ES2380847A1 - Almacen automatizado por vehiculo lineal de carga multiple transversal. - Google Patents

Abstract

Sistema de almacenamiento automatizado aplicable a todo tipo de mercancías incluidos automóviles y vehículos de todo tipo, en el que las cargas se sitúan en bandejas móviles y las bandejas se disponen a ambos lados de un pasillo o calle de servicio en hileras sucesivas, unas detrás de otras. Por el pasillo circula un vehículo que carga y descarga las bandejas. Cada hueco que deja una bandeja al ser retirada con su carga lo rellena automáticamente la bandeja situada detrás de ella bien sea mediante desplazamiento por gravedad o mediante otro método de desplazamiento. El módulo básico se repite en varias alturas pero cada módulo, o sea cada altura, es operada independientemente por un vehículo de carga distinto. En cada extremo del pasillo se dispone un muelle de carga y descarga con su correspondiente sistema de transporte vertical para ascenso y descenso de mercancías.

Description

Almacén automatizado por vehículo lineal de carga múltiple transversal.

Sector de la técnica

La invención se encuadra dentro del sector de los almacenes y aparcamientos automatizados, incluyendo tanto el almacenaje de mercancías paletizadas como de vehículos o de cualquier tipo de cargas, que se puedan colocar sobre bandejas para su traslado y almacenamiento.

Estado de la técnica

Los almacenes y aparcamientos automatizados son un sector que ha tenido un gran desarrollo en los últimos años, pues permiten la optimización del espacio, la mejora de las condiciones de almacenamiento y la gestión informatizada de la mercancía, con el consiguiente ahorro de costes asociados.

Aunque hay varios sistemas, el más extendido y representativo de un almacén o aparcamiento automatizado actualmente es el basado en el transelevador. Un transelevador es una máquina con capacidad para desplazar longitudinal y verticalmente una plataforma destinada a recoger y transportar cargas, que se almacenan a ambos lados de su pasillo de circulación.

Este sistema da lugar básicamente a dos tipos de disposiciones para optimizar el espacio: almacenes en altura o en profundidad. En los primeros hay una única fila de cargas a cada lado del pasillo, lo que genera gran número de pasillos y para aprovechar el espacio son necesarias muchas alturas de almacenamiento.

En los de profundidad, se optimiza el espacio situando varias cargas a cada lado del pasillo, unas detrás de otras, lo que consigue un mejor aprovechamiento a costa de una pérdida de rapidez de servicio, pues extraer las cargas más profundas requiere varios viajes del transelevador. Uno de los tipos de almacén en profundidad más extendidos es el sistema con pendiente de caída hacia el pasillo central tipo push-back. Los palets van libres sobre rodillos o sobre bandejas deslizantes, de forma que, para introducir un palet, el sistema debe empujar hacia atrás todos los demás contra la pendiente, siendo ésta la mínima posible que garantice la caída. Otro sistema también utilizado es un sistema de carga con horquillas telescópicas que permiten recoger directamente los palets situados en las posiciones posteriores.

La presente invención presenta una solución de almacenamiento en profundidad mejorado, más sencilla y económica que el sistema de transelevador y que permite una mayor velocidad de rotación del almacén.

Descripción de la invención

El objeto de la presente invención es un almacén automatizado donde las cargas se sitúan sobre bandejas movibles. El módulo básico está formado por una calle longitudinal de servicio (1), a ambos lados de la cual se almacenan las bandejas con una profundidad, medida en sentido perpendicular a dicha calle de hasta N1 bandejas. De esta forma, en este módulo básico se tiene una retícula de bandejas donde llamaremos filas a las líneas paralelas a la calle de servicio y columnas a las perpendiculares. El ancho de la calle de servicio será similar a la de las bandejas pero con una pequeña holgura, para permitir la circulación de éstas a lo largo de la misma, por lo que la estructura general estará formada por columnas de medida total N1+1+N1.

La calle de servicio tiene unas guías por las que circula un vehículo (2), que sólo puede desplazarse longitudinalmente a lo largo de ésta. Este vehículo está formado por un tren de N2 plataformas (típicamente N1=N2, aunque estos números no tienen que ser siempre iguales, como se verá más adelante) de tamaño similar a una bandeja con capacidad de retirar las bandejas de la fila contigua (3) a la calle de servicio y cargarlas sobre ellas para su traslado a lo largo de esta calle.

