ES2387345T3

ES2387345T3 - Dispositivo de zunchado con un mecanismo de engranaje

Info

Publication number: ES2387345T3
Application number: ES09734179T
Authority: ES
Inventors: Mirco Neeser; Roland Widmer; Flavio Finzo
Original assignee: Orgapack GmbH
Current assignee: Signode Switzerland GmbH
Priority date: 2008-04-23
Filing date: 2009-01-06
Publication date: 2012-09-20
Anticipated expiration: 2029-01-06
Also published as: PL2280875T3; KR20100135273A; RU2462403C2; CN102026872B; EP2280875A1; US20110056389A1; CN102026872A; KR101675003B1; EP2280875B1; US9174752B2; RU2010147636A; CN201411061Y; JP2011518085A; WO2009129633A1

Abstract

Dispositivo de zunchado móvil para zunchar un paquete con una cinta de zunchado, que presentaun mecanismo tensor (6) para aplicar una tensión sobre un bucle de una cinta de zunchado yun equipo de soldadura por fricción (10) para generar por medio de un elemento de soldadura una unión desoldadura por fricción en dos zonas superpuestas del bucle de la cinta de zunchado, yun acumulador de energía recargable para acumular energía eléctrica, la cual puede ser liberada como energía deaccionamiento para movimientos de accionamiento motorizados de al menos el equipo de soldadura por fricción (10)a fin de generar una unión de soldadura por fricción,caracterizado por un engranaje planetario para transmitir un movimiento de accionamiento proporcionado por unaccionamiento eléctrico del equipo de soldadura por fricción (10) y para variar el número de revoluciones de dichomovimiento de accionamiento.

Description

Dispositivo de zunchado con un mecanismo de engranaje.

La invención concierne a un dispositivo de zunchado móvil para zunchar un paquete con una cinta de zunchado, que presenta un mecanismo tensor para aplicar una tensión de cinta sobre un bucle de una cinta de zunchado, así como un equipo de soldadura por fricción para generar una unión de soldadura por fricción en dos zonas superpuestas del bucle de la cinta de zunchado, y un acumulador de energía recargable para acumular energía eléctrica que puede ser liberada como energía de accionamiento al menos para el equipo de soldadura por fricción a fin de generar una unión de soldadura por fricción.

Este dispositivo de zunchado móvil se utiliza para zunchar un paquete con una cinta de plástico. A este fin, se coloca alrededor del paquete un bucle de la respectiva cinta de plástico. En general, se retira aquí la cinta de plástico de un rollo de reserva. Una vez que se ha colocado completamente el bucle alrededor del paquete, la zona extrema de la cinta se solapa con un tramo del bucle de cinta. Se aplica entonces a esta zona de dos capas el dispositivo de zunchado, se sujeta con ello la cinta en el dispositivo de zunchado, se aplica una tensión de cinta sobre el bucle de cinta por medio del mecanismo tensor y se genera un cierre por soldadura de fricción en el bucle entre las dos capas de cinta. Se ejerce entonces presión sobre la cinta con una zapata de fricción oscilante en la zona de dos extremos del bucle de cinta. La presión y el calor producido por el movimiento funden localmente por breve tiempo la cinta, que presenta en general plástico. Se obtiene así entre las dos capas de cinta una unión de estas dos capas de cinta que es duradera y que a lo sumo se puede soltar nuevamente con una fuerza grande. Seguidamente, se corta el bucle separándolo del rollo de reserva. El respectivo paquete está así zunchado.

Los dispositivos de zunchado de la clase genérica expuesta están previstos para un uso móvil en el que los aparatos deberán ser portados por un usuario hasta el respectivo lugar de utilización y no están obligados allí a la utilización de energía de suministro externamente aportada. La energía necesaria para el uso previsto de tales aparatos de zunchado y destinada a tensar una cinta de zunchado alrededor de un paquete cualquiera y a generar un cierre es proporcionada generalmente en los aparatos de zunchado ya conocidos por un acumulador eléctrico o por aire comprimido. Los dispositivos de zunchado móviles de la clase genérica expuesta se utilizan en la industria para el embalaje de productos, frecuentemente en uso permanente. Por este motivo, se aspira a lograr un manejo lo más sencillo posible de los dispositivos de zunchado. Se pretende con ello asegurar, por un lado, una alta seguridad funcional del dispositivo de zunchado y, por otro lado, unas cargas lo más pequeñas posible para las personas operadoras.

Por este motivo, se han dado ya a conocer dispositivos de zunchado en los que la generación del cierre y la generación de la tensión de la cinta se desarrollan en una forma muy ampliamente automatizada.

Así, se conoce por el documento EP 1 413 519 A un dispositivo de zunchado móvil que está provisto de un mecanismo tensor para aplicar una tensión sobre la cinta de zunchado, así como de un equipo de soldadura. El equipo de soldadura está configurado como un equipo de soldadura por fricción en el que un movimiento oscilante de una zapata de soladura sobre la cinta de zunchado funde localmente esta última y suelda las capas de la cinta de zunchado una con otra. Para conseguir esta fusión son necesarias frecuencias y velocidades determinadas del movimiento oscilante de la zapata de soldadura. Este movimiento es proporcionado en el documento EP 1 413 519 A por medio de un motor eléctrico cuyo movimiento se transmite a un engranaje que convierte el movimiento de accionamiento motorizado en un movimiento oscilante.

El documento EP 0 997 377 A describe un dispositivo de zunchado móvil en el que un motor eléctrico es el punto de partida para el movimiento oscilante de una zapata de soldadura. El movimiento de accionamiento rotativo del motor eléctrico es transformado a través de una excéntrica y un mecanismo de palancas en un movimiento oscilante de la zapata de soldadura. El documento EP 0 997 377 describe, además, un uso de un engranaje planetario como engranaje para un accionamiento tensor en el que la rueda tensora es accionada continuamente en un sentido de giro.

Sin embargo, la automatización de procesos para la generación del zunchado tiene el inconveniente de que los dispositivos de zunchado presentan un gran número de componentes y en general también varios motores. Esto conduce a aparatos de zunchado pesados y voluminosos. Además, los dispositivos de zunchado que están provistos de un gran número de componentes tienen tendencia a presentar demasiada carga en la cabeza con respecto a la distribución de su peso. Por último, la automatización conduce también a desventajas respecto del coste de mantenimiento y de la seguridad funcional de tales aparatos de zunchado.

