ES2350982T3

ES2350982T3 - Falso techo.

Info

Publication number: ES2350982T3
Application number: ES05001306T
Authority: ES
Inventors: Gerhard Kallweit
Original assignee: Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH and Co OHG
Current assignee: Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH and Co OHG
Priority date: 2004-03-31
Filing date: 2005-01-22
Publication date: 2011-01-28
Anticipated expiration: 2025-01-22
Also published as: DE202004005298U1; PL1582645T3; DK1582645T3; EP1582645A1; DE502005010158D1; EP1582645B1; ATE479803T1

Abstract

Falso techo, en particular para ser dispuesto en un edificio, con una estructura de soporte que consiste en por lo menos dos carriles de soporte (2), unos carriles transversales (3) dispuestos ortogonalmente respecto a los carriles de soporte (2) y unidos de modo liberable con los carriles de soporte (2), y con unos carriles intermedios (4) que transcurren paralelos a los carriles de soporte (2) y que unen cada uno dos carriles transversales (2) contiguos entre sí, en donde los carriles de soporte (2), los carriles transversales (3) y los carriles intermedios (4) realizados con una sección en forma de T forman una trama de superficies delimitadas rectangularmente, en la que están colocadas placas aislantes (6), que presentan una primera gran superficie (24) realizada como superficie vista, orientada hacia los carriles de soporte (2), los carriles transversales (3) y los carriles intermedios (4), colocadas de tal modo que descansan sobre alas transversales de los carriles transversales (3), de los carriles de soporte (2) y de los carriles intermedios (4) que transcurren en dirección horizontal, estando dispuestos unos medios de suspensión (9) en los carriles de soporte (2), en los carriles transversales (3) y/o en los carriles intermedios (4), caracterizado porque las placas aislantes (6) consisten en fibras minerales unidas mediante aglutinantes, en particular de lana de piedra y que presentan una densidad bruta entre 70 kg/m3 y 140 kg/m3, en particular entre 70 kg/m3 y 115 kg/m3, un espesor entre 10 y 40 mm, en particular entre 12 mm y 15 mm, y un peso por unidad de superficie entre 1,3 kg/m2 y 3,2 kg/m2, porque los carriles de soporte (2) contiguos están dispuestos con una separación entre sí entre 1.800 mm y 1.875 mm, porque las placas aislantes (6) presentan en sus superficies vistas un recubrimiento (25) de un género no tejido embrollado de fibra de vidrio, y en una segunda gran superficie (24) opuesta a la superficie vista, un recubrimiento delgado y acústicamente transparente (26).

Description

La invención se refiere a un falso techo, en particular para ser dispuesto en un edificio, con una estructura de soporte formada por lo menos por dos carriles de suspensión, carriles transversales dispuestos ortogonalmente respecto a los carriles de suspensión y unidos de modo liberable con los carriles de suspensión y unos carriles intermedios que transcurren paralelos a los carriles de suspensión, que unen cada uno dos carriles transversales dispuestos contiguos entre sí, en donde los carriles de suspensión realizados con una sección en forma de T, los carriles transversales y los carriles intermedios forman un entramado con superficies limitadas en ángulo recto, en el cual están colocadas las placas de aislamiento, que presentan una primera superficie grande realizada como cara vista, orientada hacia los carriles de suspensión, los carriles transversales y los carriles intermedios, de tal modo que asientan sobre las alas transversales de los carriles transversales, de los carriles de soporte y de los carriles intermedios que transcurren en dirección horizontal, estando dispuestos en los carriles de suspensión, los carriles transversales y/o los carriles intermedios unos elementos de suspensión.

Esta clase de techos se conocen por el estado de la técnica y se disponen de diversos modos, en particular dentro del ámbito de los espacios interiores, donde una estructura de soporte con placas de aislamiento se une al edificio, en particular a un techo del edificio, por medio de elementos de suspensión. La estructura de soporte se dispone a una distancia predeterminada respecto al edificio, de modo que entre la estructura de soporte y el edificio se forma una oquedad. Por la Norma DIN 18 168, Edición Octubre 1981, se limita la carga propia de tales falsos techos incluidos eventuales elementos instalados, a ≥0,5 kN/m2. Si esta clase de falsos techos se instalan fuera de recintos cerrados, entonces hay que tener en cuenta para la carga de los techos eventuales solicitaciones debidas a la succión del viento o al empuje del viento. Esta clase de solicitaciones hay que tenerlas naturalmente también en cuenta en recintos cerrados de edificios, siempre y cuando puedan surgir solicitaciones debidas al viento que no se puedan determinar. Los causantes de esto son por ejemplo ventanas abiertas o puertas o portones que se abran con frecuencia. En particular una combinación de ventanas abiertas, puertas y o portones que se abran con frecuencia dan lugar a unas fuertes solicitaciones debidas al viento, que son difíciles de calcular, de modo que los correspondientes elementos de construcción han de estar realizados de forma suficientemente estable y por lo tanto con un peso elevado.

