ES2353108T3 - Fluoropolímeros y procedimientos para usarlos y utilizarlos. - Google Patents

Abstract

Una composición que comprende un fluorotelómero, en el que dicho fluorotelómero es dicha composición o comprende unidades repetidas derivadas de (a) un fluoroalqueno, y (b) opcionalmente un comonómero, y un grupo terminal derivado de un hidrofluorocarburo y un alcohol secundario o uno de sus derivados y en el que dicho fluorotelómero tiene la fórmula H(CX2)pBqDr o una mezcla de H(CX2)pBq y H(CX2)pDr; X es H o F; p es un número de 36 a 1500; B representa un grupo terminal derivado de dicho hidrofluorocarburo; q es un número de 0,02 a 0,4; D representa un grupo terminal derivado de dicho alcohol secundario o uno de sus derivados ; y r es un número de 0,2 a 1,0.

Description

Campo de la invención

Esta invención se refiere a una clase de fluorotelómeros con extremos protegidos con hidrofluorocarburos y alcoholes secundarios o sus éteres o ésteres, a un procedimiento para producir el polímero, y a un procedimiento para usar el polímero como lubricantes insolubles y química y térmicamente estables, agentes desmoldeantes, abrillantadores, y revestimientos.

Antecedentes de la invención

Los fluorotelómeros céreos se describen en el documento US 3 067 262. Tales fluorotelómeros se basan predominantemente en una cadena principal de fluorotelómero de politetrafluoroetileno (PTFE) formado por telomerización de tetrafluoroetileno (TFE) en 1,1,2-tricloro-1,22-trifluoroetano (TCTFE) en presencia de un iniciador de radicales libres peróxido en el que el TCTFE sirve tanto como disolvente y como telógeno. La telomerización puede definirse como una reacción entre dos sustancias en la que una sustancia proporciona los grupos terminales (telógeno) y las otras las uniones internas del telómero.

Los documentos US 5 552 500 y US 5 665 838 describen un procedimiento para producir un fluorotelómero en el que se usa un hidroclorofluorocarburo como telógeno y como disolvente. Los fluorotelómeros, dispersados en 1,1-dicloro-1fluoroetano (HCFC-141b), se han usado comercialmente como lubricantes de película seca, y vendidos por E.I. du Pont de Nemours & Co. bajo las marcas DryFilm DF y DryFilm 1000.

Un acuerdo internacional en los años 1980 prohibió muchos usos de los clorofluorocarburos tal como TCTFE y se minimizaron con el paso del tiempo los usos de hidroclorofluorocarburos (HCFC) tal como HCFC-141b, debido a la amenaza de la capa de ozono en la atmósfera alta y su implicación en el calentamiento global. El documento US 5 310 870 describe un procedimiento para producir un fluorotelómero al reaccionar el TFE o hexafluoropropileno con un telógeno hidrofluorocarburo en solución, en presencia de un iniciador de radicales libres. Este telógeno hidrofluorocarburo consiste esencialmente en un compuesto orgánico acíclico que tiente un punto de ebullición a presión atmosférica entre 25ºC y 150ºC.

Muchas operaciones industriales requieren el uso de agentes desmoldeantes para reducir la tendencia de un producto moldeado a pegarse al molde, o la de una herramienta a pegarse al objeto sobre el que se está trabajando. En algunos casos, donde un lubricante típico sería insatisfactorio o antiestético, por ejemplo, un marco de ventana, también puede usarse un agente desmoldeante como un lubricante de película seca para hacer más fácil a una parte móvil el deslizarse sobre una pieza estacionaria de un equipo. Los agentes desmoldeantes pueden ser una solución, dispersión o sólido, y típicamente formar una película delgada generalmente invisible sobre uno o ambos de los objetos anteriores mencionados .

Por ejemplo, la solicitud de patente japonesa JP6-157614A describe un procedimiento de polimerización usando 2,3-dihidro-decafluoropentano como medio de polimerización; el documento JP10-158335A describe un fluoropolímero que contiene un grupo hidroxilo que tiene un contenido en flúor del 20% en peso o más y un peso molecular de 500-1000; el documento US 5 789 504 describe un procedimiento para producir un politetrafluoroetileno de bajo peso molecular que tiene un punto de ebullición de 250 ºC -325ºC; y el documento EP 0723979A1 describe un procedimiento comparable en el que el disolvente se elige entre un grupo que también incluye hidrofluorocarburos. Sin embargo, estas patentes y solicitudes de patentes no describen un procedimiento o composición para usar como agentes desmoldeantes o lubricantes.

