ES2381537T3 - Procedimiento para la aplicación de elementos sobre superficies de objetos de obra de tránsito vial - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la aplicación de elementos de marcación o señalización (2) sobre hormigón o asfalto, estando el elemento compuesto, al menos en parte, de un material fluidificable mediante la presión sobre el pavimento de hormigón o de asfalto y excitación mediante oscilaciones mecánicas, y siendo el elemento posicionado sobre el pavimento de hormigón o asfalto y presionado contra la superficie, caracterizado porque el elemento es excitado, al menos localmente, mediante oscilaciones mecánicas con ayuda de una unidad de oscilación compuesta de un sonotrodo (6), un convertidor (7) y un generador (9) de modo tal que el material fluidificable es fluidificado al menos en parte en al menos un sector orientado hacia el pavimento de hormigón o asfalto y, después de la resolidificación, el elemento es fijado al pavimento de hormigón o asfalto.

Description

Procedimiento para la aplicación de elementos sobre superficies de objetos de obra de tránsito vial

La invención se refiere a un procedimiento según el preámbulo de la primera reivindicación. El procedimiento se usa para la aplicación o fijación de elementos de marcación o señalización sobre calles o plazas, en aparcamientos o garajes o en paredes de casas o túneles, es decir sobre bases que se componen de asfalto u hormigón. La invención se refiere también a un dispositivo para la realización del procedimiento y los elementos aplicables mediante el procedimiento, según los respectivos preámbulos de las reivindicaciones correspondientes.

Los procedimientos conocidos, por ejemplo, para la aplicación de fajas de señalización en calles se basan, en lo esencial, en tres diferentes métodos, concretamente en uniones de material producidas térmicamente y en uniones de material y uniones pegadas producidas químicamente.

En un procedimiento del primer grupo, las fajas termoplásticas y el pavimento asfáltico que se encuentra debajo son aplicados por fusión mediante una llama de gas, de modo que los materiales en estado fluidificado por fusión se ligan uno con el otro después del enfriamiento. Las desventajas de dicho procedimiento consisten en que, por una parte, es necesario calentar un volumen de pavimento muy grande y, por otra parte, el procedimiento es muy extenso en términos de tiempo debido a las fases de calentamiento y enfriamiento prolongadas. Además, el consumo de energía es elevado y el proceso de fusión es mal controlable y, por lo tanto, poco apto para la automatización. La manipulación con llamas abiertas y los depósitos de gas está, además, relacionadas con riesgos de seguridad y requiere, también por este motivo, un gran coste adicional en términos de manipulación.

En un procedimiento del segundo grupo, sobre la superficie deseada se pulverizan pinturas con contenido de solventes. En este procedimiento, la base debe ser previamente limpiada, a ser posible, a fondo y, a continuación, es necesario enmascarar las geometrías de marcación y/o colocar plantillas correspondientes. Sin embargo, las marcaciones pulverizadas sólo están aplicadas muy superficialmente y tienen sólo una corta vida útil debido al desgaste y a la abrasión. Por lo demás, en la aplicación y/o en la abrasión de la pintura se liberan solventes, partículas de pigmentos y otras sustancias, en parte nocivas para el entorno ambiental. También, usando adhesivos se pegan fajas de señalización prefabricadas sobre la base, con todas las desventajas descritas anteriormente.

Un ejemplo del procedimiento según el tercer grupo se da a conocer por el documento US 5.772.359, concretamente un equipo de aplicación que coloca fajas de marcación sobre pavimentos. Las fajas de marcación están revestidas de un adhesivo sensible a la presión. O sea, son fajas autoadhesivas.

