ES2402169T3

ES2402169T3 - Procedimiento para la fabricación de una pieza de cierre adhesivo de plástico así como dispositivo para la realización del procedimiento

Info

Publication number: ES2402169T3
Application number: ES08735102T
Authority: ES
Inventors: Konstantinos Poulakis
Original assignee: Gottlieb Binder GmbH and Co KG
Current assignee: Gottlieb Binder GmbH and Co KG
Priority date: 2007-04-11
Filing date: 2008-04-09
Publication date: 2013-04-29
Anticipated expiration: 2028-04-09
Also published as: EP2144525A1; JP5124015B2; JP2010523237A; WO2008125253A1; EP2144525B1; US20100084790A1; WO2008125253A9; US8709323B2

Abstract

Procedimiento para la fabricación de una pieza de Procedimiento para la fabricación de una pieza de cierre adhesivo de plástico, que presenta una piezcierre adhesivo de plástico, que presenta una pieza de soporte (10), desde la que sobresalen una plua de soporte (10), desde la que sobresalen una pluralidad de piezas de tallos (12), en cuyos extremoralidad de piezas de tallos (12), en cuyos extremos opuestos a la pieza de soporte (10) está dispuess opuestos a la pieza de soporte (10) está dispuesta en cada caso una pieza de cabeza (14), en el quta en cada caso una pieza de cabeza (14), en el que para la formación de las piezas de tallos (12) se para la formación de las piezas de tallos (12) se emplea un útil de moldeo (16), que se extiende ee emplea un útil de moldeo (16), que se extiende entre la pieza de soporte (10) y las piezas de cabentre la pieza de soporte (10) y las piezas de cabeza (14) y que se retira después de la formación deza (14) y que se retira después de la formación de las piezas de tallos (12) en un proceso de desmol las piezas de tallos (12) en un proceso de desmoldeo, caracterizado porque las piezas de cabeza (14deo, caracterizado porque las piezas de cabeza (14) se configuran libres de útil de moldeo en virtud) se configuran libres de útil de moldeo en virtud de la tensión superficial del material de plástic de la tensión superficial del material de plástico empleado. o empleado.

Description

Procedimiento para la fabricación de una pieza de cierre adhesivo de plástico así como dispositivo para la realización del procedimiento.

La invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de una pieza de cierre adhesivo de plástico, que presenta una pieza de soporte, desde la que sobresalen una pluralidad de piezas de tallos, en cuyos extremos opuestos a la pieza de soporte está dispuesta en cada caso una pieza de cabeza, en la que para la formación de las piezas de tallos se emplea un útil de moldeo, que se extiende entre la pieza de soporte y las piezas de cabeza y que se retira después del moldeo de las piezas de tallo en un proceso de desmoldeo. La invención se refiere, por lo demás, a un dispositivo para la realización del presente procedimiento.

Las presentes piezas de cierre adhesivos, que pertenecen también a los elementos de fijación mecánicos, forman con piezas de cierre adhesivos configuradas complementarias un cierre que se puede abrir y cerrar siempre de nuevo, colaborando ganchos o piezas de cierre del tipo de cabeza de hongo con elementos de cierre del tipo de eslinga de otra pieza de cierre adhesivo bajo la formación del cierre adhesivo. También se conocen soluciones en las que elementos de cierre adhesivos iguales de dos piezas de cierre adhesivos diferentes colaboran entre sí (cierre hermafrodita).

Así, por ejemplo, se conoce a partir del documento DE 699 22 264 T2 conducir una pieza de soporte del tipo de cinta con una pluralidad de piezas de tallos sobresalientes hacia un intersticio de conformación entre rodillos de formación calentables, a los que se puede conducir a través de una instalación de extrusión una cinta de conformación adicional de material de plástico, que transforma, como útil de moldeo propiamente dicho con escotaduras de formación los extremos calientes de los tallos en pieza de cabeza, para obtener de esta manera una pieza de cierre adhesivo del tipo de cabeza de hongo. Puesto que dichas piezas de cabeza se forman en la solución conocida a partir de material de plástico de las piezas de tallos, las piezas de cabeza aparecen a este respecto pequeñas debido al empleo reducido de material en la superficie de la cabeza libre y, por lo tanto, sobresaliente, que está disponible para el anclaje, lo que puede repercutir de manera desfavorable sobre las fuerzas adhesivas necesarias.

