ES2335902T3 - Procedimiento y dispositivo para la produccion de objetos tridimensionales mediante una radiacion electromagnetica y aplicacion de un agente absorbente por un procedimiento de impresion por chorros de tinta. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la producción de un objeto tridimensional, caracterizado porque comprende las etapas de a) poner a disposición una capa de un substrato pulverulento (8), b) atemperar el recinto de construcción, c) aplicar un agente absorbente en una suspensión o un agente absorbente líquido mediante un procedimiento de impresión por chorros de tinta, de una manera selectiva sobre las zonas (4) que se han de sinterizar, d) fundir selectivamente ciertas zonas de la capa de polvo mediante incorporación de una energía electromagnética, con una longitud de onda comprendida entre 100 nm y 1 mm, mediante radiadores de calor en las regiones del IR-A y/o del IR-B, o con lámparas en la región visible o en las regiones del IR-A y/o del IR-B (5), e) enfriar las zonas fundidas y las no fundidas a una temperatura que haga posible una retirada sin destrucción de las piezas moldeadas, f) retirar las piezas.

Description

Procedimiento y dispositivo para la producción de objetos tridimensionales mediante una radiación electromagnética y aplicación de un agente absorbente por un procedimiento de impresión por chorros de tinta.

El invento se refiere a un procedimiento para la producción de objetos tridimensionales, de acuerdo con la reivindicación 1.

La rápida puesta a disposición de prototipos es un problema planteado en los últimos tiempos. En el estado de la técnica se describen, por una parte, el método de la estereolitografía, teniendo éste la desventaja de que se necesitan costosas construcciones de sustentación durante la fabricación del prototipo a partir de un líquido (de una resina) y teniendo los prototipos obtenidos unas propiedades mecánicas relativamente malas, que han de ser atribuidas al número limitado de sustancias empleadas (materias primas).

El otro procedimiento, mencionado frecuentemente en el estado de la técnica, que es bien apropiado para la finalidad de la producción rápida de prototipos (del inglés Rapid Prototyping), es la sinterización selectiva por láser (de SLS, de Selektive Laser Sintern), que ya ha encontrado una gran propagación. En el caso de este procedimiento, unos polvos de un material sintético, o unas partículas de un metal, de un material cerámico o de arena, revestidas con un material sintético, se irradian (iluminan) de manera selectiva brevemente con un rayo láser dentro de una cámara, con lo cual se funden las partículas de polvo, que son afectadas por el rayo láser. Las partículas fundidas confluyen y se entremezclan unas con otras y solidifican con relativamente rapidez de nuevo para dar una masa sólida. Mediante irradiación repetida de unas capas aplicadas siempre de nuevas, se pueden producir de manera sencilla y rápida con este procedimiento unos cuerpos tridimensionales complejos.

El procedimiento de la sinterización por láser (formación rápida de prototipos) para la producción de cuerpos moldeados a partir de polímeros pulverulentos, se describe detalladamente en el documento de patente de los EE.UU. US 6.136.948 y en el documento de solicitud de patente internacional WO 96/06.881 (ambos de DTM Corporation). Los procedimientos de SLS, descritos en el estado de la técnica, tienen la desventaja de que para este procedimiento se necesita una tecnología costosa de láser. Tanto el sistema de láser que actúa como fuente de energía, como también las disposiciones ópticas que son necesarias para el acondicionamiento y la dirección del rayo láser, tales como lentes, expansores y espejos de cambio de dirección, son extremadamente caras y sensibles.

Sin embargo, resulta desventajoso, en el caso del procedimiento conocido, el hecho de que no se pueden emplear todos los sistemas de láser disponibles en el mercado. Con el fin de poder sinterizar polvos de un material sintético o partículas revestidas con un material sintético, se necesita un sistema de láser de CO2, que es caro en cuanto a su adquisición y costoso en lo que se refiere al cuidado, la manipulación y el mantenimiento. Es característica para el sistema de láser de CO2 la longitud de onda de 10.600 nm; que corresponde a la región del infrarrojo lejano. Así, se debe utilizar un costoso sistema de espejos, con el fin de conducir el rayo de láser sobre el plano de construcción; además, el sistema de láser debe de ser enfriado permanentemente. La utilización de conductores de ondas luminosas no es posible. Por regla general, se debe entrenar previamente para el funcionamiento por regla general a un personal propiamente adiestrado. De esta manera, tales sistemas no entran en cuestión para muchos usuarios finales. Unos sistemas de láser más baratos, con una longitud de onda en la región del infrarrojo mediano o próximo, en la región de la luz visible o en la región del ultravioleta, no se pueden utilizar, sin embargo, puesto que los materiales sintéticos no se pueden fundir de esta manera por regla general, o respectivamente no se pueden fundir en un grado necesario para la sinterización por láser. Otras fuentes de energía, manifiestamente más baratas, que o bien no son coherentes y/o no son monocromáticas, no irradian de una manera dirigida, tales como por ejemplo radiadores de calor o lámparas, no se pueden utilizar por los mismos motivos. Además, es difícil con estos radiadores introducir la radiación en el campo de construcción de tal manera que se fundan solamente unas zonas exactamente definidas. La utilización de fuentes de energía, que no sean ningún dispositivo de láser, tendría sin embargo enormes ventajas, en lo que se refiere a los costos, la manipulabilidad y la flexibilidad.

El documento de solicitud de patente alemana DE 199.18.981 A1 describe la producción de modelos en 3 dimensiones a base de un material sintético, con unos rayos láser que tienen una longitud de onda de 500-1.500 nm, poseyendo el polvo de material sintético un diámetro medio de partículas de 2-200 \mum y conteniendo un agente absorbente de los rayos infrarrojos IR.

De acuerdo con el documento WO 2005/011959 A se producen unos objetos en 3 dimensiones sometiendo a un material en partículas selectivamente a una radiación.

En el documento WO 01/38061 se describe ciertamente un procedimiento que trabaja con fuentes baratas de energía en combinación con unos denominados agentes inhibidores, que deben impedir una sinterización o respectivamente una fusión en la zona de los bordes de la pieza componente. Este procedimiento, sin embargo, está vinculado con decisivas desventajas, así, el polvo que ha sido cargado con el agente inhibidor ya no es apto para reciclarse y el polvo sin ningún agente inhibidor se funde asimismo fuera de la pieza componente propiamente dicha, de manera tal que este material en polvo tampoco se puede utilizar de nuevo. En el caso de muescas y de modificaciones de la sección transversal, es necesaria una aplicación en gran superficie de un agente inhibidor, que va acompañada con una pérdida manifiesta de rendimiento en lo que se refiere a la velocidad de construcción.

Fue misión del presente invento, por lo tanto, desarrollar un procedimiento que haga posible una solución más barata al problema de la producción de prototipos sinterizados, sin las desventajas arriba descritas.

De modo sorprendente se encontró por fin, tal como se describe en las reivindicaciones, que se pueden producir piezas moldeadas mediante un procedimiento que trabaja con unas fuentes de energía electromagnética que no son dispositivos láser, y cuyos rayos, por lo tanto, no son coherentes y/o no son monocromáticos y/o no están dirigidos, cuando, de una manera selectiva, se aplica sobre las zonas que se han de fundir de la respectiva capa de polvo, mediante un procedimiento de impresión con chorros de tinta (en inglés inkjet), un agente absorbente especial, que transmite el calor, que ha resultado mediante la incorporación de una energía electromagnética, desde el agente absorbente a las partículas que se han de sinterizar. Es especialmente ventajoso el hecho de que la energía se puede aplicar de un modo plano; en tal caso la mancha de rayo puede ser también más pequeña que la superficie de construcción, por ejemplo la fuente de energía puede ser de forma lineal y la incorporación de energía se puede realizar sobre toda la superficie de construcción mediante un movimiento relativo de la fuente de energía y de la plataforma de construcción entre sí. La selectividad es conseguida solamente mediante la aplicación del agente absorbente. La exactitud y la rapidez del procedimiento, que se pueden conseguir de esta manera, son por consiguiente iguales o mayores que en el caso de la convencional sinterización por rayos láser, en cuyo caso se utiliza un láser, la mayor parte de las veces un láser de CO2. El procedimiento es manifiestamente más barato, más flexible y más sencillo en su manipulación. Los costos para el funcionamiento de una apropiada lámpara o respectivamente de un apropiado radiador de calor están situados ampliamente por debajo de los de un láser. Además, existe una más alta flexibilidad en lo que se refiere a la elección de los substratos pulverulentos. No en último término, el procedimiento tiene un alto potencial, en lo que se refiere a la precisión de los cuerpos moldeados producidos con él, puesto que el agente absorbente puede ser colocado sobre el substrato con la exactitud del procedimiento de impresión por chorros de tinta. Existe además la posibilidad de otorgar conjuntamente al producto final, por un procedimiento de impresión por chorros de tinta unas propiedades adicionales o respectivamente otorgarlas conjuntamente en el procedimiento de producción, tales como por ejemplo zonas conductoras o colores.

