ES2567473T3 - Soporte de grabación - Google Patents

Abstract

Soporte de grabación, que comprende un sustrato y, al menos, una capa receptora de tinta, en el que una capa receptora de tinta más externa del soporte de grabación contiene partículas inorgánicas, partículas distintas de las partículas inorgánicas y un aglomerante, las partículas distintas de las partículas inorgánicas tienen un tamaño promedio de partículas primarias de 30 nm o más y de 100 nm o menos, las partículas distintas de las partículas inorgánicas son, al menos, una seleccionada entre las partículas poliméricas y de sílice coloidal, y la capa receptora de tinta más externa del soporte de grabación tiene un grosor de 5 μm o más, caracterizado porque, el 60% o más y el 90% o menos de las partículas distintas de las partículas inorgánicas en la capa receptora de tinta más externa del soporte de grabación se encuentran presentes en una zona de 500 nm o menos por debajo de la superficie más externa del soporte de grabación, y la relación de área de una zona que contiene las partículas distintas de las partículas inorgánicas con respecto a la superficie más externa del soporte de grabación es de 30% o más y del 80% o menos, donde la relación del área es la relación del área de un círculo con un diámetro igual al tamaño promedio de las partículas primarias de las partículas distintas de las partículas inorgánicas por el número de partículas distintas a las partículas inorgánicas en una zona de la superficie más externa dividida por el área de la zona.

Description

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DESCRIPCION

Soporte de grabacion ANTECEDENTES DE LA INVENCION Sector de la invencion

La presente invencion se refiere a un soporte de grabacion.

Descripcion de la tecnica relacionada

Las solicitudes publicadas de patentes japonesas numeros 7-76162 y 2010-30291 dan a conocer un soporte de grabacion que incluye una capa porosa y una capa mas externa sobre un sustrato a efectos de mejorar la absorcion de tinta y la resistencia a aranazos. La capa porosa contiene alumina, hidrato de alumina, silice seca, silice humeda o similar. La capa mas externa contiene particulas de gel de silice, silice coloidal o similar. El documento de patente japonesa publicada numero 7-76162 da a conocer que un soporte de grabacion que incluye una capa porosa y una capa mas externa sobre un substrato ha mejorado la absorcion de tinta y la resistencia a aranazos. La capa mas externa contiene un gel de silice que tiene un tamano de 10 nm o mas y 90 nm o menos. La solicitud publicada de patente japonesa numero 2010-30291 da a conocer que un soporte de grabacion que incluye una capa porosa y una capa mas externa sobre un substrato ha mejorado su absorcion de tinta. La capa mas externa contiene particulas de silice coloidal esfericas que tienen un tamano de 105 nm o mas y 200 nm o menos.

No obstante, los presentes inventores han descubierto que los soportes de grabacion segun la solicitud publicada de patente japonesa numero 7-76162 y numero 2010-30291 a veces tienen franjas de interferencia, un fenomeno en el que la superficie brilla en todos los colores del arco iris. Tambien existe posibilidad de mejora en la absorcion de tinta y la resistencia a los aranazos del soporte de grabacion descrito en la solicitud publicada de patente japonesa numero 7-76162. Tambien existe posibilidad de mejora de la resistencia a los aranazos del soporte de grabacion descrito en la solicitud publicada de patente japonesa numero 2010-30291, aunque el soporte de grabacion tiene una elevada absorcion de tinta.

Un soporte de grabacion que comprende una capa mas externa receptora de tinta que contiene particulas de silice coloidal se conoce a partir del documento WO 00/01539.

CARACTERISTICAS DE LA INVENCION

La presente invencion da a conocer un soporte de grabacion que tiene menos franjas de interferencia y una elevada absorcion a la tinta y resistencia a los aranazos.

La presente invencion da a conocer dicho soporte de grabacion.

La presente invencion en su primer aspecto da a conocer un soporte de grabacion tal como se especifica en las reivindicaciones 1 a 7.

Caracteristicas adicionales de la presente invencion se haran evidentes a partir de la siguiente descripcion de las realizaciones de ejemplo.

DESCRIPCION DE LAS REALIZACIONES

La presente invencion se describira en detalle en las siguientes realizaciones.

Los presentes inventores estudiaron primero la causa de las franjas de interferencia en los soportes de grabacion descritos en las solicitudes publicadas de patente japonesa numero 7-76162 y numero 2010-30291. Los soportes de grabacion descritos en las solicitudes publicadas de patente japonesa numero 7-76162 y numero 2010-30291 son fabricados aplicando un liquido de recubrimiento para la capa porosa del sustrato, secando el liquido de recubrimiento y posteriormente aplicando un liquido de recubrimiento para la capa mas externa. Asi, se descubrio que las ondas de luz interfieren entre si en la interfaz entre la capa porosa y la capa mas externa.

Los presente inventores pensaron que es importante no separar la capa porosa y la capa mas externa y estudiaron la integracion de la capa porosa y la capa mas externa. En primer lugar, un liquido de recubrimiento preparado mezclando los materiales para la capa porosa (incluyendo particulas inorganicas y un aglomerante) y los materiales para la capa mas externa (incluyendo particulas que tienen un tamano de particula concreto y un aglomerante) se aplicaron a un sustrato. Aunque se redujo la aparicion de las franjas de interferencia, tambien se deterioro la absorcion de tinta y la resistencia a los aranazos. Esto se debe probablemente debido a que las particulas presentes de otro modo en la superficie del soporte de grabacion y que contribuyen a la resistencia a los aranazos se encuentran presentes dentro de la capa receptora de tinta, provocando asi el deterioro en la resistencia a los

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aranazos, y debido a que la presencia de muchas particuias en la capa receptora de tinta provoca el deterioro en la absorcion de tinta.

Posteriormente, los presentes inventores estudiaron la integracion de la capa porosa y la capa mas externa cuando las funciones de resistencia a los aranazos y de absorcion de tinta se separan situando una zona que contiene muchas particulas que tienen un tamano de particulas concreto que contribuyen principalmente a la resistencia a los aranazos cerca de la capa receptora de tinta mas externa y situando una zona que contiene muchas particulas inorganicas que contribuyen principalmente a la absorcion de tinta lejos de la capa receptora de tinta mas externa. Como resultado, los presentes inventores llegaron a la presente invencion. Se descubrio que la presente invencion reducia la aparicion de franjas de interferencia. Tambien se descubrio que la presente invencion mejora la absorcion de tinta y la resistencia a los aranazos. Aunque no existe una razon clara para esto, los presentes inventores creen que la razon es la descrita a continuacion.