El documento WO 98/51649 describe un hidrocarburo saturado fluorado que contiene 10%-95% de un trihidrofluorocarburo y útil como disolvente o que forma un revestimiento polimérico para promover la limpieza, lubricación o repelencia de superficies. También el documento US 5 476 603 describe una composición que se licua bajo presión, y comprende ciertos hidrofluorocarburos no-poliméricos y un agente que tiene una acción desmoldeante elegido entre el grupo de ciertos ésteres céreos que tienen 34 a 50 átomos de carbono, una cera de parafina, una cera de polietileno y un jabón metálico.

Existe una necesidad constante de proporcionar agentes desmoldeantes y lubricantes mejorados que sean respetuosos con el medio ambiente, es decir, que no se basen en fluorocarburos que contienen cloro.

Resumen de la invención Una composición, que puede usarse, por ejemplo, como agente desmoldeante,

o lubricante, que comprende un fluorotelómero que comprende unidades repetidas derivadas de un fluoroalqueno, y opcionalmente un comonómero, que tiene un grupo terminal derivado de un hidrofluorocarburo y un alcohol secundario o uno de sus derivados y en el que dicho fluorotelómero tiene la fórmula de H(CX2)pBqDr o una mezcla de H(CX2)pBq y H(CX2)pDr; X es H o F; p ; p es un número de 36 a 1500; B representa un grupo terminal derivado de dicho hidrofluorocarburo; q es un número de 0,02 a 0,4; D representa un grupo terminal derivado de dicho alcohol secundario o uno de sus derivados; y r es un número de 0,2 a 1,0.

Un procedimiento que comprende poner en contacto un fluoroalqueno, y opcionalmente un comonómero, en un hidrofluorocarburo, con un iniciador de radicales libres y al menos un alcohol secundario o uno de sus derivados.

Detalles de la invención

La composición que comprende un fluorotelómero puede usarse como agente desmoldeante. Por ejemplo, una dispersión del fluorotelómero en un disolvente o agua, cuando se aplica a un molde y se deja evaporar el disolvente, proporciona un revestimiento que lleva a múltiples desmoldeos de un artículo del molde. El revestimiento puede usarse a temperaturas en un intervalo que va de temperatura ambiente a por encima de 300 ºC.

La composición puede usarse también como lubricante. Por ejemplo, un revestimiento del fluorotelómero aplicado sobre una superficie proporcionará un revestimiento muy lubricante con un bajo coeficiente de fricción. La superficie puede ser un molde u otro objeto hecho de madera, metal, plástico, goma, piedra, cemento, vidrio, o fibra. Estas superficies son bien conocidas por el experto en la técnica.

Se puede usar cualquier fluoroalqueno que puede producir un fluorotelómero que tiene la propiedad descrita en este texto. El monómero fluoroalqueno preferido contiene 2 a 10, preferentemente 2 a 3, átomos de carbono. Los ejemplos de fluoroalquenos adecuados incluyen, sin ser limitantes, 1,1-difluoroetileno, 1,2difluoroetileno, tetrafluoroetileno (TFE), 3,3,3-trifluoropropeno, hexafluoropropileno (HFP), y combinaciones de dos o más de ellos. El fluoroalqueno más preferido es TFE.

Los fluorotelómeros preferidos son homotelómeros, pero también puede producirse un cotelómero (copolímero) que contiene una unidad repetida derivada de un comonómero. El comonómero es generalmente un compuesto etilénicamente insaturado, que puede ser fluorado o perfluorado. La cantidad de unidades repetidas derivadas de un comonómero puede estar en el intervalo de 0,1 a 10, preferentemente 0,3 a 3,0% en peso del copolímero.

Los comonómeros adecuados incluyen, sin ser limitantes, etileno, propileno, butileno, deceno, 1,1-difluoroetileno, 1,2-difluoroetileno, TFE, 3,3,3-trifluoropropeno, HFP, y combinaciones de dos o más de ellos. Los comonómeros preferidos son comonómeros perfluorados. El comonómero más preferido es TFE, HFP, o una de sus combinaciones.

