ES2341991T3 - Aparato y metodo de mezclado. - Google Patents
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Abstract
Un aparato de mezclado para mezclar diferentes clases de materiales en partículas haciendo uso de la fuerza de caída, comprendiendo dicho aparato de mezclado un medio (10) para humidificar el espacio para el mezclado de los materiales en partículas, caracterizado porque el medio de humidificación se adapta para que la humedad relativa en el espacio de mezclado se lleve a un 50% o más.
Description
Aparato y método de mezclado.
La presente invención se refiere a un aparato de
mezclado para mezclar varias clases de materiales en
partículas.
Como aparato de mezclado para mezclar diversas
clases de materiales en partículas mediante el uso de la fuerza de
caída (o la fuerza de gravedad), se conoce el aparato de mezclado
que se describe en la publicación Kokai Modelo de Utilidad Japonesa
Nº S53-90274. De acuerdo con la descripción de este
aparato de mezclado, se cargan diferentes clases de materiales en
partículas por la parte superior del aparato y se mezclan al mismo
tiempo que caen en el aparato y, de esta forma, se descargan por la
parte inferior del aparato los materiales en partículas
mezclados.
En GB 581.849 A, que describe un aparato de
mezclado con arreglo al preámbulo de la reivindicación 1 y un
método según el preámbulo de la reivindicación 5, se refiere al
mezclado de materiales sólidos haciendo que se entremezclen al
fluir aprovechando la acción de la gravedad. FR 793.714 A describe
un aparato de mezclado para ventilar y acondicionar el grano. US
4.746.222 A describe un aparato para el mezclado y enfriamiento de
materia en partículas caliente, que comprende varios recipientes
convergentes, espaciados verticalmente y cerrados a través de los
cuales se hace circular el material que se va a mezclar y
enfriar.
En lo que se refiere a dicho aparato de mezclado
para mezclar varias clases de materiales en partículas haciendo uso
de la fuerza de caída, es preferible, considerando la eficiencia
operativa, acortar el período desde el inicio hasta el final de la
descarga de los materiales en partículas mezclados. Los autores de
la invención han realizado un estudio en el aparato de mezclado
para mezclar varias clases de materiales de partículas haciendo uso
de la fuerza de caída, de un medio con el que se puede acortar el
período comprendido desde el inicio hasta el final de la descarga
de los materiales en partículas mezclados. Como resultado de ello,
en el aparato de mezclado para mezclar varias clases de materiales
en partículas haciendo uso de la fuerza de caída, los autores de la
invención han observado que humidificando el espacio para el
mezclado de los materiales en partícula, se acorta el período
comprendido entre el inicio y el final de la descarga de los
materiales en partículas mezclados.
Por consiguiente, la presente invención consiste
en lo siguiente:
1) Un aparato de mezclado para combinar varias
clases de materiales en partículas haciendo uso de la fuerza de
caída (o fuerza de gravedad), comprendiendo dicho aparato de
mezclado un medio para humidificar el espacio para mezclar los
materiales en partículas, caracterizado porque dicho medio de
humidificación se adapta para que la humedad relativa en el espacio
para el mezclado se lleva a 50% o más;
2) El aparato de mezclado según 1),
caracterizado porque el aparato de mezclado comprende al menos un
juego con una parte difluente para dividir el paso a través del
cual caen los materiales en partículas y una parte confluente para
fundir los pasos a través de los cuales caen los materiales en
partículas;
3) Un método para mezclar varias clases de
materiales en partículas haciendo uso de la fuerza de caída,
llevándose a cabo dicho método en un espacio humidificado para
mezclar los materiales en partículas, caracterizado porque la
humedad relativa en el espacio de humedad se lleva a un 50% o
más.
4) El método según el punto 3), caracterizado
porque las distintas clases de materiales en partículas comprenden
al menos una clase de material en partículas que contiene un
componente farmacéutico, un componente agroquímico o un componente
fertilizante.
El aparato de mezclado de la presente invención
consiste en un aparato de mezclado para combinar varias clases de
materiales en partículas haciendo uso de la fuerza de caída, y está
provisto con un medio para humidificar el espacio para el mezclado
de los materiales en partículas.
En primer lugar, se describirá la estructura del
aparato de mezclado para combinar varias clases de materiales en
partículas. Los aparatos de mezclado para combinar varias clases de
materiales en partículas se presentan generalmente en forma de un
artículo tubular que tiene un puerto de carga para cargar los
materiales en partículas en la parte superior del aparato, un
puerto de descarga de los materiales en partículas en la parte
inferior del aparato y un espacio comprendido entre el puerto de
carga y el puerto de descarga para mezclar los materiales en
partículas. El espacio para el mezclado de los materiales en
partículas está construido por lo general con una parte
distribuidora para distribuir el flujo de partículas y una parte
recolectora para recoger los flujos de las partículas.
En el curso del movimiento de las diferentes
clases de materiales en partículas cargadas por el puerto de carga
del aparato de mezclado hacia abajo por la caída en virtud del
efecto de la gravedad, se distribuyen y se recogen los materiales
en partículas, de manera que se lleva a cabo el mezclado de los
materiales en partículas.
A continuación, se describirá la estructura para
distribuir y recoger los materiales en partículas en el espacio
para mezclar los materiales en partículas. Dicha estructura está
provista de una placa(s) o similar para cambiar
el (los) paso(s) de los materiales en partículas durante la caída de los materiales en partículas desde la parte superior hasta el fondo del aparato de mezclado de la presente invención. Por consiguiente, cuando caen varias clases de materiales en partículas desde la parte superior del aparato de mezclado, se mezclan las distintas clases de materiales en partículas entre sí repitiendo la distribución o recogida de los materiales en partículas total o parcialmente en el espacio para mezclar los materiales en partículas. Como ejemplo de la estructura del espacio para mezclar los materiales en partículas en el aparato de mezclado, se considera proporcionar a la estructura varios juegos con una parte difluente, para dividir el paso a través del cual caen los materiales en partículas, y una parte confluente para fusionar los pasos a través de los cuales caen los materiales en partículas.
el (los) paso(s) de los materiales en partículas durante la caída de los materiales en partículas desde la parte superior hasta el fondo del aparato de mezclado de la presente invención. Por consiguiente, cuando caen varias clases de materiales en partículas desde la parte superior del aparato de mezclado, se mezclan las distintas clases de materiales en partículas entre sí repitiendo la distribución o recogida de los materiales en partículas total o parcialmente en el espacio para mezclar los materiales en partículas. Como ejemplo de la estructura del espacio para mezclar los materiales en partículas en el aparato de mezclado, se considera proporcionar a la estructura varios juegos con una parte difluente, para dividir el paso a través del cual caen los materiales en partículas, y una parte confluente para fusionar los pasos a través de los cuales caen los materiales en partículas.
La figura 1 es una vista transversal en la que
se muestra una construcción esquemática de un aparato de mezclado
en un modo de realización de la presente invención.
La figura 2 es una vista transversal en
perspectiva en la que se muestra una estructura esquemática de una
parte difluente y una parte confluente del aparato de mezclado de la
figura 1.
La figura 3 es una vista alzada en la que se
presenta la estructura esquemática de la parte difluente del
aparato de mezclado de la figura 1.