Las fuentes de energía utilizadas generan una radiación electromagnética, que no es coherente y/o no es monocromática y/o no está dirigida, en la región de los 100 nm hasta 1 mm. La luz es un caso especial de la radiación electromagnética, que emite una longitud de onda situada en la región visible para el ojo humano, es decir entre 380 y 780 nm. En este caso expresamente no se trata de rayos láser, que en la mayor parte de las veces son coherentes y monocromáticos y están dirigidos. Estas características pueden ser cumplidas ciertamente también por las fuentes de energía que se utilizan en el procedimiento conforme al invento, pero no todas las reseñadas al mismo tiempo. Los rayos pueden encontrarse situados en la región de la luz visible, o en las regiones de los infrarrojos próximo, mediano y lejano así como en la región de los ultravioletas, de manera preferida en la región visible y en la región del infrarrojo próximo. La transmisión de la energía se efectúa por convección y por radiación, siendo preferida esta última. En el caso más sencillo, se trata de radiadores de calor o de lámparas. Éstas pueden ser, sin querer limitar el invento a ellas, por ejemplo lámparas incandescentes, lámparas halógenas, lámparas luminiscentes o lámparas de descarga a alta presión. La fuente de radiación puede ser por lo tanto un alambre incandescente, por ejemplo con una o dos espirales, y la forma de realización puede ser la de una lámpara incandescente o una lámpara incandescente halógena; el espectro de la radiación entregada se extiende más bien en la región de los infrarrojos que en la de los ultravioletas. El relleno de las lámparas lo pueden constituir diferentes gases y vapores, en el caso de las lámparas incandescentes halógenas puede contener también halógenos, o también puede estar estructurado como un vacío.

Un modo adicional de realización es la utilización de descargas en gases como fuente de radiaciones, siendo principios conocidos de acción una descarga a alta presión y una descarga a baja presión. Las lámparas de descarga en gas están rellenas con un gas de base; pueden ser de este tipo unos gases de metales o gases nobles, por ejemplo neón, xenón, argón, criptón y mercurio, también dopados por ejemplo con hierro o galio, así como vapores con mercurio, halogenuros metálicos, sodio o elementos de las tierras raras. Dependiendo de la forma de realización, ellas se denominan lámparas de alta presión con vapor de mercurio, lámparas halógenas con vapor de un metal, lámparas a alta presión y con vapor de sodio, lámparas de arco largo de xenón, lámparas de baja presión con vapor de sodio, lámparas de UV, lámparas luminiscentes o tubos luminiscentes. Además, se pueden utilizar lámparas de luz mixta, en las cuales una lámpara incandescente es combinada con una lámpara de alta presión con vapor de mercurio.

La fuente de radiaciones puede estar realizada también como una descarga en un cuerpo sólido; entonces se trata de las denominadas placas luminiscentes (placas electroluminiscentes). También se han de mencionar unos diodos luminiscentes, que funcionan según el principio de la electroluminiscencia con transiciones directas con semiconductores o transiciones indirectas con centros de recombinación isoelectrónicos. Por ejemplo, con el fin de transformar la radiación de UV en luz visible en lámparas de baja presión con vapor de mercurio, se utilizan unos denominados materiales luminiscentes. Éstos son unos cristales muy puros, que están provistos de unas impurezas exactamente definidas (de un dopaje). La mayor parte de las veces, en los casos de los cristales inorgánicos se trata de fosfatos, silicatos, wolframatos, vanadatos, que encuentran utilización individualmente, pero también en combinación.

En el caso de que se utilice un radiador de calor, éste irradia preferiblemente en la región del infrarrojo próximo o mediano, abarcando la región del infrarrojo próximo (IR-A) una longitud de onda de 780 nm a 1.400 nm, y abarcando la región del infrarrojo mediano (IR-B) una longitud de onda de 1.400 nm a 3.000 nm. También encuentra utilización la región del infrarrojo lejano (IR-C) con una longitud de onda de 3.000 nm a 1 mm, pero aquí se debe de efectuar una adaptación cuidadosa del substrato y del agente absorbente, puesto que en el caso de la utilización de materiales sintéticos como substrato, también el substrato en el caso del IR-C puede absorber por sí mismo suficiente energía para la sinterización. Esto se puede conseguir mediante la elección apropiada del substrato, o respectivamente el ajuste de la diferencia en la absorción entre las zonas cubiertas con el agente absorbente y las zonas no tratadas. Se prefieren sin embargo las regiones de los infrarrojos próximo y mediano. El radiador de calor para la región de los infrarrojos comprende unos radiadores de IR de onda corta, por ejemplo radiadores de IR con halógenos, radiadores de tubo de cuarzo así como radiadores de tubo cerámico o metálico.

Las fuentes de radiación pueden irradiar un amplio espectro en lo que se refiere a las longitudes de onda, pudiendo estar situado el centro de importancia en la región visible, en la región de los infrarrojos o en la región de los ultravioletas, o sino se indican rayos en unos intervalos estrechos individuales de longitudes de onda, casi discontinuos. Como ejemplo se ha de mencionar la lámpara de baja presión con vapor de sodio, que emite casi exclusivamente una radiación en el intervalo de 560 a 600 nm. De manera preferida, el agente absorbente y la fuente utilizada de radiación se adaptan entre sí. La potencia, dependiendo de la fuente de radiación, puede estar situada entre 10 y 10.000 vatios. Unas temperaturas cromáticas típicas están situadas entre 800 y 10.000 K. La fuente de radiación puede tener una forma puntual, una forma lineal o ser plana. Se pueden combinar entre sí también varias fuentes de radiaciones. Para el mejor aprovechamiento de la energía se pueden utilizar elementos reflectores o refractores. Además se pueden utilizar diafragmas, con el fin de poder orientar mejor la radiación.

Dependiendo del substrato que se utilice, puede ser ventajoso eliminar la radiación de UV a partir del espectro de la lámpara mediante unos apropiados filtros. En particular, los materiales sintéticos se envejecen con rapidez en esta región, de manera tal que el intervalo entre 100 y 400 nm, especialmente para estos substratos, no pertenece a la forma preferida de realización del procedimiento.

Con el fin de poder fundir capa por capa el polvo conforme al invento o partes del mismo, los parámetros del procedimiento se deben escoger de una manera correspondiente. Por ejemplo, desempeñan un cierto cometido, entre otros parámetros, el grosor de capa, la potencia y la longitud de onda de la fuente de energía y el polvo utilizado, y especialmente el agente absorbente así como la cantidad del agente absorbente que se haya aplicado por unidad de superficie, y asimismo la duración de la actuación de la energía electromagnética.

Es ventajoso adaptar la cantidad del agente absorbente a las circunstancias y particularidades de la pieza componente; así, por ejemplo en el centro de una superficie se puede aplicar menos cantidad de agente absorbente, especialmente cuando ya hay algunas zonas fundidas situadas debajo de ella. Una ventaja adicional se puede conseguir cuando la primera capa de una zona que se está fundiendo es ocupada con un agente absorbente de manera distinta que las siguientes.

La absorción se define como una disminución de la energía de un rayo (de luz, electrones, etc.) al pasar a través de una materia. La energía entregada es transformada en este caso en otras formas de energía, p.ej. de calor. Correspondientemente, un agente adsorbente es un trozo o respectivamente cuerpo de materia, que debe de absorber una radiación (a partir de www.wissen.de). En este texto se debe de entender como agente absorbente un aditivo que puede absorber total o predominantemente radiación en la región entre 100 nm y 1 mm; en este caso es suficiente que algunas partes del agente absorbente cumplan esta función.

Es objeto del presente invento, por lo tanto, un procedimiento para la producción de un objeto tridimensional, de acuerdo con la reivindicación 1.

Un procedimiento alternativo comprende las etapas de

a)

poner a disposición una capa de un substrato pulverulento,

b)

atemperar el recinto de construcción,

c)

aplicar un agente absorbente en una suspensión o un agente absorbente líquido mediante un procedimiento de impresión por chorros de tinta, selectivamente sobre las zonas que se han de sinterizar,

d)

eventualmente ajustar una o varias capas funcionalizadas, p.ej. con unas propiedades conductivas, mediante aplicación de correspondientes sustancias,

e)

fundir selectivamente ciertas zonas de la capa de polvo mediante incorporación de una energía electromagnética, que o bien no está dirigida y/o no es monocromática y/o no es coherente, con una longitud de onda comprendida entre 100 nm y 1 mm, de manera preferida mediante radiadores de calor en la región del IR-A y/o del IR-B o con lámparas en la región visible o en la región del IR-A y/o del IR-B,

f)

enfriar las zonas fundidas y no fundidas a una temperatura, que haga posible una retirada sin destrucción de las piezas moldeadas,

g)

retirar las piezas.

\newpage

Las etapas a) hasta e) son repetidas en tal caso durante tanto tiempo hasta que la pieza moldeada haya sido tratada capa por capa. La etapa b) es dependiente del material y por lo tanto opcional. La etapa d) es asimismo opcional. El grosor de la capa aplicada está situado por ejemplo 0,05 y 2 mm, de manera preferida entre 0,08 y 0,2 mm.

Un transcurso alternativo consiste en suprimir la etapa e) en la primera capa, y a partir de la segunda capa llevarla a cabo entonces alternativamente después de la etapa a). Esto conduce a un fusionamiento exactamente en la interfase entre la capa pulverulenta más superior y la situada debajo de ésta, lo cual conduce a una unión especialmente buena y además aumenta el tamaño de la ventana de tratamiento, puesto que de esta manera se evita ampliamente la formación de un alabeo (del inglés curl) (= enrollamiento de las aristas o de los extremos de las zonas fundidas).

Un transcurso alternativo adicional consiste en no llevar a cabo la etapa e) en cada bucle, sino solamente en intervalos o en un caso extremo incluso solamente una vez inmediatamente antes de las etapas f) y g).

