ES2402898T3 - Procedimiento para fabricar un paquete sellado de papeles para liar cigarrillos - Google Patents

Procedimiento para fabricar un paquete sellado de papeles para liar cigarrillos Download PDF

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Abstract

Un procedimiento para fabricar un paquete sellado (1) de papeles para liar cigarrillos (9) a partir de unenvase de papel plano (2) formado por una parte de receptáculo abierta (3) que tiene una configuraciónparalelepipédica delgada, en la que están contenidos dichos papeles para liar cigarrillos (9), y por una solapa deapertura/cierre superior (4), que se mueve libremente respecto a la parte de receptáculo (3); comprendiendo dichaparte de receptáculo (3) una pared superior rectangular (8) que tiene un tamaño mayor que el grosor de dichoenvase (2) y que presenta una abertura (10) para extraer dichos papeles (9) y teniendo asimismo dicha solapasuperior (4) un perfil rectangular y estando articulada a lo largo de un lateral (11, 12) de la misma respecto a unborde periférico correspondiente de dicha parte de receptáculo (3) a fin de alojarse libremente en una posicióncerrada en la parte de receptáculo (3) y en una pluralidad de posiciones abiertas giradas desde dicha posicióncerrada; comprendiendo dicho procedimiento las etapas de - hacer avanzar dicho envase (2) a lo largo de una dirección de alimentación (A) ortogonal a dicho lateral dearticulación (11, 12) de dicha solapa superior (4) y opuesta al lateral de apertura de la solapa superior (4); - superponer en dicha solapa superior (4) una lámina de recubrimiento plástico (20) que sobresale en cada lateralrespecto a dicho envase (2); - hacer avanzar la unidad (22) constituida por dicho envase (2) y dicha lámina (20) a través de un alojamiento (23)dispuesto en la parte superior de la misma y a lo largo de una dirección de elevación (B) ortogonal a dicha direcciónde alimentación (A), a fin de obtener el plegado en U de dicha lámina (20) alrededor de dicho envase (2) con bordesde extremo opuestos (29, 30) sobresaliendo de la parte inferior del envase (2); - plegar el primero (29) de dichos bordes de extremo (29, 30) opuesto al lateral de articulación (11, 12) de dichasolapa superior (4) sobre una pared de base (5) de dicho envase (2) haciendo avanzar un elemento de cierresuperior (32) de dicho alojamiento (23) en una dirección (C) paralela a dicha dirección de alimentación (A) y pordebajo del envase (2); - plegar el segundo (30) de dichos bordes de extremo (29, 30) sobre dicho primer borde de extremo (29) deslizandodicha unidad (22) sobre un plano de transporte (33) coplanar a dicho elemento de cierre (32) y a lo largo de unadirección de avance (C) paralela a dicha dirección de alimentación (A); - sellar dichos bordes de extremo superpuestos (29, 30) de manera que dicha lámina (20) adopte una configuracióntubular que tiene bordes laterales respectivos (31) que sobresalen respecto a dicho envase (2) en una direcciónortogonal a dicha dirección de elevación (B) y de avance (C); - plegar cada uno de dichos bordes laterales (31) deslizando dicha unidad (22) sobre medios de guía respectivos(37) paralelos a dicha dirección de avance (C) y sellar dichos bordes laterales plegados (31) entre sí, llevándose a cabo dicha etapa de hacer avanzar dicha unidad(22) elevando un elemento móvil (26) que coopera con la pared de base (5) de dicho envase (2); caracterizado porque dicha etapa de hacer avanzar dicha unidad (22) se lleva a cabo, asimismo, accionando unelemento de compensación (27) que actúa sobre dicha unidad (22) en el lateral opuesto a dicho elemento móvil (26),comprendiendo dicho elemento de compensación (27) un cuerpo de soporte (27a) y un cabezal de accionamiento(27b) sujeto por dicho cuerpo de soporte (27a), estando dicho elemento de compensación (27) cargadoelásticamente sobre dicha unidad (22).