Por este motivo, la invención se basa en el problema de crear un aparato de zunchado genérico móvil de la clase citada al principio que, a pesar de la posibilidad de una generación de zunchados de cinta automatizada al menos en muy amplio grado, presente una alta seguridad funcional y una buena capacidad de manipulación.

Este problema se resuelve según la invención con un dispositivo de zunchado móvil conforme al preámbulo de la reivindicación 1 por medio de un engranaje planetario para transmitir un movimiento de accionamiento proporcionado por un accionamiento eléctrico del equipo de soldadura por fricción y para variar el número de revoluciones de dicho movimiento de accionamiento. Según la invención, el dispositivo de zunchado presenta al menos un engranaje planetario que se encuentra en la línea de accionamiento del equipo de soldadura por fricción. Se ha visto que los engranajes planetarios, en combinación con un motor de accionamiento eléctrico, traen consigo ventajas especiales en equipos de soldadura por fricción. Así, con los engranajes planetarios, a pesar de altos números de revoluciones de entrada y una forma de construcción compacta, se pueden entregar altos pares de giro.

Esto puede aprovecharse ventajosamente también sobre todo para realizar de un modo especialmente seguro en su funcionamiento y lo más automatizado posible el movimiento de transferencia del equipo de soldadura por fricción de una posición de reposo a una posición de soldadura en la que el equipo de soldadura por fricción se aplica contra la cinta a soldar y genera un cierre de soldadura por fricción mediante un movimiento oscilante. Esto puede ser ventajoso especialmente cuando - tal como ocurre en realizaciones especialmente ventajosas según la invención se generan con el mismo accionamiento tanto el movimiento de soldadura por fricción propiamente dicho de un elemento de soldadura por fricción como el movimiento de transferencia. Esta forma de realización con solamente un accionamiento para estas funciones es, a pesar de un alto grado de automatización, especialmente compacta y, si tiene una distribución de peso favorable, es, no obstante, funcionalmente segura.

Estas ventajas se pueden incrementar aún más mediante formas de realización según la invención en las que el mismo accionamiento que está previsto para generar el movimiento de soldadura por fricción oscilante genera también el movimiento de tensado del mecanismo tensor. Para poder configurar también el mecanismo tensor en la forma más compacta posible a pesar de un alto par de giro, puede estar dispuesto también un engranaje planetario en la línea de accionamiento para el mecanismo tensor.

Según otro aspecto de la presente invención, que tiene también importancia autónoma, el dispositivo de zunchado está provisto de un motor de corriente continua sin escobillas. Este motor puede estar previsto especialmente como un único motor en el dispositivo de zunchado. A diferencia de los motores de corriente continua basados en escobillas, con un motor de esta clase se puede entregar a lo largo de un amplio intervalo de número de revoluciones un movimiento de giro con un par de giro sustancialmente constante y por ello relativamente alto. Este alto par de giro es ventajoso especialmente para movimientos de transferencia motorizados del equipo de soldadura por fricción de una posición de reposo a una posición de soldadura, y eventualmente al revés. Cuando se proporcionan altos pares de giro con el dispositivo de zunchado, es posible entonces hacer que la iniciación de los movimientos de transferencia dependan de la superación de grandes fuerzas. Esto aumenta la seguridad, especialmente la seguridad funcional, ya que el equipo de soldadura por fricción no puede ser movido involuntariamente hacia fuera de su respectiva posición prevista a consecuencia de influencias exteriores.

Con la utilización de un motor de corriente continua sin escobillas como accionamiento para el mecanismo tensor se pueden lograr otras ventajas. En efecto, se puede controlar así el proceso de tensado en función del número de revoluciones. Esto hace posible que, por ejemplo, a pequeños números de revoluciones se proporcione también un par de giro relativamente alto - en comparación con los pares de giro posibles hasta ahora - del mecanismo tensor. Se puede colocar así con tales dispositivos de zunchado móviles, por ejemplo por primera vez, una cinta alrededor de un paquete con una pequeña velocidad, pero, no obstante, con una alta fuerza de tensado hacia el final del proceso de tensado. En los mecanismos tensores de hasta ahora se tenía que mover la cinta con alta velocidad al comienzo del proceso de tensado para lograr una tensión suficiente de dicha cinta, a fin de que hacia el final del proceso de tensado se pudiera alcanzar en la cinta la tensión deseada de la misma. La cinta es lanzada aquí correctamente como un latigazo dirigido hacia el paquete, lo que alberga en sí un alto riesgo de que resulte dañado el paquete. Por tanto, se puede zunchar también un paquete sensible con una cinta dotada de alta tensión, pero ahora con un peligro netamente menor de que se produzcan daños.

Asimismo, un proceso de tensado dependiente del número de revoluciones o controlado en número de revoluciones hace posible también un primer tensado rápido, es decir, un tensado con una alta velocidad de retracción de la cinta, al que sigue un segundo proceso de tensado con una velocidad de retracción de la cinta reducida en comparación con el primer proceso de tensado. Las velocidades de retracción de la cinta se pueden adaptar a las condiciones necesarias o deseadas en ambos procesos de tensado, especialmente en el caso de tales motores sin escobillas, debido a la posibilidad de ajustar el número de revoluciones del árbol del motor y también el par de giro del motor de manera independiente uno de otro dentro de ciertos márgenes. Con la división descrita en un primer proceso de tensado y al menos un segundo proceso de tensado se pueden conseguir tensiones especialmente altas de la cinta.

Según otro aspecto de la presente invención, que puede tener también importancia autónoma, el dispositivo de zunchado está provisto de medios con los que se pueden detectar posiciones de rotación del árbol del motor o posiciones - dependientes del árbol del motor - de componentes del dispositivo de zunchado. La información sobre una o varias posiciones de rotación puede ser utilizada preferiblemente por un controlador del dispositivo de zunchado para controlar componentes de dicho dispositivo de zunchado, como, por ejemplo, el equipo de soldadura por fricción y/o el mecanismo tensor. Si se utiliza como accionamiento un motor de corriente continua sin escobillas, esto se puede realizar entonces de una manera especialmente sencilla. Tales motores tienen que detectar ya para su conmutación informaciones sobre posiciones momentáneas del componente rotativo del motor, que en general está configurado como un inducido rotativo. A este fin, están previstos en el motor unos detectores o sensores, como, por ejemplo, sensores de Hall, que detectan posiciones de rotación del componente rotativo del motor, por ejemplo del árbol del motor, o la posición - dependiente de la posición del árbol del motor - de un elemento dispuesto en la línea de accionamiento del equipo de soldadura y que las ponen a disposición del controlador del motor. Estas informaciones se pueden emplear ventajosamente también sobre todo para controlar el equipo de soldadura por fricción. Los medios o detectores para determinar la posición de rotación pueden ser, además, parte integrante de un circuito para controlar una conmutación electrónicamente generada del accionamiento eléctrico.