Sorprendentemente, se encontró que es posible de una manera relativamente sencilla, mediante incorporación de una energía electromagnética o bien no dirigida y/o no monocromática y/o no coherente con una longitud de onda entre 100 nm y 1 mm, producir objetos tridimensionales a partir de substratos pulverulentos, mediante el recurso de que sobre una capa a base de un substrato pulverulento, que no absorbe o absorbe sólo malamente la energía de las longitudes de onda arriba mencionadas, se aplica sobre las zonas de la capa que se han de unir un material que contiene un agente absorbente, el cual puede absorber la energía y entrega la energía absorbida en forma de calor al substrato que la rodea, con lo cual el substrato de la capa o eventualmente de una capa situada encima o debajo de ella es unida en las zonas mencionadas por fusionamiento o sinterización. La aplicación del agente absorbente y de otros eventuales aditivos adicionales, se puede efectuar con una cabeza impresora que tiene una o varias boquillas, por ejemplo según el efecto piezoeléctrico o de acuerdo con el principio de chorro de burbujas (en inglés Bubble Jet), de una manera similar a la de una impresora por chorros de tinta. La aplicación de la energía electromagnética puede efectuarse o bien en una forma puntual o en una forma lineal o sino plana, de manera preferida en una forma lineal o plana, lo cual significa una ventaja de rapidez del procedimiento.

El procedimiento conforme al invento tiene la ventaja de que es más sencillo, más rápido, más exacto y más favorable que los procedimientos habituales. La actuación deliberada de la energía en determinados sitios de la capa es conseguida mediante unos agentes absorbentes que son apropiados para una radiación electromagnética con la longitud de onda entre 100 nm y 1 mm, que es aplicada sobre las zonas deseadas de la capa.

Mediante el procedimiento conforme al invento es posible de una manera sencilla una construcción automática por capas de un objeto tridimensional mediante utilización de fuentes de energía o bien no dirigidas y/o no monocromáticas y/o no coherentes con una longitud de onda entre 100 nm y 1 mm, en combinación con un agente absorbente apropiado. Un polvo no tratado con el agente absorbente se puede utilizar de nuevo de una manera sencilla. Además, se pueden "imprimir conjuntamente" de modo directo unas propiedades especiales tales como conductividad eléctrica o colores. A la pieza se le puede proveer conjuntamente de este modo de propiedades selectivamente
escogidas.

El principio de la función del presente procedimiento conforme al invento para la producción de objetos tridimensionales, se basa principalmente en el principio utilizado en los casos de todos los otros procedimientos para la producción rápida de prototipos. El objeto tridimensional es constituido por capas. La constitución se realiza mediante el recurso de que algunas partes de las capas de líquido (en el caso de la estereolitografía) o de las capas de polvo (en el caso de la sinterización por láser) son consolidadas o respectivamente fundidas unas con otras o respectivamente con partes de capas situadas debajo de ellas, aportando energía a estas partes de las capas. Las partes de las capas, a las que no se había aportado nada de energía, se siguen presentando como un líquido o como un polvo. Mediante una repetición de la aplicación y de la fusión o respectivamente de la consolidación del polvo o respectivamente del líquido, se obtiene por capas un objeto tridimensional. Después de la retirada del polvo no convertido o respectivamente del líquido no convertido, se obtiene un objeto tridimensional, cuya definición (en lo que se refiere a los contornos) en el caso de la utilización de un polvo es dependiente, entre otros factores, del grosor de capa y del tamaño de partículas del substrato pulverulento que se utiliza.

A diferencia de los procedimientos hasta ahora conocidos, la energía no es aportada directamente a los substratos que se han de unir, sino a través de un agente absorbente, que absorbe la energía y la entrega en forma de energía térmica al substrato que la rodea. De esta manera, la anchura de banda de los substratos pulverulentos utilizables se aumenta manifiestamente frente a la habitual sinterización por láser. La energía es aportada al agente absorbente según el procedimiento conforme al invento en forma de una radiación electromagnética, que o bien no es monocromática y/o no es coherente y/o no está dirigida, con una longitud de onda entre 100 nm y 1 mm, preferiblemente mediante radiadores de calor en la región del IR-A y/o en la del IR-B, o mediante lámparas en la región del IR-A y/o en la del IR-B o en la región de la luz visible, que es absorbida por el agente absorbente, transformada en energía térmica y entregada a los vecinos pulverulentos directos del substrato, que no están en situación, o no lo están en grado suficiente, de absorber la radiación de los radiadores arriba mencionados. El concepto "no están en un grado suficiente" significa en el caso presente que mediante absorción de una radiación por medio de una fuente de energía con la longitud de onda entre 100 nm y 1 mm, el substrato pulverulento no puede ser calentado en tal grado que pueda pasar a formar parte de una unión por fusionamiento o sinterización con partículas contiguas del substrato, o respectivamente que el tiempo necesario para ello sea muy largo. El calor entregado por el agente absorbente es no obstante suficiente como para unir consigo mismo y también con el agente absorbente el substrato pulverulento contiguo al agente absorbente, por fusionamiento o sinterización. De esta manera, con el procedimiento conforme al invento se producen objetos tridimensionales por fusionamiento o sinterización de un substrato pulverulento.

La aplicación del agente absorbente en la etapa c), que usualmente se efectúa de un modo regulado por ordenador mediante utilización de aplicaciones CAD para el cálculo de las áreas de secciones transversales, tiene como consecuencia que solamente los substratos pulverulentos tratados se funden en una subsiguiente etapa de tratamiento e). El material que contiene el agente absorbente es aplicado por lo tanto solamente sobre zonas seleccionadas de la capa procedente de a), que pertenecen a la sección transversal del objeto tridimensional que se ha de producir. La aplicación propiamente dicha se puede efectuar p.ej. mediante una cabeza impresora equipada con una o varias boquillas. Después de la etapa final e) de tratamiento de la última capa, se obtiene con el procedimiento conforme al invento una matriz con el material en polvo parcialmente unido, que después de haber enfriado y retirado el polvo no unido deja libre el objeto tridimensional macizo.

El procedimiento conforme al invento es descrito a continuación a modo de ejemplo, sin que el invento tenga que estar limitado a ello.

El procedimiento conforme al invento para la producción de un objeto tridimensional se distingue por el hecho de que comprende las etapas de la reivindicación 1.

Un procedimiento alternativo comprende las etapas de

a)

poner a disposición una capa ce un substrato pulverulento,

b)

atemperar el recinto de construcción,

c)

aplicar un agente absorbente en una suspensión o un agente absorbente líquido mediante un procedimiento de impresión por chorros de tinta, de una manera selectiva sobre las zonas que se han de sinterizar,

d)

eventualmente ajustar una o varias capas funcionalizadas, p.ej. con unas propiedades conductivas, mediante aplicación de sustancias correspondientes,

e)

fundir selectivamente unas zonas de la capa de polvo mediante incorporación de una energía electromagnética, que o bien no está dirigida y/o no es monocromática y/o no es coherente con una longitud de onda entre 100 nm y 1 nm, de manera preferida mediante radiadores de calor en la región del IR-A y/o del IR-B o con lámparas en la región visible o en la del IR-A y/o del IR-B,

f)

enfriar las zonas fundidas y no fundidas a una temperatura, que haga posible una retirada sin destrucción de las piezas moldeadas,

g)

retirar las piezas.

Las etapas a) hasta e) se repiten en tal caso durante tanto tiempo hasta que la pieza moldeada deseada haya sido tratada capa por capa. La etapa b) es dependiente del material y por consiguiente opcional. La etapa d) es asimismo opcional. El grosor de la capa aplicada está situado por ejemplo entre 0,03 y 2 mm, de manera preferida entre 0,08 y 0,2 mm.

Un transcurso alternativo consiste en suprimir la etapa e) en la primera capa y a partir de la segunda capa llevarla a cabo entonces alternativamente después de la etapa a). Esto conduce a una fusión exactamente en la zona límite entre la capa de polvo más superior y la situada debajo de ella, lo cual conduce a una unión especialmente buena y además aumenta el tamaño de la ventana de tratamiento, puesto que con ello se evita ampliamente la formación de un alabeo (enrollamiento de las aristas o extremos de las zonas fundidas).

La puesta a disposición de la capa pulverulenta se puede efectuar p.ej. por aplicación de un material en polvo como substrato sobre una placa de fondo o respectivamente, en el caso de que ya esté presente, sobre una capa ya presente, tratada de acuerdo con las etapas b) hasta e). La aplicación puede efectuarse mediante aplicación con rasqueta, aplicación con rodillos, aplicación por esparcimiento y subsiguiente retirada, o por procedimientos similares. La única condición previa, que debe de cumplir la puesta a disposición de la capa, es que la capa ha de tener una altura uniforme. De manera preferida la capa puesta a disposición en la etapa a) tiene una altura menor que 3 mm, de manera preferida de 30 a 2.000 \mum y de manera especialmente preferida de 80 a 200 \mum. La altura de las capas determina en tal caso la definición y por consiguiente la lisura de la estructura exterior de los objetos tridimensionales producidos. La placa de fondo, o sino el equipo para poner a disposición la capa puede estar realizado/a de un modo movible en la altura, de manera tal que después de la realización de una etapa d) o e) o bien la capa obtenida se hace descender por la altura de la capa que se ha de aplicar como siguiente, o el equipo se puede levantar por la altura de la siguiente capa con relación a la capa precedente.

Un material en polvo empleado de manera preferida como substrato pulverulento tiene un tamaño medio de granos (d_{50}) de 10 a 150 \mum, de manera especialmente preferida de 20 a 100 \mum y de manera muy especialmente preferida de 40 a 70 \mum. Según sea la finalidad de utilización, puede sin embargo también ser ventajoso emplear un material en polvo, que contenga partículas especialmente pequeñas, pero también partículas especialmente grandes. Con el fin de conseguir unos efectos tridimensionales con una definición lo más alta que sea posible y una superficie lo más lisa que sea posible, puede ser ventajoso, que se empleen unas partículas que tengan un tamaño medio de partículas de 10 a 45 \mum, de manera preferida de 10 a 35 \mum y de manera muy especialmente preferida de 20 a 30 \mum.