Description

Procedimiento para fabricar un paquete sellado de papeles para liar cigarrillos
La presente invención se refiere a un procedimiento para fabricar un paquete sellado de papeles para liar cigarrillos.
Como se conoce, los papeles para liar cigarrillos normalmente están disponibles en el mercado en envases planos de material de papel y que tienen una configuración paralelepipédica especialmente delgada, es decir, en la que el grosor o la altura de dichos envases es más de 25 veces inferior respecto a la longitud y más de 10 veces inferior respecto a la anchura.
Los envases conocidos normalmente están constituidos por una parte de receptáculo, que contiene papeles para liar cigarrillos apilados uno encima de otro, y por una solapa superior que normalmente se mantiene en la posición abierta respecto a la parte de receptáculo para permitir la extracción de los papeles.
Más específicamente, la parte de receptáculo comprende una pared de base rectangular, desde cuyo borde periférico se extienden ortogonalmente laterales de altura reducida, y una pared superior, también rectangular, unida a la pared de base por los laterales que se han mencionado anteriormente y provista de una abertura central alargada, que se extiende a lo largo de toda la longitud de la parte de receptáculo, desde la que sobresalen papeles de uno en uno que extraerá el usuario.
La solapa superior tiene un perfil rectangular idéntico a los de la pared de base y la pared superior y está unida al lateral más largo de la pared de base propiamente dicha por medio de una tira de material que define una unión articulada.
Debido a este tipo de unión, la solapa superior siempre mantiene una posición abierta formando un ángulo respecto a la pared superior de la parte de receptáculo.
La venta de papeles para liar cigarrillos en envases permanentemente abiertos plantea una serie de problemas. Ante todo, no se puede garantizar la limpieza del producto, dado que los papeles se pueden contaminar fácilmente con el entorno circundante. Además, no hay garantía de que los envases que se venden contengan la cantidad de papeles preestablecida, dado que se consiguen con facilidad y se pueden extraer antes de la venta al usuario final. Por último, los papeles están siempre sometidos a las condiciones medioambientales del lugar en el que se comercializan, por ejemplo, un entorno especialmente húmedo podría activar la sustancia adhesiva de un borde de los papeles haciendo que se adhieran al menos parcialmente entre sí, dificultando su extracción y uso.
Por lo tanto, el objetivo de la presente invención es proporcionar un procedimiento para fabricar un paquete sellado de papel para liar cigarrillos que permita solucionar, de un modo sencillo y económico, los problemas que se han mencionado anteriormente.
El objetivo que se ha mencionado anteriormente se logra con la presente invención, dado que se refiere a un procedimiento para fabricar un paquete sellado de papeles para liar cigarrillos, según se define en la reivindicación
1.
Para entender mejor la presente invención, a continuación se describe una forma de realización preferente de la misma, simplemente a modo de ejemplo y sin limitación, en relación con los dibujos adjuntos en los que:
las Figuras 1A a 1H muestran, en vista en perspectiva, un paquete de papeles para liar cigarrillos durante las distintas etapas del procedimiento de acuerdo con la invención;
las Figuras 2 y 3 muestran esquemáticamente, en vista en perspectiva y lateral respectivamente, una serie de paquetes de papeles para liar cigarrillos durante una primera etapa del procedimiento de acuerdo con la invención;
las Figuras 4 a 8 muestran en sección, un grupo de plegado para llevar a cabo, en una pluralidad de paquetes de papeles para liar cigarrillos, una serie de etapas de plegado intermedias del procedimiento de acuerdo con la invención y
la Figura 9 muestra, en vista en perspectiva, dos paquetes de papeles para liar cigarrillos durante las etapas finales del procedimiento de acuerdo con la invención.
En la Figura 1H se indica, en su totalidad, con el número (1) un paquete sellado de papeles para liar cigarrillos (9) (de los que uno se puede ver en la Figura 2) obtenido con el procedimiento objeto de la presente invención a partir de un envase de papel plano (2) (Figuras 1A y 2).
