ES2560013T3

ES2560013T3 - Procedimiento para la preparación energéticamente eficaz de depósitos secundarios

Info

Publication number: ES2560013T3
Application number: ES12723076.1T
Authority: ES
Inventors: Wolfgang Hofer
Original assignee: OMV Refining and Marketing GmbH
Current assignee: OMV Downstream GmbH
Priority date: 2011-05-05
Filing date: 2012-05-04
Publication date: 2016-02-17
Anticipated expiration: 2032-05-04
Also published as: EA201391621A1; WO2012149590A8; CN103502393A; JP6130358B2; ZA201307859B; JP2014518906A; EP2705117B1; PT2705117T; CA2834807C; MY163180A; AU2012250476A1; KR101902307B1; AT511772B1; BR112013027924B1; EA027197B1; BR112013027924A2; CA2834807A1; KR20140037865A; US20140114098A1; MX2013012802A

Abstract

Procedimiento para la despolimerización de material de plástico (1), en particular de plásticos viejos o de desechos, mediante aportación de calor, en el que el material de plástico (1) se funde de modo que se obtiene una masa fundida de plástico y se desgasifica antes de alimentarse a un reactor de despolimerización (3), en el que se añade a la masa fundida de plástico una fracción de petróleo crudo como disolvente (6), caracterizado por que como disolvente (6) se utiliza un petróleo pesado con un punto de ebullición final de > 300 °C, preferentemente de > 350 °C, y con una parte de hidrocarburos aromáticos de al menos un 25 %, de modo que la viscosidad de la solución de masa fundida de plástico alimentada al reactor de despolimerización (3) se reduce con respecto a la viscosidad de la masa fundida de plástico.

Description

DESCRIPCION

Procedimiento para la preparacion energeticamente eficaz de depositos secundarios

5 [0001] La invencion se refiere a un procedimiento para la despolimerizacion de material de plastico de acuerdo con la reivindicacion 1.

[0002] Basicamente, la adicion de petroleo a plasticos viejos o de desechos para reciclar los plasticos viejos o de desechos ya es conocida.

10

[0003] Para la preparacion de plastico son conocidos, por un lado, procedimientos de pirolisis de alta temperatura en los que se trata el material de plastico en un intervalo de temperatures de aproximadamente 600-1.000 °C; por otro lado, son conocidos procedimientos de despolimerizacion de baja temperatura en los que se realizan habitualmente reacciones de craqueo en un intervalo de temperaturas de aproximadamente 300-450 °C. En

15 particular en la despolimerizacion de baja temperatura es problematico el suministro de energfa a las moleculas del material de plastico, ya que la masa fundida de plastico tiene una alta viscosidad y, basicamente, plasticos son malos conductores termicos. Por consiguiente, hasta el momento solo se podfan realizar reactores de despolimerizacion relativamente pequenos con un volumen de conversion de hasta aproximadamente 6.000 toneladas por ano; en cambio, en el caso de instalaciones mas grandes se producen problemas considerables en la 20 aportacion de calor. Sin embargo, instalaciones con un volumen de conversion en el orden de magnitud de 6.000 toneladas por ano apenas se pueden operar de manera rentable.

[0004] Por otro lado, por ejemplo, son conocidos por la publicacion Shabtai J. et al., Energy & Fuels 11 (1997): 7687 o por el documento US 2002/169223 A1 procedimientos de despolimerizacion catalfticos en los que se realiza la

25 despolimerizacion mediante un craqueo catalttico.

[0005] Por el estado de la tecnica es conocido un dispositivo para la despolimerizacion de plasticos viejos y plasticos de desechos, por ejemplo, por el documento WO 95/32262, estando en este caso un sistema de circuito conectado al reactor para el calentamiento suave del contenido de reactor y pasando el contenido de reactor por un

30 trayecto de subida integrado en el reactor para separar partroulas de solidos mas gruesas con una velocidad de bajada correspondientemente alta antes de la entrada en un conducto de extraccion.

