ES2362514A1 - Elemento de unión entre módulos para construcciones. - Google Patents
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Abstract
Elemento de unión entre módulos para
construcciones.
Elemento de unión flexible (1) para
construcciones destinado a ser dispuesto entre partes contiguas de
dicha construcción para transmitir cargas verticales u horizontales,
que comprende al menos un cuerpo (2) hecho de hilo tricotado y
prensado de acero que soporta dichas cargas, caracterizándose dicho
hilo tricotado y prensado de acero por una curva de
deformación-tensión que tiene una zona de menor
pendiente A y una zona de mayor pendiente B, utilizándose dicho
cuerpo respecto a dicha curva, en la zona de mayor pendiente B,
disponiéndose así de un material especialmente adecuado para el
apilamiento de módulos prefabricados para la construcción, en
especial por sus características de deformación tensión y por su
elevado grado de previsibilidad que lo hacen muy práctico para
predecir el comportamiento de la estructura.
Description
Elemento de unión entre módulos para
construcciones.
La presente invención se refiere a un elemento
de unión para la construcción, en especial para transmitir cargas
entre módulos, preferentemente prefabricados y de hormigón armado,
provisto de un material, el cual, empleado en determinadas
condiciones, permite realizar uniones flexibles, fiables, duraderas
y de fácil instalación y que contribuyen a realizar, a partir de
apilamientos de dichos módulos prefabricados, edificios de gran
altura.
Son conocidos los elementos prefabricados
modulares de hormigón destinados a viviendas.
En general, estos elementos están concebidos
para ser dispuestos contiguos y apilados para acabar formando
edificios de varias plantas.
Por motivos estructurales y de construcción, es
preciso prever uniones verticales y horizontales entre elementos
contiguos en las direcciones vertical y horizontal
respectivamente.
Una solución habitual es el empleo de elementos
de unión rígidos, en general de acero, de modo que se obtienen
uniones rígidas entre los elementos contiguos.
Sin embargo, el carácter rígido de estas uniones
conduce a estructuras poco flexibles con limitaciones a los
esfuerzos sísmicos Estos esfuerzos están relacionados con las
dimensiones de los edificios obtenidos por apilamiento de módulos
prefabricados.
Una solución a esta limitación es la utilización
en estos elementos de unión de algún material con características
elásticas que le den al edificio un grado de flexibilidad que le
permita absorber las vibraciones y reducir las tensiones máximas
originadas por causa de esfuerzos horizontales. Con esta solución se
consigue además una nueva característica que es el aislamiento a la
trasmisión de vibraciones de carácter acústico.
Un ejemplo de material es el neopreno.
Efectivamente, éste presenta unas características elásticas
adecuadas desde el punto de vista mecánico.
Sin embargo, esta es una solución que presenta
una serie de inconvenientes, a saber:
- -
- su durabilidad es reducida y no puede garantizarse, puesto que se trata de un material orgánico. Esto conlleva la sustitución periódica de los elementos de unión, puesto que con el tiempo se degrada. En el caso de las uniones vistas o de fácil acceso, puede considerarse un problema menor, como en las uniones de superficie laterales, pero cuando se trata de uniones entre módulos apilados, el problema se vuelve mayor porque hay que desapilar los módulos para sustituir el neopreno.
- -
- Además, desde el punto de vista constructivo presenta inconvenientes como por ejemplo la necesidad de nivelar las uniones. Éstas, debido al esfuerzo máximo admisible del neopreno a compresión, implican superficies considerables de contacto, que deben ser niveladas con gran precisión para evitar zonas de tensiones elevadas. Esta nivelación se suele realizar con mortero, lo cual añade etapas adicionales durante el montaje, implicando a su vez más tiempo y más costes, especialmente críticos en el caso de construcciones con módulos prefabricados, en las cuales esos dos criterios son fundamentales.
- -
- De lo anterior también se deriva la necesidad de disponer de apoyos de gran superficie, lo cual puede conllevar dificultades en la adaptación de los módulos a estos apoyos, puesto que una gran superficie exterior de estos se ve afectada.
- -
- Un cuarto inconveniente del neopreno es la falta de conocimiento que se tiene actualmente sobre su comportamiento en la transmisión de vibraciones, desconocimiento que impide optimizar las uniones entre los módulos, y por ende, que impide predecir el comportamiento acústico de un apilamiento a partir de un gran número de elementos con precisión.