El envase (2) está formado por una parte de receptáculo abierta (3) que tiene una configuración paralelepipédica delgada, en la que dichos papeles para liar cigarrillos (9) están contenidos apilados uno encima de otro, como se conoce, y por una solapa de apertura/cierre superior (4), que se mueve libremente respecto a dicha parte de receptáculo (3).
En particular, la parte de receptáculo (3) comprende:
-
una pared de base rectangular (5), desde cuyo borde periférico se extienden ortogonalmente dos pares de laterales (6, 7) de altura reducida, paralelos de dos en dos, y
-
una pared superior (8), también rectangular, unida a la pared de base (5) por los laterales (6, 7) y provista de una abertura central, desde la que sobresalen papeles de uno en uno que extraerá el usuario.
En el caso que se ilustra, la pared de base (5) y la pared superior (8) tienen una longitud de al menos 4 veces superior a la anchura y al menos 25 veces superior al grosor o a la altura de la parte de receptáculo (3). La abertura
(10) se extiende sobre toda la longitud de la pared superior (8) a lo largo de una banda central de la misma.
Los laterales (6) se extienden entre los laterales más largos respectivos de la pared de base (5) y la pared superior (8), mientras que los laterales (7) conectan con los otros dos laterales de las paredes (5, 8) que se han mencionado anteriormente.
La solapa (4) tiene un perfil rectangular idéntico a los de la pared de base (5) y la pared superior (8) y está unida con un lateral más largo de la pared de base (5) propiamente dicha por medio de una tira de material (11) que define una unión articulada (12). De este modo, el usuario puede poner la solapa (4) en una posición cerrada en la parte de receptáculo (3) y, normalmente, se mueve libremente para adoptar una pluralidad de posiciones abiertas (de las que algunas se ilustran en las Figuras 2 y 3) giradas desde la posición cerrada.
A fin de fabricar el paquete (1), se hace avanzar el envase (2) a lo largo de una dirección de alimentación (A), ortogonal al lateral de articulación de la solapa (4) y opuesta al lateral de apertura de ésta (Figuras 2 y 3). De manera práctica, durante el proceso de avance a lo largo de la dirección (A), el envase (2) presenta el lateral de articulación de la solapa (4) en la dirección descendente.
En esta etapa, el envase (2) se coloca con su pared de base (5) sobre un plano de transporte (13) disponiendo su solapa (4), que coopera de manera deslizante, detrás de un par de rodillos (14, 15) y de un elemento de guía superior (16). Tanto los rodillos (14, 15) como el elemento de guía (16) tienen la función de girar la solapa (4) en la posición cerrada y mantenerla en esta posición al inicio de la etapa siguiente.
En particular, en el envase (2) con la solapa (4) en la posición cerrada se superpone una lámina de recubrimiento plástico (20), tal como polietileno, que sobresale de todos los laterales respecto al envase (2) propiamente dicho (Figuras 1A y 4).
Como se puede ver en la Figura 1A, la lámina (20) es preferentemente de tipo transparente y tiene forma rectangular.
En el ejemplo que se ilustra, la lámina (20) comprende además una tira de apertura (21) que se extiende paralela a los laterales de menor extensión de la lámina propiamente dicha y cerca de uno de ellos. Como se puede ver en la Figura 1A, en la posición superpuesta sobre el envase (2), la lámina (20) comprende la tira de apertura (21) dispuesta ortogonalmente al lateral de articulación de la solapa (4) y cerca de uno de los dos laterales (7), respecto al que obviamente es paralela.
En este momento (Figuras 1B, 4 y 5) la unidad, que se indica con el número (22), constituida por el envase (2) y la lámina (20) se hace avanzar a través de un alojamiento (23) dispuesto de manera ascendente para obtener el plegado en U de la lámina (20) propiamente dicha alrededor del envase (2). De manera práctica, la unidad (22) se mueve a través del alojamiento (23) a lo largo de una dirección (B), ortogonal a la dirección (A).