Cuando el vehículo retira una bandeja de esta fila contigua, las que tiene detrás en la misma columna la siguen (mediante un sistema de enganche o gravedad), de forma que la que ocupaba el segundo lugar pasa a la posición contigua a la calle de servicio, quedando un hueco libre al fondo de la columna (4). De esta forma, siempre hay una bandeja en la posición de carga de la columna hasta que ésta se vacía.

Como en el ancho de la calle servicio sólo cabe una bandeja, éstos deben ser transportados en fila, de forma longitudinal. Esto implica que, para retirar la segunda bandeja de una columna, tras cargar la primera, el vehículo debería avanzar una posición, buscando que una plataforma libre quede frente a la bandeja a cargar. De esta forma, para poder cargar de una vez la última de una columna de N1 bandejas, el vehículo debe tener al menos N1 posiciones (es decir, para que esto ocurra N2\geqN1).

El funcionamiento para devolver una bandeja a su posición es inverso: se enfrenta una plataforma cargada a una columna con al menos un hueco al final y la bandeja se introduce en la fila contigua la calle de servicio, empujando al resto una posición hacia atrás. Las bandejas, constituyen un sistema de almacenamiento en profundidad tipo LIFO (Último en entrar, primero en salir).

Las plataformas del vehículo son independientes, pueden trabajar todas a la vez, o cargar o descargar bandejas unas plataformas a un lado de la calle de servicio mientras otras lo hacen al otro. Esto da lugar a gran variedad de tipos de movimiento, de los que se describen unos ejemplos:

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Carga de una fila con N2 bandejas de nivel 1 (fila contigua): se realiza en un sólo paso. El vehículo se para frente a las bandejas y carga todas a la vez de sentido trasversal a la calle de servicio. El resultado final, debido al funcionamiento de las bandejas antes descrito, es que queda una fila libre al fondo de N2 posiciones (4).

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Carga de una columna con bandejas de niveles 1, 2, 3, ... N1 de la misma columna: se realiza en N1 pasos. Primero el vehículo se para frente a la primera bandeja, de nivel 1 y procede a su carga. Después, avanza una posición para dejar un hueco libre y cargar la siguiente bandeja de la columna. Una vez cargada, avanza otra posición y realiza otra carga, repitiendo este proceso un total de N1-1 veces para cargar la última bandeja. El resultado final es una columna totalmente vacía. Para que esto pueda producirse, el número de plataformas del vehículo, N2 debe ser mayor o igual que la profundidad del almacén, N1.

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Cargas intermedias: recoger una fila contigua de N2-1 bandejas, avanzar una posición y recoger la siguiente de una de esas mismas columnas, o coger N2-2 bandejas y avanzar dos posiciones para recoger las dos siguientes de las mismas columnas, quedando un hueco al final de 2x2 posiciones (5).

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Una vez que ha cargado las bandejas necesarias, el vehículo se dirige al muelle de carga (6), donde se produce el intercambio de carga con el exterior. Este muelle consta simplemente de una fila de N2 de posiciones libres a cada lado de la calle de servicio (en total 2\cdotN2 posiciones), donde el vehículo puede depositar las bandejas que lleva en un solo movimiento. Una vez allí, se procede a la colocación o retirada de la carga de la bandeja por una carretilla elevadora convencional (7) o similar. Cuando se ha terminado de cargar o vaciar las bandejas de un lado, el vehículo puede recogerlas para devolverlas al interior del almacén. Como hay una línea de posiciones a cada lado del vehículo, mientras la carretilla trabaja con las bandejas de un lado, el vehículo puede volver a por más bandejas para depositarlos al otro, de forma que ésta siempre tiene bandejas disponibles para trabajar y nunca detiene su actividad.

Éste es el funcionamiento del módulo básico, que puede repetirse en H alturas independientes, limitadas únicamente por la disponibilidad de espacio y la altura de la carretilla elevadora o del sistema de carga final. De esta forma, el muelle dispone de más casillas (al menos 2\cdotN2\cdotH), lo que permite aumentar la velocidad de intercambio de carga con el exterior. La longitud del módulo, en columnas de N1+1+N1 bandejas tampoco está fijada y se optimiza en función de las rotaciones del almacén y del espacio y alturas disponibles. Por último, el módulo puede repetirse también en horizontal, dando lugar a almacenes con varios pasillos paralelos y varios muelles de carga hacia el mismo lado.