[0006] Por el documento US 7.771.699 B2 o por el documento US 2007/098625 A1 es conocido ademas un dispositivo para la despolimerizacion de materiales de desecho organicos y no organicos que se pican, se dotan de

35 un disolvente, y se forma con ayuda de agua o similares una suspension que entonces se alimenta a una etapa de despolimerizacion. A continuacion se eliminan solidos de esta suspension. A este respecto es posible que los hidrocarburos obtenidos en el reciclaje de neumaticos se anadan al material bruto de neumatico como disolvente.

[0007] Un procedimiento muy similar en el que se alimenta una suspension acuosa al reactor de despolimerizacion 40 es conocido ademas por el documento WO 2009/108761 A1 o el documento US 2009/062581 A1. En este

procedimiento se puede anadir ademas petroleo crudo como disolvente a material bruto fragmentado. Ademas se da a conocer que un material crudo preparado de este modo se puede acumular en un deposito de almacenamiento calentado hasta mas de 48,9 °C (120 °F).

45 [0008] Por el documento EP 0 659 867 A2 es conocido ademas un dispositivo o un procedimiento para la despolimerizacion termica de plasticos. A este respecto se proporcionan desechos de plastico de forma fragmentada o como granulado en un deposito de almacenamiento. Desde el deposito de almacenamiento, los plasticos llegan a traves de un conducto al interior de un trayecto de mezclado en el que se mezclan con una fase de sumidero bombeada desde el reactor. A continuacion se conduce el material de plastico al interior de un deposito de 50 tratamiento previo que esta equipado con un agitador. En el deposito de tratamiento previo se produce entonces una fusion de los polfmeros y un mezclado total del lfquido acumulado en el deposito de tratamiento previo, es decir, del medio de reaccion para el reactor.

[0009] Ademas son conocidos por el documento US 2008/035079 A un procedimiento y un dispositivo para la 55 despolimerizacion de material de plastico en el que el reactor tiene un dispositivo de separacion para separar

material de plastico lfquido de material de plastico en forma de vapor.

[0010] El documento WO 95/03375 A1 muestra un procedimiento para reciclar desechos de plastico en un reactor de craqueo al vapor, alimentandose la mezcla de gas y lfquido que abandona un horno de disociacion a una

60 columna y conduciendose un producto de sumidero desde la columna y de vuelta al interior del horno de disociacion.

[0011] El documento EP 0 814 143 A2 muestra un procedimiento para el procesamiento de desechos de plastico de modo que se convierten en petroleo, anadiendose a la masa fundida de plastico agua previamente calentada antes de la entrada en el reactor.

65 [0012] En el documento US 5.288.934 se muestra un procedimiento en el que se anade a la masa fundida de

plastico una fraccion pesada para disminuir la viscosidad de la mezcla.

[0013] El documento JP H06 128569 A propone una reconduccion de escoria del reactor y una homogeneizacion de la viscosidad en el horno de fusion mediante agitacion.

5

[0014] El documento JP 2001 240873 A da a conocer una posibilidad adicional de evitar viscosidades demasiado elevadas, introduciendose la masa fundida de plastico en una zona inferior del reactor para mezclarse con la parte lfquida pesada que existe allt

10 [0015] El documento JP H09 291288 A propone anadir componentes de aceite pesados, que estan presentes como lfquido con una baja viscosidad, a la masa fundida para disminuir la viscosidad.

[0016] Es desventajoso en todos los procedimientos o dispositivos de despolimerizacion conocidos que, tal como ya se menciono al inicio, la transmision termica a las moleculas del material de plastico es diffcil en particular en el

15 caso de grandes cantidades.

[0017] El objetivo de la presente invencion es, por consiguiente, proporcionar un procedimiento para la despolimerizacion termica del tipo indicado al inicio con el que se mejore la aportacion de calor en el material de plastico a despolimerizar. De este modo debe ser posible en particular tambien operar de manera fiable reactores de

20 despolimerizacion con una capacidad mayor y, por tanto, despolimerizar material de plastico en condiciones economicamente aceptables.