El alojamiento (23) está definido por paredes opuestas (24, 25) y dispuestas paralelas entre sí una distancia aproximadamente igual al lateral más corto de la pared de base (5) y de la pared superior (8) del envase (2) y, también, a la solapa (4), a fin de permitir el deslizamiento del envase (2) propiamente dicho dentro de dicho alojamiento (23) sin que se deforme. Como se puede ver en las Figuras 4 y 5, la pared (25) está dispuesta más hacia abajo respecto a la pared (24) en relación con la dirección (A).
En el ejemplo que se muestra (Figuras 4 y 5), el avance de la unidad (22) a través del alojamiento (23) se obtiene mediante elevación a lo largo de la dirección (B) de un elemento móvil (26) que coopera con la pared de base (5) del envase (2) y por medio de la acción de un elemento de compensación (27) que actúa sobre la unidad (22) propiamente dicha desde el lateral opuesto del elemento móvil (26).
En particular, el elemento móvil (26) tiene una cara de empuje (28) que actúa sobre toda la pared de base (5) del envase (2), mientras que el elemento de compensación (27) está cargado elásticamente sobre una parte intermedia de la solapa (4) del envase (2) propiamente dicho, cubierto con la lámina (20).
De este modo, se asegura el movimiento de la unidad (22) sin desplazamiento relativo y sin deformación por flexión, debido al grosor limitado de la unidad (22) propiamente dicha.
Más específicamente, el elemento de compensación (27) comprende un cuerpo de soporte frontalmente cóncavo (27a), un cabezal de accionamiento (27b) sujeto por el cuerpo de soporte (27a) que se desliza paralelo a la dirección
(B) y medios elásticos (27c) interpuestos entre el cuerpo de soporte (27a) y el cabezal de accionamiento (27b) y que lo cargan elásticamente hacia la lámina (20).
Más detalladamente, el cabezal de accionamiento (27b) comprende un vástago cilíndrico (51) y una parte de contacto (52) que coopera, en uso, con la unidad (22) y que sobresale radialmente del vástago (51) propiamente dicho.
Los medios elásticos (53) están preferentemente definidos por un resorte helicoidal cilíndrico (53), que se enrolla en el vástago (51) y cargado axialmente entre la parte de contacto (52) y el borde delantero del cuerpo de soporte (27a).
Al final de esta etapa, la lámina (20) presentará bordes de extremo opuestos (29, 30) que sobresalen de la pared de base (5) del envase (2) y bordes laterales opuestos (31) que sobresalen de los laterales respectivos (7) del envase
(2) propiamente dicho.
Como se muestra en la Figura 5, el borde de extremo (29) se desliza de manera adyacente a la pared (24), mientras que el borde de extremo (30) está dispuesto de manera adyacente a la pared (25).
Una vez finalizado el deslizamiento de la unidad (22) a través del alojamiento (23), el borde de extremo (29), dispuesto en el lateral opuesto desde el lateral de articulación de la solapa (4), se pliega (Figuras 1C y 6) sobre la pared de base (5) del envase (2) por medio del avance de un elemento de cierre superior (32) del alojamiento (23) a lo largo de una dirección (C) paralela a la dirección (A) y por debajo del envase (2) de la misma.
En particular, el avance del elemento de cierre (32) se lleva a cabo durante el retorno del elemento móvil (26) a su posición inicial (Figuras 6 y 7). De este modo, el elemento de cierre (32) define el soporte para la unidad (22) en lugar del elemento móvil (26).
En este momento, el borde de extremo (30) también se pliega sobre el borde de extremo (29) y sobre la pared de base (5) del envase (2) deslizando la unidad (22) sobre un plano de transporte (33) coplanar al elemento de cierre (32).