Un material fino menor que 20 \mum, en particular menor que 10 \mum, es escasamente elaborable, puesto que no se corre ni fluye, y la densidad aparente disminuye drásticamente, con lo cual pueden resultar más espacios huecos. Para la más fácil manipulación puede ser ventajoso que se empleen unas partículas que tengan un tamaño medio de partículas de 60 a 150 \mum, de manera preferida de 70 a 120 \mum y de manera muy especialmente preferida de 75 a 100 \mum.

Como capa pulverulenta se emplea preferiblemente un material en polvo, tal como se había producido mediante molienda, atomización y condensación en un gas inerte, atomización con subsiguiente solidificación repentina, precipitación y/o por polimerización aniónica o mediante combinaciones de estas operaciones. Pueden hacerse seguir un fraccionamiento y/o un acabado subsiguientes con un agente auxiliar del corrimiento. Un tratamiento mecánico posterior, por ejemplo en un mezclador de movimiento rápido, con el fin de redondear las partículas con aristas agudas que resultan al moler, y por consiguiente con el fin de conseguir una mejor aplicabilidad de capas delgadas, puede ser asimismo conveniente.

La distribución de tamaños de granos se puede escoger arbitrariamente en los tamaños medios de granos indicados de los materiales en polvo. De manera preferida se emplean unos materiales en polvo, que tienen una distribución amplia o estrecha de tamaños de granos, preferiblemente una distribución estrecha de tamaños de granos; también son ventajosas unas distribuciones bimodales de tamaños de granos. Unos materiales en polvo especialmente preferidos para la utilización en el procedimiento conforme al invento tienen una distribución de tamaños de granos, con la que las irregularidades o heterogeneidades, que son definidas como la diferencia entre el valor de D90 y el valor de D10, referidas al valor de D50, están situadas entre 0,05 y 15, de manera preferida entre 0,1 y 10, y de manera especialmente preferida entre 0,5 y 5. La distribución de tamaños de granos es determinada por ejemplo mediante difracción de rayos láser con el aparato Mastersizer S de Malvern. La distribución de tamaños de granos se puede ajustar mediante procedimientos usuales de clasificación, tales como p.ej. una clasificación neumática, etc. Mediante una distribución lo más estrecha que sea posible de los tamaños de granos, se obtienen en el caso del procedimiento conforme al invento unos objetos tridimensionales, que tienen una superficie muy uniforme y, en el caso de que éstos estén presentes, unos poros muy uniformes.

Por lo menos una parte del substrato pulverulento empleado puede ser amorfa, cristalina o parcialmente cristalina. Además, pueden estar contenidas unas estructuras aromáticas. Un material en polvo preferido tiene una estructura lineal o ramificada. Un material en polvo especialmente preferido, que se utiliza en el procedimiento conforme al invento, tiene por lo menos en parte una temperatura de fusión de 50 a 350ºC, de manera preferida de 70 a
200ºC.

Como substratos se adecuan en el procedimiento conforme al invento unas sustancias, que, en comparación con el agente absorbente escogido, son calentadas peor por una radiación electromagnética con una longitud de onda entre 100 nm y 1 mm. El substrato pulverulento empleado debería presentar además una suficiente capacidad para fluir en el estado fundido. Como substratos pulverulentos se pueden emplear en particular unos polímeros o copolímeros, seleccionados entre un poliéster, un poli(cloruro de vinilo), un poliacetal, un polipropileno, un polietileno, un poliestireno, un policarbonato, un poli(tereftalato de butileno), un poli(tereftalato de etileno), una polisulfona, un poli(arilen-éter), un poliuretano, polilactidas, elastómeros termoplásticos, poli(oxialquilenos), poli-(N-metil-metacrilimidas) (PMMI), un poli(metacrilato de metilo (PMMA), un ionómero, una poliamida, copoliésteres, copoliamidas, polímeros de siliconas, terpolímeros, copolímeros de acrilonitrilo, butadieno y estireno (ABS), una poli(éter-sulfona), una poli(aril-sulfona), un poli(sulfuro de fenileno), una poli(aril-éter-cetona), una poliftalamida, una poliamida, un poli-(tetrafluoroetileno) o mezclas de los mismos.

De modo especialmente preferido, en el procedimiento conforme al invento se emplea como substrato pulverulento un material que contiene una poliamida, de manera preferida por lo menos una poliamida 6, una poliamida 11 y/o una poliamida 12, o un copoliéster o una copoliamida. Por medio de la utilización de poliamidas, se pueden producir cuerpos moldeados tridimensionales especialmente estables en su forma. Es especialmente preferida la utilización de un polvo de una poliamida 12, preferiblemente preparada como se describe en el documento DE 197.08.946 o también en el documento DE 44.21.454, y que de manera especialmente preferida tiene una temperatura de fusión y una entalpía de fusión como se indican en el documento de patente europea EP 0.911.142. Ellas pueden ser reguladas, parcialmente reguladas o no reguladas, de manera preferida no reguladas. Pueden estar constituidas por radicales alifáticos lineales o pueden tener también eslabones aromáticos. Como copoliamidas o copoliésteres preferidas/os se emplean las que son obtenibles bajo el nombre de marca VESTAMELT® en la entidad Degussa AG. Unas copoliamidas especialmente preferidas tienen una temperatura de fusión, determinada mediante calorimetría de barrido diferencial (del inglés Differential Scanning Calometry, DSC) de 76 a 159ºC, de manera preferida de 98 a 139ºC y de manera muy especialmente preferida de 110 a 123ºC. Las copoliamidas pueden ser preparadas p.ej. por polimerización de mezclas de apropiados monómeros, p.ej. seleccionados entre laurolactama y/o caprolactama, como componentes bifuncionales, ácido subérico, ácido azelaico, ácido dodecanodioico, ácido adípico y/o ácido sebácico como componentes portadores de funciones ácidas, y 1,6-hexano-diamina, isoforona-diamina y/o metil-pentametilen-diamina como diamina. También se pueden utilizar eslabones aromáticos. Otros comonómeros apropiados, y reglas para su elección, son conocidos/as para un experto en la especialidad, y se describen por ejemplo en la cita de J. G. Dolden, Polymer (1976, 17), páginas 875-892.

Con el fin de conseguir una mejor elaborabilidad de los substratos pulverulentos, puede ser ventajoso que se emplee un material en polvo que contenga aditivos. Tales aditivos pueden ser p.ej. agentes auxiliares del corrimiento. De manera especialmente preferida, el substrato pulverulento empleado contiene de 0,05 a 5% en peso, de manera preferida de 0,1 a 1% en peso de aditivos. Los agentes auxiliares del corrimiento pueden ser p.ej. ácidos silícicos pirógenos, estearatos u otros agentes auxiliares del corrimiento conocidos a partir de la bibliografía, tales como p.ej. fosfato de tricalcio, silicatos de calcio, Al_{2}O_{3}, MgO, MgCO_{3} ó ZnO. Un ácido silícico pirógeno es ofrecido por ejemplo bajo el nombre de marca Aerosil® por la entidad Degussa AG. Además, puede ser ventajoso que el substrato pulverulento empleado ya contenga un agente absorbente, pero no en una cantidad que conduzca a la fusión indeseada de zonas no seleccionadas. Unos límites apropiados los puede comprobar un experto en la especialidad fácilmente mediante ensayos orientativos.

Junto a o en lugar de tales agentes auxiliares del corrimiento en parte inorgánicos, u otros aditivos, un substrato pulverulento empleado conforme al invento puede también contener cuerpos de relleno inorgánicos. La utilización de tales cuerpos de relleno tiene la ventaja de que éstos mantienen de un modo esencial su forma mediante el tratamiento al unir y por consiguiente disminuyen la contracción del objeto tridimensional. Además, mediante la utilización de cuerpos de relleno, es posible p.ej. modificar las propiedades plásticas y físicas de los objetos. Así, mediante utilización de un material en polvo, que contiene un polvo metálico, se pueden ajustar tanto la transparencia y el color como también las propiedades magnéticas o eléctricas del objeto. Como materiales o respectivamente cuerpos de relleno, el material en polvo puede contener p.ej. partículas de vidrio, partículas de materiales cerámicos o partículas de metales. Típicos materiales de relleno son p.ej. arenas gruesas metálicas, polvos de aluminio, y esferas de acero o vidrio. De manera especialmente preferida se emplean unos materiales en polvo, que como cuerpos de relleno contienen esferas de vidrio. En una variante preferida de realización, el material en polvo conforme al invento contiene de 1 a 70% en peso, de manera preferida de 5 a 50% en peso, y de manera muy especialmente preferida de 10 a 40% en peso, de materiales de relleno.

