WO2016116114A1 - Verfahren und anlage zum überführen von kunststoffabfällen in einen brennstoff mit eigenschaften von diesel/heizöl - Google Patents

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    • C10G2400/04—Diesel oil

Definitions

  • WO 2008/022790 describes a process for the treatment of plastic-containing wastes and organic liquids based on crude oil, cooking oil, fats or the like, with the following steps:
  • the aim of the present invention was to provide an improved process for the treatment of plastic waste (hereinafter also referred to as plastic materials) and a plant for carrying out this process.
  • the improvements include reduction of slag formation and / or more flexible product control and / or optimized product purity.
  • the molten plastics materials together with hydrocarbonaceous vapors already formed from the second heating device, are fed to the cracking reactor in which the molten plastic materials are further cracked (cracked) at about 400 ° C, the gaseous hydrocarbons being fed to a partial condenser condense long-chain hydrocarbons and be recycled to the cracking reactor, preferably a condenser, which is preceded by a packed column,
  • (B4) emerge short-chain hydrocarbons from the cracking reactor and fed to a distillation apparatus in which they are decomposed into a gaseous and a liquid fraction and from which the liquid fraction is withdrawn as product diesel, and passed the gas ⁇ shaped fraction through a cooler in which it is split into low boilers (C5-C7), which are gela ⁇ siege, and in the non-condensed gases (C1-C4), which are preferably used as fuel for heating the thermal oil,
  • These acidic exhaust gases are preferably one
  • the compression in the first stage (a2) is suitably carried out by means of a screw compressor and the second stage (a3) by means of an extruder, wherein the compressor as well as the extruder should be heatable.
  • a preferred heating medium is thermal oil.
  • ge ⁇ is enough, via a system of at least two and preferably two buffer tanks, which are preferably supplied with stick ⁇ material and / or rinsed, and of which the one is filled while the other is being emptied, and both of which are connected to a weighing system which permits metered filling of the plastic waste introduction system.
  • the recycle stream mentioned in (b5) above is obtained by pumping plastic melted down from the cracking reactor by means of a high-temperature pump, high-energy but non-gaseous pitch and tar-like substances, and carbon excess resulting from the cracking of polymers, and a separator System is supplied.
  • separator system is preferably a cyclone separator, optionally and preferably connected to a sedimentation (settling).
  • the gaseous hydrocarbons from the cracking reactor are preferably fed to the partial condenser via a packed column, so that the route for the separation of the still insufficiently cracked hydrocarbons (usually more than 22 C atoms) becomes longer.
  • This has the positive effect that the partial condenser can be operated at a higher temperature, without a significant proportion of excessively long hydrocarbons can leave the cracking reactor, or that the temperature in the partial condenser must not be set so low that a significant An ⁇ part of Hydrocarbons with 22 or fewer carbon atoms in the cracking reactor is recycled and further cracked there, which would reduce the proportion of longer-chain hydrocarbons in the product diesel.
  • the lengths of the hydrocarbons in the individual fractions can be well controlled, on the one hand by the temperature of the partial condenser, then by the length of the distillation column and the temperature in this and in the cooler.
  • the system can be operated continuously.
  • the temperature of the partial condenser is adjustable, for example in a range from 150 ° C. to 350 ° C., for chain lengths of a maximum of 22 C atoms, preferably to 300 ° C.
  • Crack reactor emerging gas takes place, preferably by means of countercurrent distillation, in which a portion of the Pro ⁇ dukt diesel recycled above the sampling point in the distillation column, in particular sprayed.
  • the temperature in this column can be varied or adjusted, for example in such a way that, depending on the setting, hydrocarbons having 8-9 to 20-22 C atoms are withdrawn at the intermediate bottom as product diesel become.
  • the type of hydrocarbon mixture of the low boilers or noncondensed gases can also be varied or determined via the temperature setting during cooling.
  • the product diesel and / or the low boilers are withdrawn and stored for later use, while the uncondensed gases (Cl-C4) are used directly as fuel for heating the thermal oil.
  • the uncondensed gases Cl-C4
  • An apparatus for treating plastic-containing wastes and organic liquids based on crude oil which is particularly suitable for carrying out the method described above, comprises a first heating device, a second heating device, a cracking reactor, and a recirculation flow line, which of a Lower region of the cracking reactor via a separator system in the feed line of the molten plastic waste from the first heater into the second heater leads.
  • the first and the second heating device are each a tube heat exchanger flushed with thermal oil.
  • the first and / or the second heating device may also consist of a plurality of series-connected or parallel-connected heating devices, but as a whole have the characteristics of the first and second heating devices.
  • the first and second heaters and the cracking reactor have independently controllable heaters.
  • Preferred heaters are heat exchangers, which are designed as a tube heat exchanger, wherein the tubes are filled with the melt and are lapped by thermal oil. This ensures the largest possible heat transfer surface, which offers the advantage that it is possible to work with a small temperature difference (usually at most 20 ° C.) between the desired temperature in the melt and the temperature of the heat transfer medium, the thermal oil.
  • the separator system in addition to the cyclone separator, has a sedimentation tank arranged outside the recycle stream line but connected to the cyclone separator, which, however, may optionally be connected to the recycle stream line via the heater side by-pass and preferably connected.
  • the partial condenser in particular in combination with a packed column, has the effect that only-or at least predominantly-molecules of defined chain length emerge from the cracking reactor.
  • the distillation device comprises a reboiler and a distillation column, which preferably has a region designed as a packed column and also preferably an intermediate bottom, to which the liquid fraction, e.g. condensed product diesel, is withdrawn. A portion of this liquid fraction, this product diesel, can be recycled to optimize the temperature above the sampling point in the distillation column, which serves to better separation of the hydrocarbon fractions.
  • a reboiler and a distillation column which preferably has a region designed as a packed column and also preferably an intermediate bottom, to which the liquid fraction, e.g. condensed product diesel, is withdrawn.
  • the liquid fraction e.g. condensed product diesel
  • the cooler intended for further separation of the gas phase into low boilers and noncondensed gases has a heating / cooling device with which a defined temperature in the cooler - and thus the composition of the hydrocarbon fractions - can be set.
  • adsorption and / or filter units for adsorbing impurities from the light liquid and / or the product diesel can be provided.
  • These adsorption or filter units can comprise a plurality of adsorbers or filters, which alternately can be switched on or off for adsorption or regeneration.
  • the plastic materials of the plant are preferably supplied by means of the injection system described below.
  • This system has the advantage that it is possible to dispense with a permanent flushing with inert gas (nitrogen) during the filling of the melting zones and the cracking reactor, since the introduction system filled with at least partially molten plastic material constitutes an airtight seal .
  • the system can also be filled with another injection system.
  • the exact and reproducible dosage in the inventive delivery system is done with the help of two buffer containers, which are weighed. These buffer containers may optionally be charged or purged with nitrogen. From the respective buffer container, the filling of the system is done by means of a mechanical injection system. This introduction system itself is divided into at least two zones that perform different tasks.
  • the plastic mixture to be processed is fed continuously to the introduction system from the buffer containers, which are alternately filled or emptied, first into a compressor in which it is homogenized and heated substantially by friction. If necessary, the heating can be supported by additional heating, in particular on the outer wall of the compressor, which can be heated, for example with thermal oil. In the compressor, the material should be heated to a temperature of 120 to 150 ° C., So that steam evaporated in this stage and, in particular by applying a slight vacuum, can be sucked off.
  • this technique also has the advantage that during filling of the heaters (Schmelzzo ⁇ NEN) and the cracking reactor to a permanent purging with inert gas (nitrogen) can be dispensed with, since the filling system filled with already partially molten plastic or the extruder forms an airtight seal.
  • the extruder compresses and conveys the plastic recyclable materials in a first heating device, in which the plastic ⁇ valuable materials flow through the pipes which are flushed with thermal oil as a heating medium a first tube heat exchanger.
  • the entire heating surface of Tubes is chosen so large that with the smallest possible temperature difference between heating medium and
  • Plastic recyclables can be worked. This minimizes the deposition of coke by cracking processes on the tube walls.
  • An added benefit of tube heat exchangers is that they are easy to clean. In order to completely melt the plastics, they are heated to approx. 380 ° C.
  • the output of the first heater, the first heat exchanger, is connected to a recirculation flow line.
  • recycle stream which was passed from the cracking reactor via a cyclone separator acting as a slag discharge system is added to the plastic melt from the first heater.
  • the mixed stream flows into a second heater, a second tube heat exchanger in which the plastic melt is heated to 400 ° C. From this second heat exchanger, the molten plastic materials, together with the cracking gases already produced at this temperature, reach the cracking reactor. In this reactor at about 400 ° C, the plastic molecules purely thermolytically, ie without the use of catalysts, decomposed into a substantially gaseous hydrocarbon mixture (cracked).
  • the heat transfer in the cracking reactor is preferably carried out to avoid pyrolytic decomposition reactions not or not only by the reactor wall (boiler principle).
  • a suitable heating means are a plurality of tube heat exchangers arranged within the crack reactor or bundles of heating tubes which are filled with heat transfer medium, in particular thermal oil, or through which heat transfer medium flows.
  • the tubular heat exchanger or heating tubes can be easily arranged within the cracking reactor so that even in their presence can be dispensed with a conventional, centrally arranged agitator, i. that due to the continuously pumped and recirculated return flow sufficient mixing of the melt is achieved.