Más detalladamente, como se muestra en la Figura 8, el plegado del borde de extremo (30) se facilita por medio de una solapa móvil (35) que se adentra en el alojamiento (23) durante el avance de la unidad (22) sobre el plano de transporte (33).
La solapa móvil (35) tiene una forma convexa curva hacia la unidad (22) y se puede desplazar entre una configuración replegada, en la que está contenida en un entrante correspondiente (36) obtenido parcialmente en el plano de transporte (33) y parcialmente en la pared (25), y una configuración saliente, que se introduce en el alojamiento (23) desde la pared (25) propiamente dicha, dispuesta en ángulo respecto a las direcciones A y C y tiene una distancia en aumento desde la pared de base (5) del envase (2) hacia el extremo libre de la misma.
Durante el deslizamiento posterior de la unidad (22) a lo largo del plano de transporte (33), éste se calienta a fin de determinar el sellado de los bordes de extremo superpuestos (29) y (30) y obtener la configuración de la Figura 1D. De manera práctica, en esta configuración, la lámina (20) adopta una configuración aproximadamente tubular que tiene bordes laterales respectivos (31) que sobresalen del envase (2) en la dirección ortogonal a las direcciones (B) y (C).
La etapa siguiente (Figuras 1E a 1H y 9) consiste en el plegado de los bordes laterales (31) deslizando básicamente la unidad (22) a lo largo de la dirección (C) y, a continuación, paralela a la dirección (A), sobre medios de guía opuestos (37).
En particular, los medios de guía (37) comprenden dos flancos de guía (38) posicionados en laterales opuestos del plano de transporte (33) y paralelos a la dirección (C) y adaptados para cooperar de manera deslizante con sus bordes laterales respectivos (31).
La unidad (22), posicionada con el lateral de articulación de la solapa (4) ortogonal a la dirección (C), se aprieta entre los flancos de guía (38) de manera que sus extremos delanteros (39) cooperan por contacto a tope con los bordes laterales respectivos (31).
De manera más exacta, el extremo delantero (39) de cada flanco de guía (38) coopera por contacto a tope con una parte delantera (40) del borde lateral respectivo (31), dispuesta ortogonal a la dirección (C) y hacia abajo en relación con ésta. Las partes de empuje respectivas (42) de un elemento de presión (43) que se mueve a lo largo de la dirección (C) realizan una acción similar en las partes traseras (41) de los bordes laterales (31).
La acción combinada del elemento de presión (43) y los extremos delanteros (39) de los flancos de guía (38) produce el plegado de las partes delanteras (40) y de las partes traseras (41) de los bordes laterales traseros (31) sobre los laterales respectivos (7) del envase (2).
Como se puede ver en la Figura 8, el elemento de presión (43) aprieta la unidad (22) sobre el plano de transporte
(33)
y simultáneamente produce el plegado de partes traseras (41) de los bordes laterales (31) sobre los laterales respectivos (7) del envase (2). La acción de los extremos delanteros (39) de los flancos de guía (38) es consecutiva a la acción del elemento de presión (43).
Cada flanco (38) está, asimismo, provisto de dos ranuras de guía (45, 46) en las que una parte superior respectiva
(47)
y una parte inferior (48) del borde lateral relativo (31) están giradas hacia el lateral correspondiente (7) del envase (2). En particular, en relación con cada flanco (38), la ranura de guía (45) tiene una forma curva inclinada hacia abajo hacia el plano de transporte (33) en relación con la dirección (C), a fin de plegar la parte superior (47) del borde lateral relativo (31) hacia el lateral correspondiente (7) del envase (2). Por el contrario, la ranura de guía (46) tiene una forma curva inclinada hacia arriba desde el plano de transporte (33) en relación con la dirección (C), a fin de plegar la parte inferior (48) del borde lateral relativo (31) hacia el lateral correspondiente (7) del envase (2).
Al final de dichas acciones de plegado, la unidad (22) se hace avanzar entre dos dispositivos de calentamiento (50) que llevan a cabo el sellado de los bordes laterales (31) previamente plegados.