Junto a o en lugar de agentes auxiliares del corrimiento o materiales de relleno inorgánicos, un substrato pulverulento empleado conforme al invento puede contener también pigmentos inorgánicos u orgánicos. Estos pigmentos pueden ser, junto a pigmentos cromáticos, que determinan la aparición del color del cuerpo tridimensional que se ha producir, también unos pigmentos que influyan sobre otras propiedades físicas distintas de los objetos tridimensionales que se han de producir, tales como p.ej. pigmentos magnéticos o pigmentos conductivos, tales como p.ej. dióxido de titanio u óxido de estaño modificado para ser conductor, que modifican el magnetismo o respectivamente la conductividad del objeto. De manera especialmente preferida, el material en polvo que se ha de emplear contiene no obstante pigmentos cromáticos inorgánicos u orgánicos, seleccionados entre greda, ocre, umbra (tierra de sombra), tierra verde, tierra de Siena calcinada, grafito, blanco de titanio (dióxido de titanio), blanco de plomo, blanco de zinc, litopón, blanco de antimonio, negro de carbono, negro de óxido de hierro, negro de manganeso, negro de cobalto, negro de antimonio, cromato de plomo, minio, amarillo de zinc, verde de zinc, rojo de cadmio, azul de cobalto, azul de Berlín, azul ultramarino, violeta de manganeso, amarillo de cadmio, verde de Schweinfurt, anaranjado de molibdato, rojo de molibdato, anaranjado de cromo, rojo de cromo, rojo de óxido de hierro, verde de óxido de cromo, amarillo de estroncio, pigmentos con efectos metálicos, pigmentos de brillo nacarado, pigmentos luminiscentes con pigmentos fluorescentes y/o fosforescentes, umbra, goma guta, carbón de huesos, pardo de Kassel, índigo, clorofila, colorantes azoicos, indigoides, pigmentos de dioxazina, pigmentos de quinacridona, pigmentos de ftalocianina, pigmentos de isoindolinona, pigmentos de perileno, pigmentos de perinona, pigmentos de complejos metálicos, pigmentos azules de metales alcalinos y dicetopirrolopirrol. Otras informaciones acerca de pigmentos que se pueden emplear, pueden tomarse p.ej. del diccionario Römpp Lexikon Chemie - versión 2.0, Stuttgart/Nueva York: editorial Georg Thieme 1999, así como de la bibliografía allí indicada. La concentración de estos pigmentos en el polvo se debe escoger sin embargo de tal manera que ella conduzca en todo caso a una pequeña absorción de la energía introducida; ella debe de estar situada por debajo del umbral, en el que las partículas de polvo se sinterizan mediante el calor transferido a
ellas.

Como material en polvo se pueden emplear también unas sustancias que pueden ser consideradas como una forma especial de los cuerpos de relleno o de los pigmentos arriba mencionados. En el caso de este tipo del material en polvo, el polvo tiene unos granos a base de un primer material, con un tamaño que es menor que las dimensiones arriba mencionadas para el material en polvo. Los granos están revestidos con una capa de un segundo material, estando escogido el grosor de la capa de tal manera que el material en polvo, a base de una combinación de granos del primer material y de un revestimiento con el segundo material, tenga un tamaño como el que arriba se indica. Los granos del primer material tienen de manera preferida un tamaño que presenta una desviación desde el tamaño de material en polvo de menos que 25%, de manera preferida de menos que 10% y de manera especialmente preferida de menos que 5%. El segundo material, que constituye el revestimiento de los granos, es un material que, en comparación con el agente absorbente escogido, es calentado peor por la radiación electromagnética, que o bien no es coherente o no es dirigida o no es monocromática, con una longitud de onda comprendida entre 100 nm y 1 mm. El segundo material debería presentar además una suficiente capacidad de fluidez en el estado calentado y debería poder sinterizarse o fusionarse mediante una acción de calor, siendo puesto a disposición el calor por el agente absorbente. Como material de revestimiento, los substratos pulverulentos (los materiales en polvo) pueden contener en particular los polímeros o copolímeros arriba mencionados, seleccionados de manera preferida entre un poliéster, un poli(cloruro de vinilo), un poliacetal, un polipropileno, un polietileno, un poliestireno, un policarbonato, un poli(tereftalato de butileno), un poli(tereftalato de etileno), una polisulfona, un poli(arilen-éter), un poliuretano, elastómeros termoplásticos, polilactidas, poli(oxialquilenos), poli(N-metil-metacrilimidas) (PMMI), un poli(metacrilato de metilo) (PMMA), un ionómero, una poliamida, copoliésteres, copoliamidas, polímeros de siliconas, terpolímeros, copolímeros de acrilonitrilo, butadieno y estireno (ABS), una poli(éter-sulfona), una poli(aril-sulfona), un poli(sulfuro de fenileno), una poli(aril-éter-cetona), una poliftalamida, una poliimida, un poli(tetrafluoroetileno) o mezclas de los mismos, o resinas fenólicas. El primer material de esta forma especial del material en polvo puede comprender granos p.ej. a base de arena, un material cerámico, un metal y/o unas aleaciones. Un material en polvo especialmente preferido de este tipo es una arena revestida con una resina fenólica o con un material sintético termoplástico, la denominada arena para moldes.

Cuando el agente absorbente está en situación de transmitir una cantidad de calor suficiente, es asimismo posible emplear como material en polvo un polvo metálico, en particular polvos de metales de bajo punto de fusión, tales como p.ej. plomo o estaño, o unas aleaciones que contengan p.ej. estaño o plomo. También este material en polvo tiene de manera preferida las dimensiones arriba mencionadas.

Con el procedimiento conforme al invento se pueden producir por lo tanto unos objetos tridimensionales, que pueden estar provistos de una o varias capas funcionalizadas. Por ejemplo, una funcionalización, tal como p.ej. la provisión con propiedades conductivas de la pieza moldeada total o sino también solamente de determinadas zonas mediante una aplicación de correspondientes pigmentos o sustancias, puede efectuarse de manera análoga a la del agente absorbente o mediante puesta a disposición de una capa a base de una sustancia pulverulenta, que contenga estos pigmentos.

La aplicación del agente absorbente puede efectuarse de acuerdo con la aplicación del agente inhibidor que se describe en el documento WO 01/38061. De manera preferida, la aplicación del agente absorbente se efectúa con un dispositivo movible en el plano de x,y. El dispositivo tiene una posibilidad de entregar agentes absorbentes líquidos y/o pulverulentos en sitios definidos de la capa puesta a disposición de acuerdo con la etapa a), a esta capa. El dispositivo puede ser, por ejemplo, una cabeza impresora con una o varias boquillas, tal como se emplea en una impresora por chorros de tinta. La activación del dispositivo para la colocación de la cabeza impresora puede efectuarse asimismo de igual manera que la activación de la cabeza impresora de una impresora por chorros de tinta. Con este dispositivo, el agente absorbente es aplicado a los sitios de la capa puesta a disposición de acuerdo con la etapa a), en los cuales el substrato debe de ser unido mediante sinterización o fusionamiento.

En el procedimiento conforme al invento se pueden emplear todos los agentes absorbentes que son calentados por una radiación electromagnética con una longitud de onda entre 100 nm y 1 mm.

En el caso más sencillo, el agente absorbente contiene un denominado agente colorante. Como un agente colorante se entienden todas las sustancias que emiten color según la norma DIN 55944, que son clasificables en agentes colorantes inorgánicos y orgánicos así como en agentes colorantes naturales y sintéticos (véase el diccionario Römpps Chemielexikon, 1981, 8ª edición, página 1237). De acuerdo con la norma DIN 55943 (de Septiembre de 1984) y la norma DIN 55945 (de Agosto de 1983) un pigmento es un agente colorante, multicolor o no multicolor, inorgánico u orgánico, prácticamente insoluble en el medio de utilización. Los agentes colorantes son agentes colorantes multicolores o no multicolores, inorgánicos u orgánicos, solubles en disolventes y/o agentes aglutinantes.

El agente absorbente puede sin embargo obtener su efecto absorbente también mediante el hecho de que contiene sustancias aditivas. Éstas pueden ser por ejemplo agentes ignifugantes constituidos sobre la base de cianurato de melamina (Melapur® de la entidad DSM), o sobre la base de fósforo, preferiblemente fosfatos, fosfitos, fosfonitos o fósforo rojo elemental. Asimismo se adecuan como sustancias aditivas fibras de carbono, preferiblemente molida, esferas de vidrio, también las huecas, o caolín, greda, wollastonita, o grafito.

El agente absorbente contenido en el polvo conforme al invento contiene preferiblemente un negro de carbono o KHP (hidróxido-fosfato de cobre) o greda, carbón de huesos, fibras de carbono, grafito, agentes ignifugantes o pigmentos de interferencia como componentes principales. Son pigmentos de interferencia los denominados pigmentos de brillo nacarado. Sobre la base del mineral natural mica, ellos son envueltos con una delgada capa de óxidos metálicos, por ejemplo de dióxido de titanio y/o un óxido de hierro, y están a disposición con una distribución media de tamaños de granos comprendida entre 1 y 60 \mum. Los pigmentos de interferencia son ofrecidos por ejemplo por la entidad Merck bajo el nombre de Iriodin. El abanico de productos Iriodin de Merck abarca pigmentos de brillo nacarado y pigmentos de mica revestidos con óxidos metálicos, así como las siguientes subclases: pigmentos de interferencia, pigmentos con efectos de brillo metálico (revestimiento con óxidos de hierro del núcleo de mica), pigmentos con efectos de blanco argéntico, pigmentos con efectos de brillo dorado (núcleo de mica revestido con dióxido de titanio y un óxido de hierro). Es preferida en especial la utilización de los tipos Iriodin de la serie Iriodin-LS, concretamente Iriodin LS 820, Iriodin LS 825, Iriodin LS 830, Iriodin LS 835 e Iriodin LS 850. Es muy especialmente preferida la utilización de Iriodin® LS 820 e Iriodin® LS 825.