Del mismo modo, para almacenes con gran rotación y donde las cargas no sean demasiado pesadas, se puede trabajar con alturas dependientes. Esto consiste en que un único vehículo tenga plataformas para trabajar en dos alturas. Si la carga en las dos alturas se distribuye de igual forma, con un único viaje del vehículo se pueden llenar/vaciar el doble de casillas del muelle, incrementando la velocidad sin aumentar en exceso la potencia instalada.

También existe la posibilidad de situar un sencillo sistema de elevación vertical a cada lado de la calle de servicio en el muelle, que recoja las bandejas a la altura que las deposita el vehículo y las suba o baje a una altura apropiada para su manipulación posterior, permitiendo por ejemplo sustituir las carretillas elevadoras por simples transpalets.

En la variante de este sistema como aparcamiento automatizado, los coches irían directamente sobre las bandejas, como una carga convencional. Los usuarios dejarían el coche en el muelle, sobre la bandeja de almacenamiento, en una zona acondicionada para el tránsito de personas y automóviles, con las condiciones de altura, ventilación e iluminación exigidas por la normativa correspondiente. Una vez que el coche estuviera correctamente colocado, se indicaría a los usuarios que abandonasen el mismo para proceder a su almacenamiento en una zona con condiciones mucho menos exigentes, por entrar los coches vacíos y apagados. Para recogerlo, se lanzaría una petición de extracción, y el sistema devolvería el coche al muelle, donde sería retirado por el usuario.

En estos aparcamientos el sistema elevador antes mencionado cobra especial importancia, debido a que la zona de depósito y recogida de coches por los usuarios suele concentrarse en la planta de superficie, mientras el almacenamiento de vehículos puede realizarse en varias plantas por arriba o por abajo, siendo necesario que exista un sistema de elevación en el muelle que traslade el coche desde su altura de almacenaje hasta esa planta de recogida por los usuarios.

Finalmente, para el caso de aparcamiento existe la opción de situar este sistema de elevación dentro de la zona de almacenaje, en una posición cualquiera contigua a la calle de servicio. De esta forma, ya no es necesaria la existencia del muelle de carga al final de la misma, sino que la lanzadera descarga sobre el elevador cada vez la carga de una única de sus bandejas para que sea llevada al nivel de descarga. Con ello se ralentiza la operación al hacer dependientes el movimiento horizontal del vertical, pero a cambio se obtiene un máximo aprovechamiento del espacio, lo que es especialmente útil para pequeños aparcamientos robotizados para zonas de espacio limitado, donde prima la compactación frente a la rapidez.

Ventajas del sistema

Compacidad: el sistema de manejo lineal de la carga en profundidad permite un sistema automatizado con muy pocos pasillos. La profundidad de almacenamiento (N1) puede ser mayor cuanto mayor sea el número de plataformas que comprende el vehículo (N2).

Rapidez: por tener varias alturas trabajando simultáneamente y poder el vehículo descargar en un lado del muelle y volver a por carga para el otro lado, este muelle de 2\cdotN2\cdotH casillas siempre tiene bandejas disponibles para que el trabajo de la carretilla sea continuo. Además, en las horas valle el sistema debe estar trabajando ordenando las colas LIFO, situando las bandejas con lo que se va a trabajar en el siguiente turno en las filas más próximas a la calle de servicio para que la extracción sea inmediata. Si se espera un período de llenado del almacén, se situarán en la fila contigua bandejas vacías (facilitando su salida inmediata al muelle, llenado y posterior devolución), y si se espera vaciado, se situarán las bandejas con los productos que se espera sacar. Del mismo modo también se deberá ir completando el panel de 2\cdotN2\cdotH del muelle antes de que lleguen los operarios, llenándolo de bandejas vacías o con carga en función de si viene un turno de llenado o vaciado del almacén.

Adaptabilidad: el sistema es capaz de cumplir los requisitos de cualquier almacén. Almacenes con gran nivel de rotaciones diarias tenderán a disminuir la longitud de la calle de servicio y la profundidad de almacenamiento (N1) para evitar cargas muy profundas, pero, pueden mantener el número de plataformas del vehículo en N2=N1+1 para facilitar operaciones más rápidas. Por el contrario, aquellos almacenes donde lo que prime sea el aprovechamiento del espacio tenderán a vehículos largos que sean capaces de manejar grandes profundidades de carga, y pasillos igualmente largos. Aumentar el número de alturas del sistema mejora la velocidad y el nivel de compactación en cualquier caso, a costa de un mayor coste inicial y de consumo de energía, por suponer más máquinas en funcionamiento.