Son ejemplos de estos los descritos en el
documento EP 1700964 A2.
Por lo tanto, es evidente que en el sector de la
construcción, y en especial en el sector específico de la
edificación a partir de elementos prefabricados para la
construcción, falta un elemento de unión que supere los
inconvenientes citados.
Para ello, la presente invención propone un
elemento de unión que supera los problemas del estado de la técnica
y que presenta otras características y ventajas que se expondrán a
continuación.
El elemento de unión flexible para
construcciones destinado a ser dispuesto entre partes contiguas de
dicha construcción para transmitir cargas verticales u horizontales
se caracteriza por el hecho de que comprende al menos un cuerpo
hecho de hilo tricotado y prensado de acero, preferentemente
inoxidable o galvanizado, que soporta las cargas verticales u
horizontales transmitidas entre módulos contiguos, caracterizándose
dicho hilo tricotado y prensado de acero por una curva de
deformación-tensión que tiene una zona de menor
pendiente y una zona de mayor pendiente, utilizándose dicho cuerpo
respecto a dicha curva, en la zona de mayor pendiente.
Este material, utilizado actualmente como
soporte anti-vibraciones de máquinas pesadas, tiene
unas características que lo hacen especialmente adaptado al sector
de la construcción, y en especial a los edificios construidos con
módulos prefabricados, y aún más en especial a los de hormigón
armado. Estas características se exponen a continuación.
Tiene un comportamiento
deformación-tensión muy adecuado para el ajuste
durante el proceso de apilamiento y para soportar altas cargas,
tanto estáticas como dinámicas. Este material se caracteriza por un
diagrama tensión-deformación (tensión \sigma en el
eje de las ordenadas y deformación \delta en el de las abscisas),
tal como se ilustra en la figura 1, en el cual se distinguen
claramente dos zonas de comportamiento. Una primera zona A (situada
bajo una tensión indicada por VV' y para deformaciones a la
izquierda de WW') en que la pendiente es menor y una segunda zona B
(situada por encima de una tensión indicada por VV' y para
deformaciones a la derecha de WW') donde es mucho mayor. La primera
corresponde a un comportamiento muy elástico en el que el material
se deforma mucho bajo la acción de las cargas iniciales porque gran
parte del volumen del material es aire. En la segunda, el elemento
ya está muy compactado y se desplaza poco por aplicación de carga
suplementaria. Por lo tanto, durante la fase de montaje, la gran
elasticidad permite que se deforme mucho, de modo que el material
hace de colchón inicial de adaptación a las irregularidades del
hormigón, no siendo necesaria por lo tanto ninguna etapa de nivelado
a pequeña escala. Según la invención, el material que compone dicho
cuerpo, que realiza la función de transmisión de las tensiones, se
hace trabajar, cuando está dispuesto entre dos módulos apilados
contiguos, en la zona de mayor pendiente, es decir, en una zona del
gráfico deformación-tensión en la cual los grandes
esfuerzos implican pequeños desplazamientos. Por lo tanto, este
material, en caso de seísmo, o cualquier acción que suponga un
aumento considerable de las tensiones, se desplazará poco, con lo
cual se garantiza la estabilidad del edificio, en especial debido a
que la posición relativa entre módulos unidos no variará.
La mencionada división del gráfico tensión
deformación se puede obtener aproximadamente dividiéndolo en dos
zonas que se sitúan de parte y otra de la deformación
correspondiente a la intersección del eje de las abscisas con la
tangente a la curva para tensiones y deformaciones altas.
Por otro lado, debido al uso ampliamente
extendido de este material en el sector de las máquinas
industriales, se conoce muy bien su comportamiento en cualquier
condición de trabajo, en especial su comportamiento en situaciones
estáticas y su comportamiento frente a las vibraciones. En el caso
de las construcciones con gran número de plantas resultado del
apilamiento de módulos, en especial los prefabricados, la simulación
del comportamiento estructural es imprescindible para lograr un
dimensionado óptimo, sin el cual resulta imposible alcanzar grandes
alturas de edificación. Esta simulación y la predicción resultante
desde el punto de vista de las cargas dinámicas, en especial las
originadas por seísmos, solamente es posible cuando se conoce
perfectamente el comportamiento de los materiales contemplados en la
simulación, como es el caso del acero tricotado prensado.