Así, en una ejecución preferida del dispositivo de zunchado puede estar previsto que se determine un número de revoluciones del componente rotativo del motor para realizar un proceso de conmutación al alcanzarse un valor prefijado para las revoluciones. Este proceso de conmutación puede consistir especialmente en una desconexión del equipo de soldadura por fricción para terminar la generación de una unión de soldadura por fricción. En otra ejecución ventajosa de la invención puede estar previsto que el motor no pueda pararse en una o en varias posiciones de rotación determinadas o bien pueda pararse solamente en una o varias posiciones de rotación determinadas.

Por último, se ha visto que es ventajoso que, para transferir el equipo de soldadura de la posición de reposo a la posición de soldadura, y viceversa, esté previsto un mecanismo que presente un mecanismo de palancas acodadas. Las palancas del mecanismo de palancas acodadas, unidas una con otra a través de una articulación, pueden ser llevadas, superando dos ubicaciones de punto muerto, a sus dos ubicaciones finales, en las que mantienen el equipo de soldadura en la posición de reposo o en la posición de soldadura. Ventajosamente, el mecanismo de palancas acodadas es mantenido al menos en las dos ubicaciones extremas por medio de una respectiva fuerza, preferiblemente por medio de una fuerza cedida por un muelle mecánico. El mecanismo de palancas acodadas deberá poder llegar de una respectiva ubicación final a la otra únicamente por superación de esta fuerza. Con el mecanismo de palancas acodadas se puede lograr la ventaja de que se varíen las posiciones finales del equipo de soldadura únicamente por superación de pares de giro relativamente altos. Dado que esto se aplica especialmente para la posición de soldadura, el mecanismo de palancas acodadas contribuye a un incremento adicional de la seguridad funcional del dispositivo de zunchado. Además, el mecanismo de palancas acodadas complementa de manera ventajosa la línea de accionamiento - que en una forma de realización de la invención presenta también, aparte del mecanismo de palancas acodadas, un motor de corriente continua sin escobillas y un engranaje planetario - del dispositivo de zunchado para realizar una transferencia automatizada del equipo de soldadura a su posición de soldadura, ya que todos los componentes están en condiciones de generar altos pares de giro o de realizar movimientos tan sólo al presentarse altos pares de giro.

Otras ejecuciones preferidas de la invención se desprenden de las reivindicaciones, la descripción y el dibujo.

Se explica la invención con más detalle ayudándose de ejemplos de realización representados de manera puramente esquemática en las figuras, que muestran:

La figura 1, una representación en perspectiva de un dispositivo de zunchado según la invención;

La figura 2, un aparato de zunchado de la figura 1 sin carcasa;

La figura 3, una representación parcialmente seccionada del motor del dispositivo de zunchado de la figura 1 junto con componentes dispuestos sobre el árbol del motor;

La figura 4, una representación fuertemente esquematizada del motor junto con su circuito electrónico para la conmutación;

La figura 5, una representación parcial en perspectiva de la línea de accionamiento del aparato de zunchado de la figura 1;

La figura 6, la línea de accionamiento de la figura 5 en una representación desde otra dirección de visualización;

La figura 7, un alzado lateral de la línea de accionamiento de la figura 5 con el equipo de soldadura en una posición de reposo;

La figura 8, un alzado lateral de la línea de accionamiento de la figura 5 con el equipo de soldadura en una posición entre dos posiciones finales;

La figura 9, un alzado lateral de la línea de accionamiento de la figura 5 con el equipo de soldadura en una posición de soldadura,

La figura 10, un alzado lateral del mecanismo tensor del aparato de zunchado sin carcasa, en el que un balancín de tensado se encuentra en una posición de reposo;

La figura 11, un alzado lateral del mecanismo tensor del aparato de zunchado sin carcasa, en el que un balancín de tensado se encuentra en una posición de tensado;

La figura 12, el balancín de tensado en representación parcialmente seccionada del aparato de zunchado de la figura 10 en un alzado lateral;

La figura 13, el balancín de tensado de la figura 12 en un alzado frontal; y

La figura 14, un detalle de la figura 12 según la línea C-C.

El aparato de zunchado 1 según la invención mostrado en las figuras 1 y 2, maniobrado exclusivamente a mano, presenta una carcasa 2 que rodea a la mecánica del aparato de zunchado y en la que está formada un asa 3 para manipular el aparato. El aparato de zunchado está provisto también de una placa de base 4 cuyo lado inferior está previsto para disponerlo sobre un objeto que se debe embalar. Sobre la placa de base 4 y en el soporte del aparato de zunchado unido con la placa de base, no representado con más detalle, están fijadas todas las unidades funcionales del aparato de zunchado 1.

Con el aparato de zunchado 1 se puede tensar pro medio de un mecanismo tensor 6 del aparato de zunchado un bucle -no representado con detalle en la figura 1 - de una cinta de plástico, por ejemplo de polipropileno (PP) o poliéster (PET), que se ha colocado previamente alrededor del objeto que se debe embalar. El mecanismo tensor presenta para ello una rueda tensora 7 con la que puede ser apresada la cinta para realizar un proceso de tensado. La rueda tensora 7 coopera aquí con un balancín 8 que puede ser basculado alrededor de un eje de basculación 8a del mismo por medio de una palanca de balancín 9 para pasar de una posición final a distancia de la rueda tensora a una segunda posición final en la que el balancín 8 es presionado contra la rueda tensora 7. La cinta que se encuentra entre la rueda tensora 7 y el balancín 8 es presionada aquí también contra la rueda tensora 7. Haciendo girar la rueda tensora 7 es posible entonces que el bucle de cinta sea provisto de una tensión suficientemente alta de la cinta para la finalidad del embalaje. A continuación, se explican aún con más detalle el proceso de tensado y el balancín 8 configurado de manera ventajosa para ello.