Además, en el ramo de la construcción se conocen diversos procedimientos para la unión de elementos mediante el uso de ultrasonidos. Por ejemplo, el documento DE 43 17 621 da a conocer un dispositivo para la unión de dos componentes por medio de soldadura por ultrasonidos mediante un equipo de ultrasonidos, un convertidor y un sonotrodo, en el cual se sueldan entre sí metales o también materiales sintéticos termoplásticos. La soldadura por ultrasonidos es conocida, ampliamente, de acuerdo con el estado actual de la técnica y se refiere a un procedimiento en el cual al menos dos partes del mismo material o fusionables una con la otra son fluidificadas y unidas de manera tal que los materiales fundidos de ambas partes se mezclan y solidifican en una unión de material. En ultrasonidos no son aptos para fundir hormigón o asfalto en la superficie: A causa de su elevado módulo de elasticidad, las ondas de ultrasonidos acopladas a un pavimento de asfalto u hormigón serían introducidas a capas profundas y no absorbidas en la superficie y conducirían de este modo a una fluidificación del material. Correspondientemente, un proceso de soldadura por ultrasonidos no es apropiado para la unión por soldadura de fajas de marcación sobre un pavimento vial.

Una página Internet archivada del año 2001 de la firma Wood Welding, http://web.archive.org/web/20010803073306/www.woodweldin.com/content_lidea...), da a conocer la tecnología Woodwelding para la unión de partes de materiales porosos, como madera y, entre otros, también asfalto u hormigón, mediante un medio de cohesión de un polímero termoplástico fluidificable en forma de clavos, tarugos o también pintura y material sellador. En este caso, el material de cohesión termoplástico es depositado en el o los punto(s) a unir de ambas partes y, utilizando ultrasonidos, es fluidificado, por lo cual penetra en las superficies porosas de las partes a unir y las une una con la otra después de la solidificación.

Es el objetivo de la invención crear un procedimiento para la aplicación permanente o temporaria de elementos de marcación o señalización sobre superficies de objetos de obra del campo del tránsito vial, o sea sobre bases que se componen, principalmente, de asfalto u hormigón.

Dicho objetivo se consigue mediante la invención, tal como se define en las reivindicaciones.

De acuerdo con la invención, los elementos de marcación o señalización se componen, al menos en parte, de un material fluidificable (por ejemplo, termoplástico) mediante excitación mecánica, es decir que todo el elemento se compone de un material con al menos un componente fluidificable (por ejemplo, termoplástico) o al menos un sector del elemento a orientar hacia la base se compone de un material de esta clase. El elemento es

posicionado en la superficie sobre la cual debe ser aplicado y, a continuación, presionado al menos en forma local contra la base y excitado mecánicamente, de modo que el material fluidificable es fluidificado al menos en forma local y temporaria y forma después de la resolidificación una cohesión entre la base y el elemento. Por medio de la excitación mecánica también puede aplicarse por fusión, parcialmente, la superficie sobre la cual se presiona el elemento. La excitación mecánica se basa, por regla general, en excitaciones mediante un sonotrodo (excitación piezoeléctrica para frecuencias más altas, excitación magnetostrictiva para frecuencias más bajas). La excitación se basa, preferentemente, en oscilaciones mecánicas a una frecuencia que se encuentra en el intervalo de los ultrasonidos y, según el caso, se encuentra también a frecuencias más bajas. Las frecuencias se seleccionan según el campo de aplicación. Mediante una variación de las frecuencias puede determinarse cuánto debe ser fluidificado o calentado el material fluidificable y, dado el caso, los sectores adyacentes (base). La medida de la fluidificación y del calentamiento es influenciada por la amplitud, la frecuencia y la duración de la excitación. Otro aspecto esencial es el modo de acoplar las oscilaciones mecánicas al elemento a aplicar o al sector del elemento a ser fluidificado. Para dicho acoplamiento, el elemento puede, por ejemplo, hacerse parte del cuerpo oscilante. Mediante la fluidificación parcial y la resolidificación, preferentemente con la presión simultánea, se produce una cohesión entre el elemento y la base.