Los falsos techos se realizan por lo general por motivos técnicos de insonorización o para crear espacios huecos entre el falso techo y el edificio, en cuyos espacios huecos se alojan conducciones de tuberías, conductos de ventilación, cables o similares instalados previamente, que quedan ocultos por el falso techo. En este caso el falso techo cumple unos efectos estéticos complementarios. Lo mismo se puede decir también para la aplicación de falsos techos en recintos de gran altura, por ejemplo en locales de oficina, para darles un ambiente más confortable. Por lo demás los falsos techos sirven también para reducir la energía necesaria para calentar esta clase de recintos de techos elevados.

Mediante la elección correspondiente de placas de aislamiento se puede reducir no sólo la amortiguación acústica del techo del edificio que soporta el falso techo sino también la transmisión de ruidos desde el espacio hueco entre el falso techo y el techo del edificio. Empleando placas aislantes adecuadas se puede reducir además la transmisión longitudinal del sonido entre recintos contiguos que tengan un espacio hueco común entre el techo del edificio y el falso techo.

La insonorización y la inteligibilidad de la voz en los recintos está caracterizada por el llamado tiempo de reverberación. La insonorización y la inteligibilidad de la voz se ven influenciadas notablemente entre otras cosas por el grado de absorción de las placas aislantes a distintas frecuencias. Dado que esta eficacia está en primer plano se emplean como placas aislantes las llamadas placas acústicas.

Los techos según la invención llevan una estructura de soporte de perfiles metálicos. De acuerdo con la norma estos perfiles metálicos podrán presentar como máximo una flecha de 1/500 de su distancia entre apoyos, es decir de la separación entre suspensiones, estando previsto un límite para la flecha de 4 mm. La capacidad de carga de los perfiles metálicos se determina mediante ensayos de flexión para diferentes distancias entre apoyos y cargas en ambos sentidos. A partir de las fuerzas aplicadas centradas, de las flechas y de las distancias entre apoyos se calcula la resistencia a la flexión y el par de flexión admisible, y con ello también la carga admisible a través de las capas de cubierta. Esta clase de perfiles metálicos están realizadas a base de bandas o chapas galvanizadas por inmersión de 0,4 mm de grueso, por ejemplo de aceros dulces sin alear o de aleaciones de aluminio, donde estas últimas sin embargo deben presentar un grueso de material mínimo de 0,5 mm.

Los perfiles metálicos están unidos al edificio por medio de elementos de suspensión. Los elementos de suspensión pueden estar realizados como simples alambres, suspensores tensores con muelle, varillas roscadas o los llamados suspensores Nonius, en cuyo caso se trata de unos elementos de suspensión de acero o de aluminio con elementos parciales que puedan deslizar los unos respecto a los otros. El número de elementos de suspensión de depende de la capa de carga de los perfiles metálicos que están realizados como carriles de soporte, carriles transversales o carriles intermedios, y que soportan las placas aislantes cargadas encima. En la práctica se ha comprobado que por cada 1,5 m2 de superficie de techo se requiere por lo menos un elemento de suspensión.

Además del peso propio de los elementos estructurales del falso techo se han de tener en cuenta los elementos instalados tales como lámparas, entradas y salidas de ventilación, avisadores de humos así como rótulos publicitarios e indicativos. Estos elementos instalados, en parte no se han de unir con el falso techo sino con el techo del edificio. En este caso, o bien se prevé una unión directa con el techo del edificio o se incluyen en el falso techo unos carriles de suspensión adicionales, que se unen con el techo del edificio por medio de elementos de suspensión.

Los perfiles metálicos, es decir los carriles de soporte, los carriles transversales y los carriles intermedios forman un entramado de superficies limitadas ortogonalmente, cuyas dimensiones coinciden con las dimensiones de las superficies de las placas aislantes que se vayan a colocar. Las placas aislantes se colocan de tal modo que descansan sobre las alas transversales horizontales de los carriles transversales, de los carriles de soporte y de los carriles intermedios. Por lo general no está prevista ninguna unión entre las placas aislantes y la estructura de soporte, ya que en el curso de los trabajos de mantenimiento que se hayan de realizar y/o de otros trabajos de instalación complementarios a efectuar en el espacio hueco debe haber un acceso sin obstrucciones, es decir fácil de abrir. Un acceso correspondiente puede obtenerse en el caso de placas aislantes que no estén unidas a la estructura de soporte, prácticamente en cualquier lugar del falso techo, de modo que se pueden realizar con facilidad eventuales trabajos de mantenimiento y/o de instalación. Por lo demás, la ausencia de unión entre las placas aislantes y la estructura de soporte también ofrece ventajas en cuanto a técnica acústica gracias al desacoplamiento entre los elementos estructurales antes citados.