Seguidamente, se puede efectuar en un sitio del bucle de cinta, en el que dos capas de la cinta están situadas una sobre otra, una soldadura de las dos capas por medio del equipo de soldadura por fricción 10 del aparato de zunchado. El bucle de cinta puede ser cerrado así de manera permanente. El equipo de soldadura por fricción 10 está provisto para ello de una zapata de soldadura 11 que, mediante una presión mecánica sobre la cinta de zunchado y un movimiento oscilante simultáneamente realizado con una frecuencia predeterminada, inicia la fusión de las dos capas de la cinta de zunchado. Las zonas plastificadas o fundidas fluyen una hacia dentro de otra y, después de un enfriamiento de la cinta, se obtiene entonces una unión entre las dos capas de la cinta. Siempre que sea necesario, el bucle de cinta puede ser separado de un rollo de reserva de la cinta por medio de un dispositivo de corte del aparato de zunchado 1 que no se ha representado con más detalle.

La maniobra del mecanismo tensor 6, la aproximación del equipo de soldadura por fricción 10 por medio de un mecanismo de transferencia 19 (figura 6) del equipo de soldadura por fricción 10 y también la utilización en sí del equipo de soldadura por fricción, así como la maniobra del mecanismo de corte se efectúan utilizando únicamente un motor eléctrico común 14 que proporciona un movimiento de accionamiento para cada uno de estos componentes. En el aparato de zunchado está previsto, para el suministro de corriente del mismo, un acumulador 15 recambiable y especialmente extraíble para su recarga. En el aparato de zunchado según las figuras 1 y 2 no está prevista una alimentación de otra energía auxiliar exterior, como, por ejemplo, aire comprimido o más electricidad.

En el presente caso, el aparato de zunchado móvil portátil 1 presenta un elemento de maniobra 16 configurado como un interruptor pulsador que está previsto para la puesta en funcionamiento del motor. Para el elemento de maniobra 16 se pueden ajustar tres modos por medio de un interruptor 17. En el primer modo, maniobrando el elemento de maniobra 16, sin que sean necesarias más actividades de un usuario, se disparan sucesivamente y de forma automatizada tanto el mecanismo tensor 6 como el equipo de soldadura por fricción 10. Para ajustar el segundo modo se conmuta el interruptor 17 a un segundo modo de conmutación. En el segundo modo posible se dispara entonces solamente el mecanismo tensor 6 maniobrando el elemento de maniobra 16. Para el disparo separado del equipo de soldadura por fricción 10 se tiene que maniobrar por el usuario un segundo elemento de maniobra 18. En formas de realización alternativas puede estar previsto también que en este modo haya que maniobrar una segunda vez el primer elemento de maniobra 16 para disparar el equipo de soldadura por fricción. El tercer modo es de una naturaleza semiautomática en la que hay que presionar el pulsador de tensado 16 hasta que se alcance en la cinta la fuerza de tensado o la tensión de tracción preajustable en escalones. En este modo es posible interrumpir el proceso de tensado soltando el pulsador de tensado 16, por ejemplo para aplicar cantoneras de protección al producto zunchado por debajo de la cinta de zunchado. Presionando el pulsador de tensado se puede proseguir entonces nuevamente el proceso de tensado. Este tercer modo puede combinarse con un proceso de soldadura por fricción que se debe disparar por separado y también con un proceso de soldadura por fricción que sigue automáticamente.

Sobre un árbol 27 - representado en la figura 3 - del motor configurado como un motor de corriente continua 14 de inducido interior, ranurado y sin escobillas, está dispuesto un mecanismo de engranaje 13. En el ejemplo de realización aquí mostrado se utiliza un motor de la firma Maxon Motor AG, Brünigstrasse 20, 6072 Sachseln, del tipo ECI40. El motor de corriente continua 14 sin escobillas puede hacerse funcionar en ambos sentidos de giro, utilizándose un sentido de giro como movimiento de accionamiento del mecanismo tensor 6 y el otro sentido de giro como movimiento de accionamiento del equipo de soldadura 10.

El motor de corriente continua 14 sin escobillas, mostrado de manera puramente esquemática en la figura 4, está formado con un inducido interior ranurado (rotor) 20 con tres sensores de Hall HS1, HS2, HS3. Este motor EC (motor electrónicamente conmutado) presenta en su rotor 20 un imán permanente y está provisto de un controlador electrónico 22 que está previsto para la conmutación electrónica en el estator 24. El controlador electrónico 22 detecta la respectiva posición momentánea del rotor 20 a través de los detectores de Hall HS1, HS2, HS3, que en el ejemplo de realización asumen también la función de sensores de posición, y conecta el campo magnético eléctrico en los devanados del estator 24. Por tanto, se pueden conectar las fases (fase 1, fase 2, fase 3) en función de la situación del rotor 20 para provocar un movimiento de giro del rotor en un sentido de giro determinado, con un número de revoluciones y un par de giro variables predeterminables. En el presente caso, se utiliza un llamado "amplificador de accionamiento de motor de 1 cuadrante" que proporciona al motor la tensión, la corriente punta y la corriente permanente y regula estas magnitudes. El flujo de corriente para los ramales de bobina del estator 24, no representados con detalle, es regulado, es decir, conmutado, a través de un circuito puente 25 (transistores MOSFET). Asimismo, está previsto en el motor un sensor de temperatura que no se ha representado con más detalle. Se pueden vigilar y controlar así el sentido de giro, la velocidad de giro, la limitación de corriente y la temperatura. El sistema de conmutación está construido como un componente impreso propio y se ha alojado en el aparato de zunchado por separado del motor.

El suministro de corriente se asegura por medio del acumulador 15 configurado como un acumulador de iones litio. Tales acumuladores se basan en varias pilas de iones litio autónomas en cada de las cuales se desarrollan al menos unos procesos químicos sustancialmente por separado uno de otro para generar una diferencia de potencial entre dos polos de la respectiva pila. En el ejemplo de realización se trata de un acumulador de iones litio del fabricante Robert Bosch GmbH, D-70745 Leinfelden-Echterdingen. El acumulador del ejemplo de realización presenta ocho pilas y tiene una capacidad de 2,6 amperios-hora. Como material activo o como electrodo negativo del acumulador de iones litio está previsto el grafito. El electrodo positivo del acumulador presenta frecuentemente óxidos metálicos de litio, especialmente en forma de estructuras de capas. Como electrólito se emplean usualmente sales anhídras, como hexafluorofosfato de litio, o polímeros. La tensión entregada por un acumulador de iones litio convencional asciende usualmente a 3,6 voltios. La densidad de energía de tales acumuladores es de aproximadamente 100 Wh/kg-120 Wh/kg.