Accesibilidad: cualquier bandeja se puede recoger en un único viaje del vehículo, siempre que se respete el principio de que el número de plataformas de que conste sea al menos igual a la profundidad de la carga respecto a la calle de servicio (N2\geqN1). Este principio, no obstante, no es obligatorio (siempre se puede ir al muelle, descargar y volver a por más), y puede sacrificarse en almacenes con bajo nivel de rotación. Por otro lado, si sólo interesa la bandeja del fondo, una vez cargada pueden devolverse el resto y seguir buscando mercancía, teniendo en cuenta que sólo se podrá acceder directamente a cargas del nivel N2-1 por estar una de las plataformas ocupada.

Simplicidad: se sustituye una máquina como un transelevador, con movimiento en 3 ejes (longitudinal, vertical y transversal de carga) por otras más sencillas y fáciles de construir y mantener, con movimiento en dos ejes (longitudinal y transversal de carga), sin los problemas de potencia instalada y consumida que trae el movimiento de cargas verticales.

Fiabilidad: tener varias alturas independientes dota al sistema de una capacidad para sobreponerse a fallos muy elevada. El fallo de un vehículo sólo afecta a su altura, las demás pueden seguir trabajando sin ningún problema, salvo una mayor carga de trabajo. Esta capacidad de sobreponerse a fallos también es útil para las tareas de mantenimiento, pues su afectación al sistema es mínima. Por otro lado, la simplicidad de la máquina antes mencionada la hace muy sencilla de mantener y disminuye tanto su MTBF (Tiempo medio entre fallos) como su MTTR (Tiempo medio de reparación). En almacenes donde la fiabilidad sea un requisito imprescindible, se puede funcionar con dos vehículos por calle de servicio. Cada vehículo trabaja de forma normal en una mitad de la calle y tiene su muelle de carga y descarga en uno de los extremos de la misma. De esta forma, si uno de ellos falla, se pueda llevar hasta el muelle de su lado, de forma que el otro vehículo pasa a ocuparse de toda la calle. Aunque dicho vehículo y el muelle asociado tendrán el doble de carga de trabajo, el sistema continúa trabajando sin bloquear ninguna de sus alturas ni módulos de trabajo. Esto puede ser especialmente útil en almacenes de productos perecederos, de palets preparados para clientes determinados o en aparcamientos automatizados, donde es importante asegurar que la carga no quede bloqueada en el interior del almacén.

Aparcamiento automatizado: este sistema, utilizado como aparcamiento automatizado, ofrece todas las ventajas comunes a éstos en cuanto a compacidad del almacenamiento (imprescindible en nuestras ciudades), seguridad de los automóviles (por estar inaccesibles) y ahorro energético, puesto que no es necesario mantener las condiciones de iluminación y ventilación tan altas que requiere un aparcamiento convencional. A éstas ventajas se suman todas las anteriores vistas para el almacén (velocidad de rotación, fiabilidad...), pues el principio de funcionamiento es exactamente el mismo.

Descripción de los dibujos

Se incluyen una serie de figuras con distintas configuraciones del sistema:

1.

Detalle de almacén automatizado donde se distinguen claramente todos los componentes del sistema objeto de la presente patente. El almacén está preparado para hora punta de salida de productos del almacén, por ello, todas las bandejas próximas a la calle de servicio están cargadas, quedando las descargadas en las últimas posiciones de cada columna.

2.

Almacén automatizado de gran compactación, con varios pasillos longitudinales.

3.

Aparcamiento automatizado, con tres pasillos y muelles en ambos extremos. Como se observa, el muelle tiene una posición más que el número de bandejas del vehículo (que a su vez coincide con la profundidad de almacenamiento N1=N2), para permitir descargar los coches en posiciones alternas y permitir la apertura de puertas de los coches para entrar y salir. Así mismo, se observa que el sistema cuenta con dos vehículos de carga en la misma calle de servicio, cada uno operando sobre un muelle de un extremo, para que, en caso de que uno se averíe, el otro pueda seguir funcionando en toda la calle de servicio, evitando el bloqueo de coches en el interior del aparcamiento.

4.