Tal como se describe a continuación, un hidrofluorocarburo se usa en un procedimiento para producir el fluorotelómero de la composición, también se incorpora un hidrofluorocarburo en el fluorotelómero como un grupo terminal. Los hidrofluorocarburos adecuados incluyen, sin ser limitantes, cualquiera de los descritos en la patente de EEUU 5 310 870. Los ejemplos de hidrofluorocarburos adecuados incluyen, sin ser limitantes, 2,3-dihidrodecafluoropentano, perfluorobutil-metil éter, perfluorobutil-etil éter, 2,4-dihidrooctafluorobutano, 1,1,2,3,3,3-hexafluoropropil-metiléter, 2-trifluorometil-2,3-dihidrononafluoropentano, 1,1,1,3,3-pentafluorobutano, o una de sus combinaciones. Estos hidrofluorocarburos pueden obtenerse comercialmente. Por ejemplo, 2,3-dihidrodecafluoropentano está disponible en E. I. DuPont de Nemours & Co., Wilmington, Delaware y perfluorobutil-metil-éter y perfluorobutil-etil-éter están disponibles en 3M Co., Minneapolis, Minnesota.

Generalmente, la mayoría de los grupos terminales del fluorotelómero pueden derivar de cualquier alcohol secundario o uno de sus derivados. Un alcohol secundario

o uno de sus derivados adecuado es uno sustancialmente soluble en un hidrofluorocarburo descrito en este texto. . Los alcoholes secundarios más preferidos son los que tienen al menos 4 a 12 átomos de carbono y un �-hidrógeno. El grupo terminal puede derivar también de un derivado de un alcohol secundario. El derivado del alcohol secundario adecuado puede incluir un éter o éster de un alcohol secundario o una de sus combinaciones. También son adecuadas las combinaciones de un alcohol secundario, uno de sus éteres, y/o uno de sus ésteres. Ejemplos de alcoholes secundarios adecuados incluyen, sin ser limitantes, 2-propanol, 2-butanol, 2pentanol, 2-hexanol, 2-heptanol, 2-butilacetato, ciclohexanol, 1-metoxi-2-propanol, 1metoxi-3-butanol, 1-metoxi-2-pentanol, 1-metoxi-2-propanol acetato éster, y combinaciones de dos o más de ellos. El más preferido es 2-butanol, 2-pentanol, o una de sus combinaciones .

La relación molar de las unidades repetidas derivadas del fluoroalqueno frente al alcohol secundario o su derivado pueden estar en el intervalo de 18:1 a 500:1, preferentemente 120:1 a 150:1. La relación molar de las unidades repetidas derivadas del fluoroalqueno fente al hidrofluorocarburo puede estar en el intervalo de 800:1 a 2500:1, preferentemente 2000:1 a 2400:1.

Tal como se describe a continuación, se usa generalmente un iniciador de radicales libres para producir el fluorotelómero. Generalmente, también se puede incorporar una cantidad menor del iniciador de radicales libres en el fluorotelómero. La cantidad incorporada generalmente es aproximadamente la misma que, o menor que, la del hidrofluorocarburo.

El fluorotelómero puede tener o comprender una estructura representada por H(CX2)pBqDr o una mezcla de H(CX2)pBq y H(CX2)pDr. En las fórmulas, X es H o F en la que preferentemente � 80%, más preferentemente � 90%, y el más preferentemente � 99% es F; p es un número de 36 a 1500, preferido 60 a 600; B denota cualquier unidad repetida de un hidrofluorocarburo; q es un número de 0,02 a 0,4, D representa el grupo terminal derivado de un alcohol secundario; y r es un número de 0,2 a 1,0.

De acuerdo con la segunda realización de la invención, se proporciona un procedimiento que se puede usar para producir un fluorotelómero, tal que como la descrita anteriormente. El procedimiento comprende, consiste esencialmente en, o consiste en, un fluoroalqueno, y opcionalmente un comonómero, en un hidrofluorocarburo como disolvente, con un iniciador de radicales libres y al menos un alcohol secundario o uno de sus derivados.