La figura 4 es una vista en perspectiva en la
que se muestra una estructura esquemática de un tanque de
almacenamiento que puede estar localizado encima o debajo del
aparato de mezclado de la figura 1.
La figura 5 es una vista transversal en la que
se muestra una construcción esquemática del aparato de mezclado
utilizado en los ejemplos.
1... parte difluente
2... parte confluente
3... pendiente de parte de descarga
4a, 4b, 4c, 4d.... salida de la parte de
embudo
5... sombrilla de ajuste
6... brazo de soporte de la sombrilla de
ajuste
7... sombrilla de dispersión
8... salida de la parte confluente
9... pendiente guía
10... medio de humidificación
10a... puerto de emisión del aire
humidificado
11a, 11b... porción del embudo del tanque de
almacenamiento
12a, 12b... salida de la porción del embudo del
tanque de almacenamiento
13.... vertedor
En la figura 1 se muestra una estructura más
específica en lo que se refiere al espacio del aparato de mezclado
para mezclar materiales en partículas con arreglo a la presente
invención. A continuación, se describe la estructura ilustrada.
En la figura 1 se muestra una vista alzada
lateral de la estructura de mezclado de los materiales en
partículas. Dicha estructura se presenta en forma de un tubo
rectangular que tiene una sección cuadrada y que está construido
con varios pisos que se componen de una parte difluente para dividir
el paso por el caen los materiales en partículas y una parte
confluente para fundir el paso por el que caen los materiales en
partículas, alternativamente. La figura 1 presenta la estructura
construida con cuatro pisos de la parte difluente 1 y la parte
confluente 2, cada uno de ellos.
La parte difluente 1, tal como se muestra en la
figura 2, está dividida en el plano superior en cuatro secciones
cuadradas como puerto de carga de un determinado grupo de materiales
en partículas, y cada una de las secciones tiene una parte en forma
de embudo cuya porción inferior es más estrecha de forma similar a
un embudo. Después, tal como se muestra en la figura 3, las salidas
4a, 4b, 4c y 4d para las partes del embudo correspondientes están
localizadas simétricamente en torno a un punto que es el centro del
juego de cuatro secciones cuadradas. Específicamente, las salidas
4b y 4d están localizadas cerca del centro en las dos secciones en
relación diagonal y las salidas 4a y 4c están localizadas
distalmente del centro en las otras dos secciones.
La parte confluente 2 tiene una pendiente guía 9
en la porción superior cuya forma se estrecha hacia la salida 8, y
una sombrilla de ajuste (o pieza piramidal) 5 localizada dentro de
la pendiente guía 9. La sombrilla de ajuste 5, aunque no es
necesario para la presente invención, está apoyada en brazos o
soportes 6 y localizada a cierta distancia de la pared de la
pendiente guía 9 para evitar que la pendiente guía 9 bloquee o
disperse el grupo de los materiales en partículas descargados por
las salidas 4b y 4d de la parte difluente 1 anterior. El grupo de
materiales en partículas dispersados mediante la sombrilla de ajuste
5 así como el grupo de los materiales en partículas descargados
desde las salidas 4a y 4c de la parte difluente 1 anterior son
recogidos por la pendiente guía 9 y caen por la salida 8.
Asimismo, hay otra parte difluente del siguiente
piso localizada por debajo de la parte confluente 2 de arriba. Los
materiales en partículas recogidos a través de la pendiente guía 9
se dividen en cuatro partes de embudo otra vez a través de la parte
difluente del siguiente piso. Adicionalmente, puede haber localizada
una sombrilla de dispersión 7 inmediatamente por debajo de la
salida 8 para dividirse en las cuatro partes de embudo de la parte
difluente suave-
mente.
mente.
Por lo tanto, se mezclan los materiales en
partículas en la estructura para la combinación de los materiales
en partículas al dividirse su paso a través de la parte difluente 1
y fundiéndose los pasos divididos en una parte confluente 2, y
repitiéndose la dispersión y recolección de los materiales en
partículas.
El aparato de mezclado de la presente invención
se consigue al proveer al aparato de mezclado para combinar varias
clases de materiales en partículas con un medio para humidificar el
espacio para mezclar los materiales en partículas. Un ejemplo
específico de dicho medio de humidificación consiste en un
humidificador que tiene un puerto para emitir aire humidificado al
espacio. Existen muchos tipos de humidificadores, como por ejemplo
de tipo calefactor (de tipo evaporador) en el que se genera vapor
calentando agua, uno de tipo ultrasónico en el que se generan
pequeñas gotas de agua (neblina) a través de un vibrador ultrasónico
y un tipo mixto entre los dos, pudiéndose utilizar en la presente
invención, cualquier tipo de humidificador como medio de
humidificación específico. Es preferible el de tipo ultrasónico, ya
que tiene un efecto estable de humidificación incluso cuando la
temperatura del aire es baja y con él se puede prevenir la
condensación de rocío dentro del aparato de mezclado. Es suficiente
para el medio de humidificación humidificar el espacio para el
mezclado de los materiales en partículas en el aparato de mezclado
de la presente invención, de manera que el puerto de emisión del
aire humidificado se conecte solamente con el espacio para el
mezclado de los materiales en partículas, no siendo necesario poner
el humidificador próximo al espacio para el mezclado de los
materiales en partículas (ver por ejemplo, el puerto de emisión 10a
de la figura 1). Se pueden utilizar dos o más humidificadores,
según sea necesario (ver por ejemplo la figura 5). Considerando la
eficiencia de la humidificación, el puerto de emisión del aire
humedecido se coloca preferiblemente por encima de ese espacio. Es
decir, en las proximidades del puerto de carga para los materiales
en partículas del aparato de mezclado para combinar las distintas
clases de materiales en partículas haciendo uso de la fuerza de
caída.
El aparato de mezclado de la presente invención
se utiliza generalmente del siguiente modo.
En primer lugar, se humidifica el espacio para
el mezclado de los materiales en partículas del aparato de mezclado
de la presente invención a través del medio de humidificación. A
continuación, se cargan las distintas clases de materiales en
partículas por el puerto de carga en la parte superior del aparato
de mezclado de la presente invención al mismo tiempo. Después, se
obtienen los materiales en partículas desde el puerto de descarga
en la parte inferior del aparato de mezclado de la presente
invención.
La etapa de humidificación del espacio para
mezclar los materiales en partículas del aparato de mezclado de la
presente invención a través del medio de humidificación se lleva a
cabo para que humidificar el espacio en el que se van a combinar
los materiales en partículas. El término "humidificar"
significa que se consigue una humedad relativa en el espacio de 50%
o más. Cuando se utiliza el humidificador como medio de
humidificación, se lleva a cabo esta etapa suministrando aire
humidificado desde humidificador hasta el espacio de mezclado del
material en partículas durante un período que oscila generalmente
entre 5 y 15 minutos, antes de realizar la siguiente etapa. No
obstante, podría depender de condiciones como la capacidad del
humidificador utilizado y el tamaño del espacio para el mezclado de
los materiales en partícula.