En general, una serie de capas receptoras de tinta tienen una discontinuidad en la absorcion de tinta en su interfaz o interfaces. Asl, la tinta absorbida puede ser bloqueada en la interfaz o interfaces debido a una diferencia en la absorcion de tinta entre una capa superior y una capa inferior. Por el contrario, una realizacion de la presente invencion implica una ausencia de multicapas y no provoca un fenomeno de bloqueo de la absorcion de tinta en una interfaz. Ademas, una zona mas alejada de la capa receptora de tinta mas externa tiene una mayor absorcion de tinta. Esto puede acelerar la absorcion de tinta y mejorar la absorcion de tinta. La resistencia a los aranazos se puede mejorar mediante una fuerte union de las particulas que tienen un tamano de particula concreto y particulas inorganicas con un aglomerante.

Estos constituyentes pueden producir sus efectos sinergicamente para conseguir las ventajas de la presente invencion.

[Soporte de grabacion]

Un soporte de grabacion segun una realizacion de la presente invencion incluye un sustrato y al menos una capa receptora de tinta. Un soporte de grabacion segun una realizacion de la presente invencion puede ser un soporte de grabacion por chorros de tinta para utilizar en un procedimiento de grabacion por chorros de tinta. Los componentes de un soporte de grabacion segun una realizacion de la presente invencion se describiran a continuacion.

<Sustrato>

El sustrato puede ser un sustrato de papel o puede incluir un sustrato de papel y una capa polimerica, por ejemplo, un sustrato de papel recubierto con un polimero. En una realizacion de la presente invencion, el sustrato puede incluir un sustrato de papel y una capa polimerica. La capa polimerica puede estar dispuesta en uno o en ambos lados del sustrato de papel.

El sustrato de papel esta fabricado principalmente con pulpa de madera. Si fuera necesario, el sustrato de papel se fabrica con pulpa de madera y pulpa sintetica, tal como pulpa de polipropileno, o fibras sinteticas, tales como fibras de nilon o de poliester. Los ejemplos de pulpa de madera incluyen pulpa de celulosa kraft blanqueada (LBKP), pulpa de celulosa al sulfito blanqueada (LBSP), pulpa de aguja kraft blanqueada (NBKP), pulpa de aguja al sulfito blanqueada (NBSP), pulpa de disolucion de celulosa (LDP), pulpa de disolucion de aguja (NDP), pulpa kraft de celulosa sin blanquear (LUKP) y pulpa kraft de aguja sin blanquear (NUKP) aunque no se limitan a estos. Estos se pueden utilizar individual o conjuntamente. La pulpa de madera puede ser LBKP NBSP, LBSP, NDP o LDP, que contienen una gran cantidad de componente de fibras cortas. La pulpa puede ser pulpa quimica (pulpa al sulfato o pulpa al sulfito) que contiene menos impurezas. La pulpa puede ser blanqueada para aumentar el grado de blancura. El sustrato de papel puede contener un agente de encolado, un pigmento blanco, un agente de refuerzo del papel, un abrillantador fluorescente, un agente de retencion de agua, un dispersante y/o un agente de ablandamiento.

En una realizacion de la presente invencion, el sustrato de papel tiene preferentemente una densidad de 0,6 g/cm3 o mas y de 1,2 g/cm3 o menos, mas preferentemente de 0,7 g/cm3 o mas y de 1,2 g/cm3 o menos, segun el documento JIS P 8118.

En una realizacion de la presente invencion, la capa polimerica sobre el sustrato puede tener un grosor de 20 pm o mas y de 60 pm o menos. En una realizacion de la presente invencion, el grosor de la capa polimerica se calcula mediante el siguiente procedimiento. En primer lugar, un soporte de grabacion se corta con un microtomo, y se observa la seccion transversal con un microscopio electronico de barrido. El grosor de las mediciones a 100 puntos o mas se promedia para determinar el grosor de la capa polimerica. El grosor de otra capa en una realizacion de la presente invencion tambien se determina de la misma manera.

Las capas polimericas en ambos lados del sustrato de papel pueden tener el grosor descrito anteriormente. La capa polimerica puede estar fabricada con un polimero termoplastico. Los ejemplos del polimero termoplastico incluyen polimeros acrilicos, polimeros de silicona acrilicos, polimeros de poliolefina y copolimeros de estireno-butadieno,

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aunque no estan limitados a estos. Entre estos, el pollmero termoplastico puede ser un pollmero de poliolefina. El termino “pollmero de poliolefina”, tal como se utiliza en este documento, se refiere a un pollmero de un monomero de olefina. Mas especificamente, el pollmero de poliolefina puede ser un homopollmero o un copollmero de etileno, propileno y/o isobutileno. Estos pollmeros de poliolefina pueden ser utilizados individualmente o en conjunto. Entre estos, el pollmero de poliolefina puede ser polietileno. El polietileno puede ser un polietileno de baja densidad (LDPE) o un polietileno de alta densidad (HDPE). La capa de polimero puede contener un pigmento blanco, un abrillantador fluorescente y/o un pigmento azul ultramarino para controlar su opacidad, grado de blancura o tono. En particular, la capa polimerica puede contener un pigmento blanco para mejorar su opacidad. Ejemplos del pigmento blanco incluyen los oxidos de titanio rutilo y anatasa, aunque no esta limitado a estos.

<Capa receptora de tinta>

En una realizacion de la presente invencion, la capa receptora de tinta puede estar dispuesta en uno o en ambos lados del sustrato. En una realizacion de la presente invencion, la capa receptora de tinta puede estar dispuesta en ambos lados del sustrato. La capa receptora de tinta en un lado del sustrato puede tener un grosor de 30 pm o mas y de 45 pm o menos.

En una realizacion de la presente invencion, la capa receptora de tinta puede ser monocapa o multicapa. Se referira en adelante a la capa receptora de tinta mas externa de un soporte de grabacion como la “capa superficial mas externa”. Una capa de una capa receptora de tinta multicapa diferente de la capa superficial mas externa se referira en adelante como una “capa intermedia”. Se puede disponer una capa adicional sobre la capa superficial mas externa sin perder las ventajas de la presente invencion. Los materiales para la capa receptora de tinta se describiran a continuacion.

Capa superficial mas externa

En la presente invencion, la capa superficial mas externa tiene un grosor de 5 pm o mas. La capa superficial mas externa puede tener un grosor de 15 pm o menos. La capa superficial mas externa contiene particulas inorganicas, particulas que tienen un tamano promedio de particulas primarias de 30 nm o mas y de 100 nm o menos, y un aglomerante.

(1) Particulas inorganicas

En la presente invencion, la capa superficial mas externa de la capa receptora de tinta contiene particulas inorganicas. Las particulas inorganicas preferentemente tienen un tamano promedio de particulas primarias de 50 nm o menos, mas preferentemente de 1 nm o mas y de 30 nm o menos, particularmente preferentemente de 3 nm o mas y de 10 nm o menos. En una realizacion de la presente invencion, el tamano promedio de las particulas primarias de las particulas inorganicas es el numero promedio de diametro de circulos que tienen un area igual al area proyectada de la particula primaria correspondiente de las particulas inorganicas en la observacion del microscopio electronico. La medicion se lleva a cabo a 100 o mas puntos.