  • the heat transfer medium which is used for heating the plastic melt in the cracking reactor, be maintained at a relatively low temperature of preferably 405 ° C to a maximum of 420 ° C.
  • a high temperature liquid pump At the bottom of the cracking reactor is an outlet leading to a high temperature liquid pump.
  • This pump is able to pump fluids at a temperature of 400 ° C and is not affected by possible abrasive components in the plastic melt.
  • High-energy but not in the gaseous state passing pitch and tar-like substances as well as the cracking of polymers resulting carbon excess are pumped through a Separator ⁇ system, in particular a cylindrical cyclone separator with associated sedimentation.
  • the tangenti ⁇ ale velocity of the fluid is increased due to the dimensions of the cyclone separator.
  • the heavier parts flow down the cyclone separator, preferably into a settling tank, as these still contain larger quantities of molten plastic.
  • the flow velocity in the sedimentation tank is very low, so that an additional separation between see parts high and. low density, or solid particles and molten plastic can be achieved.
  • a obtained in the sedimentation tank phase which is rich in molten plastic can be fed back via the bypass in the recycle stream line from ⁇ divorced phase of higher density, which comprises the solids, is removed and can be used as high-energy fuel.
  • the lower boiling part (for example, less than C20 or C22) is not retained by the condenser and sent from it to a quench / distillation apparatus which separates the low boilers and gases (C1-C7 / C8) from the middle distillate (C8 / C8). C9 - C20 / C22).
  • This quench / distillation device comprises a
  • Reboiler evaporator
  • a distillation column evaporator
  • the bottom temperature in the quench / Destil- lations is preferably controlled by an evaporation ⁇ fer, a so-called reboiler, which up to 400 ° C can be heated. Hydrocarbons containing more than 22 C atoms are accumulated in the reboiler and pumped back from the reboiler to the cracking reactor.
  • the distillation column is at least in part ⁇ be designed as a packed column.
  • a bottom is preferably provided, in which at least a portion of the liquid hydrocarbons is collected.
  • These hydrocarbon liquids ⁇ the withdrawn and - preferably in a heat exchanger - cooled.
  • a portion of the cooled liquid is returned as a recycle stream (reflux) for temperature control at the top of the distillation column, preferably after addition of a free radical inhibitor, which acts as a stabilizer ⁇ gate and prevents the formation of paraffins in the product diesel.
  • the product diesel taken from the distillation step and preferably (as a result of the reflux added with such an inhibitor) containing a free radical inhibitor is preferably finally cooled in a further heat exchanger and optionally filtered by adsorption and / or filtration means and edited.
  • an antioxidant is preferably added to prevent the degradation of the product diesel.
  • the partial condenser in particular with an upstream filler column, prevents hydrocarbons exceeding a desired length from entering the distillation system.
  • the distillation apparatus allows a very accurate separation of the hydrocarbon fractions into a liquid fraction, e.g. Product diesel, and a gaseous fraction, e.g. Low boilers / noncondensed gases.
  • a liquid fraction e.g. Product diesel
  • a gaseous fraction e.g. Low boilers / noncondensed gases.

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Abstract

Ein Verfahren zum Gewinnen von Kohlenwasserstoffen aus Kunststoffabfällen, insbesondere polyolefinreichen Abfällen, mittels rein thermolytischen Crackens ohne Verwendung von Katalysatoren, umfasst Aufschmelzen der Kunststoffabfalle in zwei Heizvorrichtung (3) und (4), wobei den geschmolzenen Kunststoffabfällen aus Heizvorrichtung (3) aus dem Crackreaktor (5) stammender, in einem Separator-System (8,9) entschlackter Rückführstrom beigemischt wird. Der gemischte Kunststoffström wird in der zweiten Heizvorrichtung (4) weiter erhitzt und von dort in den Crackreaktor (5) geleitet, wo die Kunststoffe gecrackt und mittels nachfolgender Destillation in Diesel und Leichtsieder aufgetrennt werden. Ein spezielles Eintrag-System ermöglicht die vorgängige Abtrennung von Wasser und sauren Gasen, sowie die Einsparung von Inertgas. Eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens wird ebenfalls beschrieben.

Description

Verfahren und Anlage zum Überführen von
Kunststoffabfallen in einen Brennstoff mit Eigenschaften von Diesel/Heizöl
Gebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anlage zum Aufbereiten von Kunststoffabfallen, insbeson- dere Kunststoffabfallen auf (i) Basis von Polyolefinen und/oder (ii) organischen Flüssigkeiten auf der Basis von Erdöl, unter Überführung solcher Kunststoffabfälle in Kohlenwasserstoffe mit 1 C-Atom (Methan) bis zu Kohlenwasserstoffen mit mehr als 22 C-Atomen.
Hintergrund
In Anbetracht der endlichen Erdölreserven, des steigenden Verbrauchs an Kunststoffen und der immer restriktiveren Auflagen der Regierungen im Hinblick auf die Aufbereitung von Abfallstoffen und das Recyceln von Wert¬ stoffen, gewinnt die Aufbereitung von Kunststoffabfallen, die beispielsweise aus dem Restmüll aussortiert werden, immer mehr an Bedeutung.
Es sind bereits einige Verfahren zur Kunststoffabfall-Aufbereitung bekannt doch haben diese noch diverse Nachteile.
Aus der WO 2005/071043 AI ist ein Aufberei- tungsverfahren bekannt, bei dem Kunststoffabfälle zu Öl verarbeitet werden.
Dabei werden aus Kunststoffabfälle und/oder aus ölhaltigen Reststoffen fraktionierte Kohlenwasser¬ stoffe gewonnen, wobei die Kunststoffabfälle und/oder Reststoffe zuerst sortiert und unter Verwendung eines Eintrag-Systems unter Luftabschluss verdichtet werden. Die verdichtete Masse wird einem Aufschmelzbehälter zugeführt und darin aufgeheizt, so dass eine Auftrennung in eine erste Flüssigphase, eine erste Gasphase und einen Rückstandanteil stattfindet, wonach die erste Flüssig- phase und die erste Gasphase in einen Verdampfungsbehälter transportiert werden, in welchem unter weiterem Wärmeeintrag eine zweite Flüssigphase und eine zweite Gasphase entstehen, wobei die zweite Flüssigphase in einen Nacherhitzer überführt und dort unter weiterem Wärmeein- trag weiter erhitzt wird, so dass eine dritte Gasphase entsteht, wonach die zweite Gasphase aus dem Verdampfungsbehälter und die dritte Gasphase aus dem Nacherhitzer einem Crackreaktor zugeführt werden, wo ein weiteres Aufbrechen (Cracken) der langkettigen Kohlenwasserstoffe in kurzkettige Kohlenwasserstoffe stattfindet und das entstandene Olgas danach einem Kondensator zugeführt wird, in welchem das Olgas zu flüssigem Öl kondensiert wird, wobei das Öl das Zielprodukt darstellt.
Dieses Verfahren wird den heutigen Umweltan- forderungen in Bezug auf die Schwefel- und Chlorgehalte nicht gerecht, führt zu einem hohen Anteil an kohlen- stoffreichen Rückständen und weist Mängel auf hinsichtlich Flexibilität und Qualität des Endproduktes.
WO 2008/022790 beschreibt ein Verfahren zum Aufbereiten von kunststoffhaltigen Abfällen und organischen Flüssigkeiten auf der Basis von Erdöl, Speiseöl, Fetten oder dergleichen, mit den Schritten:
• Eintragen des Stoffgemischs in einen Reaktor, der in eine Schmelz- und eine Crackzone unterteilt ist, o- der in zwei hintereinander geschaltete Reaktoren,
• Aufschmelzen des Stoffgemischs in einer Schmelzzone des Reaktors bei 250°C bis 350°C,
• Austragen von Störstoffen aus der Schmelze,
• Cracken von in der Schmelze enthaltenen langkettigen Polymeren in einer Crackzone des Reaktors bei 420°C bis 450°C bis diese in den gasförmigen Zustand übergehen, • Austragen der Gasphase aus dem Reaktor,
• Kondensieren der Gasphase in einem Kühler,
• Entfernen von Verunreinigungen aus der nach dem Kühlen (Quenchen) vorliegenden Leichtflüssigkeit und · Speichern der Leichtflüssigkeit.
Die nach der Crackzone des Reaktors vorliegende Gasphase wird beispielsweise einer Destillationseinrichtung zugeführt, die derart betrieben wird, dass langkettige Polymere kondensieren und wieder der Crack- zone des Reaktors zugeführt werden. Relativ kurzkettige, nach der Destillationseinrichtung und einem sich daran anschliessenden Kühler gasförmig vorliegende Kohlenwasserstoffe (C1-C4) können als Brennstoff energetisch ge¬ nutzt werden.
Bei den Verfahren des Stands der Technik fallen relativ grosse Mengen Schlacke an und die Endprodukte sind nur massig an die Bedürfnisse anpassbar und von mäs- siger Reinheit.
Darstellung der Erfindung
Ziel der vorliegenden Erfindung war es, ein verbessertes Verfahren zur Aufbereitung von Kunststoffab- fällen (in der Folge auch als Kunststoffwertstoffe bezeichnet) und eine Anlage zur Durchführung dieses Verfahrens bereitzustellen. Die Verbesserungen umfassen Reduktion der Schlackebildung und/oder flexiblere Produktsteuerung und/oder optimierte Reinheit der Produkte.