Detalle de aparcamiento automatizado, con el elevador situado en una posición contigua a la calle de servicio y sin muelle de carga. Como se observa, se consigue la máxima compactación posible a cambio de perder rapidez, puesto que la lanzadera sólo puede descargar las bandejas una a una sobre el elevador y esperar a que éste vuelva (una vez se ha manipulado la carga) para recuperar la bandeja y continuar la operación.

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En todos los dibujos, los números indicativos se refieren siempre a los mismos elementos:

1.

Calle de servicio, a cuyos lados se almacenan las bandejas con profundidad N1.

2.

Vehículo de carga, constituido por N2 plataformas de carga y descarga.

3.

Fila de bandejas contigua a la calle de servicio, con las que pueden operar las plataformas del vehículo de carga, retirándolas o devolviéndolas en un solo paso. Son las bandejas de acceso más rápido, por ello en esta fila se sitúan tanto bandejas cargadas (para acelerar la salida del producto que contienen) como descargadas (para acelerar la entrada de nueva carga en el almacén).

4.

Hueco lineal provocado por la retirada de N2 bandejas de la fila contigua a la calle de servicio.

5.

Hueco rectangular provocado por la retirada de varias bandejas de una misma columna.

6.

Muelle de carga y descarga, donde se observan tres tipos de elementos: huecos vacíos preparados para depositar bandejas, bandejas vacías y bandejas con carga.

7.

Dispositivo de carga, carretilla elevadora o similar.

8.

Sistema de elevación en fila contigua a la calle de servicio.

Modo de realización de la invención

El sistema de almacenaje automático descrito se basa en una combinación de elementos electromecánicos comerciales y su construcción es muy sencilla para el estado de la técnica actual. A continuación se plantea una posible realización de la invención, pero las posibles soluciones son muchas, y la elección del sistema práctico concreto dependerá de las necesidades o preferencias del propietario de la instalación y del estado del mercado en cada momento.

El vehículo estará formado por varias plataformas idénticas unidas entre sí mediante un bastidor dotado de ruedas para circular por la calle de servicio. Una guía longitudinal asegurará que el conjunto se desplaza siempre de forma rectilínea a lo largo de esta calle. El conjunto llevará un único sistema motriz para todas las plataformas, compuesto por un motor eléctrico, controlado por variador de velocidad y conectado a uno de los ejes.

El sistema de carga transversal de cada plataforma se resolverá con una cadena sinfín bidireccional con pestañas arrastre, movida igualmente por un sistema motor-variador. Las bandejas contarán con un sencillo sistema de rodadura, para permitir su desplazamiento perpendicular al vehículo, y estarán dotadas de un resalte en su parte inferior, lo que permitirá que sean arrastradas o empujadas por la pestaña de la plataforma. De esta forma, el vehículo podrá cargar las bandejas contiguas a la calle de servicio.

Por otro lado, para conseguir que las bandejas siempre caigan ocupando las posiciones contiguas la calle de servicio, puede utilizarse el método más extendido en almacenes tipo push-back, una ligera pendiente de caída hacia la calle de servicio. Esta pendiente debe garantizar que las bandejas siempre caigan pero a la vez no debe ser muy alta, porque al introducir una bandeja, la plataforma debe empujar hacia atrás todas las que haya en la columna contra la pendiente, y cuanto mayor sea ésta, mayor será el gasto de potencia. Una pendiente válida serían 2º, pero ésta se optimiza en función del tipo de carga del almacén. Este sistema de pendiente hacia la calle de servicio se complementaría con un tope accionable junto a la calle de servicio para evitar que las bandejas cayeran directamente y que deberá ser retirado por la plataforma a la hora de cargar o descargar una bandeja. Para ello se utilizará un sencillo conjunto compuesto por un tetón y un muelle de compresión que mantiene al primero sobre el camino de rodadura, impidiendo el avance de bandejas. Cuando la plataforma iniciar una maniobra de carga/descarga, primero despliega un pequeño cilindro eléctrico que comprime el muelle, con lo que el tetón se hunde y permite el paso de bande-
jas.

Otra alternativa sería utilizar un enganche mecánico entre bandejas con una cuña frontal de forma que al empujar una bandeja desde la calle de servicio, ésta quede automáticamente unida a las de su columna. Para la extracción, un sencillo actuador vertical en la plataforma liberaría el enganche de la bandeja una vez cargada.

Por último, la estructura que soporta todos los conjuntos es una estructura metálica reticulada convencional, que deberá ser calculada en función de la carga media que soportarán las bandejas.