En una realizacion de la presente invencion, las particulas inorganicas dispersadas utilizando un dispersante pueden ser utilizadas en un liquido de recubrimiento para la capa receptora de tinta. Las particulas inorganicas dispersas tienen preferentemente un tamano promedio de particulas secundarias de 0,1 nm o mas y de 500 nm o menos, mas preferentemente de 1,0 nm o mas y de 300 nm o menos, particularmente preferentemente de 10 nm o mas y de 250 nm o menos. El tamano promedio de las particulas secundarias de las particulas inorganicas dispersas puede ser medido mediante un procedimiento de dispersion de luz dinamica.

En una realizacion de la presente invencion, el contenido de particulas inorganicas (% en masa) de la capa receptora de tinta es preferentemente de un 50% en masa o mas y de un 98% en masa o menos, mas preferentemente de un 70% en masa o mas y de un 96% en masa o menos.

En una realizacion de la presente invencion, el peso del recubrimiento (g/m2) de las particulas inorganicas en la formacion de la capa receptora de tinta puede ser de 8 g/m2 o mas y de 45 g/m2 o menos. Dentro de este rango, la capa receptora de tinta puede tener el grosor de pelicula deseado.

Los ejemplos de las particulas inorganicas a utilizar en una realizacion de la presente invencion incluyen particulas de hidrato de alumina, alumina, silice, silice coloidal, dioxido de titanio, zeolita, caolin, talco, hidrotalcita, oxido de zinc, hidroxido de zinc, silicato de aluminio, silicato de calcio, silicato de magnesio, oxido de circonio e hidroxido de circonio, aunque no esta limitado a estas. Estas particulas inorganicas se pueden utilizar individualmente o en combinacion. Entre estas particulas inorganicas, las particulas de hidrato de alumina, alumina y silice pueden formar una estructura porosa que tiene una elevada absorcion de tinta.

El hidrato de alumina para utilizar en la capa receptora de tinta puede tener una formula general (X): Al2O3-n(OH)2nmH2O (donde n indica 0, 1, 2 o 3, y m indica 0 o mas y 10 o menos, preferentemente 0 o mas y 5 o menos, suponiendo que m o n no es 0). En muchos casos, mH2O significa una fase acuosa separable no implicada

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en la formacion de una red cristalina y, por tanto, m puede no ser un entero. Cuando se calienta el hidrato de alumina, m puede ser 0.

En una realizacion de la presente invencion, el hidrato de alumina puede ser fabricado mediante un procedimiento conocido. Mas especificamente, el hidrato de alumina puede ser fabricado mediante hidrolizado de un alcoxido de aluminio, el hidrolizado de aluminato de sodio o neutralizando una solucion acuosa de aluminato de sodio con una solucion acuosa de sulfato de aluminio o cloruro de aluminio.

Es conocido que el hidrato de alumina tiene una estructura cristalina de boehmita o gibbsita amorfa, dependiendo de la temperatura del tratamiento termico. La estructura cristalina del hidrato de alumina puede ser analizada mediante un procedimiento de difraccion de rayos X. En una realizacion de la presente invencion, entre estos, se puede utilizar hidrato de alumina que tiene una estructura de boehmita o un hidrato de alumina amorfo. Los ejemplos especificos de hidrato de alumina incluyen los hidratos de alumina descritos en las solicitudes publicadas de patentes japonesas numero 7-232473, numero 8-132731, numero 9-66664 y numero 9-76628 y los productos comerciales Disperal HP14 y HP18 (fabricados por la firma Sasol), aunque no estan limitados a estos. Estos hidratos de alumina se pueden utilizar individualmente o en conjunto.

En una realizacion de la presente invencion, el hidrato de alumina preferentemente tiene un area superficial especifica BET de 100 m2/g o mas y de 200 m2/g o menos, mas preferentemente de 125 m2/g o mas y de 190 m2/g o menos. El area superficial especifica BET se determina a partir del numero de moleculas o iones que tienen un tamano conocido adsorbidos en la superficie de una muestra. En una realizacion de la presente invencion, un gas a ser adsorbido en la superficie de una muestra es gas nitrogeno.

El hidrato de alumina puede presentarse en escamas. La relacion de aspecto promedio del tamano promedio de las particulas primarias con respecto al grosor promedio de las particulas de las escamas de hidrato de alumina puede ser 3,0 o mas y 10 o menos. El grosor promedio de las particulas es el numero de grosor promedio de 10 escamas de hidrato de alumina en la observacion con el microscopio electronico. La relacion del tamano minimo de las particulas con respecto al tamano maximo de las particulas de las escamas del hidrato de alumina puede ser de 0,60 o mas y de 1,0 o menos.

La alumina para utilizar en la capa receptora de tinta puede ser alumina en fase gaseosa. Los ejemplos de la alumina en fase gaseosa incluyen y-alumina, a-alumina, 5-alumina, 0-alumina y %-alumina, aunque no estan limitados a estos. Entre estos, y-alumina puede proporcionar una elevada densidad optica de la imagen y absorcion de tinta. Los ejemplos especificos de la alumina en fase gaseosa incluyen Aeroxide Alu C, Alu 130 y Alu 65 (fabricado por la firma Evonik Industries AG.), aunque no estan limitados a estos.

En una realizacion de la presente invencion, la alumina en fase gaseosa tiene preferentemente un area superficial especifica BET de 50 m2/g o mas, mas preferentemente de 80 m2/g o mas, y preferentemente de 150 m2/g o menos, mas preferentemente de 120 m2/g o menos.

La alumina en fase gaseosa preferentemente tiene un tamano promedio de particulas primarias de 5 nm o mas, mas preferentemente de 11 nm o mas, y preferentemente de 30 nm o menos, mas preferentemente de 15 nm o menos.

El hidrato de alumina y la alumina para utilizar en una realizacion de la presente invencion pueden ser mezcladas en forma de dispersion acuosa con un liquido de recubrimiento para la capa receptora de tinta utilizando un dispersante acido. El dispersante acido puede ser un acido sulfonico que tiene una formula general (Y): R-SO3H (donde R indica un atomo de hidrogeno, un grupo alquilo que tiene 1 o mas y 4 o menos atomos de carbono, o un grupo alquenilo que tiene 1 o mas y 4 o menos atomos de carbono. R puede ser sustituido con un grupo oxo, un atomo de halogeno, un grupo alcoxi y/o un grupo acilo). Dicho acido sulfonico puede suprimir las imagenes borrosas. En una realizacion de la presente invencion, el contenido de acido es preferentemente del 1,0% en masa o mas y del 2,0% en masa o menos, mas preferentemente del 1,3% en masa o mas y del 1,6% en masa o menos, del contenido total de hidrato de alumina y de alumina.