Dieses Ziel wurde erreicht durch Bereitstellen eines Verfahrens zum Gewinnen von Kohlenwasserstoffen aus vorzugsweise Polyolefinabfallen mittels rein thermo- lytischen Crackens in einem Crackreaktor , dem eine erste Heizvorrichtung und eine zweite Heizvorrichtung vorge- schaltet sind, ohne Verwendung von Katalysatoren, wobei
(bl) die gegebenenfalls und vorzugsweise bereits teilweise geschmolzenen Kunststoffwertstoffe einer ersten Heizvorrichtung zugeführt werden, in der sie bei einer Temperatur von 300°C bis 380°C (weiter) aufgeschmolzen werden,
(b2) die geschmolzenen Kunststoffwertstoffe zusammen mit Rückführstrom, welcher aus dem Crackreaktor abgepumpt wurde, einer zweiten Heizvorrichtung zugeleitet werden, in der sie weiter erhitzt werden auf Temperaturen von 380°C bis 400°C,
(b3) die geschmolzenen KunststoffwertStoffe zusammen mit bereits gebildeten kohlenwasserstoffhältigen Dämpfen aus der zweiten Heizvorrichtung dem Crackreaktor zugeführt werden, in dem die geschmolzenen Kunststoffwertstoffe bei ca. 400°C weiter aufgespalten (gecrackt) werden, wobei die gasförmigen Kohlenwasserstoffe einem Partialkondensator zugeführt werden, in dem langkettige Kohlenwasserstoffe kondensieren und in den Crackreaktor zurückgeführt werden, vorzugsweise einem Kondensator, dem eine Füllkörperkolonne vorgeschaltet ist,
(b4) kurzkettige Kohlenwasserstoffe aus dem Crackreaktor austreten und einer Destillationseinrichtung zugeführt werden, in der sie in eine gasförmige und eine flüssige Fraktion zerlegt werden und aus der die flüssige Fraktion als Produkt-Diesel abgezogen wird, und die gas¬ förmige Fraktion über einen Kühler geleitet wird, in dem sie aufgespalten wird in Leichtsieder (C5-C7) , die gela¬ gert werden, und in die nicht kondensierten Gase (C1-C4), die vorzugsweise als Brennstoff zum Heizen des Thermoöls verwendet werden,
(b5) hochenergetische aber nicht in den gas- förmigen Zustand übergehende pech- und teerartige Substanzen, sowie beim thermolytischen Cracken von Polymeren entstehender Kohlenstoffüberschuss zusammen mit dem Rück¬ führstrom aus dem Crackreaktor abgepumpt und mittels einer Separiervorrichtung in Rückführstrom und Rückstand aufgetrennt werden, wobei der Rückführstrom zwischen der ersten Heizvorrichtung und der zweiten Heizvorrichtung den geschmolzenen Kunststoff ertstoffen beigemischt und der Rückstand in einen Auffangbehälter geleitet wird.
Die abgezogenen Flüssigkeiten (Produkt-Diesel und Leichtsieder ) können vor dem Überführen in Lagertanks in speziellen Adsorptions- und/oder Filtersystemen gereinigt und eventuell entstandene störende Bestandteile (z.B. organische Säuren) entfernt werden.
Ein für die erfindungsgemässe Anlage bevorzugtes aber auch zusammen mit anderen Anlagen einsetzba- res Einbringsystem umfasst die Zuführung der Kunststoffabfälle zur ersten Heizvorrichtung via ein Einbringsystem, in dem
(a2) in einer ersten Stufe in einem mechanischen Verdichtersystem bei 120 bis 150°C Wasserdampf ab- geführt wird und eine Verdichtung und Trocknung erfolgt,
(a3) in einer zweiten Stufe, in einem Extruder, bei 250 bis 300°C zumindest partielles Aufschmelzen und Entfernung saurer Gase, insbesondere von HCl und H2S, mittels Vakuum erfolgt.
Diese sauren Abgase werden vorzugsweise einer
Gaswäsche mit Lauge, wie Natronlauge, unterzogen, worauf die Waschlauge, die praktisch keine Kohlenwasserstoffe enthält, unkritisch entsorgt werden kann.
Die Verdichtung in der ersten Stufe (a2) er- folgt geeigneterweise mittels eines Schneckenverdichters und die zweite Stufe (a3) mittels eines Extruder, wobei der Verdichter, wie auch der Extruder heizbar sein sollten. Ein bevorzugtes Heizmedium ist Thermoöl .
Die Zuführung der Kunststoffwertstoffe in ei- ner der Stufe (a2) vorgeschalteten Stufe (al) erfolgt ge¬ eigneterweise über ein System von mindestens zwei und bevorzugt zwei Pufferbehältern, die vorzugsweise mit Stick¬ stoff beaufschlagt und/oder gespült werden, und von denen der eine gefüllt wird, währendem der andere entleert wird, und die beide mit einem Wägesystem verbunden sind, welches ein dosiertes Befüllen des Einbringsystems mit Kunststoffabfall gestattet. Der oben in (b5) genannte Rückführstrom wird erhalten, indem unten aus dem Crackreaktor mittels Hochtemperaturpumpe geschmolzene Kunststoffwertstoffe, hochenergetische aber nicht in den gasförmigen Zustand über- gehende pech- und teerartige Substanzen, sowie beim Cra- cken von Polymeren entstehender Kohlenstoffüberschuss abgepumpt und einem Separator-System zugeleitet wird. Bei diesem, Separator-System handelt es sich vorzugsweise um einen Zyklon-Separator, gegebenenfalls und vorzugsweise verbunden mit einem Sedimentierbehälter (Absetzbehälter) .
Die gasförmigen Kohlenwasserstoffe aus dem Crackreaktor werden dem Partialkondensator vorzugsweise über eine Füllkörperkolonne zugeführt, damit der Weg für die Trennung der noch nicht ausreichend gecrackten Koh- lenwasserstoffe (üblicherweise mehr als 22 C-Atome) länger wird. Dies hat die positive Wirkung, dass der Partialkondensator bei höherer Temperatur betrieben werden kann, ohne dass ein wesentlicher Anteil an überlangen Kohlenwasserstoffe den Crackreaktor verlassen kann, oder aber dass die Temperatur im Partialkondensator nicht so tief eingestellt werden muss, dass ein wesentlicher An¬ teil an Kohlenwasserstoffen mit 22 oder weniger C-Atomen in den Crackreaktor zurückgeführt und dort weiter ge- crackt wird, was den Anteil an längerkettigen Kohlenwas- serstoffen im Produkt-Diesel vermindern würde.
Die aus dem Crackreaktor nach der Füllkörperkolonne und dem Kondensator austretenden Gase/Dämpfe wer¬ den einer Destillationseinrichtung mit Reboiler und Des¬ tillationskolonne, die zumindest partiell als Füllkörper- kolonne und mit einem Zwischenboden gestaltet ist, zuge¬ führt. In dieser Deatillationseinrichtung werden die Gase/Dämpfe in eine gasförmige und eine flüssige Fraktion zerlegt. Die flüssige Fraktion wird am Zwischenboden als Produkt-Diesel und die gasförmige Fraktion oben an der Destillationskolonne abgezogen. Die gasförmige Fraktion wird gekühlt, so dass Leichtsieder (C5-C7/C8) kondensieren -und als flüssige Fraktion abgezogen werden können. Die nicht kondensierten Gase (C1-C4) werden vorzugsweise als Brennstoff zum Heizen des Thermoöls verwendet.
Die Längen der Kohlenwasserstoffe in den einzelnen Fraktionen können gut gesteuert werden, einerseits durch die Temperatur des Partialkondensators, dann durch die Länge der Destillationskolonne und die Temperatur in dieser und im Kühler.
Dank der Eintragung der Kunsstoffwertstoffe via zwei Puffersysteme lässt sich die Anlage kontinuier- lieh betreiben.
Im Rahmen dieser Erfindung bevorzugte erste und zweite Heizvorrichtungen sind mit Thermoöl umspülte Röhrenwärmetauscher.
Damit die Kettenlänge den jeweiligen Wünschen angepasst werden kann, ist es bevorzugt, wenn die Temperatur des Partialkondensators einstellbar ist, beispielsweise in einem Bereich von 150°C bis 350°C, für Kettenlängen von maximal 22 C-Atomen vorzugsweise auf 300 °C.
Die thermische ' Feintrennung des aus dem
Crackreaktor austretenden Gases erfolgt, vorzugsweise mittels Gegenstromdestillation, bei der ein Teil des Pro¬ dukt-Diesels oberhalb der Entnahmestelle in die Destillationskolonne zurückgeführt, insbesondere eingesprüht wird. Durch dieses Zurückführen von Produkt-Diesel in die Destillationskolonne kann die Temperatur in dieser Kolonne variiert bzw. eingestellt werden, z.B. derart, dass - je nach Einstellung - Kohlenwasserstoffe mit 8-9 bis 20-22 C-Atomen am Zwischenboden als Produkt-Diesel abgezogen werden. Auch die Art des Kohlenwasserstoffgemisches der Leichtsieder bzw. der nichtkondensierten Gase kann über die Temperatureinstellung beim Kühlen variiert bzw. bestimmt werden.