Junto a ello, son apropiados asimismo: mica o respectivamente pigmentos de mica, dióxido de titanio, caolín, pigmentos cromáticos orgánicos e inorgánicos, óxido de antimonio(III), pigmentos metálicos, pigmentos sobre la base de oxicloruro de bismuto (p.ej. de la serie Biflair de Merck, pigmento de alto brillo), óxido de indio y estaño (polvo de Nano ITO, de Nanogate Technologies GmbH o de AdNano® ITO de la entidad Degussa), óxido de zinc AdNano® (de Degussa), hexacloruro de lantano, Clearweld® (documento WO 0238677) así como agentes ignifugantes obtenibles comercialmente, que contienen cianurato de melamina o fósforo, de manera preferida fosfatos, fosfitos, fosfonitos o fósforo elemental (rojo).

Cuando se debe de evitar un trastorno del color propio del cuerpo moldeado, el agente absorbente contiene de manera preferida unos pigmentos de interferencia, de manera especialmente preferida tomados de la serie Iriodin LS de Merck, o Clearweld®.

La denominación química para el KHP es fosfato-hidróxido de cobre; éste es empleado como un polvo cristalino fino de color verde claro, con un diámetro medio de granos de escasamente 3 \mum.

El negro de carbono se puede producir de acuerdo con el procedimiento de negro de carbono de horno (Furnace), el procedimiento de negro de carbono de gas o del procedimiento de negro de carbono de llama, de manera preferida de acuerdo con el procedimiento de negro de carbono de horno. El tamaño de las partículas primarias está situado entre 10 y 100 nm, de manera preferida entre 20 y 60 nm, la distribución de tamaños de granos puede ser estrecha o amplia. La superficie según BET de acuerdo con la norma DIN 53601 está situada entre 10 y 600 m^{2}/g, de manera preferida entre 70 y 400 m^{2}/g. Las partículas de negro de carbono pueden haber sido tratadas posteriormente por oxidación para el ajuste de las funcionalidades superficiales. Ellas pueden haber sido ajustadas de modo hidrófobo (por ejemplo Printex 55 o Flammruß 101 de la entidad Degussa) o de modo hidrófilo (por ejemplo Farbruß FW20 o Printex 150 T de la entidad Degussa). Ellas pueden estar altamente estructuradas en relieve o reducidamente estructuradas en relieve; con esto se describe un estado de agregación de las partículas primarias. Mediante la utilización de negros de carbono conductivos especiales se puede ajustar la conductividad eléctrica de las piezas componentes producidas a partir del polvo conforme al invento. Mediante la utilización de negros de carbono perlados se puede aprovechar una mejor dispersabilidad tanto en el caso de procedimientos de mezcladura en húmedo como también de los procedimientos de mezcladura en seco. También puede ser ventajosa la utilización de dispersiones de negro de carbono.

El carbón de huesos es un pigmento negro mineral que contiene carbono elemental. Esto se compone en un 70 a un 90% en peso de fosfato de calcio y en un 30 a un 10% en peso de carbono. La densidad está situada típicamente entre 2,3 y 2,8 g/ml.

Los agentes absorbentes pueden presentarse por ejemplo como un granulado, como un polvo o como un líquido. Puesto que para la distribución en una cabeza impresora con una o varias finas boquillas es ventajoso que las partículas sean lo más finas que sea posible, las partículas o los granulados que sean demasiado gruesas/os se pueden moler o moler posteriormente, de manera preferida a unas bajas temperaturas, y eventualmente se pueden clasificar a continuación.

Los aditivos, que aquí se utilizan como agentes absorbentes, son obtenibles por ejemplo de la entidad Merck bajo el nombre Iriodin®. Con el nombre de negro de carbono se entienden negros de carbono clásicos usuales en el comercio, tal como se ofrecen por ejemplo por las entidades Degussa AG, Cabot Corp., o Continental Carbon.

Ejemplos obtenibles comercialmente de apropiados agentes absorbentes en general son Iriodin® LS 820 o Iriodin® LS 825 o Iriodin® LS 850 de la entidad Merck. Como ejemplo para el negro de carbono puede servir Printex 60, Printex A, Printex XE2 o Printex Alpha de la entidad Degussa. Un KHP apropiado es ofrecido asimismo por la entidad Degussa bajo el nombre comercial Vestodur® FP-LAS.

Con el fin de ser aplicable sobre el substrato pulverulento en una cabeza impresora, de una manera similar a la de una tinta, es ventajoso producir un líquido que contenga el agente absorbente. Es posible emplear mezclas de agentes absorbentes sólidos, líquidos o sólidos y líquidos. Asimismo puede ser ventajoso suspender unos agentes absorbentes presentes como materiales sólidos en unos líquidos, que no son ningún agente absorbente, con el fin de conseguir una mejor distribución de los agentes absorbentes presentes como materiales sólidos, a lo largo de toda la altura de la capa puesta a disposición. También es ventajosa la adición de unas sustancias aditivas reológicas especiales, que impidan una sedimentación del agente absorbente sólido en el líquido. Una ventaja adicional se puede conseguir cuando para la mejor mojadura del substrato el agente absorbente, en particular el agente absorbente líquido o la suspensión de un agente absorbente sólido en un líquido, se provee de agentes tensioactivos, tales como por ejemplo compuestos etoxilados de alquilfenoles, compuestos etoxilados de alcoholes grasos, compuestos etoxilados de ácidos grasos, compuestos etoxilados de aminas grasas, etc. El líquido -sin querer restringir el invento a ello- puede contener agua, preferiblemente destilada, o alcoholes, por ejemplo isopropanol, glicerol o di(etilenglicol).

Puede ser especialmente ventajosa la utilización de dispersiones obtenibles comercialmente, por ejemplo de la serie de Derussol de la entidad Degussa.

Es asimismo ventajosa la utilización de un agente absorbente líquido, por ejemplo el Clearweld®.

En este procedimiento conforme al invento se pueden concebir además muchas combinaciones de agentes absorbentes y substratos, siendo importante para el procedimiento unas diferencias suficientemente grandes entre el agente absorbente y el substrato en su capacidad para ser excitados por la radiación electromagnética con una longitud de onda entre 100 nm y 1 mm, para que al final del procedimiento se obtenga una matriz, con la que se consiga un límite claro entre un substrato fundido (es decir tratado con un agente absorbente) y un substrato no fundido. Solamente de este modo se garantiza que el objeto tridimensional producido tenga un contorno suficientemente liso y se pueda soltar de una manera sencilla desde el substrato no unido. La exactitud del procedimiento es superior por ejemplo a la de la sinterización por láser, puesto que la energía se puede incorporar de una manera muchísimo más deliberada.

Con el fin de hacer posible una transmisión del calor suficientemente grande y larga desde el agente absorbente al substrato, el punto de ebullición del agente absorbente o, en el caso de una mezcla de agentes absorbentes, por lo menos el de un agente absorbente debería ser mayor que el punto de fusión del substrato utilizado. La dosificación del líquido que contiene el agente absorbente, así como las propiedades del polvo y del agente absorbente así como del líquido en su totalidad, deben de estar adaptadas entre sí para que el agente absorbente, en particular en el caso del empleo de un agente absorbente líquido, no discurra a través de las capas, sino que exclusivamente sea recogido por las zonas del polvo que se han de mojar. La adaptación se puede efectuar p.ej. mediante el ajuste de la viscosidad y de la cantidad utilizada del líquido que contiene el agente absorbente. En tal caso, la cantidad del líquido utilizado es dependiente en particular del grosor de capa del polvo, de la porosidad del polvo y del tamaño de partículas y de la proporción del agente absorbente líquido o sólido. Para las combinaciones individuales de materiales se pueden determinar la cantidad y la viscosidad óptimas en sencillos ensayos previos. Para el ajuste de la viscosidad se pueden utilizar conocidos agentes conferidores de viscosidad, tales como ácidos silícicos pirógenos, pero también agentes orgánicos. Además, es ventajoso que el líquido que contiene el agente absorbente contenga agentes humectantes y/o biocidas y/o agentes retenedores de la humedad. El líquido puede contener por ejemplo agua, preferiblemente destilada, o bien disolventes o alcoholes. El agente absorbente, o el líquido que contiene el agente absorbente, puede permanecer en la masa fundida o respectivamente en el cuerpo moldeado. Esto puede ser incluso ventajoso en el caso de un refuerzo o en el caso del ajuste de otras propiedades (conductividad eléctrica o magnética) mediante el agente absorbente. El líquido de soporte, en el caso de que se hubiera utilizado alguno, o bien permanece asimismo en la pieza componente o se evapora o volatiliza. Ventajosamente, en el caso de los agentes absorbentes líquidos y demás sustancias aditivas que se utilizan, se trata de unas sustancias no tóxicas, que hacen posible una manipulación sin problemas en el entorno de la oficina.

La energía necesaria para el calentamiento del agente absorbente se aporta en forma de una radiación electromagnética, que o bien no es monocromática y/o no es coherente y/o no está dirigida, en el intervalo entre 100 nm y 1 mm, preferiblemente mediante radiadores de calor en la región de los IR o con lámparas en la región de los IR o en la región de la luz visible. Puede ser ventajoso llevar las capas que se han de sinterizar, mediante aportación de calor, a una temperatura elevada o mantenerlas a una temperatura elevada, que está situada por debajo de la temperatura de fusión o sinterización del polímero empleado. De esta manera se puede disminuir la energía electromagnética que es necesaria para la fusión selectiva. Esto presupone la presencia de un campo de construcción atemperado, pero disminuye sin embargo la probabilidad de la aparición del alabeo (enrollamiento de las esquinas y aristas desde el plano de construcción, lo cual puede hacer imposible una realización renovada de la etapa a)). Asimismo puede ser ventajoso que sea precalentado el agente absorbente o respectivamente el líquido que contiene el agente absorbente.