La silice para utilizar en la capa receptora de tinta se divide de modo general en silice humeda y silice seca (en fase gaseosa) segun su procedimiento de fabricacion. Segun un procedimiento humedo conocido, un silicato se descompone con un acido para formar silice activada, y la silice activada se somete a polimerizacion, coagulacion y sedimentacion para producir silice hidratada. Segun un procedimiento seco conocido (procedimiento en fase gaseosa), la silice anhidra se fabrica mediante hidrolisis en fase gaseosa a alta temperatura (hidrolisis a la llama) de un haluro de silice o mediante la reduccion termica y vaporizacion de la arena de silice y coque con un arco en un horno electrico y la oxidacion con aire (un procedimiento de arco). En una realizacion de la presente invencion, se puede utilizar la silice fabricada mediante un proceso seco (proceso en fase gaseosa) (en adelante designada tambien como “silice en fase gaseosa”). La silice en fase gaseosa tiene un area superficial especifica particularmente grande, una particularmente elevada absorcion de tinta y un bajo indice de refraccion. Asi, la silice en fase gaseosa puede impartir transparencia y una elevada capacidad de revelado del color a la capa receptora de tinta. Los ejemplos especificos de la silice en fase gaseosa incluyen Aerosil (fabricado por la firma Nippon Aerosil Co., Ltd.) y Reolosil QS (fabricado por la firma Tokuyama Corp.), aunque no estan limitados a estos.

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En una realizacion de la presente invencion, la silice en fase gaseosa preferentemente tiene un area superficial especifica BET de 50 m2/g o mas y de 400 m2/g o menos, mas preferentemente de 200 m2/g o mas y de 350 m2/g o menos.

En una realizacion de la presente invencion, la silice en fase gaseosa dispersada utilizando un dispersante puede ser utilizada en un liquido de recubrimiento para la capa receptora de tinta. La silice en fase gaseosa dispersada puede tener un tamano de particulas de 50 nm o mas y de 300 nm o menos. El tamano de particulas de la silice en fase gaseosa dispersada se puede medir mediante un procedimiento de dispersion de luz dinamica.

En una realizacion de la presente invencion, el hidrato de alumina, la alumina y la silice pueden ser utilizados conjuntamente. Mas especificamente, al menos dos seleccionados de entre el hidrato de alumina, la alumina y los polvos de silice pueden ser mezclados y dispersados para generar un liquido de dispersion. En una realizacion de la presente invencion, las particulas inorganicas pueden ser el hidrato de alumina y la alumina en fase gaseosa. La relacion del contenido del hidrato de alumina (% en masa) con respecto al contenido de alumina en fase gaseosa (% en masa) en la capa superficial mas externa de la capa receptora de tinta puede ser del 60/40 o mas y del 90/10 o menos, es decir, el 1,5 o mas y el 9,0 o menos.

(2) Aglomerante

En la presente invencion, la capa superficial mas externa de la capa receptora de tinta contiene un aglomerante. El termino “aglomerante”, tal como se utiliza en este documento, se refiere a un material que puede aglomerar particulas inorganicas entre si para formar una pelicula.

En una realizacion de la presente invencion, el contenido de aglomerante de la capa receptora de tinta puede ser del 7% en masa o mas y del 25% en masa o menos del contenido de particulas inorganicas en terminos de la absorbencia de tinta.

Los ejemplos del aglomerante incluyen los derivados del almidon, tales como el almidon oxidado, el almidon esterificado y el almidon fosforilado; los derivados de la celulosa, tales como la carboximetilcelulosa y la hidroxietilcelulosa; la caseina, la gelatina, la proteina de soja, alcohol polivinilico y los derivados del mismo; latex de polimeros conjugados, tales como polivinilo de polipirrolidona, polimeros anhidridos maleicos, copolimeros estireno-butadieno y copolimeros de metil metacrilato-butadieno; latex de polimeros acrilicos, tales como polimeros de acrilato y metacrilato; latex de polimeros de vinilo, tales como copolimeros de acetato de etileno-vinillo; latex de polimeros con grupos funcionales modificados, tales como los polimeros descritos anteriormente modificados con un monomero que tiene un grupo funcional, tal como un grupo carboxi; los polimeros descritos anteriormente cationizados utilizando un grupo cation; los polimeros descritos anteriormente que tienen una superficie cationizada utilizando un surfactante cationico; los polimeros descritos anteriormente que tienen una superficie sobre la que se distribuye el alcohol polivinilico cationico mediante la polimerizacion de los monomeros que constituyen los polimeros en la presencia del alcohol polivinilico; los polimeros descritos anteriormente que tienen una superficie sobre la que se distribuyen las particulas coloidales cationicas mediante la polimerizacion de monomeros que constituyen los polimeros en una suspension de las particulas coloidales cationicas; aglomerantes acuosos, tales como polimeros sinteticos termoestables, tales como polimeros de melamina y polimeros de urea; polimeros y copolimeros de acrilatos y metacrilatos, tales como polimetacrilato de metilo; y polimeros sinteticos, tales como polimeros de poliuretano, polimeros de poliester insaturados, copolimeros de acetato de vinilo-cloruro de vinilo, polivinil butiral y polimeros alquidicos, aunque no estan limitados a estos. Estos aglomerantes pueden ser utilizados individualmente o en combinacion.

Entre estos aglomerantes, se pueden utilizar el alcohol polivinilico y los derivados de alcohol polivinilico. Los ejemplos de los derivados del alcohol polivinilico incluyen el alcohol polivinilico de cationes modificados, el alcohol polivinilico de aniones modificados, el alcohol polivinilico con silanol modificado y el acetal de polivinilo, aunque no se limita a estos. El alcohol polivinilico con cationes modificados puede ser alcohol polivinilico que tiene un grupo amino primario, secundario o terciario o un grupo amonio cuaternario en su cadena principal o en su cadena lateral, tal como se describe en el documento de patente japonesa publicada numero 61-10483.

El alcohol polivinilico puede ser sintetizado mediante saponificacion de acetato polivinilico. El grado de saponificacion del alcohol polivinilico es preferentemente del 80% en moles o mas y del 100% en moles o menos, mas preferentemente del 85% en moles o mas y del 98% en moles o menos. El grado de saponificacion es la relacion del numero de moles de los grupos hidroxi fabricados por saponificacion del acetato polivinilico para fabricar alcohol polivinilico. En una realizacion de la presente invencion, el grado de saponificacion se determina de acuerdo con el documento JIS K 6726. El alcohol polivinilico tiene preferentemente un grado promedio de polimerizacion de 1.500 o mas, mas preferentemente de 2.000 o mas y de 5.000 o menos. En una realizacion de la presente invencion, el grado promedio de polimerizacion es un grado promedio de viscosidad de polimerizacion determinada segun el documento JIS K 6726.

Un liquido de recubrimiento para la capa superficial mas externa puede ser preparado utilizando un alcohol

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polivinllico acuoso o una solucion derivada del alcohol polivinllico. El contenido solido del alcohol polivinllico acuoso o de la solucion derivada del alcohol polivinllico puede ser del 3% en masa o mas y del 10% en masa o menos.

(3) Particulas que tienen un tamano promedio de particulas primarias de 30 nm o mas y de 100 nm o menos (particulas de silice coloidal o de pollmero).