Claims (8)

1. Sistema de almacenamiento automatizado de aplicación tanto en almacenaje de mercancías (almacenes automatizados), como de automóviles (aparcamientos automatizados), caracterizado por un módulo básico en el que las cargas a almacenar se sitúan sobre bandejas movibles que se acumulan a ambos lados de una calle de servicio con una profundidad de almacenaje de N1 bandejas a cada lado, medida en sentido perpendicular a ésta. A través de la calle de servicio circula longitudinalmente un vehículo con capacidad para cargar y descargar N2 bandejas situadas en la fila contigua a la calle de servicio. Para ello, el vehículo constará de N2 plataformas con sistema de carga transversal, con capacidad para trabajar de forma simultánea e independiente por cualquiera de los dos lados del vehículo cargando o descargando bandejas. Cuando el vehículo retira una bandeja de esta fila contigua a la calle de servicio, las que tiene detrás en la misma columna la siguen, de forma que la que ocupaba el segundo lugar pasa a la posición contigua a la calle de servicio, quedando un hueco libre al fondo de la columna. De esta forma, siempre hay una bandeja en la posición de carga de la columna hasta que ésta se vacía. Para devolver una bandeja a su posición el proceso es inverso: se enfrenta una plataforma cargada a una columna con al menos un hueco al final y la bandeja se introduce en la fila contigua la calle de servicio, empujando al resto una posición hacia atrás. Para depositar o retirar la carga de las bandejas, el vehículo las lleva a los muelles de carga, que son zonas situadas en los extremos de la calle de servicio que constan únicamente de al menos N2 posiciones libres a cada lado del vehículo. Allí, éste puede dejar las bandejas que lleva a un lado, para que desde el exterior se deposite o retire su carga (con carretilla elevadora o sistema equivalente), y volver a por otras bandejas para trabajar con ellas al otro lado. Cuando se ha terminado de operar desde el exterior con las bandejas de un lado, el vehículo las recoge y devuelve a su posición y lleva al muelle otras nuevas, correspondientes a la siguiente petición.

2. Sistema de almacenaje automatizado según la reivindicación 1 caracterizado porque el módulo básico aparece repetido en distintas alturas que trabajan de forma independiente.

3. Sistema de almacenaje automatizado según las reivindicaciones 1 y/o 2, caracterizado porque en cada altura el módulo básico aparece repetido en horizontal, con varias calles de servicio a cuyos lados se acumulan las bandejas con la carga, y terminadas en sus correspondientes muelles de carga y descarga.

4. Sistema de almacenaje automatizado según las reivindicaciones 1, 2, y/o 3 caracterizado porque cada uno de los componentes del vehículo de carga consta de dos o más plataformas a distinta altura, de forma que a cada vehículo le correspondan de forma exclusiva dichas alturas de almacenamiento, aumentando la capacidad de rotación y carga. Los muelles destinados a este equipo deberán igualmente contar con posiciones libres en todas estas alturas.

5. Sistema de almacenaje automatizado según las reivindicaciones 1, 2, 3 y/o 4, caracterizado porque la calle de servicio termina en dos muelles, uno en cada extremo de la calle de servicio.

6. Sistema de almacenaje automatizado según la reivindicación 5, caracterizado porque cuenta por dos vehículos independientes que trabajan sobre la misma calle de servicio. Cada vehículo realiza las operaciones de carga y descarga con el exterior desde uno sólo de los muelles de los extremos. En caso de que uno se averíe, sería arrastrado a su muelle (que quedaría inutilizado), pudiendo el otro trabajar a lo largo de toda la calle de servicio y a través del otro muelle, consiguiendo así que ninguna bandeja haya quedado bloqueada en el interior del almacén por la avería.

7. Sistema de almacenaje automatizado según las reivindicaciones 1, 2, 3, 4, 5 y/o 6 caracterizado porque en cada muelle de carga y descarga existe un sistema de elevación vertical a cada lado de la calle de servicio para disponer la carga a la altura adecuada para su manipulación.

8. Sistema de almacenaje automatizado según las reivindicaciones 1, 2, 3, 4, 5, 6 y/o 7 caracterizado porque se sitúa un sistema elevador en una posición cualquiera contigua a la calle de servicio. Con esta configuración no es necesaria la existencia del muelle de carga, sino que la lanzadera descarga sobre el elevador cada vez la carga de una única de sus bandejas para que sea llevada al nivel de manipulación posterior.