuosa de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en la que el al menos un
    compuesto de fosforo (a) representado por la formula I se usa en una cantidad de 0,0001 a 0,05 mol/l.
  3. 3. Una solucion acuosa de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en la que el al menos un
    compuesto para mejorar la capacidad de soldadura (b) se usa en una cantidad de 0,0001 a 0,1 mol/l.
  4. 4. Una solucion acuosa de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en la que el valor de pH se encuentra entre 2 y 5.
  5. 5. Una solucion acuosa de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en la que se incluye un sistema tamponante seleccionado del grupo que consiste en acido formico/formiato, acido tartarico/tartrato, acido dtrico/citrato, acido acetico/acetato y acido oxalico/oxalato.
  6. 6. Un proceso para incrementar la capacidad de soldadura y la resistencia a la corrosion de un sustrato que tiene una superficie de estano o de aleacion de estano poniendo en contacto la superficie con una solucion acuosa de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores.
  7. 7. Un proceso de acuerdo con la reivindicacion 6 que ademas comprende el reflujo de la superficie de estano o de aleacion de estano del sustrato despues del tratamiento con la solucion acuosa.
  8. 8. Sustrato que tiene una superficie de estano o de aleacion de estano tratada con la solucion acuosa de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-7.
  9. 9. Sustrato de acuerdo con la reivindicacion 8, en donde el sustrato es un articulo semielaborado galvanizado con 5 estano tal como una placa de estano o un alambre de estano o una estructura conductora, un conector o una placa
    de circuito impreso.
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