Üblicherweise werden der Produkt-Diesel und/oder die Leichtsieder abgezogen und für spätere Verwendun- gen gelagert, währenddem die nicht kondensierten Gase (Cl- C4) direkt als Brennstoff zum Heizen des Thermoöls energetisch genutzt werden. Im Produkt-Diesel und/oder den Leichtsiedern allenfalls vorhandene Verunreinigungen, insbesondere schwefelhaltige Verbindungen, Halogen-Säuren und organische Säuren können durch Absorption und/oder Filtrierung entfernt werden.
Eine Vorrichtung zum Aufbereiten von kunst- stoffhaltigen Abfällen und organischen Flüssigkeiten auf der Basis von Erdöl, die insbesondere zur Durchführung des oben beschriebenen Verfahrens geeignet ist, umfasst eine erste Heizvorrichtung, eine zweite Heizvorrichtung, einen Crackreaktor, und eine Rückführstrom-Leitung, die von einem unteren Bereich des Crackreaktors via ein Separator-System in die Zuleitung des geschmolzenen Kunststoffabfalls aus der ersten Heizvorrichtung in die zweite Heizvorrichtung führt.
In einer bevorzugten Ausführungsform sind die erste und die zweite Heizvorrichtung je ein mit Thermoöl umspülter Röhrenwärmetauscher. Die erste und/oder die zweite Heizvorrichtung können auch aus mehreren in Serie oder parallel geschalteten Heizvorrichtungen bestehen, die aber als Gesamtheit die Eigenschaften der ersten und zweiten Heizvorrichtungen aufweisen.
Für optimale Flexibilität haben die erste und die zweite Heizvorrichtung und der Crackreaktor unabhän- gig voneinander regelbare Heizungen.
Bevorzugte Heizvorrichtungen sind Wärmetauscher, die als Rohrwärmetauscher ausgeführt sind, wobei die Rohre mit der Schmelze gefüllt sind und von Thermoöl umspült werden. Dadurch wird eine möglichst grosse Wärme- Übertragungsfläche gewährleistet, was den Vorteil bietet, dass mit geringem Temperaturunterschied (üblicherweise max. 20°C) zwischen Wunschtemperatur in der Schmelze und der Temperatur des Wärmeübertragungsmediums, des Thermo- öls, gearbeitet werden kann.
Der Rückführstrom umfasst neben Plastikschmelze kohlenstoffreiche Partikel sowie nicht schmelz- bare Verunreinigungen, die sich im Sumpf des Crackreak- tors ansammeln. Dieser Rückführstrom wird aus dem Crack- reaktor kontinuierlich abgepumpt und über ein Separator- System geleitet, in welchem Partikel abgeschieden werden, worauf der Reststrom vor der zweiten Heizvorrichtung wieder der Plastikschmelze zugeführt wird. Ein bevorzugtes Separator-System umfasst einen Zyklon-Separator. Dieser Zyklon-Separator umfasst einen zylindrischen Teil mit zentral angeordnetem Rohr. Infolge der Zentrifugalkraft werden grössere Teilchen nach aussen bewegen, so dass über das zentral angeordnete Rohr primär Plastik-Schmelze und gegebenenfalls kleine Partikel über die zweite Heiz¬ vorrichtung in den Crackreaktor zurückgeführt werden.
Durch diesen Kreislauf, insbesondere das kon- tinuierliche Abpumpen, wird im Crackreaktor eine kontinuierliche Durchmischung bewirkt, die ein zusätzliches Rühren in vielen Fällen unnötig macht.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist das Separator-System neben dem Zyklon-Separator ei- nen ausserhalb der Rückführstrom-Leitung angeordneten aber mit dem Zyklon-Separator verbundenen Sedimentationstank auf, der aber gegebenenfalls via Bypass heizvorrich- tungsseitig mit der Rückführstrom-Leitung verbunden sein kann und vorzugsweise verbunden ist.
Der Crackreaktor ist mit einem Partialkonden- sator bestückt, der eine Kühl-/Hei zvorrichtung aufweist, die derart ausgelegt ist, dass im Partialkondensator eine definierte Temperatur eingestellt werden kann. Eine be¬ vorzugte Kühl-/Heizvorrichtung enthält als Wärmeübertra- gungsmittel einen Wärmeträger, der mittels einer Temperiereinheit auf eine Temperatur gebracht werden kann, die benötigt wird, um die innerhalb des Partialkondensators benötigte Temperatur einzustellen. Ein bevorzugter Wärmeträger ist ein Thermoöl.
Diesem Partialkondensator vorgeschaltet, d.h. zwischen dem Crackreaktor und dem Partialkondensator an- geordnet, kann eine Füllkörperkolonne sein, die üblicherweise nicht beheizt ist. Diese Füllkörperkolonne dient der besseren Auftrennung im Partialkondensator .
Der Partialkondensator, insbesondere in Kom- bination mit einer Füllkörperkolonne, bewirkt, dass nur - oder zumindest überwiegend - Moleküle definierter Kettenlänge aus dem Crackreaktor austreten.
Dem Crackreaktor bzw. dem Partialkondensator nachgeschaltet ist eine Destillationseinrichtung, die derart betrieben werden kann, dass langkettige Moleküle kondensieren (Produkt-Diesel) und aus der kurzkettige Moleküle als Gasphase austreten. Diese Gasphase kann in einem der Destillationskolonne nachgeschalteten Kühler partiell kondensiert werden (Leichtsieder und nicht-konden- sierte Gase) .
Die Destillationseinrichtung umfasst einen Reboiler und eine Destillationskolonne, die vorzugsweise einen als Füllkörperkolonne gestalteten Bereich und ebenfalls vorzugsweise einen Zwischenboden aufweist, an dem die flüssige Fraktion, z.B. kondensierter Produkt-Diesel, abgezogen wird. Ein Teil dieser flüssigen Fraktion, dieses Produkt-Diesels, kann zur Optimierung der Temperatur oberhalb der Entnahmestelle in die Destillationskolonne zurückgeführt werden, was der besseren Trennung der Koh- lenwasserstoff-Fraktionen dient.
Der zur weiteren Auftrennung der Gasphase in Leichtsieder und nicht-kondensierte Gase bestimmte Kühler weist eine Heiz-/Kühlvorrichtung auf, mit der im Kühler eine definierte Temperatur - und damit die Zusammenset- zung der Kohlenwasserstoff-Fraktionen - einstellbar ist.
Der Destillationskolonne bzw. dem Kühler nachgeschaltet können Adsorptions- und/oder Filtereinheiten zum Adsorbieren von Verunreinigungen aus der Leichtflüssigkeit und/oder dem Produkt-Diesel vorgesehen sein. Diese Adsorptions- beziehungsweise Filtereinheiten können mehrere Adsorber bzw. Filter umfassen, die abwechselnd zum Adsorbieren oder Regenerieren zu- oder abgeschaltet werden können.
In der Folge wird nun ein Gesamtverfahren vom angelieferten Abfall bis zu den Endprodukten im De- tail beschrieben.
Gereinigte und vorsortierte polyolefinreiche Abfälle, in der Folge auch als Kunststoffwertstoffe bezeichnet, werden in einem Bunker gelagert. Die Vorsortierung kann mittels gängiger Verfahren durchgeführt werden. Dabei werden die Kunststoffe, z.B. PVC, PET anhand ihrer IR-Spektren oder anderer Merkmale erkannt und Fremdstoffe z.B. mittels eines punktuell platzierbaren Luftstroms entfernt. Trotz dieser Vorsortierung enthalten die Kunststoffwertstoffe möglicherweise immer noch geringe Anteile an Störstoffen, wie z.B. chlor- und/oder schwefelhaltige Verbindungen, Gummi, Metalle, Sand etc., die zu einem späteren Zeitpunkt innerhalb des Verfahrens entfernt werden.
Da das Aufbereitungsverfahren zur Verhinde- rung unerwünschter Oxidation unter weitgehendem Sauerstoffausschluss durchgeführt werden muss, werden die Kunststoffwertstoffe der Anlage vorzugsweise mit Hilfe des im Folgenden geschilderten Einbringsystems zugeführt. Dieses System besitzt den Vorteil, dass bei der Befüllung der Schmelzzonen und des Crackreaktors auf eine permanente Spülung mit Inertgas (Stickstoff) verzichtet werden kann, da das mit zumindest teilweise geschmolzenen Kunststoffwertstoffen befüllte Einbringsystem einen luftdich¬ ten Abschluss darstellt. Grundsätzlich ist die Anlage aber auch mit einem anderen Einbringsystem befüllbar.
Die exakte und reproduzierbare Dosierung im erfindungsgemässen Einbringsystem geschieht mit Hilfe von zwei Pufferbehältern, welche gewogen werden. Diese Pufferbehälter können gegebenenfalls mit Stickstoff beauf- schlagt oder gespült werden. Vom jeweiligen Pufferbehälter aus geschieht die Befüllung des Systems mit Hilfe eines mechanischen Einbringsystems. Dieses Einbringsystem selbst ist in mindestens zwei Zonen aufgeteilt, die unterschiedliche Aufgaben übernehmen. Das zu verarbeitende Kunststoffgemisch wird dem Einbringsystem aus den Pufferbehältern, die abwech- selnd gefüllt bzw. entleert werden, kontinuierlich zugeführt und zwar zuerst in einen Verdichter, in dem es homogenisiert und im Wesentlichen durch Friktion erhitzt wird. Falls erforderlich kann die Erhitzung durch zusätzliches Heizen unterstützt werden, insbesondere über die Aussenwand des Verdichters, die, z.B. mit Thermoöl, beheizt werden kann. Im Verdichter sollte das Material auf eine Temperatur von 120 bis 150°C erhitzt werden., damit, in dieser Stufe Wasserdampf ausgedampft und, insbesondere durch Anlegen eines leichten Vakuums, abgesaugt werden kann.