La etapa de carga de las distintas clases de
materiales en partículas al mismo tiempo por la puerta de carga en
la parte superior del aparato de mezclado de la presente invención
se lleva a cabo por ejemplo cargando las distintas clases de
materiales en partículas que se han medido para dar una proporción
de mezclado deseada, por arriba del aparato de mezclado de la
presente invención al mismo tiempo. La medida y la carga de los
materiales en partículas se puede llevar a cabo manualmente, si bien
generalmente se lleva a cabo utilizando un instrumento de
calibración automático y un tanque de almacenamiento que tiene un
vertedor que se puede abrir y cerrar automáticamente. El tanque de
almacenamiento puede tener una estructura de tipo general como una
tolva, o puede tener su estructura interior espaciada en varias
cámaras cuyas salidas están orientadas en diferentes
direcciones.
Una estructura específica del tanque de
almacenamiento es la que se ilustra en la figura 4. El tanque de
almacenamiento que se presenta en la figura 4 tiene una estructura
interior en la que están localizadas alternativamente varias partes
en embudo de forma delgada 11a y 11b. Las partes en embudo 11a y 11b
están dispuestas para que sus aperturas en forma de las salidas 12a
y 12b se encuentren en lados opuestos.
En general, hay localizados una pendiente para
recoger los materiales en partículas después de mezclarse y un
vertedor, si es necesario, y los materiales en partículas mezclados
se recogen a través de la pendiente y se descargan hacia una bolsa
de envasado o similar que está localizada debajo de la pendiente.
Dado que cada uno de los materiales en partículas se mide para
proporcionar una relación deseada antes de ser cargados en el
aparato de mezclado de la presente invención, los materiales en
partículas envasados en la bolsa constituyen una mezcla de varias
clases de materiales en partículas.
Los materiales en partículas que se mezclan con
arreglo a la presente invención comprenden como al menos una de las
distintas clases de materiales en partículas, por ejemplo, pero sin
limitarse sólo a ellos, un material en partículas que contiene un
componente farmacéutico, un componente agroquímico o un componente
fertilizante.
En lo que se refiere a la relación de mezclado
de la mezcla de los materiales en partículas producidos con el
aparato de mezclado de la presente invención, la relación de una de
las clases de materiales en partículas es de 1 a 99% en peso del
peso total de la mezcla obtenida de los materiales en partículas.
Cuando la mezcla de los materiales en partículas producida con el
aparato de mezclado de la presente invención se compone de dos
clases de materiales en partículas, la proporción entre ellos es
generalmente 50:50 a 1:99, preferiblemente entre 50:50 y 75:25 en
peso. Un diámetro en partículas del material en partículas que se va
a mezclar con el aparato de mezclado de la presente invención está
comprendido generalmente entre 0,2 y 20 mm, preferiblemente entre
0,3 y 10 mm como diámetro medio de volumen. El número de partículas
en un gramo del material en partículas que se va a mezclar con el
aparato de mezclado de la presente invención es generalmente de 50 a
5000 partículas, preferiblemente de 200 a 3000 partículas. El peso
específico aparente del material en partículas que se va a mezclar
con el aparato de mezclado de la presente invención está comprendido
generalmente entre 0,3 y 1,5 g/ml, preferiblemente entre 0,7 y 1,2
g/ml. El peso específico aparente se puede medir con arreglo al
método Zen-Noh. La diferencia en el peso específico
aparente entre dos o más clases de materiales en partículas que se
vayan a mezclar según la presente invención es preferiblemente de
0,3 g/ml o menos, más preferiblemente 0,2 g/ml o menos. La forma
del material en partículas es generalmente cúbico, rectangular,
trigonal, piramidal, circular, cónico, circular, cilíndrico,
esférico, de tipo acampanado, elipsoidal, ovalado, cónico convexo,
cónico cóncavo de tipo plancha o similar.
Cuando el material en partículas utilizado en la
presente invención contiene un componente agroquímico, dicho
material en partículas se obtiene generalmente de un componente
agroquímico y un vehículo (o soporte) moldeándolo después de
añadirle uno o más aditivos, como por ejemplo un agente
tensioactivo, un aglutinante, un disolvente, un agente
estabilizante, un agente colorante, un agente de transmisión, etc,
si es necesario.
El componente agroquímico puede comprender un
insecticida, un fungicida, un herbicida, un regulador del
crecimiento de los insectos, un regulador del crecimiento de la
planta, etc., pudiéndose mencionar como ejemplos los siguientes
compuestos:
compuestos de órganofósforo como fosforotioato
de
O,O-dimetil-O-(3-metil-4-nitrofenilo),
fosforotioato de
O,O-dimetil-O-(3-metil-4-(metiltio)fenilo),
fosforotioato de
O,O-dietil-0-2-isopropil-6-metilpirimidin-4-ilo,
fosforotioato de
O,O-dietil-0,3,5,6-tricloro-2-piridilo,
acetil fosforamidotioato de O,S-dimetilo,
O,O-dimetilfosforoditioato de
S-2,3-dihidro-5-metoxi-2-oxo-1,3,4-tiadiazol-3-ílmetilo,
fosforoditioato de O,O-dietil
S-2-etiltioetilo, fosfato de
2,2-diclorovinil dimetilo, fosforoditioato de
O-etil O-4-(metiltio)fenil
S-propilo, fosforotioato de
O-4-cianofenil
O,O-dimetilo,
2-metoxi-4H-1,3,2-benzodioxafosforina-2-sulfuro,