Las placas acústicas antes mencionadas están compuestas por ejemplo de mezclas de fibras artificiales de rigidez vítrea, es decir las llamadas fibras de lana de vidrio o lana mineral, que se fabrican utilizando una gran proporción de perlita expandida y aplicando aglutinantes fabricados a partir de almidón. Esta clase de placas acústicas presentan por ejemplo una proporción de hasta un 40% en masa de perlita expandida, hasta un 30% en masa de fibras de rigidez vítrea, hasta un 15% en masa de almidón, hasta un 10% en masa de caolín, hasta un 5% en masa de fibras de celulosa o papel y hasta un 5% en masa de SiO2 cristalino o arena. La densidad bruta media de esta clase de placas acústicas está en unos 256 kg/m3, y puede alcanzar hasta 400 kg/m3. Debido a que la aglutinación de las fibras minerales y de la perlita se realiza empleando derivados del almidón, estas placas acústicas son sensibles a los efectos de la humedad, y reaccionan por ejemplo esponjándose. Las fibras de rigidez vítrea sirven en estas placas acústicas como armadura, tendiendo estas placas acústicas a descolgarse debido al efecto de esponjamiento y en particular a su peso propio. Por este motivo, la dimensión máxima de esta clase de placas acústicas es muy limitada, teniendo en cuenta su espesor en cada caso. Debido a su tendencia a descolgarse, se requieren también unas superficies de asiento grandes para impedir que las placas acústicas se caigan fuera de la estructura de soporte. En conjunto, el empleo de esta clase de placas aislantes pesadas da lugar a una fuerte solicitación de la estructura de soporte, y en particular de los elementos de suspensión, cuyo número se ha de incrementar debido al elevado peso de las placas aislantes, con el fin de lograr la necesaria estabilidad del falso techo.

Además de las antes descritas placas acústicas se conocen placas de cubierta de lana mineral compuestas a base de fibra de vidrio aglutinada. Las placas de cubierta de lana mineral se suelen distinguir de acuerdo con el material de sus fibras, debiendo distinguirse las placas de cubierta de lana mineral a base de lana de vidrio de las placas de cubierta de lana mineral de lana de piedra. Esta diferenciación se refiere a diferencias en la composición química, que al mismo tiempo hacen necesarias determinadas técnicas o dispositivos de desfibrado. Pero mientras tanto se conocen ya también fibras minerales a base de lana de vidrio que por su composición química y las propiedades térmicas basadas en ésta, por ejemplo con un punto de fusión > 1000°C según DIN 4102, Parte 17, se corresponden con aquellas fibras minerales de lana de piedra, pero que se fabrican con dispositivos de desfibración que usualmente se emplean para la fabricación de fibras minerales a base de lana de vidrio.

Además de esto se conocen placas acústicas de fibras minerales que se fabrican en un proceso húmedo. En este procedimiento de fabricación relativamente complejo se disponen las fibras minerales con una compactación relativamente densa con densidades aparentes superiores a 130 kg/m3, en disposición plana con respecto a las grandes superficies de las placas acústicas, de modo que las placas acústicas presentan elevada resistencia a la tracción en las direcciones de los dos ejes horizontales del espacio, así como suficiente rigidez. La resistencia a la tracción transversal de estas placas acústicas no es alta, pero es suficiente para formar de modo permanente unas placas acústicas planas. Para conseguir suficiente resistencia a la flexión se requieren grandes cantidades de aglutinantes.

Esta clase de placas acústicas se ofrecen con unas dimensiones estándar de 600 mm x 600 mm ó de 600 mm x 1200 mm, respectivamente con un espesor de 22 mm para una estructura de soporte con apoyos de 24 mm de ancho. Las zonas de los cantos de estas placas acústicas están o bien orientados perpendicularmente respecto a las grandes superficies, o presentan un escalonamiento dispuesto en la parte vista de la superficie, de modo que por el lado del recinto los apoyos de la estructura de soporte quedan situados por encima del plano de las superficies de las placas acústicas. Los escalones usuales tienen una altura de 7 mm.

La elevada densidad bruta de las placas acústicas antes descritas requiere unos apoyos correspondientemente estables en la estructura de soporte o un elevado número de puntos de suspensión para conseguir la estabilidad requerida en un falso techo correspondiente.

El documento US-A-3 202 077 describe un falso techo, especialmente para disponerlo en un edificio, con una estructura de soporte que consiste en carriles de soporte, un carril transversal que transcurre ortogonal respecto a los carriles de soporte y una pluralidad de carriles intermedios que transcurren paralelos a los carriles de soporte o a los carriles transversales, de modo que se forma una estructura de soporte con un entramado de superficies con limitación rectangular, estando colocadas en este entramado diferentes placas de aislamiento. Como complemento están previstos elementos de suspensión que se enganchan en los carriles de soporte o en los carriles transversales y que unen la estructura de soporte con un techo del edificio.

El documento US-A-3 202 077 no concreta la configuración de las placas aislantes colocadas en esta estructura de soporte.

Por el documento US-A-3 183 996 se conoce otro falso techo, en particular para instalación en un edificio mediante una estructura de soporte. La estructura de soporte consiste en carriles de soporte y carriles transversales que transcurren ortogonalmente respecto a aquellos, estando realizados los carriles transversales y los carriles de soporte con una sección en forma de T, formando un entramado de superficies con delimitación rectangular. En cada superficie va colocada una placa aislante, que es por ejemplo de lana de escorias. Se comprueba que estas placas aislantes presentan una longitud de aprox. 1.200 mm y una anchura de aprox. 600 mm, de modo que los carriles de soporte están dispuestos con una separación de unos 1.200 mm, y los carriles transversales con una separación de unos 600 mm, o bien los carriles transversales con una separación de unos 1.200 mm y los carriles de soporte con una separación de unos 600 mm. De ahí resulta que la distancia entre carriles de soporte contiguos no puede estar realizada en ningún caso entre 1.800 mm y 1.875 mm.