Según el procedimiento de acuerdo con la invención, la energía usada para la fusión del material fluidificable es incorporada controlada de forma local y temporal. Mediante dicho efecto local y temporalmente controlado de la energía no son calentados, inútilmente, los sectores adyacentes. De ello resultan diversas ventajas. Por un lado, la cohesión puede producirse mediante una energía ostensiblemente menor. Sin embargo, gracias a la forma en que fue producida la cohesión resultante es muy duradera y tiene una alta capacidad de carga. Por otra parte, la cohesión puede realizarse en un tiempo considerablemente menor, gracias a que para la incorporación de la energía necesaria se necesita un tiempo esencialmente menor. Debido a que no se usan otros elementos auxiliares como adhesivos, solventes u otros elementos de unión conteniendo sustancias de polución, el proceso es, además, amigable con el medio ambiente.

La resistencia de la cohesión es influida mediante la fuerza de la energía mecánica (impulso, frecuencia) y/o el tiempo de excitación. De esta manera, según el campo de aplicación es posible producir cohesiones muy duraderas, o aquellas que puedan ser nuevamente disueltas con facilidad. Mediante una duración de excitación más larga o mediante una excitación más intensa como resultado de una frecuencia o amplitud más alta se consigue que resulte una cohesión más fuerte, por ejemplo fluidificando una mayor cantidad de material.

El procedimiento según la invención es apropiado para las más diversas aplicaciones en el campo del tránsito vial, por ejemplo en la construcción de caminos, en la realización de señalizaciones, etcétera. Es apropiado, entre otros, para la aplicación de fajas de señalización o imágenes de señalización que, por ejemplo, emplean en forma de láminas correspondientemente troqueladas y, por ejemplo, se aplican sobre superficies de calles o en paredes de túneles, representando, por ejemplo fajas centrales o de banqueta, flechas o indicaciones.

Sin embargo, el procedimiento según la invención también es apropiado para la aplicación de elementos de señalización que deban sobresalir, funcionalmente, de una superficie a la que están fijados. Entre tales elementos de señalización salientes se entienden, por ejemplo, los que son aplicados en el sector de una línea central o una línea de banqueta de una carretera y que, al pasar por encima, le indican al conductor mediante vibraciones que está teniendo lugar un cruce del mismo. En caso de necesidad, dichos elementos pueden ser realizados reflectantes, de modo que puedan verse mejor, particularmente en condiciones de poca luz. En particular en autopistas, estos elementos pueden ser realizados de manera que presenten propiedades diferentes de acuerdo con el sentido de circulación. Entre ellas, por ejemplo, se entiende una configuración que refleje blanco en el sentido de marcha y rojo en el sentido contrario. De este modo se le indica su error a un conductor suicida ("conductor fantasma"). También son posibles otras configuraciones.

El procedimiento según la invención es particularmente apropiado para fijar elementos texturizados o que se basen en un material laminado. Ellos son, por ejemplo, líneas centrales o de banqueta sobre calles, cruces peatonales, líneas de detención, indicación del sentido de circulación (flechas), etc. Los elementos pueden ser, por así decirlo, casi sin fin (líneas continuas) o limitados. El material laminado de tales elementos presenta, ventajosamente, una lámina de sustrato bidimensional o reticulada provista, por ejemplo, de un revestimiento fluidificable mediante excitación mecánica. Dicho revestimiento fluidificable mecánicamente es plano en la cara orientada hacia la base o presenta elementos salientes que sirven como directivos de la energía y producen una concentración de la energía excitante mecánica, de modo que tiene lugar, localmente, una fusión más intensa.

La cara de los elementos a fijar que se debe dirigir hacia la base puede estar revestida sólo por sectores de un material fluidificable o en lugar del revestimiento puede haber previsto también sectores tridimensionales del material fluidificable, por ejemplo puntas, anillos u otros, por ejemplo distribuidos de manera regular sobre la superficie del elemento a unir a la base. Ventajosamente, la posición de tales formas de cohesión tridimensional está marcada, correspondientemente, en la contracara de aquella cara a la cual se acoplan las oscilaciones mecánicas, para que la energía mecánica pueda introducirse, selectivamente, en los puntos correctos.