[0018] De acuerdo con la invencion, esto se consigue con el procedimiento de despolimerizacion termico del tipo indicado al inicio por que como disolvente se utiliza un petroleo pesado con un punto de ebullicion final de > 300 °C,

25 preferentemente de > 350 °C, y con una parte de hidrocarburos aromaticos de al menos un 25 %, de modo que la viscosidad de la solucion de masa fundida de plastico alimentada al reactor de despolimerizacion se reduce con respecto a la viscosidad de la masa fundida de plastico. Mediante la adicion de un disolvente en el material de plastico desgasificado y fundido, es decir, el material de plastico no solido calentado, se puede reducir la viscosidad de la masa fundida de plastico y, por tanto, se puede mejorar la aportacion de calor en el material de plastico en el

30 reactor de despolimerizacion. Por tanto se realiza una despolimerizacion termica en la que no se realiza una adicion de un catalizador de hidrogeno o similares. La despolimerizacion del material de plastico se realiza, por tanto, mediante un craqueo termico y no mediante un craqueo catalttico. De manera ventajosa, la fraccion de petroleo crudo prevista como disolvente es un petroleo de residuos de la destilacion y/o de instalaciones de craqueo del procesamiento de petroleo. Debido al hecho de que el disolvente tiene un punto de ebullicion final mas elevado que

35 la temperatura operativa en el reactor de despolimerizacion se puede evitar que el disolvente se evapore directamente tras la introduccion de la solucion de masa fundida de plastico en el reactor de despolimerizacion. Preferentemente, en la introduccion del disolvente, la masa fundida de plastico tiene una temperatura de al menos 120 °C, en particular de entre 150 °C y 300 °C; con el fin de conseguir una solucion lo mas homogenea posible, de manera ventajosa, tambien esta calentado previamente el disolvente hasta al menos 150 °C, en particular hasta

40 esencialmente de 200 °C a 300 °C. Mediante la introduccion de una solucion en el reactor de despolimerizacion resulta una disminucion menor del gradiente de temperatura en la seccion transversal del reactor de despolimerizacion y, por tanto, un riesgo claramente menor de un sobrecalentamiento del material de plastico en proximidad de la pared de reactor en cuyo lado exterior esta previsto habitualmente un dispositivo calefactor. Ademas se reduce tambien el riesgo de una coquizacion del material de plastico. Ademas se puede mejorar

45 claramente la capacidad de bombeo de la solucion de masa fundida de plastico mediante la disminucion de la viscosidad con respecto a la masa fundida de plastico pura, por lo que se puede reducir el gasto de energfa para la operacion del reactor de despolimerizacion. Ademas, en los reactores de despolimerizacion actuales a menudo es necesario prever un dispositivo de agitacion central que, de manera desventajosa, se desgasta mediante impurezas en la masa fundida de plastico. Mediante la disminucion de la viscosidad es posible de manera ventajosa prescindir

50 de un dispositivo de agitacion, por lo que se reduce el despliegue operativo y de mantenimiento.

[0019] Para conseguir un mezclado del material de plastico introducido en el reactor de despolimerizacion es ventajoso cuando la masa fundida de plastico se bombea de manera continua desde el reactor de despolimerizacion y se recircula al reactor de despolimerizacion. A este respecto, preferentemente, una parte del contenido de reactor

55 se extrae en una parte inferior del reactor por encima de un sumidero de reactor y, a su vez, se conduce de vuelta al interior del reactor para la despolimerizacion adicional. Con respecto a un mezclado fiable del contenido en el reactor de despolimerizacion y para la generacion de turbulencias en el reactor resulta ventajoso que la masa fundida de plastico se bombee desde el reactor de despolimerizacion y se recircule al reactor de despolimerizacion de manera continua.