Danach wird das Material in einen vorzugsweise mit Thermoöl beheizten Extruder befördert und dort auf ca. 250 - 300°C erhitzt. Bei diesen Temperaturen werden schwefelhaltige und chlorhaltige Kunststoffanteile zerstört. HCl und H2S werden aus dem Extruder mit einer Vakuumpumpe abgezogen. Die sauren Schadstoffe werden vorzugsweise mit Natronlauge im Rahmen einer Gaswäsche neutralisiert und entsorgt. Bei max. 300°C enthält das Abgas nur geringe Mengen an Kohlenwasserstoffen, Neben der Entfernung von Wasser, HCl und H2S bei relativ gerin¬ gen Temperaturen besitzt diese Technik zudem den Vorteil, dass bei der Befüllung der Heizvorrichtungen (Schmelzzo¬ nen) und des Crackreaktors auf eine permanente Spülung mit Inertgas (Stickstoff) verzichtet werden kann, da das mit bereits teilweise geschmolzenem Kunststoff befüllte Einbringsystem bzw. der Extruder einen luftdichten Ab- schluss darstellt.
Der Extruder verdichtet und transportiert die Kunststoffwertstoffe in eine erste Heizvorrichtung, einen ersten Röhrenwärmetauscher, in welchem die Kunststoff¬ wertstoffe durch die Röhren fliessen, die mit Thermoöl als Heizmedium umspült werden. Die gesamte Heizfläche der Röhren ist so gross gewählt, dass mit einer möglichst kleinen Temperaturdifferenz zwischen Heizmedium und
Kunststoffwertstoffen gearbeitet werden kann. Damit wird eine Ablagerung von Koks durch Crackprozesse an den Röh- renwänden minimiert. Ein zusätzlicher Vorteil von Röhrenwärmetauschern ist, dass sie leicht zu reinigen sind. Um die Kunststoffwertstoffe vollständig zu schmelzen werden sie auf ca. 380°C erhitzt.
Der Ausgang der ersten Heizvorrichtung, des ersten Wärmetauschers, ist verbunden mit einer Rückführstrom-Leitung. Durch diese Rückführstrom-Leitung wird Rückführstrom, welcher aus dem Crackreaktor via einen als Schlackenaustrags-System fungierenden Zyklon-Separator geleitet wurde, der Kunststoffschmelze aus der ersten Heizvorrichtung zugemischt. Der gemischte Strom fliesst in eine zweite Heizvorrichtung, einen zweiten Röhrenwärmetauscher, in welchem die Kunststoffschmelze auf 400 °C erhitzt wird. Aus diesem zweiten Wärmetauscher gelangen die geschmolzenen Kunststoffwertstoffe zusammen mit den bei dieser Temperatur bereits entstandenen Crackgasen in den Crackreaktor. In diesem Reaktor werden bei ca. 400°C die Kunststoff-Moleküle rein thermolytisch, d.h. ohne Verwendung von Katalysatoren, in ein im Wesentlichen gasförmiges Kohlenwasserstoff-Gemisch zerlegt (gecrackt) .
Als gut geeignet hat sich beispielsweise ein
Verfahren erwiesen, das mit grossen Wärmeaustauschflächen arbeitet, so dass trotz gutem Durchsatz mit Wärmeträger¬ mittel einer Temperatur gearbeitet werden kann, die maximal ca. 20°C über der angestrebten Temperatur liegt. Durch diese Temperaturbeschränkung kann Koksbildung weitgehend vermieden oder zumindest stark reduziert werden.
Die Wärmeübertragung im Crackreaktor erfolgt zur Vermeidung von pyrolytischen Zersetzungsreaktionen vorzugsweise nicht oder nicht nur durch die Reaktorwand (Heizkesselprinzip) . Vorzugsweise erfolgt der Wärmeeintrag über eine grosse Fläche mit einer möglichst kleinen Temperaturdifferenz, wodurch Anbacken und Koksbildung vermieden oder zumindest stark vermindert werden kann. Ein geeignetes Heizmittel sind mehrere innerhalb des Crackreaktors angeordnete Röhrenwärmetauscher oder Bündel von Heizrohren, die mit Wärmeträgermittel, insbesondere Wärmeträgeröl , gefüllt sind bzw. von Wärmeträgermittel durchströmt werden.
Die Röhrenwärmetauscher bzw. Heizrohre können innerhalb des Crackreaktors problemlos so angeordnet werden, dass auch bei deren Anwesenheit auf ein übliches, zentral angeordnetes Rührwerk verzichtet werden kann, d.h. dass alleine aufgrund des kontinuierlich abgepumpten und zurückgeführten Rückführstroms ausreichende Durchmischung der Schmelze erreicht wird.
Aufgrund der grossen Wärmeübertragungsflächen kann das Wärmeträgermedium, das zur Erhitzung der Kunststoffschmelze im Crackreaktor verwendet wird, auf einer vergleichsweise tiefen Temperatur von vorzugsweise 405°C bis maximal 420°C gehalten werden.
Am unteren Ende des Crackreaktors befindet sich ein Auslass, der zu einer Hochtemperaturflüssig- keitspumpe führt. Diese Pumpe ist in der Lage, Fluide mit einer Temperatur von 400°C zu pumpen, und wird nicht durch mögliche abrasive Bestandteile in der Kunststoffschmelze beeinträchtigt. Hochenergetische aber nicht in den gasförmigen Zustand übergehende pech- und teerartige Substanzen sowie der beim Cracken von Polymeren entstehende Kohlenstoffüberschuss werden durch ein Separator¬ system, insbesondere einen zylindrischen Zyklon-Separator mit damit verbundenem Sedimentationsbehälter, gepumpt. Beim Eintritt in den Zyklon-Separator wird die tangenti¬ ale Geschwindigkeit des Fluids aufgrund der Dimensionen des Zyklon-Separators erhöht.
Der Anstieg der Geschwindigkeit der Kunst¬ stoffschmelze in Kombination mit der zylindrischen Form des Zyklon-Separators führt zu einer Zentrifugalwirkung. Teilchen höherer Dichte werden zur Aussenseite des Zyklons geschwenkt, während leichtere Teilchen ihren Weg in die Mitte des Zyklon-Separators finden. Diese leichteren Teilchen werden zusammen mit einem Grossteil des geschmolzenen Kunststoffs durch ein Rohr aus dem Zyklon geleitet. Diese Rohr ist vorteilhafterweise parallel zur Zylinderachse und konzentrisch um diese herum angeordnet. Dieser aus dem Zyklon-Separator geleitete Strom wird wieder mit geschmolzenem Kunststoff, der aus der ersten Heizvorrichtung kommt, gemischt und über die zweite Heizvorrichtung in den Crackreaktor zurückgeleitet.
Die schwereren Teile fliessen im Zyklon-Separator nach unten, vorzugsweise in ein Absetzbecken, da diese immer noch grössere Mengen an geschmolzenem Plastik umfassen. Die Strömungsgeschwindigkeit im Absetzbecken- ist sehr gering, so dass eine zusätzliche Trennung zwi- sehen Teilen hoher und. niedriger Dichte, bzw. Feststoffteilchen und geschmolzenem Kunststoff erreicht werden kann .
Eine im Absetzbecken erhaltene Phase, die reich ist an geschmolzenem Kunststoff, kann via Bypass zurückgeführt werden in die Rückführstromleitung, die ab¬ geschiedene Phase höherer Dichte, welche die Feststoffe umfasst, wird entfernt und kann als hochenergetischer Brennstoff verwendet werden.
Das im Crackreaktor gebildete gasförmige Koh- lenwasserstoff-Gemisch strömt aus dem Crackreaktor in ei¬ nen Partialkondensator , und vorzugsweise zuerst durch
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eine Füllkörperkolonne und dann erst in einen Partialkon¬ densator. Dieser Partialkondensator ist vorzugsweise ak¬ tiv heiz- und/oder kühlbar, insbesondere kühlbar und ebenfalls vorzugsweise so eingestellt, dass Kohlenwasser¬ stoffe, welche nicht dem gewünschten Produktcharakter, z.B. Diesel/Heizölcharakter entsprechen, kondensieren und zurück in den Crackreaktor fliessen, wo sie weiter ge- crackt werden bis sie kürzer sind als Kohlenwasserstoffe mit z.B. maximal 22 C-Atomen und den Kondensator passie¬ ren können. Mit dieser Technologie ist es möglich, die Bildung von langkettigen Kohlenwasserstoffen (Wachs / Paraffinen) weitgehend oder gar vollständig zu vermeiden.
Der bei niedrigeren Temperaturen siedende Teil (beispielsweise kleiner als C20 oder C22) wird durch den Kondensator nicht zurückgehalten und aus diesem in eine Quench/Destillationseinrichtung geschickt, in der eine Abtrennung der Leichtsieder und Gase (C1-C7/C8) vom Mitteldestillat (C8/C9 - C20/C22) durchgeführt wird.
Diese Quench/Destillationseinrichtung umfasst einen
Reboiler (Verdampfer) und eine Destillationskolonne.