La radiación necesaria para el procedimiento conforme al invento se genera mediante una fuente de energía, que emite la radiación electromagnética en el intervalo entre 100 nm y 1 mm. Puesto que expresamente no se trata de una radiación láser, la radiación tiene por lo menos una de estas características: es coherente, monocromática y dirigida. La fuente de energía puede ser puntual o de forma lineal, o sino plana. Se pueden combinar también varias fuentes de energía con el fin de poder irradiar en una sola etapa una zona mayor.

En el caso del presente procedimiento, es absolutamente ventajosa sin embargo una incorporación de la energía en una forma lineal o incluso plana, puesto que la selectividad de la respectiva capa se produce ciertamente ya a través del agente absorbente o respectivamente del líquido que contiene el agente absorbente, que ha sido aplicado selectivamente mediante el procedimiento de impresión por chorros de tienta. El procedimiento se hace de este modo más rápido.

Mediante el procedimiento conforme al invento se pueden producir cuerpos moldeados tridimensionales. Estos objetos tridimensionales producidos por capas, se presentan al final, después de haberse terminado el procedimiento conforme al invento, en una matriz, que está formada por varias capas. A partir de esta matriz, que se compone del substrato pulverulento unido y del substrato pulverulento no unido, así como del agente absorbente, se puede retirar el objeto, mientras que el substrato no unido, eventualmente después de un tratamiento, p.ej. por tamizado, se puede emplear de nuevo. Los cuerpos moldeados conformes al invento pueden contener unos cuerpos de relleno, escogidos entre esferas de vidrio, ácidos silícicos o partículas metálicas.

El procedimiento conforme al invento se lleva a cabo de manera preferida en un dispositivo para la producción por capas de objetos tridimensionales, que contiene

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un dispositivo (2) movible para la aplicación por capas de un substrato pulverulento sobre una plataforma de trabajo o sobre una capa, eventualmente ya presente sobre la plataforma de trabajo, de un substrato pulverulento tratado o no tratado,

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un dispositivo (3) movible en el plano de x,y, para la aplicación de un material (4) que contiene un agente absorbente, y eventualmente de otros aditivos sobre ciertas zonas seleccionadas de la capa a base del substrato pulverulento, y

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una fuente de energía para una radiación electromagnética, que irradia o bien de manera no coherente y/o no dirigida y/o no monocromática, con la longitud de onda entre 100 nm y 1 mm, preferiblemente radiadores de calor en la región del IR-A y/o del IR-B o lámparas en la región de la luz visible o en la región del IR-A y/o del IR-B.

Alternativamente, los movimientos de los dispositivos o respectivamente de la fuente de energía y de la plataforma de trabajo relativamente entre sí, pueden tomarse a cargo también de una plataforma de trabajo movible. Asimismo es posible realizar los movimientos relativos en la dirección x por medio de la plataforma de trabajo, y los movimientos en la dirección y por medio del respectivo dispositivo o respectivamente de la fuente de energía, o a la inversa.

El dispositivo está equipado de manera preferida con varios recipientes de reserva, a partir de los cuales el substrato pulverulento que se ha de elaborar se pueda aportar al dispositivo para la producción de las capas y el o los agente(s)
absorbente(s) empleados se pueda(n) aportar al dispositivo para la aplicación de un agente absorbente sobre zonas seleccionadas de la capa a base del substrato pulverulento. Mediante utilización de cabezas impresoras con una o varias boquillas y la previsión de un mezclador, se puede conseguir que en determinadas zonas de la capa, p.ej. en zonas especialmente afiligranadas, o p.ej. junto al borde del objeto que se ha de producir, se empleen otras mezclas de agentes absorbentes diferentes que en la zona de borde del objeto que se ha de producir. De esta manera se puede producir una diferente aportación de energía en diferentes posiciones de la capa.

Es asimismo objeto del presente invento el material en polvo tal como se ha descrito precedentemente, que es apropiado para el empleo en el procedimiento conforme al invento y que se distingue en particular por el hecho de que tiene un tamaño medio de granos de 10 a 150 \mum, y contiene por lo menos un polímero o copolímero, seleccionado entre un poliéster, un poli(cloruro de vinilo), un poliacetal, un polipropileno, un polietileno, un poliestireno, un policarbonato, un poli(tereftalato de butileno), un poli(tereftalato de etileno), una polisulfona, un poli(arilen-éter), un poliuretano, elastómeros termoplásticos, polilactidas, poli-(oxialquilenos), poli(N-metil-metacrilimidas) (PMMI), un poli(metacrilato de metilo) (PMMA), un ionómero, una poliamida, copoliésteres, copoliamidas, polímeros de siliconas, terpolímeros, copolímeros de acrilonitrilo, butadieno y estireno (ABS), una poli(éter-sulfona), una poli(aril-sulfona), un poli(sulfuro de fenileno), una poli(aril-éter-cetona), una poliimida, un poli-(tetrafluoroetileno) o mezclas de los mismos.

El procedimiento conforme al invento y el dispositivo conforme al invento se explican con mayor detalle con ayuda de la Figura 1, sin que el invento tenga que estar limitado a esta forma de realización.

La Fig. 1 reproduce esquemáticamente el dispositivo conforme al invento. Sobre un fondo movible (6) se acumula y constituye un substrato pulverulento no tratado (2), que es dispuesto previamente en un recipiente de reserva (1), para formar una matriz (8). El substrato es distribuido mediante una rasqueta (2) para formar unas delgadas capas sobre el fondo movible o respectivamente sobre las capas previamente aplicadas. A través de un dispositivo (3) movible en el plano de x,y, el agente absorbente (4), o respectivamente el líquido que contiene el agente absorbente, se aplica sobre zonas seleccionadas de la capa a base del substrato pulverulento. Después de cada uno de los tratamientos con un agente absorbente, se aplica una nueva capa del substrato pulverulento. Mediante una incorporación de energía en una longitud de onda comprendida entre 100 nm y 1 mm, por ejemplo mediante un radiador de calor o una lámpara (5), los sitios del substrato aplicado, que habían sido tratados con el agente absorbente, se unen para formar un objeto tridimensional, tal como p.ej. una plaquita (7). Esta etapa puede efectuarse también antes de la aplicación de la siguiente capa de polvo.

Los cuerpos moldeados, producidos de acuerdo con el procedimiento descrito, pueden encontrar utilizaciones como prototipos, pero también en series nulas, pequeñas series o una producción en serie. Estos cuerpos moldeados se pueden emplear en las más diferentes utilizaciones, tal como p.ej. en la navegación aérea y espacial, en la técnica médica, en la industria automovilística, en la construcción de máquinas y en la industria del entretenimiento, sin limitar el invento a ellas.

El procedimiento conforme al invento se explica con mayor detalle con ayuda de los siguientes Ejemplos, sin que el invento tenga que estar limitado a éstos.

Ejemplo 1 Producción de una plaquita a partir de una copoliamida mediante una lámpara halógena

Una caja abierta por arriba, de 10x10 cm, fue provista de un fondo, que es desplazable a través de un tornillo sinfín. El fondo fue movido hasta excepto medio centímetro junto a la arista superior; el espacio que quedaba se rellenó con un polvo y se extendió y alisó con una placa metálica. En el dispositivo descrito se produjo un modelo de una plaquita con las dimensiones de 3*20*1 mm^{3} a partir de un polvo de copoliamida (VESTAMELT® 170, de Degussa AG, Marl). Como agente absorbente se utilizó una suspensión que se basaba en un KHP (Vestodur® FP-LAS de Degussa), que contenía 35% en masa de agua destilada, 25% en masa del KHP y 40% en masa de isopropanol. El dispositivo tenía una temperatura de funcionamiento de aproximadamente 40ºC. Como máscara sirvió una placa metálica con un rebajo de 3*20 mm, que fue colocada sobre la caja. Con un dispositivo atomizador de bomba, la suspensión fue aplicada por atomización. En tal caso se tuvo que prestar atención a obtener una mojadura uniforme, así como a la evitación de gotas. Después de esto, se retiró la cubierta. Por cada capa la lámpara halógena con una potencia de 500 vatios es movida con una velocidad de 50 mm/s (segundo) una vez sobre el lecho de polvo, y ciertamente en la distancia de 6 mm. La longitud de onda de la lámpara halógena cubre una gran región espectral con un centro de importancia en las regiones de infrarrojos. Se trata en este caso de una lámpara halógena Osram Haloline con una longitud de aproximadamente 12 cm. Para obtener el mejor rendimiento de la energía, la lámpara halógena se emplea en un soporte, que está provisto de un reflector, que refleja la radiación principalmente en dirección hacia el lecho de polvo. después de una irradiación por iluminación, la plataforma de la caja fue descendida en 0,3 mm y se repitieron los precedentes procesos hasta tanto que estuviese terminada la pieza componente. El valor de D_{50} del polvo fue de 60 \mum.

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Ejemplo 2 Producción de una plaquita a partir de una poliamida 12 mediante una lámpara incandescente

De una manera similar a la del dispositivo ya descrito, se produjo una plaquita adicional con las dimensiones 3*20*1 mm^{3} a partir de un polvo de poliamida 12 (EOSINT P PA 2200, de EOS GmbH Electro Optical Systems, Krailling, Alemania). En este caso no se trabaja con ninguna máscara, sino con una cabeza impresora, que aplica el líquido de una manera similar a la del procedimiento de impresión por chorros de tinta. Como agente absorbente pasa a emplearse Iriodin® LS 835. El líquido se componía en un 30% de Iriodin, en un 59% de isopropanol y en un 1% de Pril (de Henkel). El dispositivo tiene una temperatura de funcionamiento de 160ºC. La lámpara incandescente con reflector Osram Concentra Spot CONC R80 de 100 W tiene un pico de potencia en la región del infrarrojo próximo. La altura, en la que fueron aplicadas las capas de polvo, fue de 0,15 mm. La distancia entre el lecho de polvo y la lámpara fue de 20 mm y el tiempo de actuación del radiador fue, por cada capa, de aproximadamente 30 segundos. El polvo utilizado tenía un valor de d_{50} de 55 \mum.