Examinando las características del procedimiento objeto de la presente invención resultan evidentes las ventajas que se obtienen del mismo.
En particular, el procedimiento permite, de un modo sencillo y económico, fabricar paquetes sellados (1) de papeles para liar cigarrillos (9) que no se pueden alterar de ningún modo antes de llegar al usuario final.
Es importante insistir en cómo el procedimiento permite envolver con una lámina de protección (20) el envase (2) provisto de la solapa (4) en la posición abierta, sin dañar y/o deformar el envase (2) propiamente dicho, que, debido a su grosor reducido, se puede someter fácilmente a efectos de plegado no deseados.
En particular, la acción combinada del elemento móvil (26) y el elemento de compensación (27), cargado elásticamente hacia la unidad (22), permite, por un lado, mantener el envase (2) y la lámina (20) en las posiciones deseadas mientras se hace avanzar a través del alojamiento (23) y, por otro lado, controlar la interacción de los elementos (26, 27) con el envase (2). De hecho, gracias a la presencia de medios elásticos (27c), se amortigua el contacto entre el elemento de compensación (27) y la unidad (22) evitando, de ese modo, “marcar” o deformar el envase (2) cuando se comprime entre el elemento móvil (26) y el elemento de compensación (27).
5 Además, de un modo totalmente equivalente, de nuevo gracias a la presencia de medios elásticos (27c), no es necesario limitar las tolerancias de movimiento de los elementos (26) y (27) para evitar deformaciones no deseadas del envase (2).
Por último, es evidente que se pueden añadir modificaciones y variantes al procedimiento que se ha descrito e 10 ilustrado sin alterar el alcance de protección que se define con las reivindicaciones.

Claims (7)

  1. REIVINDICACIONES
    1. Un procedimiento para fabricar un paquete sellado (1) de papeles para liar cigarrillos (9) a partir de un envase de papel plano (2) formado por una parte de receptáculo abierta (3) que tiene una configuración paralelepipédica delgada, en la que están contenidos dichos papeles para liar cigarrillos (9), y por una solapa de apertura/cierre superior (4), que se mueve libremente respecto a la parte de receptáculo (3); comprendiendo dicha parte de receptáculo (3) una pared superior rectangular (8) que tiene un tamaño mayor que el grosor de dicho envase (2) y que presenta una abertura (10) para extraer dichos papeles (9) y teniendo asimismo dicha solapa superior (4) un perfil rectangular y estando articulada a lo largo de un lateral (11, 12) de la misma respecto a un borde periférico correspondiente de dicha parte de receptáculo (3) a fin de alojarse libremente en una posición cerrada en la parte de receptáculo (3) y en una pluralidad de posiciones abiertas giradas desde dicha posición cerrada; comprendiendo dicho procedimiento las etapas de
    -
    hacer avanzar dicho envase (2) a lo largo de una dirección de alimentación (A) ortogonal a dicho lateral de articulación (11, 12) de dicha solapa superior (4) y opuesta al lateral de apertura de la solapa superior (4);
    -
    superponer en dicha solapa superior (4) una lámina de recubrimiento plástico (20) que sobresale en cada lateral respecto a dicho envase (2);
    -
    hacer avanzar la unidad (22) constituida por dicho envase (2) y dicha lámina (20) a través de un alojamiento (23) dispuesto en la parte superior de la misma y a lo largo de una dirección de elevación (B) ortogonal a dicha dirección de alimentación (A), a fin de obtener el plegado en U de dicha lámina (20) alrededor de dicho envase (2) con bordes de extremo opuestos (29, 30) sobresaliendo de la parte inferior del envase (2);
    -
    plegar el primero (29) de dichos bordes de extremo (29, 30) opuesto al lateral de articulación (11, 12) de dicha solapa superior (4) sobre una pared de base (5) de dicho envase (2) haciendo avanzar un elemento de cierre superior (32) de dicho alojamiento (23) en una dirección (C) paralela a dicha dirección de alimentación (A) y por debajo del envase (2);