Die Sumpftemperatur in dieser Quench/Destil- lationseinrichtung wird vorzugsweise durch einen Verdamp¬ fer, einen sogenannten Reboiler geregelt, welcher bis zu 400°C erhitzt werden kann. Kohlenwasserstoffe mit mehr als 22 C-atomen werden im Reboiler akkumuliert und aus dem Reboiler in den Crackreaktor zurückgepumpt.
Die Destillationskolonne ist zumindest teil¬ weise als Füllkörperkolonne gestaltet. In einem mittleren Bereich, beispielsweise in der Mitte der Destillationsko¬ lonne ist zudem vorzugsweise ein Boden vorgesehen, bei dem zumindest ein Anteil der flüssigen Kohlenwasserstoffe aufgefangen wird. Diese flüssigen Kohlenwasserstoffe wer¬ den abgezogen und - vorzugsweise in einem Wärmetauscher - abgekühlt. Ein Teil der abgekühlten Flüssigkeit wird als Rezyklierstrom (Reflux) zur Temperatursteuerung oben in die Destillationskolonne zurückgeführt, vorzugsweise nach versetzen mit einem Radikalinhibitor, der als Stabilisa¬ tor wirkt und die Neubildung von Paraffinen im Produkt- Diesel verhindert.
Der aus dem Destillationsschritt entnommene und vorzugsweise (infolge des mit einem solchen Inhibitor versetzten Refluxes) einen Radikalinhibitor enthaltende Produkt-Diesel wird - wie bereits oben erwähnt - vorzugs- weise in einem weiteren Wärmetauscher abschliessend abgekühlt und gegebenenfalls mittels Adsorptions- und/oder Filtriereinrichtung gefiltert und aufbereitet. Nach dem Filtrationsschritt bzw. vor dem Einbringen in einen Lagerbehälter wird vorzugsweise ein Antioxidans zugesetzt, um den Abbau des Produkt-Diesels zu verhindern.
Der Dampf, der aus dem oberen Teil der Des- tillationseinrichtung austritt, umfasst die niedriger siedenden Komponenten (benzinartige Kohlenwasserstoffe, z.B. Cl bis C8). Dieser Dampf wird in einem aktiv kühlbaren Kondensator abgekühlt. Das Kondensat, ein Leichtsie- der (z.B. C5-C8), wird in einen Vorratsbehälter abgelas- sen. Der bei Raumtemperatur nicht kondensierte Teil, Cl bis C4 bzw. Methan bis Butan wird - gegebenenfalls nach Reinigung, z.B. mittels Adsorptions-/Desorptionsverfahren - entweder mittels eines Kompressors in einen Vorratsbehälter verbracht, aus dem er zu einem späteren Zeitpunkt in einem Brenner zum Erhitzen des Wärmeträgermittels verwendet werden kann, oder er wird direkt einem solchen Brenner zugeführt.
Obschon hier ein Gesamtverfahren beschrieben wird, sind darin einzelne erfinderische Aspekte enthal- ten, die auch zur Verbesserung bestehender Anlagen verwendet werden können. Solche Aspekte sind:
(i) Eintrag der Kunststoffwertstoffe über das spezielle Eintragssystem. Dieses Eintragssystem ermöglicht Prozessführung ohne bzw. mit geringen Mengen Inert- gas (Stickstoff) , was die Brennbarkeit der aus dem
System abgeführten kohlenwasserstoffhaltigen Gase (C1-C4) verbessert.
(ii) Durch die Verwendung des speziellen Eintragssystems, das in der ersten Zone, dem Verdichter, bei Temperaturen von 120°C - 150°C arbeitet, wird der
Anteil an Wasserdampf stark reduziert, was zu einer Optimierung des Gasvolumens führt.
(iii) Durch die Anordnung des Extruders vor den Heizvorrichtungen und vor dem Crackreaktor und durch des- sen Betrieb bei 250-300°C werden Schadstoffgase, wie HCl und H2S, ausgetrieben, ohne dass bereits merkbare Mengen an Kohlenwasserstoffen verloren gingen. Diese frühe Abtrennung von sauren Gasen führt zu einer stark verminderten Korrosion der nachfolgenden, bei höheren Temperaturen betriebenen Vorrichtungen .
(iv) Durch den Partialkondensator , insbesondere mit vorgeschalteter Füllstoffkolonne , wird verhindert, dass Kohlenwasserstoffe, die eine gewünschte Länge überschreiten, ins Destillationssystem gelangen.
(v) Die Destillationseinrichtung ermöglicht eine sehr genaue Auftrennung der Kohlenwasserstoff-Fraktionen in eine flüssige Fraktion, z.B. Produkt-Diesel, und eine gasförmige Fraktion, z.B. Leichtsieder/nichtkondensierte Gase. Durch die Einstellung der Sumpftemperatur im Reboiler einerseits, und durch die Einstellung der Temperatur bzw. des Temperaturprofils in der Destillationskolonne durch Anpassung des Refluxes an Produkt-Diesel lässt sich die Auftrennung des aus dem Crackreaktor direkt stammenden Gasstroms in kurzkettige und langkettige Fraktionen . gezielt steuern.
(vi) Ein Teil der geschmolzenen Kunststoffmischung wird aus dem Crackreaktor und durch einen Zyklon-Separator gepumpt, wo die Teilchen mit hoher Dichte abgetrennt werden. Um eine bessere Trennung zu erzielen, wird die Fraktion mit hoher Dichte aus dem Zyklon in einen Sedimentations-/Abset ztank geführt, in dem die Flüssigkeit genügend Zeit hat, um ein stabiles
Gleichgewicht zwischen leichteren und schwereren Teilchen zu erreichen, so dass ein weiterer Anteil an Kunststoffschmelze zurückgeführt werden kann.
Durch dieses Abpumpen von Bodenmaterial aus dem Crackreaktor und Abscheiden von Feststoffen bzw. Produkten hoher Dichte im Separatorsystem wird ei¬ nerseits die Bildung von Ablagerungen im Crackreak- tor vermindert oder gar verhindert, andererseits wird durch die im Kreislauf geführte Kunststoffschmelze eine Durchmischung im Crackreaktor erzielt, die ein zusätzliches Mischen oft überflüssig macht.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Weitere Ausgestaltungen, Vorteile und Anwendungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen und aus der nun folgenden Beschreibung anhand der Figur.
Die Figur zeigt schematisch den Aufbau einer erfindungsgemäss bevorzugten Anlage. Darin haben die Bezugszeichen die folgenden Bedeutungen:
1 Verdichter
2 Extruder
3 erste Heizvorrichtung (erster Wärmetau- scher )
4 zweite Heizvorrichtung (zweiter Wärmetau- scher)
5 Crackreaktor
6 Heizung für Crackreaktor (Wärmetauscher).
7 Hochtemperaturpumpe
8 Zyklon-Separator
9 Sedimentationsbehälter/Absetzbehälter
10 Rückführstrom-Leitung
11 Partialkondensator
12 Füllkörperkolonne
13 Reboiler (Verdampfer)
14 Destillationskolonne
15 Füllkörperkolonne
16 Zwischenboden
17 Rezyklierstrom-Leitung eg(e) zur Ausführung der Erfindung
Das Verfahren zur Gewinnung von Kohlenwasserstoffen, insbesondere einzelner Fraktionen von Kohlenwas- serstoffen, aus Kunststoffabfallen, insbesondere Polyole- finabfällen, mittels pyrolytischen Crackens, wird nun anhand des in der Figur dargestellten Anlageschemas ge¬ nauer beschrieben.
Die Befüllung des Verdichters 1 erfolgt vor- zugsweise über zwei Puffersysteme (nicht gezeigt) , die mit Stickstoff beaufschlagt oder gespült sind, und die gewogen werden können, um die eingebrachte Menge an
Kunststoffwertstoffen genau bestimmen und regeln zu können. Dank der beiden Puffersysteme kann die Anlage konti- nuierlich betrieben werden, da das eine Puffersystem gefüllt wird währenddem das andere Puffersystem entleert wird .
Im Verdichter 1 werden die Kunststoffwert- stoffe homogenisiert, verdichtet und im Wesentlichen durch Friktion erhitzt, falls nötig unterstützt durch eine Thermoölheizung, vorzugsweise in der Aussenwand des Verdichters, insbesondere eines Schraubenverdichters. Die Erhitzung in diesem Verdichter auf 120-150°C, erlaubt die Entfernung des grössten Teils des enthaltenen Wassers. Die Wasserentfernung kann durch Anlegen eines Vakuums un¬ terstützt werden und wird vorzugsweise durch Anlegen ei¬ nes Vakuums unterstützt.
Aus dem Verdichter 1 werden die getrockneten, verdichteten Kunststoffwertstoffe in einen vorzugsweise mit Thermoöl beheizten Extruder 2 gefördert und weiter auf ca. 250 - 300°C erhitzt, so dass zumindest ein Teil der Kunststoffwertstoffe geschmolzen wird. Am Extruder 2 saugt eine Vakuumpumpe die Schadgase, insbesondere die sauren Gase HCl und H2S, ab. Dieses Eintrag-System 1,2, gebildet aus Verdichter 1 und Extruder 2, bzw. diese Ein¬ tragstechnik besitzt zudem den Vorteil, dass bei der Be¬ füllung der Schmelzzonen und des Crackreaktors auf eine permanente Spülung mit Inertgas (Stickstoff) verzichtet werden kann, da das mit geschmolzener Plastik befüllte System einen luftdichten Abschluss darstellt.