ditiofosfato de
O,O-dimetil-S-(N-metilcarbamoílmetilo),
2-dimetoxifosfinotioíltio (fenil) acetato de etilo,
(di-metoxifosfinotioíltio) succinato de dietilo,
2,2,2-tricloro-1-hidroxietilfosfonato
de dimetilo, fosforoditioato de
S-3,4-dihidro-4-oxo-1,2,3-benzotriazin-3-ílmetil
O,O-dimetilo,
dimetil{(E)-1-metil-2-(metilcarbamoíl)vinil}fosfato,
O,O,O',O'-tetraetil-S,S'-metilenbis(fosforoditioato);
etc., compuestos de carbamato como metil carbamato de
2-sec-butilfenilo,
N-{2,3-dihidro-2,2-dimetilbenzofuran-7-íloxicarbonil(metil)aminotio)-N-isopropil-\beta-alaninato
de etilo,
2-isopropoxifenil-N-metilcarbamato,
N-dibutilaminotio-N-metilcarbamato
de
2,3-dihidro-2,2-dimetil-7-benzo[b]furanilo,
1-naftil-N-metilcarbamato,
S-metil-N-(metilcarbamoíloxi)tioacetimidato,
metilcarbamato de 2-(etiltiometil)fenilo,
2-metil-2-(metiltio)propionaldehído
O-metilcarbamoíloxima,
N,N-dimetil-2-metilcarbamoíloximino-2-(metiltio)acetamida,
S-4-fenoxibutil-N,N-dimetiltiocarbamato
etc,; compuestos piretroides como
2-(4-etoxifenil)-2-metil-1-(3-fenoxibencil)
oxipropano,
(RS)-2-(4-clorofenil)-3-metilbutirato
de
(RS)-\alpha-ciano-3-fenioxibencil,
(S)-2-(4-clorofenil)-3-metilbutirato
de
(S)-\alpha-ciano-3-fenoxibencilo,
2,2,3,3-tetrametilciclopropanocarboxilato de
(RS)-\alpha-ciano-3-fenoxibencilo,
(1RS)-cis,trans-3-[2,2-diclorovinil)-2,2-dimetilciclopropanocarboxilato
de
(RS)-\alpha-ciano-3-fenoxibencilo,
(1RS)-cis,trans-3-(2,2-diclorovinil)-2,2-dimetilcicloproanocarboxilato
de 3-fenoxibencilo,
(1RS,3Z)-cis-3-(2-cloro-3,3,3-trifluoroprop-1-enil)-2,2-dimetilciclopropanocarboxilato
de
(RS)-\alpha-ciano-3-fenoxibencilo,
(1R)-cis-3-(2,2-dibromovinil)-2,2-dimetilciclopropanocarboxilato
de
(S)-\alpha-ciano-3-fenoxibencilo,
(RS)-2,2-dicloro-1-(4-etoxifenil)-ciclopropanocarboxilato
de
(RS)-\alpha-ciano-3-fenoxibencilo,
N-(2-cloro-\alpha,\alpha,\alpha-trifluoro-p-tolil)-D-valinato
de
\alpha-ciano-3-fenoxibencilo,
(1RS,3Z)-cis-3-(2-cloro-3,3,3-trifluoro-1-propenil)-2,2-dimetilciclopropanocarboxilato
de
2-metil-3-fenilbencilo,
2-(4-bromodifluorometoxifenil)-2-metil-1-(3-fenoxibencil)
metilpropano,
(1R)-cis-3-(1,2,2,2-tetrabromoetil)-2,2-dimetilciclopropanocarboxilato
de
(S)-\alpha-ciano-3-fenoxibencilo,
(4-etoxifenil)-{3-(4-fluoro-3-fenoxifenil)propil)dimetilsilano,
(1R)-cis,trans-2,2-dimetil-3-(2-metil-1-propenil)ciclopropanocarboxilato
de 3-fenoxibencilo,
(1R)-cis,trans-2,2-dimetil-3-(2-metil-1-propenil)ciclopropanocarboxilato
de
(RS)-\alpha-ciano-3-fenoxibencilo,
(1R)-cis,trans-2,2-dimetil-3-(2-metil-1-propenil)ciclopropanocarboxilato
de
5-bencil-3-furilmetilo,
(1R,3Z)-cis(2,2-dimetil-3-(3-oxo-3-(1,1,1,3,3,3-hexafluoropropiloxi)propenil)ciclopropanocarboxilato
de
(S)-\alpha-ciano-3-fenoxibencilo,
3-(2,2-diclorovinil)-2,2-dimetilciclopropanocarboxilato
de
(RS)-\alpha-ciano-4-fluoro-3-fenoxibencilo,
(1RS,3Z)-cis-3-(2-cloro-3,3,3-trifluoro-1-propenil)-2,2-dimetilciclopropanocarboxilato
de
2,3,5,6-tetrafluoro-4-metilbencilo,
(1R)-trans-3-(2,2-diclorovinil)-2,2-dimetilciclopropanocarboxilato
de 2,3,5,6-tetrafluorobencilo,
(1RS)-cis,trans-2,2-dimetil-3-(2-metil-1-propenil)
ciclopropanocarboxilato de
3,4,5,6-tetrahidroftalimidometilo,
(1RS)-cis,trans-2,2-dimetil-3-(2-metil-1-propenil)ciclopropanocarboxilato
de
(RS)-2-metil-4-oxo-3-(2-propenil)-2-ciclopenten-1-ilo,
(1R)-cis,trans-2,2-dimetil-3-(2-metil-1-propenil)
ciclopropanocarboxilato de
(S)-2-metil-4-oxo-3-(2-propinil)-2-ciclopenten-1-ilo,
(1R)-cis,trans-2,2-dimetil-3-(2-metil-1-propenil)ciclopropanocarboxilato
de
(RS)-1-etinil-2-metil-2-pentenilo,
(1R)-cis,trans-2,2-dimetil-3-(2-metil-1-propenil)ciclopropanocarboxilato
de
2,5-dioxo-3-(2-propinil)midazolidin-1-il-metilo,
(1R)-cis,trans-2,2-dimetil-3-(2-metil-1-propenil)ciclopropanocarboxilato
de 5-(2-proinil)furfurilo,
2,2,3,3-tetrametilciclopropanocarboxilato de
5-(2-propinil) furfurilo, etc.; derivados de
tiadiazina como
2-terc-butilimino-3-isopropil-5-fenil-1,3,5-tiadiazin-4-ona,
etc.; derivados de nitroimidazolidina; derivados de nereistoxina
como S,S'-(2-dimetilaminotrimetilen
bis(tiocarbamato),
N,N-dimetil-1,2,3-tritian-5-ílamina,
S,S'-2-dimetilaminotrimetilendi(bencenotiosulfonato),
etc.; derivados de N-cianoamidina, como
N-ciano-N'-metil-N'-(6-cloro-3-piridilmetil)acetamidina,
etc; compuestos de hidrocarburo clorados como óxido de
6,7,8,9,10,10-hexacloro-1,5,5a,6,9,9a-hexahidro-6,9-metano-2,4,3-benzodioxatiepina,
1,2,3,4,5,6-hexaclorociclohexano,
1,1-bis(4-clorofenil)-2,2,2,-tricloroetanol,
etc; compuestos de benzoílurea como
1-(3,5-dicloro-4-(3-cloro-5-trifluorometilpiridin-2-iloxi)fenil)-3-(2,6-difluorobenzoíl)urea,
1-(3,5-dicloro-2,4-difluorofenil)-3-(2,6-difluorobenzoíl)urea,
1-{4-(2-cloro-4-trifluorometilfenoxi)-2-fluorofenil}-3-(2,6-difluorobenzoíl)urea;
etc; derivados de formamidina como
N,N'-{(metilimino)dimetilidina)-di-2,4-xilidina,
N'-(4-cloro-2-metilfenil)-N,N-dimetilmetinindiamina
etc.; derivados de tiourea como
N-(2,6-diisopropil-4-fenoxifenil)-N'-t-butilcarbodiimida,
etc.; compuestos de N-fenilpirazol,
5-metoxi-3-(2-metoxifenil)-1,3,4-oxadiazol-2-(3H)-ona;
4,4'-dibromobenzilato de isopropilo;
4-clorofenil 2,4,5-triflorofenil
sulfona; ditiocarbonato de
S,S,6-metilquinoxalin-2,3-diilo;
sulfito de 2-(4-terc-butilfenoxi),
ciclohexilprop-2-ilo; óxido de
bis{tris(2-metil-2-fenilpropil)estaño],