Las cohesiones que pueden producirse mediante el procedimiento según la invención pueden ser duraderas o sólo transitorias. Se entiende por transitorias, por ejemplo, las cohesiones que deberían existir solamente durante

un tiempo previsible. En particular, en el campo de obras en el es necesario desviar el tránsito por un tiempo determinado, son oportunas las conexiones correspondientes que puedan ser fabricadas y retiradas sencillamente. En el campo de obras es particularmente oportuno colocar marcaciones temporarias que como sustrato presentan, por ejemplo, una lámina en forma de una faja sin fin y un revestimiento que pueda unirse a la superficie del pavimento por medio de excitación mecánica. Por lo tanto, en un proceso continuo pueden aplicarse elementos de señalización sin fin o limitados de manera muy sencilla mediante un dispositivo apropiado. Para volver a desprender una cohesión, el mismo dispositivo puede usarse de manera inversa, concretamente para una nueva fluidificación, espatulado y remoción. Las cohesiones también pueden estar realizadas de manera que las fajas puedan ser desprendidas sin medios auxiliares especiales. Un pretratamiento para el secado de la base puede hacerse mediante precalentamiento, para lo cual es más apropiado, por ejemplo, un rodillo caliente que llamas de gas abiertas. En determinados casos no es necesario el pretratamiento (secado, imprimación). El procedimiento también es aplicado para diferentes espesores de los elementos y geometrías de los elementos. A diferencia de los procesos de fusión actuales, el espesor de material puede ser minimizado Mediante un precalentamiento, el tiempo necesario para la excitación mecánica puede ser reducido y la adhesión puede ser mejorada. Las cohesiones producidas por medio de la invención dada a conocer aquí se distinguen por una buena adhesión sobre las más diversas bases porosas. Muestran una buena resistencia contra influencias específicas, como tiempo, abrasión, etcétera.

Debido a que el procedimiento no tiene influencia, por regla general, sobre la geometría del elemento a fijar, pueden realizarse geometrías, estructuras superficiales y coloraciones de acuerdo con las especificaciones del cliente. La estructura superficial puede ser estampada directamente mediante un útil de aplicación o mediante un útil subsiguiente. Dicha estructura superficial puede adoptar funciones adicionales. Por ejemplo, pueden consistir en que el conductor, al pasar por encima, perciba un ruido producido por el contacto entre la rueda en rotación y la estructura superficial del elemento de señalización, de manera que el conductor es advertido de que está cruzando la marcación.

Las ventajas del procedimiento según la invención pueden resumirse de la manera siguiente:

•

realización extremadamente sencilla con un gran capacidad de producción y reducidos gastos operativos y de mantenimiento;

•

aumento de la cohesión entre el elemento fijado y la base mediante la fluidificación de una parte del material durante el proceso de fijación;

•

adhesión mejorada respecto de procesos convencionales con llama de gas abierta debido a que no se producen combustiones y las partículas de hollín no ensucian las superficies de unión;

•

tiempos de proceso muy cortos (tiempo para la excitación mecánica y tiempo de resolidificación o enfriamiento);

•

el dispositivo para la aplicación de los elementos no contiene sustancias líquidas, volátiles e inflamables, hecho que aumenta, considerablemente, la seguridad laboral;

•

por lo demás, el procedimiento protege el medio ambiente ya que, principalmente, no se usan sustancias volátiles ni sustancias auxiliares.