El fluorotelómero que puede producirse es el mismo que el descrito anteriormente. El hidrofluorocarburo, alcohol secundario o uno de sus derivados, y un comonómero son los mismos que los descritos anteriormente.

Esencialmente cualquier iniciador de radicales libres puede iniciar una reacción para producir los fluorotelómeros de esta invención en presencia de un hidrofluorocarburo, fluoroalqueno, y alcohol secundario. Los iniciadores de radicales libres preferidos son ditercbutilperóxido, terc-butilperbenzoato, terc-amilperoctoato, terc-amilperoxi-2-etilhexanoato, e iniciadores azo tal como 1,1azobis(cianociclohexano) y más preferido es di-tercbutilperóxido. La cantidad de iniciador de radicales libres usada preferentemente cae dentro del intervalo de 0,4 a 3,0, más preferentemente 0,7 a 2,5, % en peso, basado en el peso del fluoroalqueno.

La cantidad de alcohol secundario puede ser la que produzca un fluorotelómero con un peso molecular medio dentro del intervalo de 1800 a 75000, preferentemente 3000 a 30000. Por ejemplo, la cantidad de alcohol secundario puede estar entre 0,1 a 5, preferentemente 0,3 y 5, y preferentemente 2,5 a 4,0 % molar, basado en el número total de moles de fluoroalqueno.

El fluorotelómero que tiene un grupo terminal derivado de un alcohol secundario o uno de sus derivados puede permitir la reticulación del fluorotelómero con un agente de reticulación. Un agente de reticulación adecuado incluye un tetraalquil-titanato que tiene la fórmula de M(OR)4 donde M es titanio o circonio y cada R es independientemente un radical alquilo, un radical cicloalquilo, un radical hidrocarburo aralquilo, y combinaciones de dos o más de ellos en el que cada radical puede contener, preferentemente, 2 a 12 átomos de carbono por radical y cada R puede ser el mismo o diferente. Los tetraalquil-titanatos adecuados incluyen, sin ser limitantes, tetraetil-titanato, tetrapropil-titanato, tetraisopropil-titanato, tetra-n-butiltitanato, tetra-2-etil-titanato, tetraoctil-titanato, tetraetil-circonato, tetrapropil-circonato, tetraisopropil-circonato, tetra-n-butil-circonato, tetra-2-etil-circonato, tetraoctil-circonato, y combinaciones de dos cualquiera o más de ellos. Los agentes de reticulación preferidos incluyen, sin ser limitantes, TYZOR® TPT y TYZOR® TBT (tetraisopropiltitanato y tetra-n-butil-titanato, respectivamente) disponibles en E. I. du Pont de Nemours and Company, Wilmington, Delaware. Los fluorotelómeros reticulados generalmente tienen mejorados la unión, comparado con los no reticulados, a la superficie de un sustrato, que puede ser de madera, metal, plástico, goma, piedra, cemento, vidrio, fibra y sus combinaciones de dos o más de ellos.

El procedimiento, una telomerización, puede llevarse a cabo a temperaturas dentro del intervalo de 100ºC a 200ºC, preferentemente 110ºC a 180ºC, y más preferentemente 120ºC a 160ºC a presiones autógenas. La presión puede estar dentro del intervalo de 100 a 700 psig, preferentemente 400 a 600 psig, y más preferentemente 500 psig. El periodo de tiempo preferido es aproximadamente 1-6 horas, aunque puede ser más corto o más largo que este intervalo. En un reactor de flujo continuo la reacción transcurre durante 1-2 horas. Un procedimiento para un lote puede llevarse a cabo preferentemente a una presión autógena con temperaturas dentro del intervalo de 125ºC a 160ºC durante 4-6 horas. La relación molar de hidrofluorocarburo frente a fluoroalqueno puede estar dentro del intervalo de 1:1 a 10:1, preferentemente 2:1 a 8:1. Generalmente, cuanto más alta es la relación, más bajo es el peso molecular del telómero.

Después del procedimiento de telomerización, el fluorotelómero se recupera como una dispersión dentro del hidrofluorocarburo. La dispersión puede contener de 520% en peso del fluorotelómero, con dispersiones de fluorotelómeros de alto peso molecular dentro del extremo inferior de este intervalo. Si se desea, los fluorotelómeros pueden intercambiarse también en otros disolventes tal como isopropanol o en agua también.