En cambio, el documento US 6 180 205 B1 propone un procedimiento de fabricación empleando un rodillo de conformación, en el que una pieza de soporte del tipo de cinta se puede conectar con una pluralidad de elementos de cierre de gancho que se pueden dimensionar relativamente grandes. A tal fin, el rodillo de conformación presenta en su periferia exterior unas escotaduras moldeadas en forma de ganchos, en las que se introduce a presión rellenando el molde un material de plástico a través de una primera instalación de extrusión. El material de plástico excesivo sobre el lado de la periferia exterior del rodillo de conformación es eliminado por abrasión por medio de una instalación de abrasión por corte, que se designa en el lenguaje técnico como cuchilla de doctor. Por medio de una segunda instalación de extrusión dispuesta a continuación en la dirección de fabricación se aplica entonces el material de la pieza de soporte y se conecta fijamente con las piezas de cierre en forma de gancho durante el proceso de refrigeración del rodillo. Un rodillo de extracción retira entonces la pieza de cierre acabada fuera de la instalación de conformación. En virtud de la geometría de los ganchos se pueden producir en este caso dificultades durante el proceso de desmoldeo y, por lo demás, durante el proceso de fabricación se produce una porción relativamente alta de desecho de plástico condicionada por el empleo de dicha cuchilla de doctor.

Además, se conoce a partir del documento WO 2006/099000 A2 pulverizar una instalación de transporte del tipo de cinta sobre su lado del ramal superior con gotitas de material de plástico, formando el material de plástico en virtud de su tensión superficial unos cuerpos de cáscaras de forma hemisférica, que se conectan entonces fijamente en su lado superior de la curvatura con una pieza de soporte del tipo de cinta bajo la formación de la pieza de cierre adhesivo. En un desarrollo de esta solución, también es posible añadir, a modo de piezas de tallos espesados, una pieza de soporte del tipo de cinta, que lleva sobre su lado superior ya unos aglomerados en forma de cuernecillos como piezas de tallos, sobre las que se pueden colocar entonces las piezas de cabeza en forma de semicáscara. La pieza de cierre adhesivo fabricada de esta manera, que debe servir especialmente como cierre para pañales infantiles y pañales de incontinencia, está configurada, sin embargo, relativamente rígida y a este respecto permite alentar todavía deseos con respecto a la característica de cierre. Se conoce a través del documento US 2006/0220271 A1 una solución comparable, que prevé, sin embargo, para la fabricación de los elementos de cierre en forma de semicáscara un útil de moldeo en forma de un rodillo de moldeo con escotaduras de moldeo correspondientes en lugar de una cinta. Con esta solución conocida no se realiza a este respecto una fabricación de piezas de tallos entre piezas de cabezas y piezas de soporte.

Se conoce a través de la patente americana 5 785 784 un procedimiento de fabricación para la fabricación de una pieza de soporte del tipo de cinta, sobre la que se encuentran una pluralidad de piezas de tallos sobresalientes. En una etapa de fabricación subordinada se calientan los extremos libres de los tallos, que se espesan entonces en virtud de la tensión superficial del material de plástico para formar una pieza de cabeza especialmente en forma hemisférica. Si en la prosecución de la solución conocida, las piezas de cabeza que se pueden fabricar de esta manera son reformadas por medio de un llamado procedimiento de laminación de calandrado, se obtienen a este respecto, en efecto, geometrías ensanchadas de la pieza de cabeza, que están dimensionadas, sin embargo, con respecto al empleo reducido de material, siempre todavía relativamente pequeñas y están ensanchadas en la dirección de laminación precedente.