Partiendo de este estado de la técnica, la invención se plantea como objetivo, formar un techo genérico de tal modo que en particular se reduzca el número necesario de carriles de soporte y de elementos de suspensión y al mismo tiempo se mantenga la estabilidad del techo, con unos carriles de soporte, carriles transversales y carriles intermedios eventualmente más ligeros.

En la solución de este problema planteado está previsto que las placas aislantes sean de fibras minerales aglutinadas con aglutinantes, en particular de lana de piedra, y presenten una densidad bruta entre 70 kg/m3 y 140 kg/m3, en particular entre 70 kg/m3 y 115 kg/m3, tengan un espesor entre 10 y 40 mm, en particular entre 12 y 15 mm y presenten un peso por unidad de superficie entre 1,3 kg/m2 y 3,2 kg/m2, que los carriles de soporte contiguos estén dispuestos con una separación entre sí entre 1.800 mm y 1.875 mm, que las placas de aislamiento presenten en sus caras vistas un recubrimiento con un género no tejido embrollado de fibra de vidrio, y sobre una segunda gran superficie opuesta a la superficie vista, lleven un recubrimiento delgado y acústicamente transparente.

La realización conforme a la invención del falso techo con el peso por unidad de superficie indicado para las placas aislantes permite por una parte reducir el número de elementos de suspensión, que gracias al reducido peso de las placas aislantes se pueden situar con una separación entre sí relativamente grande. Las placas aislantes utilizadas corrientemente tienen unas dimensiones de 600 mm x 600 mm ó de 600 mm x 1.200 mm. Con esto se pueden colocar entre dos carriles de soporte contiguos, dos o tres placas aislantes. En el caso de una separación entre carriles de soporte de 1.875 mm se prevén placas aislantes con unas medidas de 625 mm x 625 mm ó 1.250 mm x 625 mm. Pero también existe la posibilidad de emplear placas aislantes que a igualdad de anchura tengan mayor longitud, presentando por ejemplo una longitud de 1.500 hasta 2.400 mm.

Gracias a la disposición de los carriles de soporte con las separaciones indicadas se reduce por otra parte notablemente el peso de la estructura de soporte. En conjunto se obtiene un efecto combinatorio del peso reducido de la estructura de soporte y de las placas aislantes empleadas con el citado peso por unidad de superficie.

De acuerdo con otra característica de la invención está previsto que los elementos de suspensión de un carril de soporte, de un carril transversal y/o de un carril intermedio estén dispuestos con una separación entre sí de 1.200 mm. Como complemento está previsto que los elementos de suspensión estén fijados a los carriles de soporte, de modo que para una separación prevista por ejemplo entre carriles de soporte contiguos de 1.875 mm, y una separación de los elementos de suspensión de los carriles de soporte de 1.200 mm, estén previstos dos elementos de suspensión para una superficie de 2,25 m2.

Los carriles de soporte presentan en sus extremos los correspondientes elementos de unión, que permiten preferentemente realizar una conexión de enchufe entre carriles de soporte situados uno tras otro. Esta realización sirve para simplificar el montaje de los correspondientes carriles de soporte, pudiendo estar realizados éstos por ejemplo con una longitud de 3.700 mm.

De acuerdo con otra característica de la invención está previsto que los carriles de soporte presenten unos orificios dispuestos repartidos uniformemente a lo largo de ellos, que sirven para el alojamiento de elementos de enchufe dispuestos en los extremos de los carriles transversales. Los elementos de enchufe se introducen desde ambos lados de los carriles de soporte en los orificios correspondientes, y unen los carriles transversales con un acoplamiento positivo con los carriles de soporte, sin que se requiera por ejemplo de una unión atornillada o similar. También esta realización sirve para fabricar con rapidez una estructura de soporte en el recinto de un edificio.

Como complemento y de acuerdo con otra característica de la invención está previsto que los carriles transversales presenten en sus extremos unos elementos de enchufe realizados de forma idéntica, y unos orificios dispuestos uniformemente distribuidos a lo largo de ellos, que sirven para el alojamiento de unos conectores situados en los lados extremos de los carriles intermedios. Estos conectores de los carriles intermedios pueden estar realizados de modo coincidente con los elementos de enchufe de los carriles transversales. Del mismo modo, también los orificios en los carriles transversales y los carriles de soporte están realizados preferentemente de modo coincidente.

De acuerdo con otra característica de la invención está previsto que los elementos de suspensión estén realizados con posibilidad de variar su longitud para poder compensar las irregularidades del techo del edificio.

Estas placas aislantes previstas conforme a la invención presentan como aglutinante unos materiales de resina fenólica o de formaldehído con endurecimiento duroplástico, habiendo resultado como preferente un contenido de aglutinante en placas aislantes de lana de piedra, un 2,5 a 4,5% en masa, y en el caso de placas aislantes de lana de vidrio, un máximo de 8% en masa.