Preferentemente, el mencionado cuerpo tiene una
forma delimitada por dos cilindros coaxiales y dos planos
perpendiculares al eje de dichos cilindros. Esta forma, ya conocida
en su aplicación en máquinas, es óptima puesto que permite la
expansión radial del material en ambos sentidos, de modo que puede
trabajar a compresión con cargas elevadas. Para ello, el cuerpo se
puede disponer en una base circular de acero provista de un cerco
perimetral para el alojamiento de dicho cuerpo. Esta base se dispone
sobre la superficie superior de un módulo y en ella se encaja el
cuerpo, de modo que dicho elemento de unión queda centrado en la
posición que se determine.
Ventajosamente, el elemento de unión de la
invención comprende dos piezas cilíndricas coaxiales de diferente
diámetro, definiéndose entre ellas un volumen en el cual están
alojados al menos uno, y preferentemente cuatro o seis de dichos
cuerpos, estando la pieza más interna destinada a recibir un
elemento de posicionamiento encajado por su parte inferior en un
primer módulo inferior y la más externa a quedar empotrada en el
módulo inmediatamente superior, de modo que dicho cuerpo trasmite
los esfuerzos laterales entre dichas piezas y por lo tanto entre
dichos primer módulo inferior y dicho segundo módulo inmediatamente
superior.
De esta manera, se dispone de un elemento de
unión posicionador que puede transmitir esfuerzos horizontales en
cualquier dirección. Efectivamente, para que el posicionamiento sea
correcto, es preciso que un apéndice de posicionamiento, que suele
ser un elemento macizo de forma oblonga empotrado en el elemento
inferior, encaje con precisión en una abertura en el elemento
inmediatamente superior. Esta precisión implica una unión entre dos
elementos superior e inferior que permite trasmitir esfuerzos pero
no vibraciones.
Más ventajosamente, el elemento de unión de la
invención comprende al menos uno, preferentemente cuatro y aún más
preferentemente seis de dichos cuerpos dispuestos entre los
mencionados cilindros y por el hecho de que están
equi-espaciados angularmente. Con la estructura
descrita, estas vibraciones son absorbidas por el material de acero
tricotado. En especial, los cuatro o seis cuerpos permiten que
siempre haya alguno que absorba dichos esfuerzos o vibraciones y
trabajando a compresión.
Preferentemente, las piezas comprenden sendas
tapas en uno de sus extremos, comprendiendo estas tapas al menos un
orificio, de modo que dichas piezas cilíndricas pueden fijarse
mutuamente mediante al menos un tornillo de fijación, lo cual
permite fabricar el elemento prefabricado junto con la pieza de
mayor diámetro y montar posteriormente el resto del elemento.
Asimismo, esta configuración permite, en caso de que se precise
sustituir alguno de los cuerpos de acero tricotado, desmontar con
facilidad el elemento de unión.
Preferentemente, el elemento de unión de la
invención comprende dos placas dobladas provistas cada una de un
orificio, cada una destinada a ser fijada a sendos módulos
contiguos, estando dichos orificios enfrentados para alojar un
tornillo de unión y una pluralidad de arandelas, y se caracteriza
por el hecho de que dicho al menos un cuerpo está dispuesto entre al
menos dos de dichas arandelas, dispuesto de modo que dicho cuerpo
puede transmitir las cargas horizontales entre dichos módulos
contiguos.
Ventajosamente, los orificios de dichas placas
tienen una holgura de aproximadamente 1 cm cuando dicho tornillo
está insertado, de modo que permite un desplazamiento en altura y
profundidad que permite absorber los defectos de construcción.
Finalmente, el elemento de unión de la invención
comprende dos de dichos cuerpos dispuestos entre dos pares de
arandelas, estando al menos uno de ellos entre dichas dos placas y
el otro por el otro lado de una de las placas respecto al anterior,
de modo que el elemento puede transmitir esfuerzos según la
dirección longitudinal de dicho tornillo en los dos sentidos.
Para mejor comprensión de cuanto se ha expuesto
se acompañan unos dibujos en los que, esquemáticamente y tan sólo a
título de ejemplo no limitativo, se representan tres casos prácticos
de realización.
La figura 1 es un diagrama
deformación-tensión típico del hilo de acero
tricotado y prensado empleado en el elemento de la invención.
La figura 2 es una vista en perspectiva del
cuerpo correspondiente a una primera realización preferida de la
invención.