Se conoce a través del documento DE 693 11 107 T2 un procedimiento del tipo indicado al principio para la fabricación de una pieza de cierre adhesivo de plástico con una base como pieza de soporte y con varias piezas de tallos, que presentan en cada caso un extremo próximo que se distancia desde la pieza de soporte y un extremo distante provisto con una pieza de cabeza, con las siguientes etapas del procedimiento:

a) preparación de un molde duradero de la pieza de soporte como primer útil de moldeo para la formación de la pieza de soporte de la pieza de cierre adhesivo;

b) preparación de un molde o duradero de la pieza de tallo como segundo útil de moldeo con varios pasos para la formación de las piezas de tallos;

c) preparación de un molde duradero de la pieza de cabeza como tercer útil de moldeo con varias cavidades para la formación de las piezas de cabeza;

d) fijación del molde o duradero de la pieza de tallos en el molde de la pieza de soporte, de tal manera que los pasos del molde de la pieza de tallo se encuentran en comunicación de fluido con la cavidad del molde de la pieza de soporte y fijación del molde de la pieza de soporte en el molde no duradero de la pieza de tallo, de tal manera que las cavidades del molde de la pieza de cabeza se encuentran en comunicación de fluido con los pasos del molde no duradero de la pieza de tallo.

El documento WO 00/50208 publica un procedimiento para la fabricación de una pieza de cierre adhesivo de plástico de acuerdo con el preámbulo de la reivindicación 1.

A través de la inyección de un plástico fundido adecuado en los tres útiles de moldeo mencionados, además del endurecimiento del mismo, se obtiene la pieza de cierre adhesivo de plástico, de manera que a través de la separación del molde de la pieza de cabeza fuera de molde de la pieza de soporte, además de la retirada del molde no duradero de la pieza de tallo, la pieza de cierre adhesivo desmoldeada de esta manera está presente como producto apto para el comercio. La solución conocida se refiere, además, a un dispositivo de moldeo, que se caracteriza por los tres útiles de moldeo diferentes entre sí, formados por el útil duradero de la pieza de soporte, el útil duradero de la pieza de cabeza así como el útil no duradero de la pieza de tallo. En virtud de la pluralidad de formas individuales, que están disponibles y que deben manipularse en el proceso de fabricación, es necesario a este respecto aun cierto gasto de preparación y gasto de fabricación.

Partiendo de este estado de la técnica, la invención se ha planteado el cometido de mejorar las soluciones conocidas manteniendo sus ventajas, en particular crear con costes de fabricación reducidos una pieza de cierre adhesivo segunda funcional, que se puede fabricar en amplia zonas de su comportamiento de cierre.

El presente cometido se soluciona por medio de un procedimiento con las características de la reivindicación 1 de la patente así como con un dispositivo con las características de la reivindicación 6 de la patente.

El procedimiento de acuerdo con la invención se caracteriza porque las piezas de cabeza de la pieza de cierre adhesivo se forman libres de útil de moldeo en virtud de la tensión superficial del material de plástico empleado. Puesto que de acuerdo con la invención las piezas de cabeza se pueden formar por sí mismas durante el proceso de endurecimiento, se puede prescindir totalmente de un útil de moldeo caro autónomo para la formación de las piezas de cabeza, como se muestra en el estado de la técnica. A este respecto, también el procedimiento se puede realizar muy racionalmente, puesto que solamente deben manipularse dos útiles de moldeo.

Por una parte, existe la posibilidad de fabricar a través de inyección o fundición de material de plástico en un útil de moldeo en primer lugar la pieza de soporte como base de la pieza de cierre adhesivo, luego introducir el útil de moldeo para las pieza de tallos como útil perdido, colocando el presente útil de moldeo sobre el lado superior de la pieza de soporte, para introducir entonces a continuación en otra etapa del procedimiento las piezas de tallos en las cavidades o escotaduras de moldeo del útil de moldeo como molde perdido, sobresaliendo un cierto exceso de material para cada pieza de tallo sobre la cavidad asociada del molde perdido, para permitir entonces la formación de la pieza de cabeza por sí misma en virtud de la tensión superficial del material empleado. Para la presente etapa de colocación de la pieza de tallo junto a la pieza de cabeza, el material de plástico de la pieza de soporte puede estar configurado ya endurecido o de manera correspondiente sólo parcialmente endurecido. Después de la formación de las piezas de tallos en el útil de moldeo asociado y después de la formación autónoma y endurecimiento de las piezas de cabeza sobre su lado superior plano libre, se puede retirar el útil de moldeo fuera de las piezas de tallos entonces endurecida y de esta manera la pieza de cierre adhesivo está cerrada acabada. A través de la realización del útil de moldeo para las piezas de tallos como molde perdido se crea una alternativa económica que permite, frente a los otros útiles de moldeo macizos para las piezas de cierre adhesivos, un procedimiento de fabricación también más eficiente a este respecto.