El mecanismo de engranaje 13 presenta una unidad de marcha libre 36 que está dispuesta sobre el árbol de accionamiento en el lado del motor y en la que está montada una rueda dentada solar 35 de una primera etapa de un engranaje planetario. La unidad de marcha libre 36 transmite el movimiento de giro a la rueda dentada solar 35 solamente en uno de los dos posibles sentidos de giro del accionamiento. La rueda dentada solar 35 engrana con tres satélites 37 que están engranados de manera en sí conocida con una rueda dentada hueca estacionaria 38. Cada uno de los satélites 37 está a su vez dispuesto sobre un respectivo árbol 39 asociado al mismo que está unido en una sola pieza con una respectiva rueda accionada 40. La rotación de los satélites 37 alrededor del árbol 27 del motor da como resultado un movimiento de giro de la rueda accionada 40 alrededor del árbol 27 del motor y determina una velocidad de giro de este movimiento de giro de la rueda accionada 40. Junto a la rueda dentada solar 35 se encuentra también la rueda accionada 40 sobre la unidad de marcha libre 36 y dicha rueda accionada está así montada igualmente sobre el árbol del motor. Esta unidad de marcha libre 36 conduce a que tanto la rueda dentada solar 35 como la rueda accionada 40 giren conjuntamente tan sólo en un sentido de giro del movimiento de rotación del árbol 27 del motor. La unidad de marcha libre 29 puede ser, por ejemplo, del tipo INA HFL0615, tal como ésta es ofrecida por la empresa Schaeffler KG D-91074 Herzogenaurach.

El mecanismo de engranaje 13 presenta también sobre el árbol de salida 27 en el lado del motor una rueda dentada solar 28 perteneciente a una segunda etapa del engranaje planetario, a través del rebajo de la cual está pasado ciertamente el árbol 27, pero este árbol 27 no está entonces unido con la rueda dentada solar 28. La rueda dentada solar está fijada a un disco 34 que a su vez está unido con los satélites 37. El movimiento de rotación de los satélites 37 alrededor del árbol de salida 27 en el lado del motor es así transmitido al disco 34, el cual a su vez transmite su movimiento de rotación con idéntico número de revoluciones a la rueda dentada solar 28. La rueda dentada solar 28 engrana con varios satélites, concretamente tres ruedas dentadas 31 dispuestas sobre un respectivo árbol 30 que discurre paralelamente al árbol 27 del motor. Los árboles 30 de las tres ruedas dentadas 31 están dispuestos en posición estacionaria, es decir que no giran alrededor del árbol 27 del motor. Las tres ruedas dentadas 31 están a su vez engranadas con una corona interiormente dentada que presenta una leva 32 en su lado exterior y que se denomina seguidamente rueda de leva 33. La rueda dentada solar 28, las tres ruedas dentadas 31 y la rueda de leva 33 son partes integrantes de la segunda etapa del engranaje planetario. El movimiento de rotación del árbol 27 en el lado de entrada del engranaje planetario y el movimiento de rotación de la rueda de leva 33 están en una relación de 60:1, es decir que tiene lugar una desmultiplicación de 60 veces por efecto del engranaje planetario de dos etapas.

En el extremo del árbol 27 del motor está dispuesta, además, sobre una segunda unidad de marcha libre 42 una rueda dentada cónica 43 que está engranada con una segunda rueda dentada cónica no representada con más detalle. Esta unidad de marcha libre 42 transmite también el movimiento de giro en solamente un sentido de giro del árbol 27 del motor. Los sentidos de giro en los que la unidad de marcha libre 36 de la rueda dentada solar 35 y la unidad de marcha libre 42 transmiten el movimiento de rotación del árbol 27 del motor son contrarios uno a otro. Esto significa que en un sentido de giro participa en el giro solamente la unidad de marcha libre 36 y en el otro sentido de giro participa en el giro solamente la unidad de marcha libre 42.

La segunda rueda dentada cónica está dispuesta en un extremo de un árbol de tensado no representado con más detalle que lleva en su otro extremo otro engranaje planetario 46 (figura 2). El movimiento de accionamiento del motor eléctrico en un sentido de giro determinado es transmitido así al árbol de tensado a través de las dos ruedas dentadas cónicas 43. De este modo, la rueda de tensado 49 del mecanismo tensor 6 configurada como rueda hueca internamente dentada es puesta en rotación a través de una rueda dentada solar 47 y tres satélites 48. La rueda tensora 7 provista de una estructura superficial en su superficie exterior arrastra durante su movimiento de giro a la respectiva cinta de zunchado mediante un acoplamiento de rozamiento, con lo que se aplica la tensión de cinta prevista sobre el bucle de cinta.

La rueda accionada 40 está configurada en la zona de su superficie periférica exterior como una rueda dentada sobre la cual está dispuesta una correa dentada 50 de una transmisión envolvente (figura 5 y figura 6). La correa dentada 50 abraza, además, a un piñón 51 de diámetro más pequeño que el de la rueda accionada 40 y cuyo árbol acciona a un accionamiento de excéntrica 52 para realizar un movimiento oscilante en vaivén de la zapata de soldadura 53. En lugar de un accionamiento por correa dentada podría estar prevista también cualquier otra forma de transmisiones envolventes, por ejemplo un accionamiento de correa trapezoidal o de cadena. El accionamiento de excéntrica 52 presenta un árbol de excéntrica 54 sobre el cual está dispuesta una excéntrica 55 sobre la cual está a su vez asentado un brazo 56 de la zapata de soldadura con un rebajo circular. El movimiento de rotación excéntrico de la excéntrica 55 alrededor del eje de rotación 57 del árbol de excéntrica 54 conduce a un movimiento de vaivén oscilante en traslación de la zapata de soldadura 53. Tanto el accionamiento de excéntrica 52 como la propia zapata de soldadura 53 pueden estar configurados de cualquier otra manera en sí ya conocida.

El equipo de soldadura está provisto también de un mecanismo de palancas acodadas 60 por medio del cual el equipo de soldadura puede ser transferido de una posición de reposo (figura 7) a una posición de soldadura (figura 9). El mecanismo de palancas acodadas 60 está fijado al brazo 56 de la zapata de soldadura y está provisto aquí de una palanca acodada más larga 61 articulada de forma basculable en el brazo 56 de la zapata de soldadura. El mecanismo de palancas acodadas 60 está provisto también de un elemento basculante 63 que está articulado de forma basculable alrededor de un eje de basculación 62 y que funciona como palanca acodada más corta en el mecanismo de palancas acodadas 60. El eje de basculación 62 del elemento basculante 63 discurre aquí paralelamente a los ejes del árbol 27 del motor y del árbol de excéntrica 57.