En la presente invencion, la capa superficial mas externa contiene particulas diferentes de las particulas inorganicas que tienen un tamano promedio de las particulas primarias de 30 nm o mas y de 100 nm o menos (en adelante tambien referidas simplemente como “particulas”). El tamano promedio de las particulas primarias es preferentemente de 45 nm o mas y de 80 nm o menos. Cuando las particulas tienen un tamano promedio de particulas primarias de menos de 30 nm, las particulas pueden estar densamente empaquetadas, resultando en una baja absorcion de tinta. Cuando las particulas tienen un tamano promedio de particulas primarias de mas de 100 nm, las particulas pueden estar debilmente unidas entre si, resultando en una baja resistencia contra los aranazos. El tamano promedio de las particulas primarias se determina observando una superficie de un soporte de grabacion con un microscopio electronico de barrido a 50.000 aumentos, eligiendo 100 particulas de la superficie, midiendo sus tamanos de particulas, y calculando el numero promedio.

El 60% o mas y el 90% o menos de las particulas diferentes de las particulas inorganicas de la capa superficial mas externa estan presentes en una zona que satisface d < 500 nm, donde d indica la profundidad de la superficie mas externa del soporte de grabacion. En otras palabras, el 10% o mas o el 40% o menos de las particulas de la capa superficial mas externa se encuentran presentes en una zona que satisface d > 500 nm. Dicha estructura puede reducir la aparicion de franjas de interferencias y mejorar la absorcion de tinta y la resistencia a los aranazos. En una realizacion de la presente invencion, la distribution del contenido de particulas en la direction de profundidad se mide mediante el siguiente procedimiento. En primer lugar, se corta un soporte de grabacion con un microtomo, y se observa la section transversal con un microscopio electronico de barrido con un aumento de 50.000. Se cuentan los numeros de particulas de una zona A que satisface d < 500 nm y de una zona B que satisface d > 500 nm en la imagen resultante. El numero de particulas de la zona A se divide por el numero de particulas de toda la zona (zona A + zona B) para calcular la proportion de particulas presentes en la zona de 500 nm o menos por debajo de la superficie mas externa del soporte de grabacion.

Un procedimiento para formar la capa superficial mas externa que tiene la distribucion del contenido de particulas descrito anteriormente en la direccion de profundidad se describira especificamente a continuation. Un primer procedimiento implica la aplicacion de un liquido de recubrimiento que no contiene particulas que tienen un tamano promedio de particulas primarias de 30 nm o mas y de 100 nm o menos y, sin secar, aplicar un liquido de recubrimiento que contiene particulas que tienen un tamano promedio de particulas primarias de 30 nm o mas y de 100 nm o menos (un procedimiento humedo sobre humedo). Otro procedimiento humedo sobre humedo implica la aplicacion simultanea de un liquido de recubrimiento que no contiene particulas que tienen un tamano promedio de particulas primarias de 30 nm o mas y de 100 nm o menos y un liquido de recubrimiento que contiene un tamano promedio de particulas primaria de 30 nm o mas y de 100 nm o menos. Los pesos de recubrimiento de los liquidos de recubrimiento y los numeros de particulas que tienen un tamano promedio de particulas primarias de 30 nm o mas y de 100 nm o menos en los liquidos de recubrimiento estan adecuadamente controlados de manera que la capa superficial mas externa tiene la distribucion de contenido de particulas descrito anteriormente en la direccion de profundidad. Un segundo procedimiento implica la aplicacion de un liquido de recubrimiento que contiene particulas que tienen un tamano promedio de particulas primarias de 30 nm o mas y de 100 nm o menos y particulas inorganicas que tienen un peso especifico mayor que las particulas que tienen un tamano promedio de particulas primarias de 30 nm o mas y de 100 nm o menos. Segun el segundo procedimiento, una zona alejada de la capa mas externa contiene un gran numero de particulas inorganicas que tienen un elevado peso especifico, y una zona cercana a la capa mas externa contiene un gran numero de particulas que tienen un menor peso especifico. Estos pesos especificos estan adecuadamente controlados de manera que la capa superficial mas externa tiene la distribucion del contenido de particulas descrita anteriormente en la direccion de profundidad.

En la presente invencion, la relation de area de una zona que contiene las particulas diferentes de las particulas inorganicas con respecto a la superficie mas externa del soporte de grabacion es del 30% o mas y del 80% o menos, preferentemente del 35% o mas y del 70% o menos, mas preferentemente del 40% o mas y del 70% o menos. Una relacion de area de menos del 30% puede resultar en una baja resistencia a los aranazos incluso cuando se satisface la distribucion del contenido de las particulas en la direccion de profundidad. Una relacion de area de mas del 80% puede resultar en una baja absorcion de tinta. En una realizacion de la presente invencion, la relacion de area se mide mediante el siguiente procedimiento. En primer lugar, se observa una superficie de un soporte de grabacion con un microscopio electronico de barrido con 50.000 aumentos. Se cuenta el numero de particulas en el campo de observation. El area de una zona que contiene las particulas se calcula utilizando una formula (tamano promedio de las particulas primarias/2)2 x numero de particulas x n a partir del tamano promedio de las particulas primarias asi obtenidas. El area de la zona que contiene las particulas se divide por el area del campo de observacion para determinar la relacion de area de la zona que contiene las particulas con respecto a la superficie mas externa del soporte de grabacion.

Las particulas son preferentemente sustancialmente esfericas, particularmente preferentemente esfericas. Las

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particuias tienen las mismas cargas superficiales que las particulas inorganicas o son no ionicas.

Las particulas pueden ser particulas polimericas o de silice coloidal. En una realizacion de la presente invencion, se puede utilizar silice coloidal. La silice coloidal puede ser cationizada. Los ejemplos especificos de la silice coloidal incluyen el Cartacoat K303C (fabricado por la firma Clariant AG), Snowtex AKL y MP1040 (fabricados por la firma Nissan Chemical Industries, Ltd.) y la silice coloidal PL-3 (fabricada por la firma Fuso Chemical Co., Ltd.), aunque no estan limitados a estos. Los ejemplos las particulas polimericas incluyen polimero de poliamida, polimero de poliester, polimero de policarbonato, polimero de poliolefina, polimero de polisulfona, polimero de poliestireno, polimero de cloruro de polivinilo, polimero de cloruro de polivinilideno, polimero de polisulfuro de fenileno, polimero ionomerico, polimero acrilico, polimero de vinilo, polimero de urea, polimero de melamina, polimero de uretano, nilon, compuesto de celulosa y particulas de almidon, aunque no estan limitados a estos. Entre estos, se pueden utilizar las particulas de polimero de poliolefina.