60

[0020] Para dotar de disolvente el material de plastico que se recircula a traves del circuito de suministro y, por tanto, para crear condiciones favorables para una aportacion de calor en el reactor de despolimerizacion, resulta ventajoso introducir el disolvente, preferentemente mediante inyeccion, en el circuito de suministro. Siempre que el material de plastico fundido y desgasificado previamente tambien se introduzca a traves del circuito de suministro en

65 el reactor de despolimerizacion, se asegura que material de plastico recien alimentado y material de plastico

bombeado desde el reactor de despolimerizacion a traves del circuito de suministro se junten en primer lugar y, a continuacion, se anade al material fundido conjuntamente con el disolvente, de modo que se asegure una aportacion de calor mejorada en el reactor.

5 [0021] Para asegurar que el material de plastico se disuelve en el disolvente es ventajoso que el disolvente se caliente preferentemente hasta aproximadamente al menos 150 °C, en particular hasta esencialmente de 200 °C a 300 °C, antes de que se anada a la masa fundida de plastico.

[0022] A este respecto es ventajoso en particular cuando como disolvente se anade un petroleo pesado. El 10 petroleo pesado (el denominado Heavy Fuel Oil (HFO) y sus componentes) es un petroleo de residuos de la

destilacion y/o de instalaciones de craqueo del procesamiento de petroleo, que actualmente se vende principalmente como combustible para motores diesel de barcos y combustible. Sin embargo, las ventas del petroleo pesado estan disminuyendo, de modo que existen excesos de capacidad. Por consiguiente, el petroleo pesado se puede emplear como un disolvente o agente reductor de viscosidad economico y ademas eficaz para la despolimerizacion de 15 material de plastico. Ademas, algunos petroleos pesados contienen restos de granos finos de catalizadores que pueden influir de manera positiva en el comportamiento de craqueo en la despolimerizacion.

[0023] Resultan especialmente ventajoso el empleo como disolvente de petroleos pesados o una mezcla de diferentes petroleos pesados que en la clasificacion EINECS (European Inventory of Existing Commercial Chemical

20 Substances, inventario europeo de sustancias qmmicas comerciales existentes) tienen el n.° 265-xxx-x o el n.° 270- xxx-x, representado x una variable cualquiera. Es especialmente preferible a este respecto un petroleo pesado seleccionado de un grupo que comprende los siguientes numeros EINECS: 265-064-6, 265-058-3, 265-189-6, 265045-2, 265-193-8, 265-081-9, 270-675-6, 265-060-4.

25 [0024] Para mejorar la aportacion de calor mediante una disminucion de viscosidad es ventajoso que la viscosidad de la solucion de masa fundida de plastico a una temperatura de esencialmente 180 °C a 240 °C se reduzca con respecto a la masa fundida de plastico sin disolvente en al menos un 30 %, preferentemente en al menos un 50 %, en particular en al menos un 80 %.

30 [0025] Para conseguir productos que se puedan seguir utilizando de manera conveniente en la despolimerizacion es ventajoso que el material de plastico que se emplea en el procedimiento de acuerdo con la invencion se clasifique previamente, de modo que solo se alimenten al reactor de despolimerizacion materiales de plastico especiales. A este respecto resulta ventajosa la utilizacion de poliolefinas, en particular polietileno y polipropileno, o poliestireno, como material de plastico.

35

[0026] Una temperatura conveniente para la despolimerizacion de los materiales de plastico viejo o de desechos se obtiene cuando el material de plastico se despolimeriza en el reactor de despolimerizacion a aproximadamente de 300 °C a 500 °C, preferentemente de 350 °C a 450 °C.