La figura 3 es una vista en perspectiva del
elemento que incorpora el cuerpo de la figura 2.
La figura 4 es una sección en alzado del
elemento de la invención según una segunda realización preferida de
la invención.
La figura 5 es una sección en planta
correspondiente al elemento de la figura 4.
La figura 6 es un despiece en perspectiva del
elemento de las figuras 4 y 5.
La figura 7 es una vista en perspectiva de una
tercera realización de la invención.
La figura 8 es una vista esquemática frontal de
un conjunto de cuatro módulos prefabricados en la que se aprecia la
disposición de los elementos de unión de la invención.
La figura 9 es una sección en la que se aprecia
la disposición de un elemento de unión según la tercera realización
en un módulo superior que recibe un elemento de posicionamiento
encajado por su parte inferior en un módulo prefabricado
inferior.
A continuación se describirán tres realizaciones
preferidas de la invención, correspondientes a:
1: un elemento de unión para transmisión de
esfuerzos principalmente verticales y entre dos módulos contiguos en
la dirección vertical.
2: un elemento de unión posicionador que puede
transmitir esfuerzos según cualquier dirección horizontal entre dos
módulos contiguos en la dirección vertical.
3. un elemento de unión para transmisión de
esfuerzos laterales (horizontales) entre dos módulos contiguos según
la dirección horizontal.
Primera realización
preferida
Tal como se puede apreciar en la figura 2, según
una primera realización de la invención, el elemento de unión 1 es
un cuerpo que tiene una forma delimitada por dos cilindros coaxiales
3 y 4 y dos planos 5 y 6 perpendiculares al eje de dichos cilindros.
Con vistas a un posicionamiento óptimo entre módulos contiguos
apilados, el elemento de unión según esta primera realización
preferida puede comprender una base circular de acero 7 provista de
un cerco perimetral 8 para el alojamiento de dicho cuerpo. Su
disposición entre dos módulos prefabricados se aprecia en la figura
8, con la referencia 1'.
Segunda realización
preferida
Tal como se puede apreciar en las figuras 4, 5 y
6, según una segunda realización preferida de la invención, el
elemento de unión 1' comprende dos piezas cilíndricas coaxiales 9 y
10 de diferente diámetro, definiéndose entre ellas un volumen 11 en
el cual están alojados cuatro cuerpos 2
equi-espaciados angularmente. En esta realización
preferida los cuerpos están en número de cuatro, pero también se
puede concebir que sean seis. Estos cuerpos 2 tienen una forma
sustancialmente de paralepípedo arqueado según las curvaturas de los
cilindros que los confinan por sus caras mayores, tal como se
aprecia en el despiece de la figura 6.
Con esta estructura, la pieza más interna 9 está
destinada a recibir un elemento de posicionamiento 12, tal como se
aprecia en la figura 9 encajado por su parte inferior en un primer
módulo inferior 13 y la más externa 10 a quedar empotrada en el
módulo inmediatamente superior 14, de modo que los cuatro cuerpos
trasmiten los esfuerzos laterales entre las piezas y por lo tanto
entre el primer módulo inferior 13 y el segundo módulo
inmediatamente superior 14.
En esta segunda realización, las mencionadas
piezas comprenden sendas tapas 15 y 16 con al menos un orificio 17
en uno de sus extremos, de modo que dichas piezas cilíndricas pueden
fijarse mutuamente mediante uno o varios tornillos de fijación, tal
como se aprecia en las figuras 4 y 6.
Tercera realización
preferida
Según otra realización, el elemento de unión 1''
de la invención es del tipo que comprende dos placas 18 y 19
dobladas provistas cada una de al menos un orificio, cada una
destinada a ser fijada a sendos módulos contiguos 20, 21, estando
dichos orificios enfrentados para alojar un tornillo de unión 22 y
una pluralidad de arandelas 23, tal como se aprecia en la figura 7.
Concretamente, esta realización se caracteriza por el hecho de que
dicho al menos un cuerpo 2a o 2b está dispuesto entre al menos dos
de dichas arandelas 23, dispuesto de modo que dicho cuerpo puede
transmitir las cargas horizontales entre dichos módulos contiguos 20
y 21, tal como se aprecia en la figura 8.