El movimiento de basculación es puesto en marcha por medio de la leva 32 de la rueda de leva 33, la cual llega a colocarse debajo del elemento basculante 63 (figura 8) durante el movimiento de giro de la rueda de leva 33 en sentido contrario al de las agujas del reloj - referido a las representaciones de la figuras 7 a 9 -. Una superficie 32a de la leva 32 ascendente a manera de rampa toca aquí a un elemento de contacto 64 inserto en el elemento basculante 63. El elemento basculante 63 es girado así en el sentido de las agujas del reloj alrededor de su eje de basculación 62. En la zona de un rebajo cóncavo del elemento basculante 63 está dispuesta en forma basculable alrededor de un eje de basculación 69 una barra de la palanca acodada 61 que está dividida en dos partes según el principio "pistón-cilindro" y que es longitudinalmente variable. Esta palanca últimamente citada está articulada, además, de forma giratoria en un sitio de articulación 65 configurado como otro eje de basculación 65 en el brazo 56 de la zapata de soldadura, en las inmediaciones de esta zapata de soldadura 53 y a cierta distancia del eje de basculación 57 del brazo 56 de la zapata de soldadura. Entre los dos extremos de la barra longitudinalmente variable de la palanca acodada está dispuesto sobre ésta un muelle de compresión 67 mediante el cual la palanca acodada 61 es presionada tanto contra el brazo 56 de la zapata de soldadura como contra el elemento basculante

63. El elemento basculante 63 está unido así operativamente, en lo que respecta a sus movimientos de basculación, con la palanca acodada 61 y el brazo 56 de la zapata de soldadura.

Como puede apreciarse en las representaciones de las figuras 7 y 9, una línea de unión (imaginaria) 68 de los dos sitios de articulación de la palanca acodada 61, que discurre a través de dicha palanca acodada 61, se encuentra en la posición de reposo entre el eje de basculación 62 del elemento basculante 63 y la rueda de leva 33, es decir, en un lado del eje de basculación 62. Maniobrando la rueda de leva 33 se gira el elemento basculante 63 en el sentido de las agujas del reloj - con respecto a las representaciones de las figuras 7 a 9 -. La palanca acodada 61 es arrastrada entonces por el elemento basculante 63. En la figura 8 se muestra una posición intermedia de la palanca acodada 61 en la que la línea de unión 68 de los sitios de articulación 65, 69 corta el eje de basculación 62 del elemento basculante 63. En la posición final del movimiento (posición de soldadura) mostrada en la figura 9 la palanca acodada 61 se encuentra entonces con su línea de unión 68, con respecto a la rueda de leva 33 y a la posición de reposo, en el otro lado del eje de basculación 62 del elemento basculante 63. En este movimiento el brazo 56 de la zapata de soldadura es transferido por la palanca acodada 61 de su posición de reposo a la posición de soldadura por giro alrededor del eje de basculación 57. En esta posición de soldadura el muelle de compresión 67 presiona el elemento basculante 63 contra un tope no representado con detalle y presiona también la zapata de soldadura 53 sobre las dos capas de cinta que se deben soldar una con otra. La palanca acodada 61 y, por tanto, también el brazo 56 de la zapata de soldadura se encuentran así en una posición de soldadura estable.

El movimiento de accionamiento del motor eléctrico, que en la representación de las figuras 6 y 9 discurre en sentido contrario al de las agujas del reloj, es transmitido por la correa dentada 50 a la zapata de soldadura 53 que ha sido transferida ahora a la posición de soldadura por el mecanismo de palancas acodadas 60 y que presiona sobre las dos capas de cinta y se mueve en vaivén con un movimiento oscilante. El tiempo de soldadura para generar una unión de soldadura por fricción se determina aquí contando también el número ajustable de revoluciones de la rueda de leva 33 a partir del instante en el que la leva 32 maniobra el elemento de contacto 64. A este fin, para determinar la posición de la rueda de leva 33 se cuenta también el número de revoluciones del árbol 27 del motor de corriente continua 14 sin escobillas a partir del cual se deberá parar el motor 14 y, por tanto, se deberá concluir el proceso de soldadura. Se deberá evitar en este caso que, al parar el motor 14, la leva 32 siga estando debajo del elemento de contacto 64. Por este motivo, para parar el motor 14 se han previsto solamente posiciones relativas de la leva 32 con respecto al elemento basculante 63 en las que la leva 32 no se encuentra por debajo del elemento basculante. Esto asegura que el brazo 56 de la zapata de soldadura pueda bascular nuevamente desde la posición de soldadura para volver a la posición de reposo (figura 7). De este modo, se evita especialmente una posición de la leva 32 en la que dicha leva 32 dispondría la palanca acodada 61 en una ubicación de punto muerto, es decir, en una posición en la que la línea de unión 68 de los dos sitios de articulación corta el eje de basculación 62 del elemento basculante 63 como se representa en la figura 8 -. Dado que se evita esta posición, el balancín (figura 2) puede ser soltado ahora de la rueda tensora 7 por medio de una maniobra de la palanca del balancín y, además, la palanca acodada 61 puede ser basculada entonces en dirección a la rueda de leva 33 hasta la posición mostrada en la figura 7. Una vez que el bucle de cinta ha sido extraído del aparato de zunchado, este último está preparado para un nuevo proceso de zunchado.

Los procesos descritos de "tensado" y "soldadura", que se desarrollan sucesivamente, pueden ser disparados conjuntamente en un estado de conmutación del elemento de maniobra 16. A este fin, se tiene que maniobrar una vez el elemento de maniobra 16, con lo que el motor eléctrico 14 gira primeramente en el primer sentido de giro y con ello es accionado (exclusivamente) el mecanismo tensor 6. La tensión a aplicar sobre la respectiva cinta puede ajustarse en el aparato de zunchado preferiblemente por medio de un pulsador en nueve escalones que corresponden a nueve valores diferentes de tensión de la cinta. Como alternativa a esto, podría estar previsto también un ajuste sin escalones de la tensión de la cinta. Dado que la corriente del motor depende del par de giro de la rueda tensora 7 y éste a su vez depende de la tensión momentánea de la cinta, la tensión a aplicar en la cinta en forma de un valor límite de la corriente del motor puede ajustarse por medio de pulsadores en nueve escalones en la electrónica de regulación del aparato de zunchado.