(4RS,5RS)-5-(4-clorofenil)-N-clorohexil-4-metil-2-oxo-1,3-tiazolidina-3-carboxamida,
3,6-bis(2-clorofenil)-1,2,4,-tetrazina,
2-terc-butil-5-(4-terc-butilbenciltio)-4-cloropiridazin-3(2H)-ona,
(E)-4-[(1,3-dimetil-5-fenoxipirazol-4-il)
metilenaminoximetil]benzoato de terc-butilo,
N-(4-terc-butilbencil)-4-cloro-3-etil-1-metil-5-pirazolcarboxamida,
5-cloro-N-[2-{4-(2-etoxietil)-2,3-dimetilfenoxi)etil]-6-etilpirimidin-4-amina,
5-metil-[1,2,4]triazol[3,4-b]benzotiazol,
1-(butilcarbamoíl)benzimidazol-2-carbamato
de metilo;
6-(3,5-dicloro-4-metilfenil)-3-(2H)-piridazinona;
1-(9-clorofenoxi)-3,3-dimetil-1(1H-1,2,4-triazol-1-il)butanona;
(E)-4-cloro-2-(trifluorometil)-N-[1-(imidazol-1-il)-2-propoxietiliden)anilina;
1-[N-propil-N-[2-(2,4,6-triclorofenoxi)etil]carbamoíl]imidazol;
(E)-1-(4-clorofenil)-4,4-dimetil-2-(1H-1,2,4-triazol-1-il)-1-penten-3-ol;
1-(4-clorofenil)-4,4-dimetil-2-(1H-1,2,4-triazol-1-il)pentan-3-ol;
(E)-1-(2,4-diclorofenil)-4,4-dimetil-2-(1H-1,2,4-triazol-1-il)-1-penten-3-ol;
1-(2,4-diclorofenil)-4,4-dimetil-2-(1H-1,2,4-triazol-1-il)pentan-3-ol;
4-[3-(4-terc-butil-fenil)-2-metilpropil]-2,6-dimetilmorforina;
2-(2,4-diclorofenil)-1-(1H-1,2,4-triazol-1-il)hexan-2-ol;
O-2-quinoxalinil fosforotioato de
O,O-dietilo; O,O-dimetil
fosforotioato de
O-(6-etoxi-2-etil-4-pirimidinil)
O,O-dimetilo; dimetilcarbamato de
2-dietilamino-5,6-dimetilpirimidin-4-ilo;
p-toluensulfonato de
4-(2,4-diclorobenzoíl)-1,3-dimetil-5-pirazolilo;
4-amino-6-(1,1-dimetiletil)-3-metiltio-1,2,4-triazin-5(4H)-ona;
2-cloro-N-[(4-metoxi-6-metil-1,3,5-triazin-2-il)-aminocarbonil]bencenosulfonamida;
2-metoxicarbonil-N-[(4,6-dimetoxipirimidin-2-il)aminocarbonil]bencenosulfonamida;
2-metoxicarbonil-N-[(4,6-dimietilpirimidin-2-il)aminocarbonil]bencenosulfonamida;
2-metoxicarbonil-N-[(4-metoxi-6-metil-1,3,5-triazin-2-il)aminocarbonil]bencenosulfonamida;
2-etoxicarbonil-N-[(4-cloro-6-metoxipirimidin-2-il)aminocarbonil]
bencenosulfonamida;
2-(2-cloroetoxi)-N-[(4-metoxi-6-metil-1,3,5-triazin-2-il)aminocarbonil]bencenosulfonamida;
2-metoxicarbonil-N-[(4,6-dimetoxipirimidin-2-il)aminocarbonil][fenilmetanosulfonamida;
2-metoxicarbonil-N-[(4-metoxi-6-metil-1,3,5-triazin-2-il)aminocarbonil]
tiofenio-3-sulfonamida;
4-etoxicarbonil-N-[(4,6-dimetoxipirimidin-2-il)aminocarbonil]-1-metilpirazol-5-sulfonamida;
ácido
2-[4,5-dihidro-4-metil-4-(1-metiletil)-5-oxo-1H-imidazol-2-il]-3-quinolinecarboxílico;
ácido
2-[4,5-dihidro-4-metil-4-(1-metiletil)-5-oxo-1H-imidazol-2-il]-5-etil-3-piridincarboxílico;
6-(4-isopropil-4-metil-5-oxoimidazolin-2-il)-m-toluato
de metilo;
2-(4-isopropil-4-metil-5-oxoimidazolin-2-il)-p-toluato
de metilo; ácido
2-(4-isopropil-4-metil-5-oxoimidazolin-2-il)nicotínico;
N-(4-clorofenil)metil-N-ciclopentil-N'-fenilurea,
(RS)-2-ciano-N-((R)-1(2,4-diclorofenil)
etil)-3,3-dimetilbutilamida;
N-(1,3-dihidro-1,1,3-trimetilisobenzofuran-4-il)-5-cloro-1,3-dimetilpirazol-4-carboxamida;
N-(2,6-dibromo-4-(trifluorometoxi)-fenil)-2-metil-4-(trifluorometil)-5-tiazolcarboxiamida;
2,2-dicloro-N-(1-(4-clorofenil)etil)-3-metilciclopropanocarboxiamida;
(E)-2-2-6-(2-cianofenoxi)pirimidin-4-iloxi-fenil-3-metoxiacrilato
de metilo;
5-metil-1,2,4-triazol(3,4-b)-benzotiazol;
3-aliloxi-1,2-benzoisotiazol-1,1-dióxido;
diisopropil=1,3-ditioran-2-ilideno-malonato
y
O,O-diisopropil-O-4-metiltiofenilfosfato.
Cuando el material en partículas utilizado en la
presente invención contiene el componente agroquímico, dicho
material en partículas consiste generalmente en el componente
agroquímico soportado en uno de los vehículos que se citan a
continuación. El vehículo puede ser un vehículo mineral, un vehículo
vegetal, un vehículo animal, un vehículo sintético, etc. Entre los
ejemplos de vehículo mineral se incluyen minerales de caolín, como
caolinita, dikita, nacrita y haloísita; serptentinitas como
crisolita, lizardita, antigorita y amesita; minerales de
montmorinolita, como montmorinolita de sodio, montmorinolita de
calcio y montmorinolita de magnesio; esmectitas como saponita,
hectorita, sauconita y beidelita; micas como pirofilita; talco,
agalmatolita, muscovita, fengita, sericita e ilita; sílices como
cristobalita y cuarzo; silicatos de magnesio hidratados como
atapulgita y sepiolita; carbonatos cálcicos como dolomita y
carbonato cálcico en polvo fino; minerales de sulfato como yeso y
escayola; zeolita; piedra porosa (boiling stone); turba,
vermiculita, laponita, piedra pómez, diatomita; arcilla ácida;
arcilla activada, etc. Entre los ejemplos de vehículos vegetales se
incluyen celulosa, cáscara, harina de trigo, serrín de madera,
almidón, salvado, salvado de trigo, harina de soja, etc. Entre los
ejemplos de vehículos sintéticos se incluyen sílice húmeda, sílice
deshidratada, producto calcinado de sílice hidratada, sílice
modificada; almidón procesado (por ejemplo, Pineflow fabricado por
Matsutani Kagaku K.K., Japón), etc. Dicho vehículo constituye
generalmente hasta un 0,5 a 99,9% en peso, preferiblemente, de 25 a
99,5% en peso del material en partículas.
Cuando el material en partículas utilizado en la
presente invención contiene un componente fertilizante, dicho
material en partículas contiene por lo general dicho componente de
fertilizante y se obtiene moldeándolo después de añadir uno o más
aditivos como por ejemplo un aglutinante, un agente estabilizante,
un agente colorante, un agente de transmisión, etc., si es
necesario.