La orientación de las fibras minerales en las placas aislantes y los elevados contenidos de aglutinante dan lugar a una estabilidad de forma suficientemente alta, que se mantiene también en el caso de que haya unos contenidos de humedad relativamente altos en el medio ambiente.

La placa aislante presenta preferentemente en su gran superficie orientada hacia los carriles de soporte, carriles transversales y carriles intermedios, designada como superficie vista, un recubrimiento de un género no tejido embrollado de fibra de vidrio. Este revestimiento va pegado en particular en toda su superficie o en una superficie parcial con la placa aislante. Como complemento puede estar previsto que el revestimiento presente una coloración distinta a la de la placa aislante, que esté formada preferentemente por una aplicación de pintura dispersada en agua. Pero también se pueden emplear placas aislantes con las superficies vistas sin tratar. Si el género no tejido embrollado de fibra de vidrio está sin tratar, entonces el color base del género no tejido embrollado de fibra de vidrio y la placa aislante que trasluce a través de ello son los que marcan el aspecto. Puede estar prevista la realización del género no tejido embrollado de fibra de vidrio, coloreado antes de pegarlo a la placa aislante.

De acuerdo con la invención está previsto que la segunda gran superficie de la placa aislante, opuesta a la cara vista, presente un recubrimiento delgado y acústicamente transparente, en particular en forma de un género no tejido embrollado de fibra de vidrio. La estructura de la placa aislante de fibras minerales, que ya de por sí es rígida, se mejora adicionalmente por los géneros no tejidos embrollados de fibra de vidrio pegados encima, resistentes a la tracción y en cierto grado también resistentes a la compresión. De ahí resulta que las placas aislantes con un espesor entre 10 mm y 40 mm, en particular entre 12 mm y 15 mm, y un peso por unidad de superficie entre 1,3 kg/m2 y 3,2 kg/m2, en particular entre 1,6 kg/m2 y 2,2 kg/m2 pueden estar realizadas sin que exista el riesgo de que las placas aislantes se comben en la estructura de soporte incluso en configuración de gran superficie. Los momentos resistentes relativamente altos de las placas aislantes permiten además realizar esta clase de placas aislantes con las dimensiones usuales de por ejemplo 625 mm x 625 mm ó 1.250 mm x 625 mm, pero también con medidas más largas y al mismo tiempo más estrechas tales como por ejemplo de 1.500 mm a 2.400 mm x 625 mm.

La elevada rigidez de las placas aislantes repercute además positivamente en la rigidez de la estructura de soporte.

Las placas aislantes presentan preferentemente una porosidad abierta de ≥ 90% en volumen, y por lo tanto tienen una elevada absorción acústica a las frecuencias medianas hasta elevadas. Por último y de acuerdo con otra característica de la invención está previsto que las placas aislantes presenten un escalón periférico. Alternativamente los cantos o superficies laterales de las placas aislantes pueden estar realizados lisos.

En combinación con las placas aislantes antes descritas se pueden emplear naturalmente también las placas acústicas de perlita expandida y fibras de rigidez vítrea ya conocidas por el estado de la técnica para mejorar el rendimiento de aislamiento acústico. Mediante la combinación de las placas más ligeras de fibras minerales y de las pesadas placas acústicas se pueden realizar las placas acústicas con un espesor de material considerablemente menor sin que esto entrañe un empeoramiento del rendimiento de aislamiento acústico. En conjunto tales combinaciones pueden dar lugar a placas compuestas cuyo peso por unidad de superficie esté entre 6 y 8 kg/m2, que presentan un grado de absorción acústica tremendamente grande, y que al mismo tiempo permiten reducir la capacidad de carga de la estructura de soporte, de modo que por una parte se pueda ampliar correspondientemente la separación entre carriles de soporte contiguos, y por otra parte se pueda disminuir correspondientemente el número de elementos de suspensión.

La sorprendentemente notable reducción de los pesos por unidad de superficie de las placas aislantes da lugar por lo tanto a una reducción de la resistencia necesaria de la estructura de soporte, de modo que los carriles de soporte, carriles transversales y carriles intermedios empleados se pueden realizar con menor rigidez a la flexión y menores momentos de flexión. Pero frente a tal forma de proceder se debe preferir una solución más económica y también técnicamente más ventajosa en el sentido de que se aumenten las separaciones entre los carriles de soporte, con lo cual resulta posible tener una mayor variabilidad en la elección de los puntos de fijación, y en conjunto una disminución del número de elementos de suspensión.

Otras características y ventajas de la invención se deducen de la siguiente descripción del correspondiente dibujo en el cual están representadas formas de realización preferentes de un falso techo. En el dibujo muestran:

Figura 1 un trozo de una estructura de soporte de un falso techo, en una vista en perspectiva;

Figura 2 un carril de soporte de una estructura de soporte, en una vista lateral;

Figura 3 el carril de soporte según la Figura 2, en una vista ampliada;

Figura 4 un carril transversal de la estructura de soporte, en una vista lateral;

Figura 5 el carril transversal según la Figura 4 en una vista ampliada;

Figura 6 un carril intermedio de la estructura de soporte, en una vista lateral;

Figura 7 el carril intermedio según la Figura 6 en una representación ampliada;

Figura 8 una primera forma de realización de una placa aislante en una vista en perspectiva, y

Figura 9 una segunda forma de realización de una placa aislante, en una vista en perspectiva.