Aus diesem Eintrag-System 1,2 gelangt das zu- mindest teilweise geschmolzene Plastik in eine erste Heizvorrichtung, einen ersten Röhrenwärmetauscher, 3 in dem die Kunststoffwertstoffe auf eine Temperatur von 300°C bis 380°C aufgeheizt werden, so dass aller Kunststoff geschmolzen vorliegt.
Nach dem Wärmetauscher 3 werden die aus diesem austretenden Kunststoffwertstoffe gemischt mit einem Rückführstrom. Dieser Rückführstrom wird aus dem Crackre- aktor 5 mittels der Hochtemperaturpumpe 7 entnommen und in der Rückführstrom-Leitung 10 über den Zyklon-Separator 8 in den aus dem Wärmetauscher 3 austretenden Strom an Kunststoffwertstoffen geleitet.
Die Flüssigphase, gebildet aus den aus Wärmetauscher 3 stammenden geschmolzenen KunstStoffwertstoffen und dem Rückführstrom, wird in einer zweiten Heizvorrich- tung, einem zweiten Wärmetauscher, 4 bei einer Temperatur von 380°C bis 400°C - falls noch notwendig - weiter aufgeschmolzen, wobei bereits ein thermisches Cracken einsetzen kann. Die geschmolzenen Kunststoffwertstoffe , zu¬ sammen mit bereits gebildeten kohlenwasserstoffhaltigen Dämpfen, werden anschliessend dem Crackreaktor 5 zuge¬ führt, der gegebenenfalls mittels Wärmetauscher 6 geheizt werden kann und in dem die geschmolzenen Kohlenwasserstoffe bei ca. 400°C aufgespalten (gecrackt) werden. Die gesamte Kunststoffschmelze, die sich im Crackreaktor 5 und im zweiten Wärmetauscher 4 befindet, wird mittels der Hochtemperaturpumpe 7 permanent umgewälzt. Dadurch wird einerseits eine gute Durchmischung erreicht, andererseits dient sie gleichzeitig dazu die Schlacke aus dem Crackre¬ aktor in das Separator-System 8,9, gebildet aus Zyklon- Separator 8 und dem Sedimentationstank 9 zu pumpen, aus dem sie ausgetragen werden kann. Bei dieser Schlacke handelt es sich zum überwiegenden Teil um hochenergetische aber nicht in den gasförmigen Zustand übergehende pech- und teerartige Substanzen, sowie um den beim Cracken von Polymeren entstehenden Kohlenstoffüberschuss .
Die den Crackreaktor verlassenden gasförmigen Kohlenwasserstoffe werden einer Füllstoffkolonne mit anschliessendem Partialkondensator 10 zugeführt, in denen langkettige Kohlenwasserstoffe (länger als z.B. C22) kondensieren, in den Crackreaktor 5 zurückgeführt und solange gecrackt werden, bis sie eine Kettenlänge von - je nach Einstellung - maximal C20 bis C22 haben.
Die Gase, welche nicht in der üblicherweise unbeheizten Füllkörperkolonne 12 beziehungsweise im Partialkondensator 11 kondensieren (C1-C20/C22) werden einer Destillationseinrichtung 13,14,15,16 zugeführt, in der sie in eine gasförmige und eine flüssige Fraktion zerlegt und aus der die flüssige Fraktion als Mitteldestillat, die gasförmige Fraktion als Leichtsieder und nicht kondensierte Gase aus der Destillationseinrichtung
13,14,15,16 abgezogen werden.
Die Destillationseinrichtung 13,14,15,16 um- fasst einen Reboiler 13 und eine Destillations kolonne 14. Die Destillationskolonne 14 weist vorzugsweise einen als Füllkörperkolonne 15 gestalteten Bereich auf und, gegebe- nenfalls innerhalb dieses Füllkörperenthaltenden Bereichs oder vorzugsweise oberhalb dieses Bereichs einen Zwi¬ schenboden 16, auf dem flüssige Fraktion (Produkt-Diesel) aufgefangen wird und abgeleitet werden kann. Der aus der Destillationseinrichtung 13,14,15,16 abgeleitete Produkt- Diesel wird vorzugsweise mittels eines Wärmetauschers ab- gekühlt und ein Teil dieses gekühlten Produkt-Diesels kann zur Einstellung optimaler Temperaturverhältnisse in die Destillationseinrichtung via Rezyklierstrom-Leitung 17 zurückgeführt werden. Üblicherweise erfolgt die Rückführung, der Reflux, oben in die Destillationsvorrich- tung, auf jeden Fall aber oberhalb des Zwischenbodens 16, der Entnahmestelle des Produkt-Diesels. Dem als Reflux dienenden Produkt-Diesel wird vorzugsweise ein Radikalinhibitor zugesetzt, der die Entstehung langket'tiger Paraffine etc. verhindert. Diese■ Zugabe erfolgt geeigneterweise nach dem Wärmetauscher und nach dem Abzweigen des Refluxstroms .
Die abgezogenen Flüssigkeiten können in Ad- sorptions- und /oder Filtersystemen gereinigt und eventu¬ ell störende Bestandteile (z.B. organische Säuren) entfernt werden, bevor die Kohlenwasserstoffe in einen La- gertank überführt werden.
Vor dem Einlagern des Produkt-Diesels ist es bevorzugt, diesem mindestens einen Stabilisator zuzugeben .
Sowohl Radikalinhibitoren wie auch Stabilisa- toren und Antioxidantien sind dem Fachmann geläufig. Ein geeigneter Radikalinhibitor ist z.B. BHT (Butylhydroxito- luol) , geeignete Stabilisatoren sind z.B. stark basische Amine und ein geeignetes Antioxidans ist z.B. Phenyldia- min .
Während in der vorliegenden Anmeldung bevorzugte Ausführungen der Erfindung beschrieben sind, ist klar darauf hinzuweisen, dass die Erfindung nicht auf diese beschränkt ist und in auch anderer Weise innerhalb des Umfangs der folgenden Ansprüche ausgeführt werden kann .

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Gewinnen von Kohlenwasserstoffen aus kunststoffhaltigen Abfällen und organischen Flüssigkeiten auf der Basis von Erdöl, gesamthaft bezeichnet als Kunststoffwertstoffe , vorzugsweise aus po- lyolefinreichen Kunststoffwertstoffen, mittels rein ther- molytischen Crackens in einem Crackreaktor (5) , dem eine erste Heizvorrichtung (3) und eine zweite Heizvorrichtung (4) vorgeschaltet sind, ohne Verwendung von Katalysatoren, wobei
(bl) die gegebenenfalls und vorzugsweise bereits teilweise geschmolzenen Kunststoffwertstoffe einer ersten Heizvorrichtung (3) zugeführt werden, in der sie bei einer Temperatur von 300°C bis 380°C (weiter) aufgeschmolzen werden,
(b2) die geschmolzenen Kunststoffwertstoffe zusammen mit Rückführstrom, welcher aus dem Crackreaktor (5) abgepumpt wurde, einer zweiten Heizvorrichtung (4) zugeleitet werden, in der sie weiter erhitzt werden auf Temperaturen von 380°C bis 400°C,
(b3) die geschmolzenen Kunststoffwertstoffe zusammen mit bereits gebildeten kohlenwasserstoffhaltigen Dämpfen aus der zweiten Heizvorrichtung (4) dem Crackre- aktor (5) zugeführt werden, in dem die geschmolzenen Kunststoff ertstoffe bei ca. 400°C weiter aufgespalten (gecrackt) werden, wobei die gasförmigen Kohlenwasser¬ stoffe einem Partialkondensator (11) zugeführt werden, in dem langkettige Kohlenwasserstoffe kondensieren und in den Crackreaktor (5) zurückgeführt werden,
(b4) kurzkettige Kohlenwasserstoffe aus dem Crackraktor (5) austreten und einer Destillationseinrichtung zugeführt werden, in der sie in eine gasförmige Fraktion und in eine flüssige Fraktion zerlegt werden,
(b5) hochenergetische aber nicht in den gasförmigen Zustand übergehende pech- und teerartige Sub¬ stanzen, sowie beim thermolytischen Cracken von Polymeren entstehender Kohlenstoffüberschuss zusammen mit dem Rückführstrom aus dem Crackreaktor (5) abgepumpt und mittels eines Separator-Systems (8,9) aufgetrennt werden in Rückführstrom und Rückstand, wobei der Rückführstrom zwischen der ersten Heizvorrichtung (3) und der zweiten Heizvorrichtung (4) den in Heizvorrichtung (3) geschmolzenen Kunststoffwertstoffen beigemischt und der Rückstand in einen Auffangbehälter geleitet wird.
2. Verfahren zum Gewinnen von Kohlenwasser- Stoffen aus kunststoffhaltigen Abfällen und organischen
Flüssigkeiten auf der Basis von Erdöl, gesamthaft bezeichnet als Kunststoffwertstoffe, vorzugsweise aus po- lyolefinreichen Kunststoffwertstoffen, mittels rein ther- molytischen Crackens in einem Crackreaktor (5), dem eine erste Heizvorrichtung (3) und eine zweite Heizvorrichtung (4) vorgeschaltet sind, ohne Verwendung von Katalysatoren, insbesondere gemäss Anspruch 1, wobei die Zuführung der Kunststoffabfälle zur ersten Heizvorrichtung via ein Eintrag-System (1,2) erfolgt, in dem
(a2) in einer ersten Stufe in einem mechanischen Verdichter (1) bei 120 bis 150°C Wasserdampf abgeführt wird und eine Verdichtung und Trocknung erfolgt,
(a3) in einer zweiten Stufe, in einem Extruder (2), bei 250 bis 300°C zumindest partielles Auf- schmelzen und Entfernung saurer Gase, insbesondere von
HCl und H2S, mittels Vakuum und gegebenenfalls anschlies¬ sender Gaswäsche erfolgt.