La composición, que puede ser el fluorotelómero descrito en este texto, puede estar en contacto con la superficie de un sustrato descrito anteriormente para uso como abrillantadores, revestimientos, agentes desmoldeantes, o lubricantes. El contacto puede llevarse a cabo mediante cualquier medio conocido por el experto en la técnica tal como, por ejemplo, pulverización, inmersión, con un paño, cepillado, o combinaciones de dos o más de ellas. Ya que estos medios son bien conocidos, su descripción se omite con el interés de ser breve.

5

EJEMPLOS El procedimiento general siguiente se usó en la preparación de fluorotelómeros referidos en los ejemplos que siguen esta discusión.

10 Síntesis de polímeros:

Ejemplo 1 Una disolución de 19,5 g de di-terc-butil-peróxido, 23,5 g de 2-pentanol y 8,957 g de 2,3-dihidrodecafluoropentano se preparó en un recipiente de plástico de 5

15 galones. La disolución se mezcló, y se situaron 1500 g de la disolución en un autoclave de acero inoxidable calentado eléctricamente de un litro provisto de refrigerantes internos y un agitador. El restante de la solución con catalizador se situó en recipiente de 2 galones unido a una bomba de alimentación Beckman. El autoclave se selló, el agitador empezó a 1000 rpm, y los contenidos se

20 calentaron luego a 150ºC usando las resistencias eléctricas. La presión en el autoclave se reguló por medio de una válvula de control de presión de succión ajustada a 500 psi. Cuando los contenidos del autoclave alcanzaron 145ºC, se inició la alimentación del catalizador con la bomba Beckman con un caudal de alimentación de 17,6 g/min. Cuando la temperatura en el autoclave alcanzó 148ºC, se alimentó el

25 tetrafluoroetileno (TFE) en el reactor con un caudal de alimentación de 1,75 g/min usando una bomba de compresión con membrana. El TFE y la disolución del catalizador se alimentaron simultáneamente a lo largo de la duración del experimento,

con los parámetros de control que siguen:

Temperatura:

150 ± 2 ºC

Presión:

500 ± 20 ºC

Solución catalizadora:

17,6 g/min

TFE:

1,75 g/min

Agitación:

1000 rpm

Según se alimenta el catalizador y el TFE al reactor, la dispersión producto se retiró continuamente de la parte superior del reactor a través de la válvula de control de presión de succión y se colectó en botellas de 16 onzas. La gruesa dispersión blanca de PTFE en dihidrodecafluoropentano promedió un 8,10% de sólidos. La conversión de TFE en polímero fue de 82% de la teórica. El polímero resultante tenía un punto de fusión de 285,7ºC determinado por calorimetría diferencial de barrido (DSC por sus siglas en inglés).

Ejemplo 2

Se preparó una disolución de 13,0 g de di-terc-butil-peróxido, 19,2 g de 2butanol y 8,967 g de dihidrodecafluoropentano tal como en el Ejemplo 1 y se situaron 1500 g en el autoclave de 1 litro tal como anteriormente. El restante se situó en el reservorio de 2 galones que alimentaba la bomba Beckman.

El autoclave se selló tal como antes y los contenidos se calentaron a 150ºC. Esencialmente se llevaron a cabo el mismo procedimiento y condiciones del Ejemplo 1 en el Ejemplo 2. El producto de nuevo fue una gruesa dispersión blanca, con una media de contenido en sólidos de 7,80%.La conversión de TFE en polímero fue del 84% de la teórica. El polímero resultante tenía un punto de fusión de 288,4ºC por DSC.

Ejemplo 3

Se preparó una disolución de 31,1 g de di-terc-butil-peróxido, 42,0 g de 2butanol y 8,967 g de dihidrodecafluoropentano de la misma manera que anteriormente y la disolución se situó en el autoclave y el reservorio de alimentación tal como en el Ejemplo 1.