(4) Reticulador

En una realizacion de la presente invencion, la capa superficial mas externa de la capa receptora de tinta puede contener, ademas, un reticulador. Los ejemplos del reticulador incluyen compuestos aldehidos, compuestos de melamina, compuestos de isocianato, compuestos de circonio, compuestos de amida, compuestos de aluminio, acidos boricos y boratos, aunque no estan limitados a estos. Estos reticuladores se pueden utilizar individualmente o en combinacion. En particular, cuando el aglomerante es alcohol polivinilico o un derivado del alcohol polivinilico, entre estos reticuladores, se puede utilizar el acido borico o un borato.

Los ejemplos de acidos boricos incluyen el acido ortoborico (H3BO3), el acido metaborico y el acido hipoborico, aunque no estan limitados a estos. Los boratos pueden ser sales solubles en agua de estos acidos boricos. Los ejemplos de dichos boratos incluyen sales de metales alcalinos de acido borico, tales como borato de sodio y borato de potasio, sales de metales alcalinoterreos de acido borico, tales como borato de magnesio y borato de calcio y sales de amonio de acido borico, aunque no estan limitados a estos. Entre estos, el acido ortoborico puede mejorar la estabilidad temporal de un liquido de recubrimiento y reducir la aparicion de grietas.

La cantidad de reticulador utilizado depende de las condiciones de fabrication. En una realizacion de la presente invencion, el contenido de reticulador de la capa superficial mas externa es preferentemente del 1,0% en masa o mas y del 50% en masa o menos, mas preferentemente del 5% en masa o mas y del 40% en masa o menos, del contenido de aglomerante.

Cuando el aglomerante es alcohol polivinilico y cuando el reticulador es al menos uno seleccionado de entre acidos boricos y boratos, el contenido total de acido borico y de borato puede ser del 10% en masa o mas y del 15% en masa o menos del contenido de alcohol polivinilico de la capa superficial mas externa.

(5) Otros agentes aditivos

En una realizacion de la presente invencion, la capa superficial mas externa de la capa receptora de tinta puede contener otros agentes aditivos. Los ejemplos especificos de otros agentes aditivos incluyen un agente regulador del pH, un espesante, un modificador del flujo, un agente antiespumante, un inhibidor de espuma, un surfactante, un agente de desmoldeo, un penetrante, un pigmento de color, un tinte de color, un abrillantador fluorescente, un absorbente ultravioleta, un antioxidante, un conservante, un fungicida, un mejorador para la resistencia al agua, un fijador de tinte, un agente de curado y un agente impermeabilizante, aunque no esta limitado a estos.

Capa intermedia

En una realizacion de la presente invencion, una capa receptora de tinta multicapa puede incluir una capa intermedia entre un sustrato y la capa superficial mas externa. La capa intermedia puede tener un grosor de 15 pm o mas y de 30 pm o menos.

En una realizacion de la presente invencion, la capa intermedia puede contener particulas inorganicas, un aglomerante y un reticulador. Las particulas inorganicas, el aglomerante y el reticulador de la capa intermedia pueden ser aquellas a utilizar en la capa superficial mas externa descrita anteriormente.

En una realizacion de la presente invencion, el contenido de reticulador de la capa intermedia es preferentemente el 1,0% en masa o mas y el 50% en masa o menos, mas preferentemente el 10% en masa o mas y el 15% en masa o menos, del contenido de aglomerante.

[Procedimiento para la fabricacion del soporte de grabacion]

En una realizacion de la presente invencion, un procedimiento para la fabricacion de un soporte de grabacion no esta particularmente limitado y puede incluir un procedimiento de preparation de un liquido de recubrimiento para una capa receptora de tinta y un procedimiento de aplicacion del liquido de recubrimiento para una capa receptora

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de tinta a un sustrato. A continuation se describira un procedimiento para la fabrication de un soporte de grabacion. <Procedimiento para la fabricacion de un sustrato>

En una realization de la presente invention, un procedimiento para la fabricacion de un sustrato de papel puede ser un procedimiento de fabricacion de papel comun. Los ejemplos de un aparato para la fabricacion de papel incluyen una maquina Fourdrinier, una maquina de cilindros, una maquina de papel de tambor y un formador de doble rejilla de alambre, aunque no estan limitados a estos. A efectos de mejorar la homogeneidad de la superficie de un sustrato de papel, se puede aplicar calor y presion al sustrato de papel para llevar a cabo un tratamiento superficial durante o despues del procedimiento de fabricacion del papel. Un procedimiento de tratamiento superficial especifico puede ser el calandrado, tal como una maquina de calandrado o supercalandrado.

Un procedimiento para formar una capa polimerica sobre un sustrato de papel o un procedimiento para recubrir un sustrato de papel con un polimero puede ser un procedimiento de extrusion en estado fundido, lamination en humedo o laminacion en seco. En el procedimiento de extrusion en estado fundido, uno o ambos lados de un sustrato de papel pueden ser recubiertos con polimero fundido mediante recubrimiento por extrusion. Por ejemplo, un sustrato de papel transportado y un polimero de un troquel de extrusion se presionan entre un rodillo de presion y un rodillo refrigerante para formar una capa polimerica sobre el sustrato de papel (tambien referido como procedimiento de recubrimiento por extrusion). El procedimiento de recubrimiento por extrusion es utilizado ampliamente. En la formation de una capa polimerica mediante el procedimiento de extrusion en estado fundido, se puede llevar a cabo un tratamiento previo para mejorar la adhesion entre un sustrato de papel y la capa polimerica. El tratamiento previo puede ser un grabado acido utilizando una mezcla de acido sulfurico y acido cromico, tratamiento por llama utilizando llama de gas, tratamiento de irradiacion por ultravioleta, tratamiento de descarga por corona, tratamiento de descarga luminiscente o tratamiento de revestimiento por anclaje utilizando un titanato de alquilo. Entre estos, se puede utilizar el tratamiento de descarga de corona.

<Procedimiento para la formacion de una capa receptora de tinta>

Una capa receptora de tinta de un soporte de grabacion segun una realizacion de la presente invencion puede ser formada sobre un sustrato mediante el siguiente procedimiento. En primer lugar, se prepara un liquido de recubrimiento para la capa receptora de tinta. El liquido de recubrimiento se aplica al sustrato y se seca para generar un soporte de grabacion segun una realizacion de la presente invencion. El liquido de recubrimiento se puede aplicar con un revestidor de cortina, un revestidor por extrusion o un revestidor de tolva deslizante. El liquido de recubrimiento puede calentarse durante la aplicacion. El liquido de recubrimiento se puede secar utilizando un secador de aire caliente, tal como un secador de tunel lineal, un secador de arco, un secador de bucle de aire o un secador flotante de aire de curva senoidal o un secador de infrarrojos, de calefaccion o de microondas.

EJEMPLOS

La presente invencion se describira en mas detalle en los siguientes ejemplos y ejemplos comparativos. No obstante, la presente invencion no esta limitada a estos ejemplos. Salvo que se especifique lo contrario, “parte” en los siguientes ejemplos se basa en la masa.