En una forma de realización alternativa preferida de la solución de acuerdo con la invención está previsto introducir, en particular inyectar, en el útil de moldeo duradero como parte del dispositivo de moldeo un material de plástico líquido adecuado bajo la formación de un baño de inmersión, para imprimir entonces a continuación en este baño de inmersión desde arriba el útil de moldeo no duradero con sus escotaduras de moldeo para las piezas de tallos. Con preferencia, están previstos unos actuadores adecuados a tal fin, que introducen el útil de moldeo de las piezas de tallos parcialmente en el baño de inmersión. El material de plástico entonces todavía líquido o parcialmente plastificado se eleva entonces a través de las escotadura de moldeo del útil de moldeo configuradas como molde perdido, visto en dirección vertical hacia arriba y configura a este respecto las piezas de tallos. Si el útil de moldeo es introducido a presión todavía más en el baño de inmersión, se desplaza entonces material de plástico fuera de las escotaduras de moldeo hacia arriba, de manera que a este respecto el material de plástico excesivo se acumula sobre el lado superior del útil de moldeo para las piezas de tallos y en virtud de la tensión superficial se configuran entonces de forma autónoma las piezas de cabeza en forma de cazoletas o en forma hemisférica. Después del endurecimiento de la pieza de cierre adhesivo se retira entonces de nuevo. Como ya se ha mostrado, el útil de moldeo para las piezas de tallos como molde perdido y se crea acabada la pieza de cierre adhesivo para su utilización posterior y se puede retirar fuera del dispositivo de moldeo.

Los dos útiles de moldeo que se emplean en cada caso configuran, por una parte, un útil de moldeo fijo para la pieza de soporte y, por otra parte, un molde perdido para las piezas de tallos. Con preferencia, ambos útiles de moldeo están configurados a modo de útiles de fundición por inyección, que se pueden realizar económicamente y que elevan la seguridad del proceso con respecto a su estructura constructiva sencilla. Si bien en el estado de la técnica, los dispositivos de fabricación de estructura complicada conocidos se pueden controlar con exactitud en función de la temperatura, esto no es ya necesario con el empleo del procedimiento de acuerdo con la invención, lo que ayuda a reducir de nuevo los costes de producción y reduce el precio total del producto de cierre adhesivo acabado.

Con el procedimiento de acuerdo con la invención se pueden emplear también materiales de plástico exigentes, como material de acrilato, parta toda la pieza de cierre adhesivo o partes de ella. En particular, en el primer proceso mencionado de dos fases, la pieza de soporte se puede fabricar también de un material de acrilato y las piezas de tallos colocadas encima podrían estar constituidas, junto a las piezas de cabeza que se generan por sí mismas, de un material termoplástico, de manera que, por una parte, se conseguiría un soporte relativamente fijo y los elementos de cierre propiamente dichos en forma de la pieza de tallo respectiva junto a la pieza de cabeza correspondiente podrían ser necesarios, configurados de forma correspondiente elástica, para conseguir un buen agarre por debajo de la pieza de cierre adhesivo correspondiente, ya sea en forma de material de lazo, y sea en forma de elementos de enganche del tipo de cabeza de hongo.

El dispositivo de moldeo de acuerdo con la invención para la realización del procedimiento de fabricación está configurado en forma de un útil de fundición por inyección y presenta una escotadura de moldeo correspondiente para la inserción de útil de moldeo del tipo de lámina, que forma de manera correspondiente las piezas de tallos de la pieza de cierre adhesivo. El otro útil de moldeo presente está constituido con preferencia de forma modular, de manera que los componentes desgastados sus sustituibles sin más por componentes nuevos y el útil de moldeo del tipo de lámina está configurado de todos modos como pieza perdida que debe sustituirse de nuevo, lo que tiene la ventaja de que con respecto a las secciones transversales finas de los tallos, está disponible siempre de nuevo un útil de moldeo nuevo, lo que mejora la exactitud de la configuración para las secciones transversales deseada de los tallos.

Otras formas de realización ventajosas de dicha invención son objeto de otras reivindicaciones dependientes.