El autoclave se calentó a 150ºC y la alimentación de la disolución del catalizador empezó a 17,6 g/min una vez alcanzada la temperatura 145ºC. A 148ºC, la alimentación de TFE se inició con un caudal de 2,80 g/min. Las alimentaciones simultáneas continuaron a estos caudales a lo largo de la duración del experimento Las temperaturas y presiones se mantuvieron como en los ejemplos previos. La dispersión blanca cremosa resultante contenía 11,2% de polímeros sólidos. La conversión de TFE en polímero fue del 84% de la teórica. El polímero resultante tenía un punto de fusión de 265,5ºC por DSC.

Ejemplo 4

Se preparó una disolución de 19,5 g de di-terc-butil-peróxido, 31,1 g de ciclohexanol y 8,949 g de dihidrodecafluoropentano de la misma manera que anteriormente y la disolución se situó en el autoclave y el reservorio de alimentación como anteriormente.

El autoclave se calentó a 150ºC y la alimentación de la disolución del catalizador empezó a 17,6 g/min una vez alcanzada la temperatura 145ºC. A 148ºC, la alimentación de TFE se inició con un caudal de 1,75 g/min.

Las alimentaciones simultáneas continuaron a estos caudales a lo largo de la duración del experimento. Las temperaturas y presiones se mantuvieron como en los ejemplos previos. La dispersión blanca cremosa resultante contenía 7,3% de polímeros sólidos. La conversión de TFE en polímero fue del 75% de la teórica. El polímero resultante tenía un punto de fusión de 273ºC por DSC.

Ejemplo 5

Se preparó una disolución de 19,5 g de di-terc-butil-peróxido, 32,0 g de 1metoxi-propanol y 8,948 g de dihidrodecafluoropentano de la misma manera que anteriormente y la disolución se situó en el autoclave y el reservorio de alimentación como anteriormente.

El autoclave se calentó a 150ºC y la alimentación de la disolución del catalizador empezó a 17,6 g/min una vez alcanzada la temperatura 145ºC. A 148ºC, la alimentación de TFE se inició con un caudal de 1,75 g/min.

Las alimentaciones simultáneas continuaron a estos caudales a lo largo de la duración del experimento. Las temperaturas y presiones se mantuvieron como en los ejemplos previos. La dispersión blanca cremosa resultante contenía 7,9% de polímeros sólidos. La conversión de TFE en polímero fue del 84% de la teórica. El polímero resultante tenía un punto de fusión de 266,5ºC por DSC.

Ejemplo 6

Se preparó una disolución de 19,5 g de di-terc-butil-peróxido, 21,4 g de 2propanol y 8,959 g de dihidrodecafluoropentano de la misma manera que anteriormente y la disolución se situó en el autoclave y el reservorio de alimentación como anteriormente.

El autoclave se calentó a 150ºC y la alimentación de la disolución del catalizador empezó a 17,6 g/min una vez alcanzada la temperatura 145ºC. A 148ºC, la alimentación de TFE se inició con un caudal de 1,75 g/min. Las alimentaciones simultáneas continuaron a estos caudales a lo largo de la duración del experimento Las temperaturas y presiones se mantuvieron como en los ejemplos previos. La dispersión blanca cremosa resultante contenía 8,5% de polímeros sólidos. La conversión de TFE en polímero fue del 89% de la teórica. El polímero resultante tenía un punto de fusión de 270,7ºC por DSC.

Ejemplo 7

Se preparó una disolución de 19,5 g de di-terc-butil-peróxido, 46,9 g de propilenglicol-metiléter acetato y 8,934 g de dihidrodecafluoropentano de la misma manera que anteriormente y la disolución se situó en el autoclave y el reservorio de alimentación como anteriormente.

El autoclave se calentó a 150ºC y la alimentación de la disolución del catalizador empezó a 17,6 g/min una vez alcanzada la temperatura 145ºC. A 148ºC, la alimentación de TFE se inició con un caudal de 1,75 g/min. Las alimentaciones simultáneas continuaron a estos caudales a lo largo de la duración del experimento Las temperaturas y presiones se mantuvieron como en los ejemplos previos. La dispersión blanca cremosa resultante contenía 7,9% de polímeros sólidos. La conversión de TFE en polímero fue del 91% de la teórica. El polímero resultante tenía un punto de fusión de 272,6ºC por DSC.