[Fabricacion de un soporte de grabacion]

<Fabricacion de un sustrato>

Se anadio agua a una mezcla de 80 partes de LBKP que tiene una “libertad” (“freeness”) segun norma canadiense de 450 mL de CSF, 20 partes de NBKP que tiene una libertad segun norma canadiense de 480 mL de CSF, 0,60 partes de almidon cationizado, 10 partes de carbonato de calcio pesado, 15 partes de carbonato de calcio ligero, 0,10 partes de un dimero de alquil cetona y 0,030 partes de poliacrilamida cationica de manera que el contenido solido fue de 3,0% en masa para preparar materia. Posteriormente, la materia fue sometida a una maquina de Fourdrinier y se presiono en humedo en tres etapas y se seco con un secador multicilindro. El papel resultante se impregno con una solution acuosa de almidon oxidado utilizando una maquina de prensa de encolado de manera que el contenido solido tras el secado fue de 1,0 g/m2. Tras el secado, el papel se sometio a una maquina de calandrado para generar un sustrato de papel. El sustrato de papel tenia un peso base de 170 g/m2, un grado de tamano Stockigt de 100 segundos, una permeabilidad al aire de 50 segundos, una homogeneidad Bekk de 30 segundos, una rigidez Gurley de 11,0 mN y un grosor de 100 pm. Una composition de polimero compuesta de 70 partes de un polietileno de baja densidad, 20 partes de un polietileno de alta densidad y 10 partes de oxido de titanio se aplicaron posteriormente a un lado del sustrato de papel de manera que el peso del recubrimiento seco fue de 25 g/m2. Este lado del sustrato del papel es una superficie frontal del sustrato. Se aplico un polietileno de baja densidad al otro lado del sustrato de papel para finalizar el sustrato.

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<Preparacion de la dispersion de particulas inorganicas>

Preparacion de la dispersion de particulas inorganicas 1

Se anadieron 40,0 g de hidrato de alumina Disperal HP14 (fabricado por la firma Sasol) y 0,6 g de acido metansulfonico a 160,0 g de agua pura. Agitando la mezcla con un mezclador durante 30 minutos genero una dispersion de particulas inorganicas 1 que contenia particulas de hidrato de alumina como particulas inorganicas (el contenido solido fue del 20,0% en masa). Las particulas de hidrato de alumina en la dispersion de particulas inorganicas 1 tenia un tamano promedio de particulas primarias de 130 nm y un verdadero peso especifico de aproximadamente 4.

Preparacion de la dispersion de particulas inorganicas 2

Se anadieron 40,0 g de alumina en fase gaseosa Aeroxide AluC (fabricada por la firma Evonik Industries AG) y 0,5 g de acido metanosulfonico a 160,0 g de agua pura. Agitando la mezcla con un mezclador durante 30 minutos genero una dispersion de particulas inorganicas 2 que contenia particulas de alumina en fase gaseosa como particulas inorganicas (el contenido solido fue del 20,0% en masa). Las particulas de alumina en fase gaseosa en la dispersion de particulas inorganicas 2 tenia un tamano promedio de particulas primarias de 160 nm y un verdadero peso especifico de aproximadamente 4.

Preparacion de la dispersion de particulas inorganicas 3

Se anadieron 100 g de silice en fase gaseosa Aerosil-A300 (fabricada por la firma Nippon Aerosil Co., Ltd.) y 8 g de polimero cationico Shallol DC-902P (contenido de polimero del 50% en masa, peso molecular promedio 9.000) (fabricado por la firma Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd.) a 392 g de agua pura. Agitando la mezcla con un mezclador durante 30 minutos genero una dispersion de particulas inorganicas 3 que contenia particulas de silice en fase gaseosa como particulas inorganicas (el contenido solido fue del 20,0% en masa). Las particulas de silice en fase gaseosa en la dispersion de particulas inorganicas 3 tenia un tamano promedio de particulas primarias de 150 nm y un verdadero peso especifico de aproximadamente 2.

<Preparacion de la dispersion de particulas>

Preparacion de la dispersion de particulas 1

Se anadieron 100 g de silice coloidal Cartacoat K303C (fabricado por la firma Clariant AG) a 50 g de agua pura. Agitando la mezcla con un mezclador durante 30 minutos genero una dispersion de particulas 1 que contenia particulas de silice coloidal (el contenido solido fue del 10,0% en masa). Las particulas de silice coloidal de la dispersion de particulas 1 tenia un tamano promedio de particulas primarias de 80 nm y un verdadero peso especifico de aproximadamente 2.

Preparacion de la dispersion de particulas 2

Se anadieron 100 g de silice coloidal Snowtex MP1040 (fabricada por la firma Nissan Chemical Industries, Ltd.) a 50 g de agua pura. Agitando la mezcla con un mezclador durante 30 minutos genero una dispersion de particulas 2 que contenia particulas de silice coloidal (el contenido solido fue del 10% en masa). Las particulas de silice coloidales en la dispersion de particulas 2 tenia un tamano promedio de particulas primarias de 100 nm y un verdadero peso especifico de aproximadamente 2.

Preparacion de la dispersion de particulas 3

Se anadieron 100 g de silice coloidal Snowtex AKL (fabricada por la firma Nissan Chemical Industries, Ltd.) a 50 g de agua pura. Agitando la mezcla con un mezclador durante 30 minutos genero una dispersion de particulas 3 que contenia particulas de silice coloidal (el contenido solido fue del 10% en masa). Las particulas de silice coloidal de la dispersion de particulas 3 tenia un tamano promedio de particulas primarias de 45 nm y un verdadero peso especifico de aproximadamente 2.

Preparacion de la dispersion de particulas 4

Se anadieron 100 g de silice coloidal PL-3 (fabricada por la firma Fuso Chemical Co., Ltd.) a 50 g de agua pura. Agitando la mezcla con un mezclador durante 30 minutos genero una dispersion de particulas 4 que contenia particulas de silice coloidal (el contenido solido fue del 10% en masa). Las particulas de silice coloidal de la dispersion de particulas 4 tenia un tamano promedio de particulas primarias de 35 nm y un verdadero peso especifico de aproximadamente 2.

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Preparacion de la dispersion de particulas 5

Se anadieron 100 g de silice coloidal PL-7 (fabricada por la firma Fuso Chemical Co., Ltd.) a 50 g de agua pura. Agitando la mezcla con un mezclador durante 30 minutos genero una dispersion de particulas 5 que contenia particulas de silice coloidal (el contenido solido fue del 10% en masa). Las particulas de silice coloidal de la dispersion de particulas 5 tenia un tamano promedio de particulas primarias de 120 nm y un verdadero peso especifico de aproximadamente 2.

Preparacion de la dispersion de particulas 6

Se anadieron 100 g de silice coloidal PL-1 (fabricada por la firma Fuso Chemical Co., Ltd.) a 50 g de agua pura. Agitando la mezcla con un mezclador durante 30 minutos genero una dispersion de particulas 6 que contenia particulas de silice coloidal (el contento solido fue del 10% en masa). Las particulas de silice coloidales de la dispersion de particulas 6 tenian un tamano promedio de particulas primarias de 15 nm y un verdadero peso especifico de aproximadamente 2.