Entre los ejemplos de componente fertilizante se
incluyen urea, sulfato de amonio, cloruro de amonio, fosfato de
amonio, nitrato de amonio, nitrógeno de cal, nitrato sódico,
acetaldehído condensado con urea, fosfato calcinado, fertilizante
de fosfato procesado, sulperfosfato concentrado, mezcla de
fertilizante de fosfato, cloruro potásico, magnesia de sulfato
potásico, bicarbonato potásico, silicato potásico, fosfato
potásico, nitrito potásico, etc.
Cuando al menos una de las clases de los
materiales en partículas utilizado en la presente invención
contiene un componente farmacéutico, un componente agroquímico o un
componente fertilizante, el material en partículas que contiene el
componente farmacéutico, el componente agroquímico, o el componente
fertilizante puede consistir en un material en partículas revestido
que está recubierto con una resina. La resina en el recubrimiento
puede consistir por ejemplo en una cera, un polímero hidrosoluble,
una resina termoplástica, una resina termoestable, etc.
Entre los ejemplos de cera se incluyen ceras
sintéticas como polietilen glicol (carbowax), cera Hoechst, éster
de sacarosa y éster de ácido graso; ceras naturales como cera de
carnaúba, cera de abeja y cera de Japón; ceras de petróleo como
cera de parafina, etc.
Entre los ejemplos de resinas termoplásticas se
incluyen poliolefinas como polietileno, polipropileno, polibuteno y
poliestireno; polímeros de vinilo como poliacetato de vinilo,
policloruro de vinilo, policloruro de vinilideno; poliácido
acrílico; poliácido metacrílico; poliéster acrílico y poliéster
metacrílico; polímeros de dieno como polímero de butadieno,
polímero de isopreno, polímero de cloropreno, copolímero de
butadieno estireno, copolímero de
etileno-propileno-dieno y copolímero
de estireno-isopreno; copolímeros de poliolefina
como copolímero de etileno-propileno, copolímero de
buteno-etileno, copolímero de
buteno-propileno, copolímero de
etileno-acetato de vinilo, copolímero de etileno
-ácido acrílico, copolímero de etileno-ácido metacrílico,
copolímero de etileno-éster metacrílico, copolímero de
etileno-monóxido de carbono y copolímero de
etileno-acetato de vinilo-monóxido
de carbono, copolímeros de cloruro de vinilo, como copolímero de
cloruro de vinilo-acetato de vinilo y copolímero de
cloruro de vinilideno y cloruro de vinilo; etc.
Entre los ejemplos de resinas termoestables se
incluyen resina de uretano, resina epoxídica, resina alquídica,
resina de poliéster insaturado, resina de fenol, resina de urea,
resina de melamina, resina de silicona, etc.
La resina de uretano se genera normalmente por
reacción de poliisocianato y polialcohol en presencia de un agente
de curado, como por ejemplo un metal orgánico o una amina. El
poliisocianato y el polialcohol, como monómeros de la resina de
uretano, se utilizan generalmente en solitario como monómeros, o en
forma de solución, emulsión de base acuosa, una emulsión a base de
disolvente orgánico, o similares. Entre los ejemplos de
poliisocianato se incluyen diisocianato de tolueno (TDI),
diisocianato de difenil metano (MDI), diisocianato de naftaleno,
diisocianato de tolidina, diisocianato de hexametileno, diisocianato
de isoforona, diisocianato de xilileno,
4,4-dimetilenbis (ciclohexilisocianato), trimetil
hexametilendiisocianato, 1,3-(isocianatometil)ciclohexano,
trifenil metano triisocianato,
tris(isocianatofenil)tiofosfato y una mezcla de ellos.
En lugar del monómero de poliisocianato, se puede utilizar uno
modificado o un oligómero de los poliisocianatos que se han
mencionado a modo de ejemplos. Entre los ejemplos de poliisocianato
modificado se incluyen aductos de diisocianato, productos de
condensación de biuret de tres moléculas de diisocianato, productos
de condensación de isocianurato, prepolímeros de isocianato,
productos de condensación de dos moléculas de diisocianato, etc.
Entre los ejemplos de polialcohol se incluyen polialcohol de
poliéster de tipo condensación, poliéter polialcohol, polialcohol de
poliácido (met)acrílico, poliéter polialcohol de tipo
lactona, polialcohol de policarbonato, polialcohol natural y un
polialcohol modificado del mismo. El poliéster polialcohol de tipo
condensación se genera normalmente a través de una reacción de
condensación de polialcohol y un ácido dibásico y un poliéter
polialcohol se genera normalmente a través de una reacción de
polimerización de óxido cíclico. El polialcohol de poliácido
(met)acrílico se genera normalmente a través de una reacción
de condensación de poliácido (met)acrílico y un polialcohol,
una reacción de condensación de ácido (met)acrílico y
polialcohol, o una reacción de polimerización de monómero de éster
(met)acrílico. El poliéter polialcohol de tipo lactona se
puede obtener a través de una polimerización de apertura de anillo
de \varepsilon-caprolactama con un reactivo de
iniciación de alcohol polivalente. El policarbonato polialcohol se
genera normalmente a través de la reacción de glicol y carbonato.
Entre los ejemplos de polialcohol se incluyen metilen glicol,
etilen glicol, propilen glicol, tetrametilen glicol, hexametiln
diol, trimetilol propano, poli(tetrametilen glicol),
glicerina, petaneritritol, sorbitol, sacarosa y oligómeros de los
mismos. El ácido dibásico puede ser un ácido adípico o ácido
ftálico. Como ácido (met)acrílico, se utiliza generalmente
ácido acrílico, ácido metacrílico, o similares.
La resina epoxídica se genera normalmente a
través de la reacción de fenol o alcohol con una epiclorohidrina en
presencia de un agente de curado, la reacción de ácido carboxílico
con epiclorohidrina en presencia de un agente de curado, la
reacción de amina, ácido cianúrico o hidantoína con epiclorohidrina
en presencia de un agente de curado, la reacción de un compuesto
epoxi cíclico alifático en presencia de un agente de curado, como
por ejemplo ácido peracético, etc. Entre los ejemplos de resinas
epoxídicas se incluyen resinas epoxídicas de tipo eter glicidílico,
como por ejemplo de tipo bisfenol A, de tipo bisfenol F, de tipo
bisfenol A bromadas, de tipo bisfenol A hidrogenadas, de tipo
bisfenol S, de tipo bisfenol AF, de tipo bifenilo, de tipo
naftaleno, de tipo fluoreno, de tipo fenol novolac, de tipo
ortocresol novolac, de tipo DPP novolac, de tipo
trihidroxifenilmetano, de tipo tetrafeniloletano, resinas
epoxídicas de tipo glicidil amina, como las del tipo
tetraglicildiamino difenil metano, de tipo triglicidil
isocianurato, de tipo hidantoína, de tipo aminofenol, de tipo
anilina, de tipo toluidina, resinas epoxídicas de tipo alicíclico,
etc.