A continuación se explica en detalle la solución de acuerdo con la invención con la ayuda de un ejemplo de realización según el dibujo. En este caso, se muestra en representación de principio y no a escala lo siguiente:

La figura 1 muestra una representación en sección a través del dispositivo de moldeo.

La figura 2 muestra la vista en planta superior sobre una parte del dispositivo de moldeo de acuerdo con la figura 1.

La figura 3 muestra en vista en planta superior en perspectiva el dispositivo de moldeo constituido de forma modular de acuerdo con la figura 1 en el estado montado.

El procedimiento de acuerdo con la invención descrito a continuación sirve para la fabricación de una pieza de cierre adhesivo de plástico, que presenta una pieza de soporte19 del tipo de cinta, desde la que sobresalen una pluralidad de piezas de tallos 12, en cuyos extremos opuestos a la pieza de soporte 10 está dispuesta en cada caso una pieza de cabeza 14. Para una representación más sencilla, las figuras se refieren a una pieza de cierre adhesivo con un total de seis elementos de cierre, que están constituidos en cada caso por pieza de tallo 12 con pieza de cabeza 14, que están dispuestas por parejas, respectivamente, adyacentes en series de tres. De esta manera resulta una pieza de cierre adhesivo con una pieza de soporte aproximadamente cuadrada como cinta de soporte 10. En la ampliación de la disposición, en función del tipo de los dispositivos de moldeo empleados se puede crear, además, un número discrecional de elementos de cierre para la pieza de cierre adhesivo. Además, se publican, como piezas de cabeza, unas formas esféricas hemisféricas, que se forman por sí mismas bajo la tensión superficial del material de plástico empleado y, en concreto, durante el enfriamiento o solidificación del plástico.

El procedimiento de acuerdo con la invención se caracteriza porque para la formación de las piezas de tallos 12 se emplea un útil de moldeo 16, que se extiende entre la pieza de soporte 10 y las piezas de cabeza 14 de acuerdo con la representación del dispositivo de moldeo según la figura 1, siendo retirado el útil de moldeo 16, después de la formación de las piezas de tallos 12, en un proceso de desmoldeo separado. Como útil de moldeo 16 se puede emplear, por ejemplo, una lámina termoplástica que, en el estado frío, forma escotaduras de moldeo estables 18 para las piezas de tallos 12 a formar y se calienta durante el desmoldeo, de tal manera que en el estado elástico se puede extraer desde las piezas de tallos 12 formadas con las piezas de cabeza 14. Como lámina termoplástica se puede emplear en este caso con preferencia una lámina de material de polietileno de baja densidad (LDPE). En el presente ejemplo de realización según las figuras, las escotaduras de moldeo 18 están configuradas redondas circulares vistas en la sección transversal, de manera que se obtienen piezas de tallos 12 cilíndricas; pero aquí también serian concebibles otras forma de la sección transversal en función de la geometría de las escotaduras de moleo 18, por ejemplo para la obtención de piezas de tallos 12 con sección transversal poligonal o sección transversa ovalada.

La longitud de los tallos 12 se orienta de nuevo al espesor o bien a la altura de inserción de la lámina que forma el útil de moldeo 16 y que puede estar configurada rígidamente en el estado frío; pero también puede estar concebida como lámina flexible. Especialmente adecuada es la lámina de PDPE termoplástico en el estado frío para un proceso de fundición por inyección, en el que la pieza de cierre adhesivo se fabrica mediante fundición por inyección y para el desmoldeo habría que calentar la lámina a un valor (por ejemplo 80º), hasta que está dilatada elástica de tal forma que se puede retirar desde la pieza de cierre acabada, sin dañarla y en particular sin desgarrar las cabezas

14. La lámina moldeada extraída como útil de moldeo 16 podría colocarse entonces de nuevo en una extrusionadora no representa en detalle que genera entonces de nuevo un nuevo útil de moldeo 16. La lámina se puede extruir también como un todo y entonces habría que perforarla de manera correspondiente para la formación de la escotadura de moldeo 18 para las piezas de tallos.