40 [0027] Con respecto a un procesamiento adicional conveniente del material de plastico despolimerizado en el reactor resulta ventajoso que el material de plastico despolimerizado se extraiga en forma de vapor en un tramo superior del reactor de despolimerizacion. La mezcla de productos extrafda preferentemente en la cabeza del reactor de despolimerizacion se puede alimentar a continuacion a una columna de separacion conectada aguas abajo, siendo a este respecto especialmente ventajoso que el material de plastico despolimerizado en forma de vapor se 45 separe en varios productos, preferentemente un flujo de gas, gas lfquido y nafta y un producto similar a gasoleo.

[0028] Para hacer que la aportacion de calor en el material de plastico sea lo mas eficaz posible resulta ventajoso que la solucion de masa fundida de plastico se caliente antes de la introduccion en el reactor de despolimerizacion. Por tanto, ,antes de la introduccion de la solucion de masa fundida de plastico en el reactor de despolimerizacion de

50 la solucion de masa fundida de plastico, ya se puede alimentar una parte fundamental del calor que es necesaria para las reacciones de craqueo endotermicas en el marco de la despolimerizacion.

[0029] La invencion se explica a continuacion todavfa con mas detalle mediante un ejemplo de realizacion preferido representado en el dibujo al que, sin embargo, no esta limitada en ningun caso.

55

[0030] La unica figura del dibujo muestra a este respecto de manera esquematica la estructura del procedimiento de acuerdo con la invencion.

[0031] En la unica figura del dibujo se puede ver que material de plastico previamente clasificado, que en particular 60 esta compuesto por poliolefinas, preferentemente polietileno y/o polipropileno y, dado el caso, poliestireno, se

alimenta a una extrusora prevista como dispositivo de introduccion o desgasificacion y fusion 2. En la extrusora 2 se compacta, se desgasifica y se funde el material de plastico. La masa fundida de plastico que sale de la extrusora 2 no se alimenta directamente a un reactor de despolimerizacion 3 sino que se introduce en un conducto de circuito de suministro 4. Mediante el conducto de circuito de suministro 4 una parte de la masa fundida de plastico que se 65 encuentra en el reactor 3 se extrae con ayuda de una bomba 5 por encima de un sumidero del reactor que se

produce en la parte inferior del reactor 3. Mediante la introduccion de disolvente 6 en el conducto de circuito de suministro 4, el disolvente 6 se anade a la masa fundida de plastico extrafda del reactor 3 y a la masa fundida de plastico alimentada a traves de la extrusora 2. Antes de la adicion del disolvente 6 a la masa fundida de plastico, se alimenta el disolvente 6 a un dispositivo de introduccion de disolvente 6' en el que se calienta previamente el 5 disolvente 6 hasta aproximadamente de 200 °C a 300 °C, en particular aproximadamente 250 °C.

[0032] Mediante la alimentacion del disolvente 6 al interior del conducto de alimentacion 4 mediante el dispositivo de introduccion de disolvente 6', que en particular tiene boquillas no representadas en mas detalle para la inyeccion controlada mediante al menos una bomba dosificadora de disolvente 6 en la masa fundida de plastico, se puede 10 reducir la viscosidad de la masa fundida de plastico que se introduce en el reactor de despolimerizacion 3. Preferentemente, a este respecto, se anade petroleo pesado (HFO) previamente calentado para conseguir una solucion homogenea. Preferentemente se selecciona a este respecto un petroleo pesado con un numero EINECS (European Inventory of Existing Commercial Chemical Substances) o numero cAs (Chemical Abstracts Service, Servicio Abstracto Qmmico) seleccionado a partir de la siguiente tabla 1 o una mezcla de diferentes petroleos 15 pesados de estos.