    -
    plegar el segundo (30) de dichos bordes de extremo (29, 30) sobre dicho primer borde de extremo (29) deslizando dicha unidad (22) sobre un plano de transporte (33) coplanar a dicho elemento de cierre (32) y a lo largo de una dirección de avance (C) paralela a dicha dirección de alimentación (A);
    -
    sellar dichos bordes de extremo superpuestos (29, 30) de manera que dicha lámina (20) adopte una configuración tubular que tiene bordes laterales respectivos (31) que sobresalen respecto a dicho envase (2) en una dirección ortogonal a dicha dirección de elevación (B) y de avance (C);
    -
    plegar cada uno de dichos bordes laterales (31) deslizando dicha unidad (22) sobre medios de guía respectivos
    (37)
    paralelos a dicha dirección de avance (C) y
    sellar dichos bordes laterales plegados (31) entre sí, llevándose a cabo dicha etapa de hacer avanzar dicha unidad
    (22)
    elevando un elemento móvil (26) que coopera con la pared de base (5) de dicho envase (2);
    caracterizado porque dicha etapa de hacer avanzar dicha unidad (22) se lleva a cabo, asimismo, accionando un elemento de compensación (27) que actúa sobre dicha unidad (22) en el lateral opuesto a dicho elemento móvil (26), comprendiendo dicho elemento de compensación (27) un cuerpo de soporte (27a) y un cabezal de accionamiento (27b) sujeto por dicho cuerpo de soporte (27a), estando dicho elemento de compensación (27) cargado elásticamente sobre dicha unidad (22).
  2. 2.
    El procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, en el que dicho elemento móvil (26) tiene una cara de empuje (28) que actúa sobre toda la pared de base (5) de dicho envase (2).
  3. 3.
    El procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1 ó 2, en el que dicho elemento de compensación
    (27) actúa sobre una parte intermedia de dicha solapa superior (4) de dicho envase (2) cubierto con dicha lámina (20).
  4. 4.
    El procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que el avance de dicho elemento de cierre (32) se lleva a cabo durante el retorno de dicho elemento móvil (26) a la posición inicial.
  5. 5.
    El procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que el plegado de dicho segundo borde de extremo (30) se ayuda con una solapa móvil (35) que se adentra en dicho alojamiento
    (23) durante el avance de dicha unidad (22) sobre dicho plano de transporte (33).
    5 6. El procedimiento de acuerdo con la reivindicación 5, en el que dicha solapa móvil (35) se puede desplazar entre una configuración replegada, en la que no se adentra en dicho alojamiento (23) para permitir el paso de dicha unidad (22), y una configuración saliente, en la que se introduce en dicho alojamiento (23) desde una pared de definición descendente (25) del alojamiento (23); dicha solapa móvil (35) está dispuesta en ángulo respecto a dicha dirección de avance (C) y tiene una distancia en aumento respecto a la pared de base (5) de dicho envase (2),
    10 hacia el extremo libre de la misma.
  6. 7. El procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que dicha etapa de plegar cada uno de dichos bordes laterales (31) comprende la etapa de plegar, en relación con dicha dirección de avance (C), una parte delantera (40) y una parte trasera (41) de dicho borde lateral (31) sobre un lateral
    15 correspondiente (7) de dicho envase (2) mediante acciones de presión respectivas ejercidas en la dirección de avance (C) y en la dirección opuesta a la misma.
  7. 8. El procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que dicha etapa de plegar cada uno de dichos bordes laterales (31) comprende la etapa de enganchar una parte superior (47)
    20 y una parte inferior (48) de dicho borde lateral (31) dentro de ranuras de guía respectivas (45, 46) de dichos medios de guía (37) a fin de girar las partes superior e inferior hacia dicho lateral (7) de dicho envase (2).
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