A continuación, en relación con las figuras siguientes, se describen en detalle el procedimiento según la invención y algunas formas de realización a modo de ejemplo del dispositivo para la realización del procedimiento según la invención y los elementos aplicables en objetos de obras de acuerdo con el procedimiento. Muestran de manera esquematizada y muy simplificada:

La figura 1, una primera forma de realización de un dispositivo para la aplicación de fajas de marcación;

la figura 2, una segunda forma de realización de un dispositivo con una cadena de eslabones para la aplicación de fajas de marcación;

la figura 3, una tercera forma de realización de un dispositivo para la aplicación de fajas de marcación mediante un rodillo de sonotrodos;

la figura 4, una sección a través de un rodillo de sonotrodos;

las figuras 5 a 8, otros elementos a modo de ejemplo que con el procedimiento según la invención pueden ser aplicados sobre superficies de objetos de obra de tránsito vial.

La figura 1 muestra de forma muy simplificada los elementos esenciales de una primera forma de realización de un dispositivo de fijación 1 para la aplicación de un elemento 2, por ejemplo un elemento de marcación (faja de marcación discontinua) sobre un pavimento, por ejemplo, de asfalto u hormigón. El elemento 2 a aplicar tiene forma de faja y es separado de una banda, estando la misma arrollada sobre una bobina de alimentación 3. El

elemento 2 se compone, por ejemplo, de un material de sustrato revestido en como mínimo un lado, por ejemplo, de una lámina de plástico o metal revestida de un material que pueda ser aplicado por fusión mediante excitación mecánica. Este material fusionable es, por ejemplo, un material sintético termoplástico (por ejemplo, polipropileno). Sin embargo, el elemento 2 también puede estar compuesto, completamente, del material fusionable.

Mientras el dispositivo de fijación 1 se mueve en sentido del trabajo, la banda para el elemento 2 es desbobinada de la bobina de alimentación 3 y presionado mediante un primer rodillo 4 sobre la superficie (por ejemplo, superficie de pavimento), sobre la cual se ha de adherir el elemento 2. El sentido de trabajo se muestra aquí de forma esquematizada mediante una flecha X. Detrás del primer rodillo 4 pueden verse tres sonotrodos 6 conectados, funcionalmente, a un convertidor 7 (transductor acústico) y un amplificador mecánico 8. El convertidor 7, que sirve para la conversión de oscilaciones eléctricas en oscilaciones mecánicas, es accionado por medio de un generador 9. El convertidor incluye, por regla general, elementos piezoeléctricos que convierten oscilaciones eléctricas, que de manera habitual se encuentran encima de los 20 kilohercios, en oscilaciones mecánicas correspondientes. El área de trabajo del convertidor se selecciona ajustada a la aplicación. Normalmente, las frecuencias se encuentran en el intervalo entre 2 kilohercios y 400 kilohercios.

Debido a su configuración, el amplificador 8 funciona como amplificador mecánico, transformando oscilaciones, concentrándolas y transmitiéndolas a los sonotrodos 6. El sonotrodo 6 junto con el amplificador 8 y el convertidor 7 forman una unidad de oscilación 10. Los elementos de la unidad de oscilación 10 son, por regla general, optimizados para un campo de aplicación o una frecuencia y oscilan, preferentemente, en resonancia. Mediante la unidad de oscilación 10, el elemento 2 y, dado el caso, la base sobre la cual ha de fijarse el elemento 2 son inducidos a oscilar. Mediante la fricción interna y externa producida se consigue que sean aplicados por fusión el elemento 2 y, dado el caso, también la base, al menos por sectores. Gracias al elevado efecto de cizallamiento se consigue un elevado grado de plastificación. Ventajosamente, el elemento 2 es presionado durante y después de la fluidificación contra la base (rodillo 5), de modo que, después de la solidificación, el elemento y la base estén unidos uno con la otra. El dispositivo de fijación 1 mostrado presenta tres unidades de oscilación 10. Las mismas pueden ser controladas individualmente. Se sobreentiende que un dispositivo puede presentar una cantidad diferente de unidades de oscilación.