Para poder transmitir esfuerzos según la
dirección longitudinal de dicho tornillo en los dos sentidos, el
elemento de unión puede comprender dos de dichos cuerpos dispuestos
entre dos pares de arandelas, estando al menos uno de ellos 2a
situado entre dichas dos placas y el otro 2b por el otro lado de una
de las placas respecto al anterior.
De esta manera, el empleo simultáneo, en un
edificio formado por elementos prefabricados, de las tres formas de
realización preferida de la invención, permite conseguir un
comportamiento estructural flexible y previsible con el cálculo de
manera que se pueden montar con solidez estructural edificios con
muchos pisos.
Claims (10)
1. Elemento de unión flexible (1) para
construcciones destinado a ser dispuesto entre partes contiguas de
dicha construcción para transmitir cargas verticales u horizontales,
caracterizado por el hecho de que comprende al menos un
cuerpo (2) hecho de hilo tricotado y prensado de acero que soporta
dichas cargas, caracterizándose dicho hilo tricotado y
prensado de acero por una curva de
deformación-tensión que tiene una zona de menor
pendiente A y una zona de mayor pendiente B, utilizándose dicho
cuerpo respecto a dicha curva, en la zona de mayor pendiente B.
2. Elemento de unión según la reivindicación 1,
caracterizado por el hecho de que dicha construcción es un
edificio y dichas partes contiguas son módulos prefabricados de
hormigón armado o metálicos dispuestos contiguos o apilados que
forman dicho edificio.
3. Elemento de unión según la reivindicación 2,
caracterizado por el hecho de que dicho cuerpo tiene una
forma delimitada por dos cilindros coaxiales (3, 4) y dos planos (5,
6) perpendiculares al eje de dichos cilindros.
4. Elemento de unión según la reivindicación 3,
caracterizado por el hecho de que comprende una base circular
(7) de acero provista de un cerco perimetral (8) para el alojamiento
de dicho cuerpo, y por el hecho de que dicha base está fijada en la
superficie superior de un módulo.
5. Elemento de unión (1') según la
reivindicación 2, caracterizado por el hecho de que comprende
dos piezas cilíndricas (9, 10) coaxiales de diferente diámetro,
definiéndose entre ellas un volumen (11) en el cual está alojado al
menos uno de dichos cuerpos (2), estando la pieza más interna (9)
destinada a recibir un elemento de posicionamiento (12) encajado por
su parte inferior en un primer módulo inferior (13) y la más externa
(10) a quedar empotrada en el módulo inmediatamente superior (14),
de modo que dicho al menos un cuerpo (2) transmite los esfuerzos
laterales entre dichas piezas y por lo tanto entre dichos primer
módulo inferior (13) y dicho segundo módulo inmediatamente superior
(14).
6. Elemento de unión según la reivindicación 5,
caracterizado por el hecho de que comprende cuatro o seis de
dichos cuerpos (2) dispuestos entre los mencionados cilindros y por
el hecho de que están equi-espaciados
angularmente.
7. Elemento de unión según la reivindicación 5,
caracterizado por el hecho de que dichas piezas comprenden
sendas tapas (15, 16) en uno de sus extremos con al menos un
orificio (17), de modo que dichas piezas cilíndricas pueden fijarse
mutuamente mediante un tornillo de fijación.
8. Elemento de unión según la reivindicación 2,
que comprende dos placas dobladas (18, 19) provistas cada una de al
menos un orificio, cada una destinada a ser fijada a sendos módulos
contiguos (20, 21), estando dichos orificios enfrentados para alojar
un tornillo (22) de unión y una pluralidad de arandelas (23),
caracterizado por el hecho de que dicho al menos un cuerpo
(2) está dispuesto entre al menos dos de dichas arandelas (23),
dispuesto de modo que dicho cuerpo puede transmitir las cargas
horizontales entre dichos módulos contiguos (20, 21).
9. Elemento (1'') de unión según la
reivindicación anterior, caracterizado por el hecho de que
comprende dos de dichos cuerpos (2) dispuestos entre dos pares de
arandelas (23), estando al menos uno de ellos (2a) entre dichas dos
placas y el otro (2b) por el otro lado de una de las placas respecto
al anterior, de modo que el elemento puede transmitir esfuerzos
según la dirección longitudinal de dicho tornillo (22) en los dos
sentidos.
10. Elemento de unión según la reivindicación
anterior, caracterizado por el hecho de que dichos orificios
de dichas placas tienen una holgura de aproximadamente 1 cm cuando
dicho tornillo está insertado.
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