Ejemplo 8

Se preparó una disolución de 18,3 g de terc-amil-peroxi-2-etilhexanoato, 23,5 g de 2-butanol y 8,958 g de metil-nonafluorobutil-éter de la misma manera que anteriormente y la disolución se situó en el autoclave y el reservorio de alimentación como anteriormente.

El autoclave se calentó a 115ºC y la alimentación de la disolución del catalizador empezó a 16,9 g/min una vez alcanzada la temperatura 110ºC. A 113ºC, la alimentación de TFE se inició con un caudal de 1,50 g/min. Las alimentaciones simultáneas continuaron a estos caudales a lo largo de la duración del experimento. La temperatura se mantuvo a 115ºC y la presión se mantuvo a 500 psi. La dispersión blanca cremosa resultante contenía 5,8% de polímeros sólidos. La conversión de TFE en polímero fue del 69% de la teórica. El polímero resultante tenía un punto de fusión de 274ºC por DSC.

Ejemplo 9

Se preparó una disolución de 11,6 g de di-terc-butil-peróxido, 14,3 g de 2propanol y 8,974 g de metil-nonafluorobutil-éter de la misma manera que anteriormente y la disolución se situó en el autoclave y el reservorio de alimentación como anteriormente.

El autoclave se calentó a 150ºC y la alimentación de la disolución del catalizador empezó a 16,9 g/min una vez alcanzada la temperatura 145ºC. A 148ºC, la alimentación de TFE se inició con un caudal de 1,50 g/min. Las alimentaciones simultáneas continuaron a estos caudales a lo largo de la duración del experimento Las temperaturas y presiones se mantuvieron como en el Ejemplo 1. La dispersión blanca cremosa resultante contenía 7,1% de polímeros sólidos. La conversión de TFE en polímero fue del 88% de la teórica. El polímero resultante tenía un punto de fusión de 257ºC por DSC.

Utilidad como lubricantes/agentes desmoldeantes:

Los productos de los ejemplos anteriores fueron evaluados para su eficacia como lubricantes de película seca y agentes desmoldeantes. La lubricidad se determinó midiendo el coeficiente dinámico de fricción sobre un medidor de lubricidad Altek Model 9505A. La eficacia del desmoldeo también se evaluó sobre la misma máquina (método de ensayo documentado en el artículo Nº 91, presentado en un simposio de Rubber Division, American Chemical Society, Mayo 6-9, 1997, Anaheim, CA. por Kathleen Shields de DuPont Company).

Los ejemplos de los ensayos se prepararon tal como sigue. Las dispersiones de polímeros de los ejemplos previos se diluyeron al 5% de ingrediente activo con alcohol isopropílico. Se recubrieron dos placas de acero inoxidable de 3” x 5” con la mezcla para ensayo por inmersión o pulverizando la mezcla sobre las placas. Las placas se secaron al aire durante 30 min, luego se secaron durante 10 min a 100ºC. Las placas revestidas se evaluaron luego para el coeficiente de fricción y la eficacia del desmoldeo (usando pegamento epoxi) de acuerdo con el método anterior. Los nuevos polímeros se compararon con un producto comercial similar químicamente denominado DryFilm DF/IPA. (Es este DryFilm DF que fue intercambiado en disolvente isopropanol.) Los resultados del ensayo se recogen en la Tabla a continuación.

Tabla 1. Evaluación de Nuevos Polímeros

Muestra

COEFICIENTE DE FRICCION NO. DE DESMOLDEOS

Ejemplo 1

0,040 11

Ejemplo 2

0,045 13

Ejemplo 3

0,044 21

Ejemplo 4

0,059 8

Ejemplo 5

0,030 8

Ejemplo 6

0,036 18

Ejemplo 7

0,048 17

Ejemplo 8

0,056 5

Ejemplo 9

0,044 5

Control DryFilm DF/IPA

0,057 8

Los resultados mostrados en la Tabla 1 demuestran la lubricidad mejorada y las propiedades de desmoldeo de los fluorotelómeros de esta invención.