Preparacion de la dispersion de particulas 7

Se mezclaron 0,5 g de persulfato de potasio con 80 g de agua pura y se calento a 80oC. A continuacion se anadieron 20 g de monomero de estireno gota a gota a una velocidad de 40 g/h mientras se agitaba para preparar una dispersion de particulas 7 que contenia particulas de polimero de poliestireno dispersas (el contenido solido fue del 10,0% en masa). Las particulas de polimero de poliestireno en la dispersion de particulas 7 tenia un tamano promedio de particulas primarias de 80 nm y un verdadero peso especifico de aproximadamente 1.

<Fabricacion del soporte de grabacion>

Fabricacion de los soportes de grabacion 1 a 27, 33 a 35 y 37.

Se aplicaron un primer liquido de recubrimiento y un segundo liquido de recubrimiento en este orden a un sustrato preparado tal como se ha descrito anteriormente utilizando un revestidor de cortina. La tabla 1 enumera los pesos de revestimiento seco (g/m2) de estos liquidos de recubrimiento. Se secaron el primer y segundo liquidos de recubrimiento con aire caliente a 100oC para fabricar un soporte de grabacion. El primer liquido de recubrimiento y el segundo liquido de recubrimiento se prepararon mezclando una dispersion de particulas inorganicas o una dispersion de particulas preparadas tal como se han descrito anteriormente, una solucion aglomerante acuosa de alcohol polivinilico (PVA 235 (fabricada por la firma Kuraray Co., Ltd.) que tiene un grado de polimerizacion de 3.500 y un grado de saponificacion del 88% en moles, un contenido solido del 8% en masa), y una solucion de reticulador acuosa de acido ortoborico (contenido solido del 5% en masa) con una tasa de componente solido enumerado en la tabla 1.

Fabricacion de los soportes de grabacion 28 a 30 y 36

Se aplicaron un tercer liquido de recubrimiento, un primer liquido de recubrimiento y un segundo liquido de recubrimiento en este orden a un sustrato preparado tal como se ha descrito anteriormente utilizando un revestidor de cortina. La tabla 1 enumera los pesos de recubrimiento secos (g/m2) de estos liquidos de recubrimiento. Estos liquidos de recubrimiento se secaron con aire caliente a 100oC para fabricar un soporte de grabacion. Se prepararon del primer al tercer liquidos de recubrimiento mezclando una dispersion de particulas inorganicas o una dispersion de particulas preparadas tal como se ha descrito anteriormente, una solucion aglomerante acuosa de alcohol polivinilico (PVA 235 (fabricada por la firma Kuraray Co., Ltd.) que tiene un grado de polimerizacion de 3.500 y un grado de saponificacion del 88% en moles, un contenido solido del 8% en masa), y una solucion de reticulador acuosa de acido ortoborico (contenido solido del 5% en masa) con una tasa de componente solido enumerada en la tabla 1.

Fabricacion de los soportes de grabacion 31 y 32

Se aplicaron secuencialmente un primer liquido de recubrimiento y un segundo liquido de recubrimiento a un sustrato preparado tal como se ha descrito anteriormente utilizando un revestidor de cortina para fabricar un soporte de grabacion. La tabla 1 enumera los pesos de recubrimiento seco (g/m2) de estos liquidos de recubrimiento. Mas especificamente, el primer liquido de recubrimiento se aplico al sustrato y se seco, y el segundo liquido de recubrimiento se aplico al sustrato y se seco. Los liquidos de recubrimiento se secaron con aire caliente a 100oC. El primer liquido de recubrimiento y el segundo liquido de recubrimiento se prepararon mezclando una dispersion de particulas inorganicas o una dispersion de particulas preparadas tal como se ha descrito anteriormente, una solucion aglomerante acuosa de alcohol polivinilico (PVA 235 (fabricada por la firma Kuraray Co., Ltd.) que tiene un grado de polimerizacion de 3.500 y un grado de saponificacion del 88% en moles, un contenido solido del 8% en masa), y una solucion de reticulador acuosa de acido ortoborico (contenido solido del 5% en masa) con una tasa de componente solido enumerado en la tabla 1.

Claims (7)

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   REIVINDICACIONES

   1. Soporte de grabacion, que comprende un sustrato y, al menos, una capa receptora de tinta, en el que

   una capa receptora de tinta mas externa del soporte de grabacion contiene particulas inorganicas, particulas distintas de las particulas inorganicas y un aglomerante,

   las particulas distintas de las particulas inorganicas tienen un tamano promedio de particulas primarias de 30 nm o mas y de 100 nm o menos,

   las particulas distintas de las particulas inorganicas son, al menos, una seleccionada entre las particulas polimericas y de silice coloidal, y

   la capa receptora de tinta mas externa del soporte de grabacion tiene un grosor de 5 pm o mas, caracterizado porque,

   el 60% o mas y el 90% o menos de las particulas distintas de las particulas inorganicas en la capa receptora de tinta mas externa del soporte de grabacion se encuentran presentes en una zona de 500 nm o menos por debajo de la superficie mas externa del soporte de grabacion, y

   la relacion de area de una zona que contiene las particulas distintas de las particulas inorganicas con respecto a la superficie mas externa del soporte de grabacion es de 30% o mas y del 80% o menos, donde la relacion del area es la relacion del area de un circulo con un diametro igual al tamano promedio de las particulas primarias de las particulas distintas de las particulas inorganicas por el numero de particulas distintas a las particulas inorganicas en una zona de la superficie mas externa dividida por el area de la zona.
2. 2. Soporte de grabacion, segun la reivindicacion 1, en el que las particulas inorganicas son, al menos, una seleccionada de entre particulas de alumina, hidruro de alumina, silice en fase gaseosa y silice humedo.
3. 3. Soporte de grabacion, segun la reivindicacion 2, en el que las particulas distintas de las particulas inorganicas son particulas de silice coloidal.
4. 4. Soporte de grabacion, segun la reivindicacion 2 o 3, en el que las particulas inorganicas son particulas de hidruro de alumina y alumina en fase gaseosa.
5. 5. Soporte de grabacion, segun la reivindicacion 4, en el que la relacion del contenido de hidrato de alumina en % de masa con respecto al contenido de alumina en fase gaseosa en % de masa en la capa receptora de tinta mas externa del soporte de grabacion es de 1,5 o mas y de 9,0 o menos.
6. 6. Soporte de grabacion, segun cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, que comprende, ademas, una capa entre el sustrato y la capa receptora de tinta mas externa del soporte de grabacion, conteniendo la capa particulas inorganicas y un aglomerante.
7. 7. Soporte de grabacion, segun cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, fabricado aplicando un liquido de recubrimiento que contiene las particulas inorganicas y ninguna particula distinta a las particulas inorganicas del sustrato y, sin secar, aplicando el liquido de recubrimiento que contiene las particulas distintas a las particulas inorganicas.