Tabla 1

Numero EINECS: Numero CAS

269-783-6: 68333-27-7

295-990-6: 92201-59-7

265-064-6: 64741-62-4

269-782-0: 68333-26-6

265-063-0: 64741-61-3

269-784-1: 68333-28-8

274-684-6: 70592-77-7

270-984-6: 68512-62-9

274-683-0: 70592-76-6

265-058-3: 64741-57-7

265-189-6: 64742-86-5

265-162-9: 64742-59-2

273-263-4: 68955-27-1

274-685-1: 70592-78-8

285-555-9: 85117-03-9

292-658-2: 90669-76-4

270-796-4: 68478-17-1

270-983-0: 68512-61-8

271-763-7: 68607-30-7

272-184-2: 68783-08-4

269-777-3: 68333-22-2

265-045-2: 64741-45-3

265-181-2: 64742-78-5

265-193-8: 64742-90-1

308-733-0: 98219-64-8

271-013-9: 68513-69-9

292-657-7: 90669-75-3

273-272-3: 68955-36-2

270-792-2: 68478-13-7

265-069-3: 64741-67-9

265-081-9: 64741-80-6

265-082-4: 64741-81-7

265-076-1: 64741-75-9

309-863-0: 101316-57-8

298-754-0: 93821-66-0

Numero EINECS: Numero CAS

295-396-7: 92045-14-2

272-187-9: 68783-13-1

271-384-7: 68553-00-4

270-675-6: 68476-33-5

270-674-0: 68476-32-4

265-057-8: 64741-56-6

265-188-0: 64742-85-4

295-518-9: 92062-05-0

302-656-6: 94114-22-4

309-712-9: 100684-39-7

309-713-4: 100684-40-0

265-043-1: 64741-43-1

272-341-5: 68814-87-9

272-817-2: 68915-96-8

296-468-0: 92704-36-4

309-695-8: 100684-24-0

265-060-4: 64741-59-9

265-062-5: 64741-60-2

269-781-5: 68333-25-5

271-260-2: 68527-18-4

285-505-6: 85116-53-6

295-411-7: 92045-29-9

308-278-8: 97926-59-5

309-865-1: 101316-59-0

309-939-3: 101631-14-5

307-662-2: 97675-88-2

265-049-4: 64741-49-7

265-059-9: 64741-58-8

265-190-1: 64742-87-6

295-407-5: 92045-24-4

295-408-0: 92045-26-6

295-409-6: 92045-27-7

307-750-0: 97722-01-5

309-693-7: 100684-22-8

309-694-2: 100684-23-9

265-092-9: 64741-90-8

265-112-6: 64742-12-7

265-129-9: 64742-29-6

265-148-2: 64742-46-7

265-182-8: 64742-79-6

265-183-3: 64742-80-9

270-719-4: 68477-29-2

270-721-5: 68477-30-5

292-454-3: -

292-615-8: 90640-93-0

309-667-5: 100683-97-4

309-668-0: 100683-98-5

Numero EINECS: Numero CAS

309-669-6: 100683-99-6

270-671-4: 68476-30-2

270-676-1: 68476-36-6

270-673-5: 68476-31-3

[0033] Los ensayos han demostrado que mediante la adicion de un disolvente de este tipo se reduce de manera significativa la viscosidad de la solucion introducida en el reactor de despolimerizacion 3 con respecto a la masa fundida de plastico pura.

5

Ejemplo 1:

[0034] A partir de granulado de polipropileno puro y disolvente ("petroleo de sumidero aclarado" (GSO), n.° EINECS 265-064-6) se crearon muestras con tasas de adicion de un 0 % en peso, un 50 % en peso, un 70 % en

10 peso y un 100 % en peso. Bajo una atmosfera de nitrogeno, las mezclas se calentaron y se mantuvieron durante poco tiempo (algunos minutos) a una temperatura de proceso preferida del procedimiento de despolimerizacion de aproximadamente 360-390 °C, por un lado, para tener en cuenta conjuntamente las condiciones de proceso, por otro lado, para conseguir una homogeneizacion lo mas completa posible de las muestras. A continuacion se realizo la medicion de la viscosidad dinamica con las respectivas temperaturas de medicion con ayuda de un reometro de 15 cilindro (tipo: viscosfmetro Bohlin Visco 88) con diferentes velocidades de rotacion en el intervalo de ajuste central del cilindro.