5 Se evaluaron diferentes ejemplos bajo condiciones de moldeo por compresión más representativos. Se limpió minuciosamente un molde de mesa para compresión pequeño. El molde se calentó a 90ºC y se pulverizó una capa de revestimiento sobre cada lado con la muestra de ensayo. El molde se calentó a 175ºC durante 10 min, dando otra capa fina de revestimiento de la muestra, y luego las partes de goma

10 EPDM fueron moldeadas. El número de partes que fueron moldeadas satisfactoriamente se muestran a continuación.

Tabla 2. Moldeo por compresión

Muestra

PARTES DESMOLDEADAS

Ejemplo 1

7

Ejemplo 2

7

Ejemplo 3

10

Control DryFilm DF/IPA

1

15 Los resultados de la Tabla 2 demuestran la mejora significativa en el rendimiento alcanzado por los fluorotelómeros de esta invención en el moldeo por compresión.

Claims (7)

1. REIVINDICACIONES

   1.

   Una composición que comprende un fluorotelómero, en el que dicho fluorotelómero es dicha composición o comprende unidades repetidas derivadas de (a) un fluoroalqueno, y (b) opcionalmente un comonómero, y un grupo terminal derivado de un hidrofluorocarburo y un alcohol secundario o uno de sus derivados y en el que dicho fluorotelómero tiene la fórmula H(CX2)pBqDr o una mezcla de H(CX2)pBq y H(CX2)pDr; X es H o F; p es un número de 36 a 1500; B representa un grupo terminal derivado de dicho hidrofluorocarburo; q es un número de 0,02 a 0,4; D representa un grupo terminal derivado de dicho alcohol secundario o uno de sus derivados ; y r es un número de 0,2 a 1,0.

2. 2.

   Una composición de acuerdo con la reivindicación 1, en la que dicho fluoroalqueno es tetrafluoroetileno, hexafluoropropileno, o una de sus combinaciones y es preferentemente dicho tetrafluoroetileno.

3. 3.

   Una composición de acuerdo con la reivindicación 2, en la que dicho alcohol secundario tiene 4 a 12 átomos de carbono.

4. 4.

   Una composición de acuerdo con la reivindicación 1 ó 2, en la que dicho alcohol secundario tiene un hidrógeno �. es preferentemente 2-butanol, 2-pentanol, 2hexanol, 2-heptanol, 2-butilacetato, ciclohexanol, 1-metoxi-2-propanol, 1-metoxi-3butanol, 1-metoxi-2-pentanol, 1-metoxi-2-propanol acetato éster, o combinaciones de dos o más de ellos; y es más preferentemente 2-butanol, 2-pentanol, o una de sus combinaciones .

5. 5.

   Una composición de acuerdo con la reivindicación 1, 2, 3, ó 4, en la que dicho fluorotelómero comprende además un grupo terminal derivado de un hidrofluorocarburo, que es preferentemente 2,3-dihidrodecafluoropentano, perfluorobutil-metil éter, perfluorobutil-etil éter, 2,4-dihidrooctafluorobutano, 1,1,2,3,3,3hexafluoropropil-metil éter, 2-trifluorometil-2,3-dihidrononafluoropentano, 1,1,1,3,3pentafluorobutano, o una de sus combinaciones.

6. 6.

   Una composición de acuerdo con la reivindicación 5, en la que dicho hidrofluorocarburo es 2,3-dihidrodecafluoropentano, teniendo dicho fluorotelómero un grupo terminal derivado de 2-butanol o 2-pentanol.

   5 7. Un fluorotelómero que comprende unidades repetidas de tetrafluoroetileno y que tiene un grupo terminal derivado de 2-butanol o 2-pentanol.
7. 8. Un procedimiento que comprende poner en contacto un fluoroalqueno en un hidrofluorocarburo con un iniciador de radicales libres y un alcohol secundario,

   10 uno de sus éteres, uno de sus ésteres, o combinaciones de dos o más de ellos en el que dicho fluoroalqueno es tal como se ha descrito en la reivindicación 2, dicho alcohol secundario es tal como se ha descrito en la reivindicación 4, dicho hidrofluorocarburo es tal como se ha descrito en la reivindicación 5 ó 6.

   15 9. Un procedimiento que comprende poner en contacto un sustrato con una composición en el que dicha composición es tal como se ha descrito en una cualquiera de las composiciones 1 a 7 y dicho sustrato es madera, metal, plástico, goma, piedra, cemento, vidrio, fibra, o combinaciones de dos o más de ellos .