En la Figura 1 está representada una parte de una estructura de soporte 1 en una vista en perspectiva. La parte de estructura de soporte 1 se compone de dos carriles de soporte 2 y de tres carriles transversales 3 dispuestos ortogonalmente respecto a aquellos, entre los cuales a su vez están dispuestos unos carriles intermedios 4, ortogonales respecto a los carriles transversales 3 y por lo tanto paralelos a los carriles de soporte 2. La realización constructiva de los carriles de soporte 2, de los carriles transversales 3 y de los carriles intermedios 4 se deduce de las Figuras 2 a 7 a las que se hará referencia a continuación.

Entre los carriles de soporte 2, los carriles transversales 3 y los carriles intermedios 4 se forman unas superficies 5 de contorno rectangular para alojamiento de las placas aislantes 6 (Figuras 8, 9), estando realizadas las superficies 5 con igual superficie que las placas aislantes

6. Las placas aislantes 6 descansan sobre las alas transversales 7 de los carriles transversales 3 de los carriles intermedios 4 ó de los carriles de soporte 2, que transcurren en dirección horizontal.

Entre los carriles de soporte 2 contiguos hay una distancia A de 1.800 mm, de modo que al colocar tres placas aislantes 6 entre los carriles de soporte 2, cada placa aislante presenta una longitud de 600 mm.

En la Figura 1 se observan por el borde unos perfiles 8 en forma de L, que por una parte se pueden fijar y en particular atornillar en partes de edificio no representados con mayor detalle, tales como una pared, y que por otra parte sirven para colocar encima los extremos de los carriles de soporte 2, de los carriles transversales 3 y de los carriles intermedios 4.

En los carriles de soporte 2 están dispuestos unos elementos de suspensión 9, que unen la estructura de soporte 1 con una parte del edificio que tampoco está representada con mayor detalle, concretamente con un techo, estando realizados los elementos de suspensión 9 en dos partes, pudiendo ajustarse la distancia relativa entre las dos partes.

Los elementos de suspensión 9 de cada uno de los carriles de soporte 2 están dispuestos con una separación entre sí B de 1.200 mm.

Según las Figuras 3, 5 y 7, los carriles de soporte 2, los carriles transversales 3 y los carriles intermedios 4 están realizados con una sección en forma de T, estando el carril de soporte 2, el carril transversal 3 y el carril intermedio 4 plegados cada cual a partir de una banda de chapa 10, y revestidos en la zona del ala transversal 7 por otra banda de chapa 12.

La banda de chapa 12 en la zona del ala transversal 7 forma una superficie vista 13. Cada carril de soporte 2, cada carril transversal 3 y cada carril intermedio 4 presenta una cabeza 14 para incrementar los momentos resistentes frente a flexiones y para permitir la fijación de los elementos de suspensión 9, situada frente al ala transversal 7, estando realizadas en la cabeza 14 del carril de soporte 2 varias escotaduras 15 de forma rectangular, en cuyas escotaduras 15 se pueden introducir elementos de suspensión o muelles de compresión para ejercer presión hacia abajo sobre las placas aislantes 6 que estén colocadas.

Entre la cabeza 14 y el ala transversal 7 está situado en los carriles de soporte 2, en los carriles transversales 3 y en los carriles intermedios 4 un alma central 16. El alma central 16 del carril de soporte 2 y del carril transversal 3 presenta unas escotaduras 17 en forma de ranuras, estando flanqueadas las escotaduras en forma de ranura del carril de soporte 2, cada una por dos orificios 18. Como complemento se ha previsto en el carril de soporte 2 y en la zona del alma central 16 lo que se denomina un troquelado para incendios 19, que en caso de incendio permite que en este punto tenga lugar una deformación controlada del carril de soporte 2.

El carril de soporte 2 presenta en sus extremos, en la zona del alma central 16, los correspondientes elementos de conexión 20, que unen entre sí una conexión de enchufe de los carriles de soporte 2 dispuestos alineados entre sí. Del mismo modo están dispuestos en el ala central 16 del carril transversal 3 o del carril intermedio 4 unos elementos de enchufe 21 ó conectores 22 situados en los extremos. Los elementos de enchufe 21 de los carriles transversales 3 se pueden enchufar en las escotaduras 17 del carril de soporte 2. Los conectores 22 del carril intermedio 4 se pueden encajar en cambio en las escotaduras 17 del alma central 16 de los carriles transversales 3. La unión entre los carriles de soporte 2 y los carriles transversales 3 también está realizada de modo liberable, igual que la unión entre los carriles transversales 3 y los carriles intermedios 4.

En las Figuras 8 y 9 se han representado dos ejemplos de realización de placas aislantes que se pueden colocar en las superficies 5 de la estructura de soporte 1 según la Figura 1, y descansan para ello sobre las alas transversales 7 de los carriles de soporte 2, de los carriles transversales 3 y de los carriles intermedios 4. La Figura 8 muestra una primera forma de realización de una placa aislante 6, que consiste en fibras minerales unidas mediante aglutinantes, con una densidad bruta de 90 kg/m3. Las fibras minerales están dispuestas en una capa 23 en forma de placa, estando orientadas las fibras minerales transcurriendo esencialmente paralelas a las grandes superficies 24. La placa aislante 6 contiene como aglutinante una mezcla de resinas de urea fenólica y de formaldehído, siendo las fibras minerales de lana de piedra, y siendo el contenido de aglutinante de la placa aislante 3 de un 5% en masa.