Una vez alcanzado un valor límite ajustable y, por tanto, predeterminable para la corriente del motor o para la tensión de la cinta se para el motor 14 por medio de su controlador 22. Inmediatamente después, el motor es hecho funcionar por el controlador 22, ahora en sentido de giro contrario. La zapata de soldadura 53 es hecha descender así de la manera anteriormente descrita sobre las dos capas de cinta superpuestas y realiza el movimiento oscilante de la zapata de soldadura para generar la unión de soldadura por fricción.

Maniobrando el interruptor 17 se puede cargar el elemento de maniobra 16 únicamente con la función de disparo del mecanismo tensor. Cuando se ha realizado este ajuste, se pone en funcionamiento solamente el mecanismo tensor maniobrando el elemento de maniobra y, una vez alcanzada la tensión preajustada de la cinta, se para nuevamente dicho mecanismo. Para disparar el proceso de soldadura por fricción se tiene que maniobrar el segundo elemento de maniobra 18. Sin embargo, exceptuando la acción de disparo separado, el funcionamiento del mecanismo de soldadura por fricción es idéntico al del otro modo del primer elemento de maniobra.

Como ya se ha explicado anteriormente, el balancín 8 puede realizar movimientos de basculación alrededor de su eje 8a maniobrando la palanca 9 de dicho balancín representada en las figuras 2, 10, 11. El balancín es movido para ello por medio de un disco de leva giratorio situado detrás de la rueda tensora 7 y por ello no reconocible en la figura

2. A través de la palanca 9 del balancín, el disco de leva puede realizar un movimiento de giro de aproximadamente 30º y el balancín 8 o la placa tensora 12 puede moverse con relación a la rueda tensora 7, lo que hace posible una colocación de la cinta dentro del aparato de zunchado o entre la rueda tensora 7 y la placa tensora 12.

La placa tensora dentada 12 dispuesta en el balancín en la zona del extremo libre de éste puede ser basculada así también de una posición de reposo mostrada en la figura 10 a una posición de tensado que se desprende de la figura 11, y nuevamente al revés. En la posición de reposo la placa tensora 12 presenta una distancia suficientemente grande a la rueda tensora 7 para que una cinta de zunchado pueda disponerse en dos capas entre la rueda tensora y la placa tensora, tal como es necesario para la formación de un cierre en un bucle de cinta. En la posición de tensado se presiona la placa tensora 12 contra la rueda tensora 7 de una manera en sí conocida, por ejemplo de una fuerza elástica actuante sobre el balancín, con lo que, a diferencia de lo representado en la figura 11, en un proceso de zunchado la cinta en dos capas se encuentra entre la placa tensora y la rueda tensora y, por tanto, no deberá tener lugar ningún contacto entre las dos últimas citadas. La superficie dentada 12a (superficie de tensado) vuelta hacia la rueda tensora 7 está curvada en forma cóncava, correspondiendo el radio de curvatura al radio de la rueda tensora 7 o siendo ligeramente mayor que éste.

Como puede apreciarse especialmente en las figuras 10 y 11 y en las representaciones de detalle de las figuras 12 a 14, la placa tensora dentada 12 está dispuesta en un rebajo 71 de forma de ranura del balancín. La longitud - con respecto a la dirección de recorrido de la cinta - del rebajo 71 es mayor que la longitud de la placa tensora 12. Además, la placa tensora 12 está provista de una superficie de contacto 12b curvada en forma convexa, con la cual dicha placa está montada en el rebajo 71 del balancín 8 sobre una superficie de apoyo plana 72. Como se desprende especialmente de las figuras 11 y 12, la curvatura convexa discurre en una dirección paralela a la dirección 70 de recorrido de la cinta, mientras que la superficie de contacto 12b es de configuración plana transversalmente a esta dirección (figura 13). Debido a esta configuración, la placa tensora 12 está en condiciones de realizar movimientos de pivotamiento en la dirección 70 de recorrido de la cinta con relación al balancín 8 y a la rueda tensora 7. Además, la placa tensora 12 está fijada al balancín 8 con un tornillo 73 pasado desde abajo a través del balancín. El tornillo se encuentra para ello en un agujero alargado 74 del balancín cuya extensión longitudinal discurre paralelamente al recorrido 70 de la cinta en el dispositivo de zunchado. Aparte de la capacidad de pivotamiento, la placa tensora 12 está dispuesta así adicionalmente también en forma longitudinalmente desplazable en el balancín 8.

En un proceso de tensado se transfiere primero el balancín de tensado 8 de la posición de reposo (figura 10) a la posición de tensado (figura 11). En la posición de tensado el balancín 8 cargado por fuerza elástica presiona la placa tensora 12 en dirección a la rueda tensora y aprisiona así ambas capas de la cinta entre la rueda tensora 7 y la placa tensora 12. Debido a espesores diferentes de la cinta pueden resultar entonces unas distancias diferentes de la placa tensora 12 a la superficie periférica 7a de la rueda tensora 7. Esto tiene como consecuencia no solamente posiciones de basculación diferentes del balancín 8, sino también una posición diferente de la placa tensora 12 con respecto a la dirección periférica de la rueda tensora 7. No obstante, para lograr condiciones de apriete uniformes, la placa tensora 12 se alinea automáticamente con la superficie de apoyo 72 durante el proceso de apriete contra la cinta por efecto de un movimiento longitudinal en el rebajo 71 y un movimiento de pivotamiento a través de la superficie de contacto 12b de modo que la placa tensora 12 ejerza en toda su longitud una presión lo más uniforme posible sobre la cinta de zunchado. Si se conecta ahora la rueda tensora 7, el dentado de la placa tensora 12 inmoviliza la capa inferior de la cinta, mientras que la rueda tensora 7 apresa la capa superior de la cinta con su superficie periférica dentada 7a. El movimiento de rotación de la rueda tensora 7 y el menor coeficiente de rozamiento entre las dos capas de la cinta conducen entonces a que la rueda tensora retraiga la capa superior de la cinta y, por tanto, incremente la tensión en el bucle de cinta hasta el valor de tensión de tracción deseado.