Pero como útil de moldeo 16 se podría empelar también una lámina, que se puede disolver química, térmica obiológicamente. Ésta debería forman de nuevo en el estado de moldeo propiamente dicho unas escotaduras de moldeo estables 18 y entonces se podría disolver, sin embargo, por medio de un disolvente para la retirada de las piezas de tallos 12 formadas acabada. Para la presente lámina soluble se contemplaría especialmente una lámina soluble en agua, formada de material de gelatina o de polivinilacetato. Como materiales de plástico para la pieza de cierre adhesivo propiamente dicha se contemplan materiales termoplásticos, como por ejemplo, poliamida, polipropileno o polietileno. No obstante, con preferencia, la pieza de cierre adhesivo se forma a partir de un material de acrilato reticulado por luz UV, lo que conduce a un material de cierre robusto especialmente resistente.

El dispositivo de moleo mostrado en las figuras 1 y 2 se representa todavía en detalle en la figura 3, en particular constituido en forma de un útil de fundición por inyección, Además del útil de moldeo 16 configurado como pieza de inserción, el dispositivo de moldeo presenta otro útil de moldeo 20, que puede estar constituido modularmente por bloques de base individuales. De esta manera, debajo del útil de moldeo 16 configurado como pieza de inserción está presenta un bloque de moldeo cuadrado, que presenta la cavidad de moldeo cóncava para la formación de la pieza de soporte 10 de forma rectangular. Sobre el presente bloque de moldeo se coloca en cobertura coincidente, en lo que se refiere a los ejes longitudinales comunes, el útil de moldeo 16 y entonces el presente compuesto es agrupado por cuatro bloques de retención 26, que son atornillados entre sí así como con el bloque de moldeo.

Un bloque compuesto de este tipo formado por bloques de retención 26 individuales con pieza de inserción 16 puede estar dispuesto también a modo de una cinta circundante en serie múltiple unos detrás de los otros y/o adyacentes entre sí, de manera que se podría realizar una fabricación en masa lo mismo que la fabricación de piezas de cierre adhesivos mayores con una pluralidad de elementos de cierre que se extienden por encima del número de seis. Para conseguir para la fundición por inyección un compuesto de dispositivo de moldeo estable, se emplea con preferencia material de aluminio para el dispositivo de moldeo y para sus componentes. Para la perforación del útil de moldeo 16 se puede emplear un procedimiento de corte con chorro de agua no representado en detalle. Además, para el endurecimiento del plástico de acrilato para la pieza de cierre adhesivo puede servir una instalación de calentamiento no representada en detalle o puede estar prevista una reticulación UV.

Además, existe la posibilidad de rellenar por medio de toberas de inyección no representadas en detalle la escotadura de moldeo dentro del útil de moldeo 20, visto en la dirección de la flecha sobre la figura 1, desde abajo con un tipo de material de plástico, para introducir desde arriba entonces en una etapa de fabricación siguiente un material de plástico de otro tipo para las piezas de tallos 12 y la pieza de soporte 10. De esta manera, entonces la pieza de soporte 10 se podría configurar de material de acrilato especialmente duro y las piezas de tallos 12 juntos a las piezas de cabeza podrían estar constituidas de un material termoplástico de otro tipo. En el caso inverso, también las piezas de tallos y las piezas de cabeza 12, 14 podrían estar formadas de material de acrilato duro.

En la forma de realización según la figura 1, se introduce, en particular se inyecta en el dispositivo de moldeo en primer lugar un material de plástico líquido adecuado bajo la formación de una especie de baño de inmersión y a continuación se presiona desde arriba, visto en la dirección de la flecha sobre la figura 1, con un actuador adecuado (no representado) el útil de moldeo 16 con sus escotadura de moldeo 18. El material de plástico entonces todavía líquido o parcialmente plastificado se eleva entonces a través de las escotaduras de moldeo 18 del útil de moldeo 16 hacia arriba, visto en la dirección de la flecha sobre la figura 1, y configura de esta manera las piezas de tallos 12. El material de plástico excesivo se acumula entonces sobre el lado superior plano del útil de moldeo 16 y en virtud de la tensión superficial se configuran unas piezas de cabeza 14 en forma hemisférica. Después del endurecimiento de la pieza de cierre adhesivo se retira entonces, como ya se ha indicado, el útil de moldeo 16 como útil perdido.