La placa aislante 6 presenta en la zona de su gran superficie 24 realizada como superficie vista un recubrimiento 25 consistente en un género no tejido embrollado de fibra de vidrio. El revestimiento 25 va pegado en toda su superficie sobre la placa aislante 6, concretamente sobre la gran superficie 24.

En la zona de la gran superficie opuesta 24 está situado un recubrimiento 26 acústicamente transparente, que también consiste en un género no tejido embrollado de fibra de vidrio, y que está unido a la capa 23. El revestimiento 25 y el recubrimiento 26 están realizados resistentes a la tracción y resistentes a la compresión, presentando la placa aislante

6 una porosidad abierta de >90% en volumen.

La placa aislante 6 tiene un espesor de 15 mm y un peso por unidad de superficie de 2 kg/m2.

La Figura 9 muestra una segunda forma de realización de una placa aislante 6 que consiste en una capa 23 de fibras minerales, cuya capa 23 presenta en la zona de su gran superficie 24 un revestimiento 25 de un género no tejido embrollado de fibra de vidrio, de modo que la capa 23 coincide esencialmente con la placa aislante 6 según la Figura 8. En combinación con la capa 23 está prevista otra capa 27 que puede estar unida con la capa 23 ó que simplemente descansa sobre ésta.

La capa 27 se compone de una mezcla de perlita expandida y fibras vítreas rígidas, conteniendo la capa 27 hasta un 40% en masa de perlita expandida y hasta un 30% en masa de fibras vítreas rígidas. La capa 27 presenta una densidad bruta media de aprox. 256 kg/m3. En conjunto la placa aislante 6 según la Figura 9 forma una placa compuesta que presenta la alta capacidad de absorción del sonido de la capa 23 de fibras minerales y la buena amortiguación acústica de la capa 27 de perlita expandida. El peso por unidad de superficie de la placa aislante 6 según la Figura 9 es de 8 kg/m2.

El falso techo descrito con anterioridad permite, gracias a las placas aislantes 6 empleadas, reducir el peso que ha de soportar la estructura de soporte 1, con un rendimiento de insonorización que no está disminuido en comparación con el estado de la técnica. Con unos pesos por unidad de superficie de las placas aislantes 6 inferior a 3,2 kg/m³ se tiene la posibilidad de aumentar la separación entre ejes entre los carriles de soporte 2 de acuerdo con las medidas del entramado tales como por ejemplo 600 mm ó 625 mm hasta 1.800 mm ó 1.875 mm. Para reducir la flecha admisible de los elementos constitutivos de la estructura de soporte 1, por ejemplo para evitar unos efectos de sombra indeseables para la luz rasante existe la posibilidad de limitar los pesos por unidad de superficie de las placas aislantes 6 a menos de 2,4 kg/m2, sin que por ello haya que admitir efectos negativos sobre el rendimiento de insonorización.

El techo descrito está diseñado especialmente para ser empleado en recintos interiores. Sin embargo también puede tener aplicación en el exterior, si se prevén sólo unas cargas reducidas debidas al empuje del viento o la succión debida al viento. Las placas aislantes ligeras 6 se deberán asegurar en este caso mediante pinzas u otros medios para impedir que se levanten o que deslicen fuera de la estructura de soporte 1. En estas aplicaciones también puede estar limitado el tamaño de las placas aislantes 6. El aumento de la separación entre ejes de los carriles de soporte 2 da lugar a considerables facilidades en cuanto a la elección de los puntos de fijación. Con frecuencia es preciso colocar los elementos de suspensión 9 precisamente allí donde transcurran conductos de aire, tuberías o cables, debajo del falso techo o de otro elemento de construcción. Suspender el techo de estas instalaciones o de sus estructuras de soporte por lo general no es admisible o no es técnicamente posible.

En algunos edificios, por ejemplo en naves de uso industrial o similares, con frecuencia

5 no existe ningún falso techo entre el espacio útil y la estructura del tejado. Una estructura de tejado de esta clase consiste por lo general de una estructura de soporte de acero o de madera, estando dispuestas sus vigas con unas separaciones relativamente grandes entre sí. Mediante el techo conforme a la invención se tiene ahora la posibilidad de fijar éste sin estructuras auxiliares en las pocas vigas sin que ello influya negativamente en la estabilidad del

10 techo. Al reducir el número de puntos de fijación de la estructura de soporte se consigue especialmente la ventaja de poder reducir el tiempo necesario y por lo tanto los costes de mano de obra para el montaje del techo conforme a la invención.