La resina alquídica se genera por ejemplo por
reacción de un ácido polibásico con un alcohol polivalente en
presencia, si es necesario, de un agente de modificación como aceite
vegetal natural o grasa animal, un jabón metálico, o un agente
antinata. Entre los ejemplos de ácido polibásico se incluyen
anhídrido ftálico, anhídrido maleico, etc., y entre los ejemplos de
alcohol polivalente se incluyen pentaeritritol, glicerina, etc.
Entre los ejemplos de agente de modificación se incluyen por
ejemplo, aceite de soja, aceite de linaza, aceite tung, aceite de
colza, aceite de coco, aceite de palma, aceite de ricino
deshidratado, etc. Entre los ejemplos de jabón metálico se incluyen
normalmente sales de metal de ácido nafténico o ácido octílico, como
por ejemplo sales de manganeso, cobalto, zirconio, níquel, hierro y
plomo, por ejemplo, octilato de zirconio, naftenato de manganeso,
octilato de cobalto y mezclas de ellos. Entre los ejemplos de los
agentes antinata se incluyen dipenteno, metoxifenol, ciclohexanona
oxima, metil etil cetona oxima y mezclas de ellos.
La resina de poliéster insaturada se obtiene
normalmente por reacción de un ácido dibásico insaturado con
alcohol divalente en presencia de un monómero de vinilo. Entre los
ejemplos de ácido dibásico insaturado se incluyen anhídrido
ftálico, ácido isoftálico, ácido tereftálico, ácido succínico, ácido
adípico, ácido azelaico, ácido sebácico, anhídrido
tetrahidroftálico, anhídrido hexahidroftálico, anhídrido
tetrabromoftálico, anhídrido tetracloroftálico, ácido HEX® (es
decir anhidrato clorendico), anhídrido endometilentetrahidroftálico,
etc. Entre los ejemplos de alcohol divalente se incluyen etilen
glicol, propilen glicol, 1,3-butilen glicol,
1,6-hexanodiol, dietilen glicol, dipropilen glicol,
neopentil glicol, trietilen glicol, bisfenol A hidrogenado, éter
bisfenol dihidroxipropílico, etc. Entre los ejemplos de monómero de
vinilo se incluyen estireno, vinil tolueno, cloroestireno, ftalato
de dialilo, cianurato de trialilo, metacrilato de metilo, etc.
La resina de fenol se genera por reacción de un
compuesto fenólico con aldehído en presencia de un catalizador como
por ejemplo ácido clorhídrico, ácido oxálico, hexametilentetramina.
Entre los ejemplos del compuesto fenólico se incluyen fenol,
o-cresol, m-cresol,
p-cresol, xilenol,
p-terc-butilfenol, resorcinol, etc.
A partir de esta reacción se obtienen resinas fenólicas de tipo
novolac en condiciones de un catalizador ácido, y las resinas
fenólicas de tipo resol se obtienen en condiciones de un catalizador
básico.
La resina de urea o la resina de melamina se
genera normalmente por reacción de urea o melamina con un
formaldehído como formalina en presencia de un catalizador
básico.
En la presente solicitud, el material en
partículas que contiene el componente farmacéutico, el componente
agroquímico o el componente fertilizante pueden obtenerse por
granulado con arreglo a los métodos de granulado utilizados
normalmente para preparaciones farmacéuticas. Como método de
granulado, se pueden utilizar un método de granulado por extrusión,
un método de granulado por compresión, un método de granulado por
mezclado, un método de granulado de lecho fluidizado, un método de
granulado de movimiento giratorio, un método de granulado de
recubrimiento, etc.
\vskip1.000000\baselineskip
A continuación, se describen los efectos del
aparato de mezclado de la presente invención haciendo referencia a
ejemplos en los que se mezclaron diversas clases de materiales en
partículas utilizando el aparato de mezclado de la presente
invención.
Material en partículas
A
Se mezclaron seis partes en peso de un
componente agroquímico (1), 2 partes en peso de un componente
agroquímico (2), 2 partes en peso de un agente tensioactivo no
iónico, 5 partes en peso de un aglutinante, 1 parte en peso de un
agente estabilizante, 84 partes en peso de un vehículo mineral y se
amasaron en una cantidad de agua. Se granuló el material así
amasado con un granulador de extrusión y se secó para dar un
material en partículas cilíndrico A que tenía un diámetro de
partícula de 500 a 1190 \mum.
Material en partículas
B
Se mezclaron ocho partes en peso de un
componente agroquímico (3), 2 partes en peso de un agente
tensioactivo no iónico, 3 partes en peso de un aglutinante, 13,5
partes en peso de un vehículo hidrosoluble, 73,5 partes en peso de
un vehículo mineral y se amasaron en una cantidad de agua. Se
granuló el material amasado de esta forma con un granulador por
extrusión y se secaron, y se recubrió el material en partículas
obtenido con una resina de uretano que se preparó a partir de
poliisocianato aromático y poliéter polialcohol para dar un material
en partículas cilíndricas B que tenía un diámetro de partícula de
500 a 1190 \mum.
Se utilizó el aparato de mezclado que se muestra
en la figura 5. El aparato de mezclado estaba hecho de SUS304. Se
ajustó en la parte superior de este aparato de mezclado el tanque de
almacenamiento que se muestra en la figura 4, se cargaron los dos
tipos de materiales en partículas desde el tanque de almacenamiento.
El tanque de almacenamiento estaba provisto en la salida en embudo
con una vertedor que se podía abrir y cerrar automáticamente a
intervalos de 7 segundos. Se recogió el material en partículas
mezclado a través de la pendiente de descarga hasta la bolsa
localizada debajo del vertedor.
Se utilizaron dos humidificadores ultrasónicos
(que tenían cada uno de ellos la capacidad de humidificación de
0,35 litros/hora, comercializados por Toyotomi Co., Ltd. Japón) como
medio de humidificación para suministrar aire humidificado en el
aparato de mezclado a través de las ventanas de lavado por encima de
la posición combinada de la parte difluente y la parte confluente
del primer y tercer juego del aparato de mezclado.
En primer lugar, se mezclaron los materiales en
partículas en condiciones según las cuales el humidificador no
estaba en funcionamiento. En este caso, la temperatura en el
interior del aparato fue 7ºC y la humedad dentro del aparato de
mezclado fue 44%.
Se midieron 500 g de cada uno de los materiales
en partículas, 500 g del material en partículas A y 500 g del
material en partículas B, por separado, y se cargaron en el tanque
de almacenamiento en este orden. Se determinó el tiempo de descarga
de los materiales en partículas mixtos en la proximidad del vertedor
por debajo de la pendiente de descarga del aparato de mezclado. El
período de tiempo comprendido entre el comienzo y el final de la
descarga de los materiales en partículas mezclados desde la
pendiente de descarga del aparato de mezclado fue 9 a 10 segundos
por ciclo.
A continuación, se puso en funcionamiento el
humidificador 10 minutos antes de empezar mezclado de los
materiales en partículas. La temperatura interior del aparato de
mezclado fue 4ºC y la humedad en el interior del aparato de
mezclado fue 91% inmediatamente antes del comienzo del mezclado.
Se llevó a cabo el mezclado y se determinó el
tiempo de descarga de los materiales en partículas mezclados de
manera similar a antes. El período de tiempo comprendido entre el
comienzo y el final de la descarga de los materiales en partículas
mezclados desde la pendiente de descarga del aparato de mezclado fue
aproximadamente 7 segundos por ciclo.