La lámina mencionada como útil de moldeo 16 puede estar constituida de un material elastómero, como silicona, y puede presentar especialmente propiedades elásticas. Pero también sería concebible emplear como útil de moldeo 16 una lámina de aluminio de pared fina, que se puede desgarrar o cortar para un proceso de desmoldeo de la pieza de cierre adhesivo. También son concebibles soluciones de gasa flexibles, que pueden permanecer también en la pieza de cierre adhesivo en función de su elasticidad predeterminable. Se comprime el material elástico flexible, en particular el material de gasa, a lo largo del eje longitudinal de la pieza de tallo 12 respectiva, por ejemplo presionando una pieza de cierre adhesivo correspondiente sobre la lámina, de tal manera que entre el lado superior de la lámina remanente y el lado inferior del material de la pieza de cabeza puede permanecer todavía un intersticio, en el que puede encajar el medio de engancha respectivo de la pieza de cierre adhesivo correspondiente de manera enganchada.

Si se provee el útil de moldeo 16 sobre su lado superior con geometrías correspondientes, por ejemplo en forma de escotaduras del tipo de cazoletas (no representadas), se puede obtener como pieza de cabeza 14 también una cabeza totalmente esférica. Si hacia el eje longitudinal del tallo se introduce un borde circundante concéntrico (no representado) en el lado superior del útil de moldeo 16, el material de plástico desplazado durante el proceso de solidificación se puede introducir en la ranura de moldeo presente, de manera que sobre el lado inferior de la pieza de cabeza 14 que se forma en cada caso resulta una proyección en forma de anillo, que ayuda a mejorar más tarde la situación de enganche para todo el cierre adhesivo. Por lo tanto, a este respecto existe también una pluralidad de posibilidades para configurar la pieza de cabeza 14 respectiva sobre su lado inferior adyacente al útil de moldeo 16. También sería posible obtener con un único útil de moldeo 16 desde el lado inferior diferentes posibilidades de configuración para la pieza de cierre adhesivo.

Claims

REIVINDICACIONES

1.- Procedimiento para la fabricación de una pieza de cierre adhesivo de plástico, que presenta una pieza de soporte (10), desde la que sobresalen una pluralidad de piezas de tallos (12), en cuyos extremos opuestos a la pieza de soporte (10) está dispuesta en cada caso una pieza de cabeza (14), en el que para la formación de las piezas de tallos (12) se emplea un útil de moldeo (16), que se extiende entre la pieza de soporte (10) y las piezas de cabeza

(14)

y que se retira después de la formación de las piezas de tallos (12) en un proceso de desmoldeo, caracterizado porque las piezas de cabeza (14) se configuran libres de útil de moldeo en virtud de la tensión superficial del material de plástico empleado.
2.- Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque como útil de moldeo (16) se emplea una lámina termoplástico, que forma en el estado frío unas escotaduras de moldeo estables (18) para las piezas de tallos

(12)

a formar y se calienta para el desmoldeo, de tal manera que en el estado elástico se puede extraer desde las piezas de tallos (12) formadas con las piezas de cabeza.
3.- Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 2, caracterizado porque como lámina termoplástica se emplea una lámina de material de polietileno de baja densidad.
4.- Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque como útil de moldeo (16) se emplea una lámina que se disuelve química, térmica o biológicamente, la cual forma en el estado formado unas escotaduras de moldeo estables (18) para las piezas de tallos (12) a formar, y se disuelve para la retirada desde las piezas de tallos

(12) por medio de un disolvente.
5.- Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 4, caracterizado porque como lámina soluble se emplea una lámina soluble en agua, que está constituida de gelatina o de polivinilacetato.
6.- Dispositivo de moldeo para la realización del procedimiento de fabricación de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque está presente otro útil de moldeo (20), en el que se pude insertar el útil de moldeo (16) del tipo de lámina.
7.- Dispositivo de moldeo de acuerdo con la reivindicación 6, caracterizado porque al menos el otro útil de moldeo

(20)

está configurado como útil de fundición por inyección.
8.- Dispositivo de moldeo de acuerdo con la reivindicación 6 ó 7, caracterizado porque el otro útil de moldeo (20) presenta una escotadura, cuya altura está dimensionada de tal forma que puede alojar al menos la pieza de soporte

(10)

con las piezas de tallos (12) y el útil de moldeo (16).
9.- Dispositivo de moldeo de acuerdo con la reivindicación 8, caracterizado porque el fondo de la escotadura está configurado plano para la formación de la pieza de soporte (10).