Detrás de las tres unidades de oscilación 10 se encuentra dispuesto un segundo rodillo 5 que, durante el enfriamiento, presiona el elemento 2 sobre la base. El primer y el segundo rodillo 4, 5 se usan, preferentemente, para el ajuste de la distancia entre los sonotrodos 6 y el elemento 2. El dispositivo de fijación 1 se usa, en un proceso continuo o discontinuo, para la fijación del elemento 2.

Detrás del segundo rodillo 5 se encuentra dispuesto un dispositivo de corte 11. Este se usa para el corte del elemento 2 cuando la faja de marcación a aplicar no es, como se muestra, continua. En la representación mostrada, este caso se muestra de forma esquematizada, ilustrando detrás del dispositivo de fijación un primer elemento 2 de una faja de marcación. Delante del primer rodillo 4 puede verse un dispositivo de desprendimiento 12 que sirve, en todo caso, para el desprendimiento de un elemento 2 de una base, después que el mismo ha sido fluidificado por secciones mediante las unidades de oscilación.

Mediante la forma del sonotrodo 6 y los demás elementos de la unidad de oscilación se determina el modo de las oscilaciones y su acoplamiento al elemento 2 a fijar. Son preferentes las formas alargadas o cilíndricas extendidas sobre toda la anchura del elemento y que se estrechan hacia abajo, es decir hacia el elemento 2 a ser procesado.

La figura 2 muestra otra forma de realización de un dispositivo de fijación 1 para la aplicación de un elemento 2 sobre una base. El dispositivo de fijación 1 presenta, en este caso, dos rodillos 13 inferiores y dos rodillos 14 superiores que sirven para la inversión de una cadena de eslabones 15. La cadena de eslabones 15 presenta en su superficie exterior una estructura de estampado 16 que sirve para estampar una estructura superficial 17 en el elemento 2. En este caso, un sonotrodo 6 se encuentra dispuesto entre los dos rodillos inferiores 13 y sirve para la excitación indirecta del elemento 2 por medio de la cadena de eslabones 15. Durante el proceso, el elemento 2 está dispuesto entre la cadena de eslabones 15 y la base. También en esta forma de realización, el material para el elemento 2 se encuentra almacenado sobre una bobina de alimentación 3 y es retirado de la misma durante el procesamiento. Para el corte de un elemento 2 del material de la bobina de alimentación se usa un dispositivo de corte 11. El mismo puede estar dispuesto antes o detrás de la cadena de eslabones 15. Mediante el uso de cadenas de eslabones 15 de diferentes estructuras de estampado 16, los elementos 2 pueden ser estampados con diferentes estructuras superficiales.

Para el accionamiento del dispositivo de fijación 1 se usan, preferentemente, motores eléctricos o hidráulicos (no mostrados en detalle). El dispositivo de fijación 1 es, preferentemente, automotor o utilizable como parte de otra máquina. Para el procesamiento de elementos 2 conformados distintos, el mismo muestra una configuración correspondiente.

La figura 3 muestra otra forma de realización de un dispositivo de fijación 1 para la aplicación de elementos 2 sobre una superficie. El dispositivo de fijación 1 presenta un dispositivo de oscilación 10 con un sonotrodo 6

rotativo. En este caso, el sonotrodo 6 está conformado como un rodillo de sonotrodos inducido por medio de un convertidor 7 a oscilar, preferentemente, en forma radial. Las oscilaciones son transmitidas al elemento 2 y hacen que el mismo sea plastificado por sectores. En cada caso, en el sentido de trabajo (sentido x) se encuentra dispuesto un rodillo 4, 5 delante y detrás del rodillo de sonotrodos 6. Los mismos sirven para ejercer presión y producir el estampado del elemento 2 sobre y en la superficie de la base. En caso de necesidad, los rodillos 4, 5 se usan para el guiado y como rodillos de soporte. Delante y detrás de los rodillos 4, 5 puede verse unos dispositivos de corte y de desprendimiento 11, 12 realizados como cuchillas y que sirven para el corte y, al estar activadas, para el desprendimiento del elemento 2.