[0035] Los siguientes valores se podfan determinar de manera constante y casi independiente de la velocidad de cizallamiento (con velocidades medias) para las mezclas (la viscosidad del disolvente puro no se podfa determinar,

20 ya que la viscosidad se situo fuera del intervalo de medicion):

Tabla 2: Viscosidades de las mezclas [Pa*s]

: Tasas de adicion de disolvente [%]

Temperatura de medicion [°C]: 0 (= masa fundida de plastico pura) 50 70 100

180: 1,9 0,17 0,03 n/a

200: 0,6 0,12 0,02 n/a

220: 0,46 0,09 0,02 n/a

240: 0,37 0,06 0,01 n/a

[0036] De manera ventajosa, mediante la adicion de un disolvente y la reduccion de viscosidad conseguida con 25 ello se producen ademas mayores turbulencias en el reactor de despolimerizacion 3, por lo que en particular se

mejora la aportacion de calor a las moleculas del material de plastico. Ademas, por tanto, se puede reducir la disminucion del gradiente de temperatura a lo largo del radio de reactor, por lo que, a su vez, existe un menor riesgo del sobrecalentamiento en la zona de borde exterior del reactor 3 en proximidad de un dispositivo calefactor 3' en forma de envolvente del reactor y se puede reducir el riesgo de una coquizacion del material de plastico.

30

[0037] Ademas, para hacer mas eficaz la aportacion de calor con el fin de una despolimerizacion esta previsto en el conducto de circuito de suministro 4 ademas un intercambiador de calor 5' mediante el que ya se calienta la solucion de masa fundida de plastico antes de la introduccion en el reactor de despolimerizacion 3.

35 [0038] En el reactor de despolimerizacion 3 se despolimeriza a continuacion el material de plastico en un intervalo de temperaturas de aproximadamente 350 °C a 450 °C y esencialmente bajo presion atmosferica. A este respecto se produce un producto en forma de vapor que se extrae mediante un conducto de extraccion 7 mediante la cabeza del reactor 3. La aportacion de calor necesaria para conseguir las reacciones de craqueo endotermicas con el fin de realizar una despolimerizacion, por un lado, se realiza mediante el dispositivo calefactor 3' del reactor de 40 despolimerizacion 3 y, por otro lado, mediante el intercambiador de calor 5', antes de que la mezcla de masa fundida de plastico/petroleo pesado o la solucion de suministro del circuito 4 se introduzca en el reactor de despolimerizacion 3.

[0039] Ademas, el residuo que permanece en el reactor 3 en el sumidero del reactor se bombea al interior de un 45 conducto de circuito de filtracion 8 con ayuda de una bomba 9. Los restos de plastico no convertidos y el coque que se produce en la despolimerizacion se eliminan a este respecto con ayuda de filtros 10 del producto de sumidero que, a su vez, en parte se conduce de vuelta al interior del reactor de despolimerizacion 3. Tambien este material de plastico transportado en el conducto de circuito de filtracion 8 se puede calentar en un intercambiador de calor no mostrado en mas detalle antes de la conduccion de vuelta al interior del reactor 3. Una parte de ebullicion 50 especialmente diffcil se ramifica a este respecto como producto secundario 11 del conducto de circuito de filtracion

[0040] La mezcla de productos gaseosa ex^da en la cabeza del reactor 3 mediante el conducto de extraccion 7 se alimenta a una columna de separacion 12 conectada aguas abajo. La mezcla de productos se destila a este

5 respecto en la columna de separacion 12 en tres flujos de producto. La separacion se realiza a este respecto esencialmente en un flujo de gas 13, gas lfquido (LPG - Liquified Petroleum Gas, gas de petroleo licuado), es decir, propano, butano y sus mezclas, y un producto 14 que contiene nafta y productos 15 similares a gasoleo.