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Ejemplo 3 Producción de un cilindro a partir de una copoliamida mediante un radiador con halógeno

En el dispositivo conocido a partir del Ejemplo 2 se produce un cilindro que tiene un diámetro de 22 mm y una altura de 4 mm a partir de una copoliamida (VESTAMELT® X1310). Los agentes Sicopal®green y Sicopal®blue sirven aquí como agentes absorbentes. Con el procedimiento de impresión por chorros de tinta se aplicaron ambos agentes absorbentes, de manera tal que en cada caso la mitad de la sección transversal se había mojado con el pigmento azul y la otra mitad se había mojado con el pigmento verde. Mediante este modo de proceder se pudo producir una pieza componente bicolor. Los líquidos se componían en un 25 por ciento en peso de los pigmentos de BASF Sicopal®green o respectivamente Sicopal®blue, en un 50% de isopropanol, en un 24% de agua destilada y en un 1% de glicerol. Como fuente de energía se empleó una lámpara halógena de 35 W Sylvania Superia 50. La distancia entre el lecho de polvo y la lámpara fue de 20 mm y el tiempo de actuación del radiador fue por cada capa de aproximadamente 20 segundos. La altura de la capa de polvo fue de 0,2 mm. El valor de D_{50} del polvo fue de 55 \mum.

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Ejemplo 4 Producción de un cono a partir de una copoliamida mediante una lámpara de arco corto en xenón

El diámetro del cono que se había de producir fue de 25 mm y éste tenía una altura de 25 mm. Como polvo sirvió el VESTAMELT® X1316. Con el procedimiento de inyección se aplicó el líquido. Como agente absorbente se utilizó una suspensión que se basaba en un negro de carbono (PRINTEX alpha), que contenía 40 por ciento en peso de agua destilada, 30% de PRINTEX alpha y 30% de isopropanol. El dispositivo tenía una temperatura de funcionamiento de aproximadamente 50ºC. Como fuente de energía se empleó una lámpara de arco corto de xenón Osram XBO 700 W/HS OFR, que fue colocada a 20 mm sobre el lecho de polvo. El tiempo de actuación de la lámpara por cada capa fue de 10 segundos. El valor de D_{50} del polvo fue de 60 \mum. La altura de la capa de polvo fue de 0,15 mm.

Claims (24)

1. Procedimiento para la producción de un objeto tridimensional,

caracterizado porque

comprende las etapas de

a)

poner a disposición una capa de un substrato pulverulento (8),

b)

atemperar el recinto de construcción,

c)

aplicar un agente absorbente en una suspensión o un agente absorbente líquido mediante un procedimiento de impresión por chorros de tinta, de una manera selectiva sobre las zonas (4) que se han de sinterizar,

d)

fundir selectivamente ciertas zonas de la capa de polvo mediante incorporación de una energía electromagnética, con una longitud de onda comprendida entre 100 nm y 1 mm, mediante radiadores de calor en las regiones del IR-A y/o del IR-B, o con lámparas en la región visible o en las regiones del IR-A y/o del IR-B (5),

e)

enfriar las zonas fundidas y las no fundidas a una temperatura que haga posible una retirada sin destrucción de las piezas moldeadas,

f)

retirar las piezas.

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2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1,

caracterizado porque

comprende las etapas de

a)

poner a disposición una capa de un substrato pulverulento (8),

b)

atemperar el recinto de construcción,

c)

aplicar un agente absorbente en una suspensión o un agente absorbente líquido mediante un procedimiento de impresión por chorros de tinta, de una manera selectiva sobre las zonas (4) que se han de sinterizar,

d)

ajustar una o varias capas funcionalizadas con propiedades conductivas o con colores mediante aplicación de correspondientes sustancias (8),

e)

fundir selectivamente ciertas zonas de la capa de polvo mediante incorporación de una energía electromagnética, con una longitud de onda comprendida entre 100 nm y 1 mm, mediante radiadores de calor en las regiones del IR-A y/o del IR-B, o con lámparas en la región visible o en las regiones del IR-A y/o del IR-B (5),

f)

enfriar las zonas fundidas y las no fundidas a una temperatura que haga posible una retirada sin destrucción de las piezas moldeadas,

g)

retirar las piezas.

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3. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 2,

caracterizado porque

al comienzo se lleva a cabo una vez la etapa e), después de que se hayan llevado a cabo una vez las etapas a) hasta d), a continuación la etapa b) y seguidamente todavía una vez la etapa a), y a continuación se llevan a cabo las demás etapas en el orden de sucesión de c), d), a), b) y e).

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4. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 3,

caracterizado porque

el substrato pulverulento empleado tiene un tamaño medio de granos de 10 a 150 \mum.

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5. Procedimiento de acuerdo con por lo menos una de las reivindicaciones 1 a 4,

caracterizado porque

se emplea un radiador de calor en las regiones del infrarrojo próximo o mediano.

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6. Procedimiento de acuerdo con por lo menos una de las reivindicaciones 1 a 4,

caracterizado porque

se emplea una lámpara en la región de los IR o en la región de la luz visible.

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7. Procedimiento de acuerdo con por lo menos una de las reivindicaciones 1 a 4,

caracterizado porque

se emplea una lámpara incandescente.

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8. Procedimiento de acuerdo con por lo menos una de las reivindicaciones 1 a 4,

caracterizado porque

se emplea una lámpara de descarga en gas.

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9. Procedimiento de acuerdo con por lo menos una de las reivindicaciones 1 a 4,

caracterizado porque

la fuente de energía emite su radiación en una forma puntual, longitudinal o plana.

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10. Procedimiento de acuerdo con por lo menos una de las reivindicaciones 1 a 9,

caracterizado porque

el agente absorbente contiene agentes colorantes.

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11. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 10,

caracterizado porque

el agente absorbente contiene pigmentos.

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12. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 10,

caracterizado porque

el agente absorbente contiene colorantes.

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13. Procedimiento de acuerdo con por lo menos una de las reivindicaciones 1 a 9,

caracterizado porque

el agente absorbente contiene negro de carbono, KHP, carbón de huesos, grafito, fibras de carbono, greda o pigmentos de interferencia.

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14. Procedimiento de acuerdo con por lo menos una de las reivindicaciones 1 a 9,

caracterizado porque

el agente absorbente, junto a negro de carbono, KHP, carbón de huesos, grafito, fibras de carbono, greda o pigmentos de interferencia, contiene otros componentes adicionales.

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15. Procedimiento de acuerdo con por lo menos una de las reivindicaciones 1 a 9,

caracterizado porque

el agente absorbente contiene agentes ignifugantes que se basan en fósforo o cianurato de melamina.

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16. Procedimiento de acuerdo con por lo menos una de las reivindicaciones 10 a 15,

caracterizado porque

el agente absorbente contiene adicionalmente agua destilada, o un alcohol o disolvente.

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17. Procedimiento de acuerdo con por lo menos una de las reivindicaciones 10 a 15,

caracterizado porque

el agente absorbente contiene adicionalmente un agente tensioactivo y/o un agente humectante y/o un biocida y/o un agente retenedor de la humedad.

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18. Procedimiento de acuerdo con por lo menos una de las reivindicaciones 1 a 17,

caracterizado porque

como substrato pulverulento se emplean ciertos polímeros.

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19. Procedimiento de acuerdo con por lo menos una de las reivindicaciones 1 a 17,

caracterizado porque

como substrato pulverulento se emplean arena, partículas de metales o de materiales cerámicos, que están envueltas con un material polimérico.

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20. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 18 ó 19,

caracterizado porque

como polímero se emplea un polímero o copolímero seleccionado de manera preferida entre un poliéster, un poli(cloruro de vinilo), un poliacetal, un polipropileno, un polietileno, un poliestireno, un policarbonato, un poli(tereftalato de butileno), un poli(tereftalato de etileno), una polisulfona, un poli(arilen-éter), un poliuretano, elastómeros termoplásticos, polilactidas, poli(oxialquilenos), poli-(N-metil-metacrilimidas) (PMMI), un poli(metacrilato de metilo) (PMMA), un ionómero, una poliamida, copoliésteres, copoliamidas, polímeros de siliconas, terpolímeros, copolímeros de acrilonitrilo, butadieno y estireno (ABS), una poli(éter-sulfona), una poli(aril-sulfona), un poli(sulfuro de fenileno), una poli(aril-éter-cetona), una poliimida, un poli(tetrafluoroetileno) o mezclas de los mismos.

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21. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 18 a 20,

caracterizado porque

se emplea un substrato pulverulento que contiene de 0,05 a 5% en peso de un agente auxiliar del corrimiento.

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22. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 18 a 21,

caracterizado porque

se emplea un substrato pulverulento que contiene cuerpos de relleno inorgánicos.

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23. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 22,

caracterizado porque

como cuerpos de relleno se emplean esferas de vidrio.

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24. Procedimiento de acuerdo con por lo menos una de las reivindicaciones 18 a 23,

caracterizado porque

se emplea un substrato pulverulento, que contiene pigmentos inorgánicos u orgánicos.