3. Verfahren gemäss Anspruch 2, wobei die Verdichtung in der ersten Stufe (a2) mittels eines
Schraubenverdichters erfolgt.
4. Verfahren gemäss Anspruch 2 oder 3, wobei (al) die Kunststoffwertstoffe über ein System von mindestens zwei und bevorzugt zwei gegebenenfalls mit Inertgas, insbesondere Stickstoff, gespülte Pufferbehäl- ter in das Eintrag-System (1,2) eingebracht werden, wobei mindestens ein und bevorzugt ein Pufferbehälter gefüllt wird, währendem mindestens ein anderer und bevorzugt ein anderer Pufferbehälter in das Eintrag-System (1,2) entleert wird, und wobei alle (beide) Pufferbehälter mit einem Wägesystem verbunden sind, welches ein dosiertes Befüllen des Einbringsystems mit Kunststoffabfall gestat- tet .
5. Verfahren gemäss irgendeinem der vorangehenden Ansprüche, wobei der Rückführstrom erhalten wird, indem unten aus dem Crackreaktor (5) mittels Hochtemperaturpumpe (7) geschmolzene Kunststoffwertstoffe, hochener- getische aber nicht in den gasförmigen Zustand überge¬ hende pech- und teerartige Substanzen, sowie beim Cracken von Polymeren entstehender Kohlenstoffüberschuss abgepumpt und einem Separator-System (8,9) zugeleitet werden, wobei das Separator-System (8,9) einen Zyklon-Separator (8) und einen Sedimentier-/Abset zbehälter (9) umfasst.
6. Verfahren gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die gasförmigen Kohlenwasserstoffe aus dem Crackreaktor (5) dem Partialkondensator (11) über eine Füllkörperkolonne (12) zugeführt werden.
7. Verfahren gemäss einem der vorangehenden
Ansprüche, wobei die Gase aus dem Crackreaktor (5) nach dem Partialkondensator (11) einer Destillationseinrichtung (13,14,15,16) umfassend einen Reboiler (13) und eine Destillationskolonne (14), zugeführt werden, wobei die Destillationskolonne (14) eine Füllkörperkolonne (15) und einen Zwischenboden (16) aufweist, wobei die Gase aus dem Crackreaktor (5) in der Destillationseinrichtung
(13,14,15,16) in eine gasförmige Fraktion und in eine flüssige Fraktion zerlegt werden, wobei die flüssige Frak- tion am Zwischenboden (16) als Produkt-Diesel und die gasförmige Fraktion oben an der Kolonne abgezogen werden, wobei aus der abgezogenen gasförmigen Fraktion die Leicht- sieder (z.B. C5-C7) kondensiert und von den nicht kondensierten Gasen (z.B. C1-C4) abgetrennt werden.
8. Verfahren gemäss einem der vorhergehenden
Ansprüche, wobei die Anlage kontinuierlich betrieben wird .
9. Verfahren gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, worin die erste Heizvorrichtung (3) und die zweite Heizvorrichtung (4) je ein mit Thermoöl umspülter Röhrenwärmetauscher sind.
10. Verfahren gemäss einem der vorangehenden
Ansprüche, wobei der Partialkondensator (11) auf eine Temperatur von 150°C bis 350°C einstellbar ist, vorzugs¬ weise auf 300°C, wodurch auch die Kettenlänge der Moleküle, die den Partialkondensator passieren können festge- legt werden kann.
11. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die thermische Feintrennung des aus dem Crackreaktor (5) austretenden Gases in der Destillations- kolonne (14) mittels Gegenstromdestillation durchgeführt wird, derart, dass ein Teil des am Zwischenboden (16) ab¬ gezogenen Produkt-Diesels, vorzugsweise nach Kühlung und vorzugsweise versetzt mit Radikalinhibitor, über eine Rezyklierstrom-Leitung (17) oben in die Destillationskolonne zurückgeführt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, wobei über Temperatureinstellung in der Destillationskolonne (14) und/oder im Kondensator, in welchem ein Teil der gasförmigen Fraktion kondensiert wird, die Art der Koh¬ lenwasserstoffgemische definiert wird.
13. Verfahren nach einem der vorangehenden
Ansprüche, wobei im Produkt-Diesel und/oder im Leichtsie- der allenfalls noch vorliegende Verunreinigungen, insbe¬ sondere schwefelhaltige Verbindungen, Halogen-Säuren und organische Säuren, durch Adsorption und/oder Filtrierung entfernt werden.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei kurzkettige, nach dem Kondensator gas¬ förmig vorliegende Kohlenwasserstoffe (z.B. C1-C4), gege¬ benenfalls nach Komprimierung und Zwischenlagerung, als Brennstoff energetisch genutzt werden.
15. Vorrichtung zum Aufbereiten von kunst- stoffhaltigen Abfällen und organischen Flüssigkeiten auf der Basis von Erdöl, gesamthaft bezeichnet als Kunststoffwertstoffe, umfassend eine erste Heizvorrichtung
(3) , eine zweite Heizvorrichtung (4), einen Crackreaktor (5), und eine Rückführstrom-Leitung (10), die von einem unteren Bereich des Crackreaktors via ein Separator-System (8,9) in die Zuleitung der geschmolzenen Kunststoffwertstoffe aus der ersten Heizvorrichtung (3) in die zweite Heizvorrichtung (4) führt.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, wobei die . erste Heizvorrichtung (3) und die zweite Heizvorrichtung
(4) je ein mit Thermoöl umspülter Röhrenwärmetauscher sind .
17. Vorrichtung nach Anspruch 15 oder 16, wobei die Heizvorrichtungen (3,4) und der Crackreaktor (5) unabhängig voneinander regelbare Heizungen haben.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 17, wobei die Heizvorrichtungen (3,4) Wärmetauscher sind., die als Rohrwärmetauscher ausgeführt sind, wobei die Rohre mit den geschmolzenen Kunststoffwertstoffen ge- füllt sind und von Thermoöl umspült werden.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 18, wobei das Separator-System (8,9) einen Zyklon-Se¬ parator (8) umfasst.
20. Vorrichtung nach Anspruch 19, wobei das Separator-System (8,9) neben dem Zyklon-Separator (8) einen ausserhalb der Rückführstrom-Leitung (10) aber mit dem Zyklon-Separator verbundenen Sedimentations-/Absetz- behälter (9) aufweist, der via Bypass heizvorrichtungs- seitig mit der Rückführstrom-Leitung (10) verbunden ist.
21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 20, wobei der Crackreaktor (5) einen Partialkondensa- tor (11) aufweist, der eine Kühl-/Heizvorrichtung aufweist, die dazu ausgelegt ist, dass in dem Partialkonden- sator (11) eine definierte Temperatur einstellbar ist, insbesondere eine Kühl-/Heizvorrichtung mit einem Wärmeträger, der mittels einer Temperiereinheit auf eine zum Einstellen der definierten Temperatur nötige Temperatur bringbar ist, wobei ein bevorzugter Wärmeträger ein Ther- moöl ist.
22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 21, wobei im Crackreaktor (5) dem Partialkondensator (11) vorgeschaltet eine Füllkörperkolonne (12) angeordnet ist .
23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 22, worin dem Crackreaktor (5) nachgeschaltet eine Destillationseinheit (13,14,15,16) umfassend einen Reboi- 1er und eine Destillationskolonne (14), angeordnet ist, wobei die Destillations kolonne (14) einen Zwischenboden (16) aufweist, derart, dass am Zwischenboden flüssige Fraktion und oben an der Kolonne gasförmige Fraktion abgezogen werden kann.
24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 23, worin der Destillationskolonne (14) nachgeschaltet, ein Kühler zum Kühlen der flüssigen Fraktion und/oder ein Kondensator zum teilweisen Kondensieren der gasförmigen Fraktion angeordnet ist, wobei der Kühler und/o- der der Kondensator eine Heiz-/Kühlvorrichtung aufweist mit der im Kühler und/oder im Kondensator eine definierte Temperatur einstellbar ist.
25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 24, wobei die Destillationskolonne (14) mindestens teilweise als Füllkörperkolonne (15) gestaltet ist.
26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 25, wobei die Destillationskolonne (14) mit einer Rezyklierstrom-Leitung (17) versehen ist, derart, dass ein Teil der aus der Destillationskolonne (14) abgezoge- nen flüssigen Fraktion oberhalb des Zwischenbodens (16), der Entnahmestelle, in die Destillationskolonne (14) zu¬ rückgeleitet werden kann.
27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 26, mit mindestens einer Adsorptions- beziehungsweise Filtereinheit zum Adsorbieren von Verunreinigungen aus der flüssigen Fraktion oder dem kondensierten Teil der gasförmigen Fraktion.
28. Vorrichtung nach Anspruch 27, wobei die Adsorptions- beziehungsweise Filtereinheit mehrere Adsor- ber bzw. Filter hat, die abwechselnd zum Adsorbieren oder Regenerieren zu- oder abgeschaltet werden können.
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