La figura 4 muestra una sección esquemática a lo largo del eje del rodillo de sonotrodos 6 de acuerdo con la figura 3. Como se puede ver, el rodillo de sonotrodos 6 se compone de una sucesión de discos 18 unidos entre sí, centrados por medio de partes delgadas 19. Las oscilaciones del convertidor 7 se incorporan, preferentemente, perpendiculares al eje A del rodillo de sonotrodos.

Resumiendo, la invención puede percibirse del modo siguiente: Un procedimiento de trabajo no contaminante y seguro para la aplicación o fijación de elementos sobre superficies de objetos de obra en el campo del tránsito vial que consiste en presionar el elemento a aplicar sobre la superficie a la que debe ser fijado y fluidificarlo durante un tiempo de fluidificación mediante la excitación mecánica local, de modo que el elemento que es presionado en la cara vuelta hacia la superficie y, dado el caso, también la superficie sobre la que es presionado el elemento son aplicados por fusión, localmente, de manera tal que después del enfriamiento el elemento queda fijado a la base. El dispositivo móvil para la aplicación de una faja de marcación sobre, por ejemplo, un pavimento, se compone de un equipo móvil por medio de cilindros o rodillos 4, 5 con al menos una unidad de oscilación 10 compuesta de sonotrodo 6, convertidor 7 y amplificador 8 y un generador 9. Las franjas de marcación colocadas sobre el pavimento pueden presentar, además de su coloración, una perfilación que produce señales acústicas o diferentes señales ópticas, por ejemplo reflexión blanca en un sentido y reflexión roja en el otro sentido.

Las figuras 5 a 8 muestran otros elementos 2 que, mediante el procedimiento según la invención, pueden ser aplicados en superficies de objetos de obra de tránsito vial. Estos son elementos discretos que no pueden ser desenrollados de una bobina de alimentación. Sin embargo, pueden ser agregados, por ejemplo de manera de suyo conocida, en intervalos de tiempo predeterminados debajo del útil oscilante a un dispositivo de fijación que se mueve a velocidad constante, por ejemplo, a lo largo de una calle, de modo que son aplicados a distancias constantes entre sí sobre el pavimento. Los elementos también pueden ser aplicados por medio de un aparato manual conocido de soldadura por ultrasonidos o un aparato semejante.

La figura 5 muestra un elemento 2 plano, mostrado como rectangular, pero que puede presentar una forma cualquiera. El elemento presenta botones 20 a lo largo del borde de la cara que debe ser orientada hacia la superficie sobre la cual ha de fijarse el elemento. Al menos dichos botones, dado el caso todo el sector de borde

o la cara de los botones del sector de borde, se componen de un material fluidificable. Para la aplicación del elemento según la figura 5, el mismo es posicionado y, por ejemplo, mediante un sonotrodo excitado es presionado contra la superficie en al menos un sector de borde (indicado mediante flechas) y, al mismo tiempo, es excitado.

El elemento 2 según la figura 6 tiene forma de disco y presenta, por ejemplo, un reflector en el medio de la cara orientada hacia fuera. En la cara a ser orientada hacia la superficie sobre la cual ha de fijarse el elemento, el elemento 2 presenta un anillo de fijación 21. En el sector de dicho anillo 21, el elemento es excitado desde el lado exterior, como se ilustra mediante las flechas, y presionado contra la superficie, por ejemplo, mediante un sonotrodo tubular correspondiente. El anillo de fijación 21 también puede estar realizado por medio de una fila de espigas o botones dispuestos a lo largo del borde del elemento 1. Al menos el anillo de fijación 21, o bien las espigas o botones que sirven para el mismo propósito, dado el caso todo el elemento 2, se componen de un material fluidificable mediante excitación mecánica.