Claims

Reivindicaciones

1. Falso techo, en particular para ser dispuesto en un edificio, con una estructura de soporte que consiste en por lo menos dos carriles de soporte (2), unos carriles transversales (3) dispuestos ortogonalmente respecto a los carriles de soporte (2) y unidos de modo liberable con los carriles de soporte (2), y con unos carriles intermedios

(4) que transcurren paralelos a los carriles de soporte (2) y que unen cada uno dos carriles transversales (2) contiguos entre sí, en donde los carriles de soporte (2), los carriles transversales (3) y los carriles intermedios (4) realizados con una sección en forma de T forman una trama de superficies delimitadas rectangularmente, en la que están colocadas placas aislantes (6), que presentan una primera gran superficie (24) realizada como superficie vista, orientada hacia los carriles de soporte (2), los carriles transversales (3) y los carriles intermedios (4), colocadas de tal modo que descansan sobre alas transversales de los carriles transversales (3), de los carriles de soporte (2) y de los carriles intermedios (4) que transcurren en dirección horizontal, estando dispuestos unos medios de suspensión (9) en los carriles de soporte (2), en los carriles transversales (3) y/o en los carriles intermedios (4),

caracterizado porque

las placas aislantes (6) consisten en fibras minerales unidas mediante aglutinantes, en particular de lana de piedra y que presentan una densidad bruta entre 70 kg/m3 y 140 kg/m3, en particular entre 70 kg/m3 y 115 kg/m3, un espesor entre 10 y 40 mm, en particular entre 12 mm y 15 mm, y un peso por unidad de superficie entre 1,3 kg/m2 y 3,2 kg/m2, porque los carriles de soporte (2) contiguos están dispuestos con una separación entre sí entre 1.800 mm y 1.875 mm, porque las placas aislantes (6) presentan en sus superficies vistas un recubrimiento (25) de un género no tejido embrollado de fibra de vidrio, y en una segunda gran superficie (24) opuesta a la superficie vista, un recubrimiento delgado y acústicamente transparente (26).
2. Techo según la reivindicación 1,

caracterizado porque

los elementos de suspensión (9) están dispuestos en un carril de soporte (2) en un carril transversal (3) y/o en un carril intermedio (4), con una separación entre sí de 1.200 mm.
3. Techo según la reivindicación 1,

caracterizado porque

los elementos de suspensión (9) van fijados en los carriles de soporte (2).
4. Techo según la reivindicación 1,

caracterizado porque

los carriles de soporte (2) presentan en sus extremos unos elementos de conexión (20) que se corresponden y que permiten preferentemente realizar una unión de enchufe de los carriles de soporte (2) dispuestos uno tras otro.
5. Techo según la reivindicación 1,

caracterizado porque

los carriles de soporte (2) presentan unas escotaduras (17) uniformemente distribuidas a lo largo de ellas, que sirven para el alojamiento de elementos de enchufe (21) dispuestos en los lados extremos de los carriles transversales (3).
6. Techo según la reivindicación 1,

caracterizado porque

los carriles transversales (3) presentan en sus extremos unos elementos de enchufe

(21) de realización idéntica, y unas escotaduras (17) dispuestas distribuidas uniformemente a lo largo de ellas, que sirven para el alojamiento de los conectores dispuestos en los extremos de los carriles intermedios (4).
7. Techo según la reivindicación 1,

caracterizado porque

los elementos de suspensión (9) están realizados con posibilidad de variar su longitud.
8. Techo según la reivindicación 1,

caracterizado porque

las placas aislantes (6) presentan como aglutinantes unas resinas de urea fenólica o de formaldehído de endurecimiento duroplástico, o mezclas de éstas.
9. Techo según la reivindicación 1,

caracterizado porque

el contenido de aglutinante en las placas aislantes (6) de lana mineral es del 2,5 al 4,5% en masa, y en las placas aislantes (6) de lana mineral de un máximo de 8% en masa.
10. Techo según la reivindicación 1,

caracterizado porque

el recubrimiento (25) está pegado en toda su superficie o en una superficie parcial sobre la placa aislante (6)
11. Techo según la reivindicación 1,

caracterizado porque

el revestimiento (25) presenta una coloración que difiere de la placa aislante (6), y que está formada preferentemente por una aplicación de una pintura dispersada en agua.
12. Techo según la reivindicación 1,

caracterizado porque

el revestimiento (26) delgado y acústicamente transparente está realizado como género no tejido embrollado de fibra de vidrio.
13. Techo según la reivindicación 1,

caracterizado porque

la placa aislante (6) presenta un peso por unidad de superficie entre 1,6 kg/m2, y 2,2 kg/m2.
14. Techo según la reivindicación 1,

caracterizado porque

el revestimiento (25) y/o el recubrimiento (26) son o están realizados de modo resistente a la tracción y/o resistente a la compresión.
15. Techo según la reivindicación 1,

caracterizado porque

la placa aislante presenta una capa (23) de alta capacidad de absorción del sonido y una capa (27) de alta amortiguación del sonido.
16. Techo según la reivindicación 1,

caracterizado porque

la placa aislante (6) está realizada como placa compuesta y presenta una capa (23) de fibras minerales y aglutinantes y una capa (27) de perlita expandida y de fibras vítreas rígidas.
17. Techo según la reivindicación 1,

caracterizado porque

la placa aislante (6) presenta un escalón todo alrededor.