[0041] Con ayuda de la adicion del disolvente 6 en la masa fundida de plastico, se puede asf operar de manera 10 economicamente rentable un reactor de despolimerizacion relativamente grande con un volumen de conversion

claramente superior a 6.000 toneladas por ano, preferentemente superior a 100.000 toneladas por ano, en el que, debido a la disminucion de viscosidad de la masa fundida de plastico, no solo se puede realizar una aportacion de calor mejorada en el material de plastico sino que, ademas, tambien se puede reducir el gasto de energfa para la operacion de las bombas 5, 9 de los conductos 4, 8 del circuito de suministro y filtrado. Ademas, de manera 15 ventajosa, tambien se puede prescindir de un dispositivo de agitacion en el reactor y, por tanto, se puede reducir adicionalmente el gasto de energfa.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para la despolimerizacion de material de plastico (1), en particular de plasticos viejos o de desechos, mediante aportacion de calor, en el que el material de plastico (1) se funde de modo que se obtiene una

5 masa fundida de plastico y se desgasifica antes de alimentarse a un reactor de despolimerizacion (3), en el que se anade a la masa fundida de plastico una fraccion de petroleo crudo como disolvente (6), caracterizado por que como disolvente (6) se utiliza un petroleo pesado con un punto de ebullicion final de > 300 °C, preferentemente de > 350 °C, y con una parte de hidrocarburos aromaticos de al menos un 25 %, de modo que la viscosidad de la solucion de masa fundida de plastico alimentada al reactor de despolimerizacion (3) se reduce con respecto a la viscosidad 10 de la masa fundida de plastico.
2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 1, caracterizado por que una parte de la masa fundida de plastico que se encuentra en el reactor de despolimerizacion (3) se bombea y se vuelve a alimentar al reactor de despolimerizacion (3) mediante un circuito de suministro, en particular, la masa fundida de plastico se bombea desde

15 el reactor de despolimerizacion (3) y se recircula al reactor de despolimerizacion (3).
3. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 2, caracterizado por que el disolvente (6) se introduce, preferentemente se inyecta, en el circuito de suministro.

20 4. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por que la masa fundida de plastico a despolimerizar se introduce a traves del circuito de suministro en el reactor de despolimerizacion.
5. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado por que el disolvente se calienta preferentemente hasta aproximadamente al menos 150 °C, en particular hasta esencialmente de 200 °C a 300 °C,

25 antes de que se anada a la masa fundida de plastico.
6. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado por que se anade un petroleo pesado que tiene el n.° 265-xxx-x o el n.° 270-xxx-x en la clasificacion EINECS, representando x una variable cualquiera, en particular un petroleo pesado seleccionado del grupo que comprende los siguientes numeros

30 EINECS: 265-064-6, 265-058-3, 265-189-6, 265-045-2, 265-193-8, 265-081-9, 270-675-6, 265-060-4, o una mezcla de los mismos.
7. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado por que la viscosidad de la solucion de masa fundida de plastico se reduce con respecto a la masa fundida de plastico sin disolvente en al

35 menos un 30%, preferentemente en al menos un 50 %, en particular en al menos un 80 % a una temperatura de esencialmente 180 °C a 240 °C.
8. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado por que como material de plastico (1) se utilizan poliolefinas, en particular polietileno y polipropileno, o poliestireno y, preferentemente, el

40 material de plastico (1) se despolimeriza en el reactor de despolimerizacion a aproximadamente de 300 °C a 500 °C, preferentemente a de 350 °C a 450 °C.
9. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado por que el material de plastico (1) despolimerizado se extrae en forma de vapor en un tramo superior del reactor de despolimerizacion (3) y,

45 preferentemente, el material de plastico despolimerizado en forma de vapor se separa en varios productos, preferentemente un flujo de gas (13), gas lfquido y nafta (14), y un producto (15) similar a gasoleo.
10. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado por que la solucion de masa fundida de plastico se calienta antes de la introduccion en el reactor de despolimerizacion (3).

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