En los siguientes ejemplos, y de manera similar
a la del ejemplo 1, se llevó a cabo el mezclado de los materiales
en partículas y se observó en condiciones según las cuales no se
puso en funcionamiento el humidificador (ejemplos comparativos), y
en condiciones según las cuales se puso en funcionamiento el
humidificador, poniendo en marcha el humidificador 10 minutos antes
del mezclado de los materiales en partículas (ejemplos de la
presente invención).
La temperatura dentro del aparato de mezclado
fue 10ºC y la humedad en el interior del aparato de mezclado fue
45%. El período de tiempo comprendido entre el inicio y el final de
la descarga de los materiales en partículas mixtos fue de 9 a 10
segundos por ciclo.
La temperatura en el interior del aparato de
mezclado fue 10ºC y la humedad en el interior del aparato fue 53%.
El período de tiempo comprendido entre el inicio y el final de la
descarga de los materiales en partículas mezclados es
aproximadamente 7 segundos por ciclo.
La temperatura en el interior del aparato de
mezclado fue 12ºC y la humedad en el interior del aparato de
mezclado fue 47%. El período de tiempo comprendido entre el inicio y
el final de la descarga de los materiales en partículas mezclados
fue de 9 a 10 segundos por ciclo.
La temperatura en el interior del aparato de
mezclado fue 10ºC y la humedad en el interior del aparato de
mezclado fue 61%. El período de tiempo desde el inicio hasta el
final de la descarga de los materiales en partículas mezclados fue
aproximadamente 7 segundos por ciclo.
La temperatura en el interior del aparato de
mezclado fue 11ºC y la humedad en el interior del aparato de
mezclado fue 34%. El período de tiempo comprendido entre el inicio y
el final de la descarga de los materiales en partículas mezclados
fue de 9 a 10 segundos por ciclo.
La temperatura en el interior del aparato de
mezclado fue 10ºC y la humedad en el interior del aparato de
mezclado fue 58%. El período de tiempo comprendido entre el inicio y
el final de la descarga de los materiales en partículas mezclados
fue aproximadamente 7 segundos por ciclo.
\vskip1.000000\baselineskip
La temperatura en el interior del aparato de
mezclado fue 11ºC y la humedad en el interior del aparato de
mezclado fue 45%. El período de tiempo entre el inicio y el final de
la descarga de los materiales en partículas mezclados fue de 9 a 10
segundos por ciclo.
La temperatura en el interior del aparato de
mezclado fue 9ºC y la humedad en el interior del aparato de
mezclado fue 57%. El período de tiempo comprendido entre el inicio y
el final de la descarga de los materiales en partículas mezclados
fue aproximadamente 7 segundos por ciclo.
\vskip1.000000\baselineskip
La temperatura en el interior del aparato de
mezclado fue 8ºC y la humedad en el interior del aparato de
mezclado fue 36%. El período de tiempo comprendido entre el inicio y
el final de la descarga de los materiales en partículas mezclados
fue de 9 a 10 segundos por ciclo.
La temperatura en el interior del aparato de
mezclado fue 6ºC y la humedad en el interior del aparato de
mezclado fue 61%. El período de tiempo comprendido entre el inicio y
el final de la descarga de los materiales en partículas mezclados
fue aproximadamente 7 segundos por ciclo.
\vskip1.000000\baselineskip
La temperatura en el interior del aparato de
mezclado fue 9ºC y la humedad en el interior del aparato de
mezclado fue 38%. El período de tiempo comprendido entre el inicio y
el final de la descarga de los materiales en partículas mezclados
fue de 9 a 10 segundos por ciclo.
La temperatura en el interior del aparato de
mezclado fue 8ºC y la humedad en el interior del aparato de
mezclado fue 55%. El período de tiempo desde el inicio hasta el
final de la descarga de los materiales en partículas mezclados fue
aproximadamente 7 segundos por ciclo.
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La temperatura en el interior del aparato de
mezclado fue 6ºC y la humedad en el interior del aparato de
mezclado fue 49%. El período de tiempo comprendido entre el inicio y
el final de la descarga de los materiales en partículas mezclados
fue de 9 a 10 segundos por ciclo.
La temperatura en el interior del aparato de
mezclado fue 5ºC y la humedad en el interior del aparato de
mezclado fue 66%. El período de tiempo comprendido entre el inicio y
el final de la descarga de los materiales en partículas mezclados
fue aproximadamente 7 segundos por ciclo.
El aparato de mezclado de la presente invención
se puede utilizar para mezclar varias clases de materiales en
partículas con una mejor eficacia.
Claims (9)
1. Un aparato de mezclado para mezclar
diferentes clases de materiales en partículas haciendo uso de la
fuerza de caída, comprendiendo dicho aparato de mezclado un medio
(10) para humidificar el espacio para el mezclado de los materiales
en partículas, caracterizado porque el medio de
humidificación se adapta para que la humedad relativa en el espacio
de mezclado se lleve a un 50% o más.
2. El aparato de mezclado según la
reivindicación 1, caracterizado porque el aparato de mezclado
comprende al menos un juego con una parte difluente (1) para
dividir el paso a través del cual caen los materiales en partículas
y una parte confluente (2) para fundir los pasos a través de los
cuales caen los materiales en partículas.
3. El aparato de mezclado según cualquiera de
las reivindicaciones anteriores que comprende además un puerto de
carga que está dispuesto en la parte superior del aparato y un
puerto de descarga que está dispuesto en la parte inferior del
aparato, estando dispuesto el espacio para el mezclado de los
materiales en partículas entre el puerto de carga y el puerto de
descarga.
4. El aparato de mezclado según cualquiera de
las reivindicaciones anteriores en el que el medio humidificador
(10) es de tipo calentador, de tipo evaporador, o de tipo
ultrasónico, o un tipo mixto de los mismos.
5. Un método para mezclar distintas clases de
materiales en partículas haciendo uso de la fuerza de caída,
llevándose a cabo el método en un espacio humidificado para el
mezclado de los materiales en partículas, caracterizado
porque la humedad relativa del espacio de humidificación se lleva a
50% o más.
6. El método según la reivindicación 5,
caracterizado porque las diversas clases de materiales en
partículas comprenden al menos un tipo de material en partículas
que contiene un componente farmacéutico, un componente agroquímico
o un componente fertilizante.
7. Método según la reivindicación 5 o la
reivindicación 6, caracterizado porque el espacio
humidificado se humidifica a través de un medio de
humidificación.
8. Método según cualquiera de las
reivindicaciones 5 ó 7, caracterizado porque el método se
lleva a cabo en un aparato que tiene un puerto de carga que está
dispuesto en la parte superior del aparato y un puerto de descarga
que está dispuesto en la parte inferior del aparato, así como un
espacio para mezclar los materiales en partículas comprendido entre
el puerto de carga y el puerto de descarga.
9. Un método según cualquiera de las
reivindicaciones 5 a 8, caracterizado porque se utiliza un
humidificador de tipo calentador, de tipo evaporador, de tipo
ultrasónico o un tipo mixto de los mismos, para humidificar el
espacio de humidificación.
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