Lista de símbolos de referencia

1 Aparato de zunchado 1 2 Carcasa 3 Asa 4 Placa de base 6 Mecanismo tensor 7 Rueda tensora 7a Superficie periférica 8 Balancín 8a Eje de basculación del balancín 9 Palanca del balancín 10 Equipo de soldadura por fricción 11 Zapata de soldadura 12 Placa tensora 12a Superficie tensora 12b Superficie de contacto 13 Mecanismo de engranaje 14 Motor eléctrico de corriente continua 15 Acumulador 16 Elemento de maniobra 17 Interruptor 18 Elemento de maniobra 19 Mecanismo de transferencia 20 Rotor HS1 Sensor de Hall HS2 Sensor de Hall HS3 Sensor de Hall 22 Controlador electrónico 24 Estator 25 Circuito puente 27 Árbol de salida en el lado del motor 28 Rueda dentada solar 30 Árbol 31 Rueda dentada 32 Leva 32a Superficie 33 Rueda de leva 35 Rueda dentada solar 36 Unidad de marcha libre 37 Satélite 38 Rueda dentada hueca 39 Árbol 40 Rueda accionada 42 Unidad de marcha libre 43 Rueda dentada cónica 46 Engranaje planetario 47 Rueda dentada solar 48 Satélite 49 Rueda tensora 50 Correa dentada 51 Piñón 52 Accionamiento de excéntrica 53 Zapata de soldadura 54 Árbol de excéntrica 55 Excéntrica 56 Brazo de la zapata de soldadura 57 Eje de rotación del árbol de excéntrica 60 Mecanismo de palancas acodadas 61 Palanca acodada más larga 62 Eje de basculación 63 Elemento basculante 64 Elemento de contacto 65 Eje de basculación 66 Eje de basculación 67 Muelle de compresión 68 Línea de unión 69 Eje de basculación 70 Dirección de recorrido de la cinta 71 Rebajo 72 Superficie de apoyo 73 Tornillo 74 Agujero alargado

Claims

REIVINDICACIONES

1. Dispositivo de zunchado móvil para zunchar un paquete con una cinta de zunchado, que presenta

un mecanismo tensor (6) para aplicar una tensión sobre un bucle de una cinta de zunchado y

un equipo de soldadura por fricción (10) para generar por medio de un elemento de soldadura una unión de soldadura por fricción en dos zonas superpuestas del bucle de la cinta de zunchado, y

un acumulador de energía recargable para acumular energía eléctrica, la cual puede ser liberada como energía de accionamiento para movimientos de accionamiento motorizados de al menos el equipo de soldadura por fricción (10) a fin de generar una unión de soldadura por fricción,

caracterizado por un engranaje planetario para transmitir un movimiento de accionamiento proporcionado por un accionamiento eléctrico del equipo de soldadura por fricción (10) y para variar el número de revoluciones de dicho movimiento de accionamiento.
2.

Dispositivo de zunchado móvil según la reivindicación 1, caracterizado porque el accionamiento eléctrico está configurado como un motor de corriente continua (14) sin escobillas.
3.

Dispositivo de zunchado móvil según al menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por una parada automática del accionamiento eléctrico.
4.

Dispositivo de zunchado móvil según al menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque se puede ajustar una duración de un ciclo de soldadura mientras está en uso el equipo de soldadura por fricción (10), pudiendo predeterminarse la duración en función de un número de revoluciones del accionamiento eléctrico.
5.

Dispositivo de zunchado móvil según al menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por medios para transferir el equipo de soldadura por fricción (10) de una posición de reposo a una posición de soldadura, pudiendo ser accionados los medios con el mismo accionamiento con el que se puede generar también un movimiento oscilante de un elemento de soldadura por fricción aprovechado para generar una soldadura por fricción.
6.

Dispositivo de zunchado móvil según al menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el equipo de soldadura por fricción (10) está provisto de una palanca acodada (61) que es basculable entre dos posiciones finales, determinando una posición final de la palanca acodada (61) una posición de soldadura por fricción y determinando la otra posición final una posición de reposo en la que no está en uso el equipo de soldadura por fricción (10).
7.

Dispositivo de zunchado móvil según la reivindicación 6, caracterizado porque la palanca acodada (61) esta articulada de forma basculable en torno a dos ejes de basculación, efectuándose al menos el movimiento en una dirección entre las dos posiciones finales como un movimiento accionado a motor por el accionamiento eléctrico del dispositivo de zunchado.
8.

Dispositivo de zunchado móvil según la reivindicación 6 ó 7, caracterizado por el engranaje planetario que, para producir un movimiento de la palanca acodada de su posición de reposo a la posición de soldadura por fricción, transmite un movimiento de accionamiento del accionamiento eléctrico al mecanismo tensor (6).
9.

Dispositivo de zunchado móvil según al menos una de las reivindicaciones 6 y 7, caracterizado porque la palanca acodada (61) está elásticamente cargada.
10.

Dispositivo de zunchado móvil según al menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por un solo accionamiento eléctrico común del mecanismo tensor (6) y el equipo de soldadura por fricción (10).
11.

Dispositivo de zunchado móvil según la reivindicación 10, caracterizado porque el accionamiento eléctrico común acciona de preferencia solamente al mecanismo tensor (6) en uno de sus dos sentidos de giro y de preferencia solamente al equipo de soldadura por fricción (10) en el otro sentido de giro.
12.

Dispositivo de zunchado móvil según al menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por un ciclo de tensado del mecanismo tensor (6) controlado en número de revoluciones, durante el cual el accionamiento eléctrico es hecho funcionar al menos temporalmente con números de revoluciones diferentes y con al menos un par de giro sustancialmente constante.
13.

Dispositivo de zunchado móvil según al menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por un medio de maniobra para disparar un proceso de soldadura por fricción que se desarrolla automáticamente, en el cual el equipo de soldadura por fricción (10) es transferido a una posición de soldadura de fricción por un movimiento de accionamiento motorizado y en el cual se genera la unión de soldadura por fricción con ayuda del elemento de

soldadura por fricción.
14.

Dispositivo de zunchado móvil según al menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque un árbol de salida en el lado del motor puede ser unido operativamente con varios componentes funcionales del dispositivo de zunchado, siendo uno de los componentes funcionales el equipo de soldadura por fricción (10) al que

5 está antepuesto el al menos un engranaje planetario.
15. Dispositivo de zunchado móvil según al menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por dos engranajes planetarios (46) para transmitir un movimiento de accionamiento proporcionado por un accionamiento eléctrico del equipo de soldadura por fricción (10) y para variar el número de revoluciones de dicho movimiento de accionamiento.