La figura 7 muestra un elemento en forma de disco semejante al de la figura 6. En la cara orientada hacia la superficie sobre la cual ha de aplicarse el elemento 2 se encuentra dispuesto un módulo electrónico 25 con antena 26 como los que se usan en sistemas de dirección de tránsito. Mediante la fijación del elemento por medio del anillo de fijación 21 se genera para el módulo electrónico un espacio cerrado herméticamente. Por supuesto, el elemento 2 según la figura 7 también puede presentar otra forma que la de disco.

La figura 8 muestra otro elemento con módulo electrónico 25 integrado con antena 26. Los mismos están posesionados entre dos partes de elemento 2.1 y 2.2, siendo estas dos partes de elemento unidas una con la otra, por ejemplo, junto con la fijación de todo el elemento. La parte de elemento 2. 2 orientada hacia la cara de fijación del elemento se compone, al menos en parte, de un material fluidificable. Las dos partes de elemento 2.1 y 2.2 también pueden, en un paso previo, unirse una con la otra, por ejemplo, mediante un pegamento y, sólo entonces, ser fijadas a la superficie prevista para tal fin. También es posible integrar por medio de fusión el módulo electrónico al elemento ya en la fabricación del elemento 2.

Claims (9)

1. REIVINDICACIONES

   1.

   Procedimiento para la aplicación de elementos de marcación o señalización (2) sobre hormigón o asfalto, estando el elemento compuesto, al menos en parte, de un material fluidificable mediante la presión sobre el pavimento de hormigón o de asfalto y excitación mediante oscilaciones mecánicas, y siendo el elemento posicionado sobre el pavimento de hormigón o asfalto y presionado contra la superficie, caracterizado porque el elemento es excitado, al menos localmente, mediante oscilaciones mecánicas con ayuda de una unidad de oscilación compuesta de un sonotrodo (6), un convertidor (7) y un generador (9) de modo tal que el material fluidificable es fluidificado al menos en parte en al menos un sector orientado hacia el pavimento de hormigón o asfalto y, después de la resolidificación, el elemento es fijado al pavimento de hormigón o asfalto.

2. 2.

   Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque las oscilaciones mecánicas son generadas piezoeléctricamente o por medio de magnetostricción.

3. 3.

   Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 y 2, caracterizado porque las oscilaciones mecánicas tienen una frecuencia que se encuentra en el intervalo de los ultrasonidos.

4. 4.

   Procedimiento según las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque el elemento (2) es parte de una marcación lineal continua o discontinua, y porque es desbobinado como faja de una bobina de alimentación y posicionado sin interrupciones o con interrupciones sobre una superficie y, a continuación, es presionado y excitado.

5. 5.

   Procedimiento según las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque el elemento (2) tiene forma de disco y es excitado y presionado mediante la ayuda de un sonotrodo tubular.

6. 6.

   Dispositivo (1) para la aplicación de elementos de marcación y señalización (2) sobre hormigón o asfalto, presentando un dispositivo móvil por medio de cilindros o rodillos (4, 5), caracterizado por al menos una unidad de oscilación (10) compuesta de un sonotrodo (6), un convertidor (7) y, opcionalmente, un amplificador (8) y un generador (9).

7. 7.

   Dispositivo según la reivindicación 6, caracterizado porque el dispositivo móvil con la al menos una unidad de oscilación (10) tiene asignada una bobina de alimentación (3) con un material en forma de banda para el elemento (2).

8. 8.

   Dispositivo según la reivindicación 7, caracterizado porque el dispositivo móvil con la al menos una unidad de oscilación (10) tiene asignado un dispositivo de corte (11) para el corte de elementos (2) del material en forma de banda.

9. 9.

   Dispositivo según las reivindicaciones 6 a 8, caracterizado porque el dispositivo móvil tiene asignado un dispositivo de desprendimiento (12) para, nuevamente, desprender el elemento (2) de la superficie.