ES2331539T3 - Acero para muelles, y procedimiento de fabricacion de un muelle en el que se emplea dicho acero, y muelle hecho con este acero. - Google Patents

Acero para muelles, y procedimiento de fabricacion de un muelle en el que se emplea dicho acero, y muelle hecho con este acero. Download PDF

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Abstract

Acero para muelles de resistencia a la fatiga elevada al aire y bajo corrosión y de alta resistencia a la deformación cíclica, de composición, en porcentajes ponderados: C = 0.45 - 0,70% Si = 1,65 - 2,60% Mn = 0,20 - 0,75% Cr = 0,60 - 2% Ni = 0,15-1% Mo = trazas inferiores a 1% V = 0,003 - 0,8% Cu = 0,10 - 1% Ti = 0,020 - 0,2% Nb = trazas - 0,2% Al = 0,002 - 0,050% P = trazas - 0,015% S = trazas - 0,015% 0 = trazas - 0,0020% N = 0,0020 - 0,0110% Siendo el resto hierro e impurezas resultantes de la elaboración, y cuya proporción en carbono equivalente Ceq, que se calcula según la fórmula, Ceq%=[C%]+0,12[Si%]+0,17[Mn%]-0,1[Ni%]+0,13[Cr%]-0,24[V%] está comprendida entre 0,80 y 1,00%, y cuya dureza, después del temple y del revenido, es superior o igual a 55HRC, siendo el tamaño máximo de los nitruros o carbonitruros de Ti observados a 1,5 ± 0,5 mm de la superficie de una barra, o de un hilo de máquina, de un pedazo o de un muelle de 100 mm 2 de la superficie de la sección inferior o igual a 20 µm, siendo dicho tamaño la raíz cuadrada de la superficie de las inclusiones consideradas como cuadrados.

Description

Acero para muelles, y procedimiento de fabricación de un muelle en el que se emplea dicho acero, y muelle hecho con este acero.
La invención se refiere a la siderurgia y, más concretamente, al sector de los aceros para muelles.
De manera general, con el incremento de las solicitaciones de fatiga aplicadas a los muelles, la dureza y la resistencia a la tracción exigidas para los muelles no para de crecer. Consecuentemente, la sensibilidad a la ruptura iniciada en defectos, tales como inclusiones o defectos de superficie generados durante la fabricación de los muelles, aumenta, y la resistencia a la fatiga tiende a volverse limitada. Por otro lado, los muelles utilizados en un entorno fuertemente corrosivo, tales como los muelles de suspensión, deben presentar propiedades de fatiga bajo corrosión al menos equivalentes e incluso superiores porque utilizan aceros que presentan una dureza y una resistencia a la tracción superiores. Así, estos muelles tienden a romperse al nivel de los defectos, inmediatamente durante ciclos de fatiga al aire, y más tarde durante ciclos de fatiga en medio corrosivo. En particular, para la fatiga bajo corrosión, se pueden iniciar defectos en picaduras de corrosión. Además, con el aumento de las restricciones aplicadas, es más difícil mejorar la duración de vida en fatiga bajo corrosión o de mantenerla a un nivel equivalente, debido a los efectos de la concentración de tensiones en las picaduras de corrosión, en los defectos de superficie de los muelles eventualmente generados durante el devanado del muelle o de otras etapas de su fabricación, o en las inclusiones no metálicas, que se vuelven más critiques cuando la dureza del muelle aumenta.
Según el estado de la técnica conocido, los documentos FR-A-2 740 476 y JP-A-3 474 373 (EP 0943697 A1) describen una clase de acero para muelles que presenta una buena resistencia a la fragilización por el hidrógeno y una buena resistencia a la fatiga, en el cual las inclusiones de carbonitrosulfuros que comprenden al menos un elemento de entre el titanio, el niobio, el zirconio, el tántalo o el hafnio, son controladas para tener un tamaño medio reducido, inferior a 5 \mum en diámetro, y a ser muy numerosas (10 000 o más en una sección de la sección).
Además, JP 09324219 A divulga una clase de acero para muelles que contiene Cr, Ni, V, Cu, Ti y Nb y que presenta una resistencia a la fragilización por el hidrógeno, una resistencia superior 2000 MPa así como una dureza superior a 50 HRC.
Sin embargo, este tipo de aceros conduce, tras un temple y un revenido según el procedimiento industrial de fabricación de los muelles, a un nivel de dureza de solamente 50HRC o un poco más, correspondiente a una resistencia a la tracción de 1700 MPa o un poco más, pero no muy superior a 1900 MPa, correspondiente a una dureza de 53,5 HRC. A causa de este nivel de dureza moderado, este acero apenas presenta una resistencia a la deformación moderada, siendo necesario un acero que presente una resistencia a la tracción más elevada para mejorar la resistencia a la deformación. Así, un tal acero no garantiza un excelente compromiso entre una resistencia elevada, que sería superior a 2100 MPa, una dureza que sería superior a 55HRC, una resistencia a la fatiga elevada en el aire y una resistencia a la fatiga bajo corrosión al menos equivalente, e incluso superior, a la necesaria para los muelles.
El objetivo de la invención es el de proponer medios para realizar simultáneamente, con respecto a los aceros para muelles conocidos, un aumento de la dureza y de la resistencia a la tracción de los muelles, unas propiedades de fatiga superiores en el aire, unas propiedades en fatiga bajo corrosión al menos equivalentes e incluso superiores, una resistencia a la deformación del muelle superior y una menor sensibilidad a los defectos de superficie que se pueden generar durante el retorcido del muelle.
A tal efecto, la invención tiene por objeto un acero para muelles de resistencia a la fatiga elevada al aire y bajo corrosión y de alta resistencia a la deformación cíclica, de composición, en porcentajes ponderados:
C
= 0,45 - 0,70%
Si
= 1,65-2,50%
Mn
= 0,20-0,75%
Cr
= 0,60 - 2%
Ni
= 0,15-1%
Mo
= trazas -1%
V
= 0,003-0,8%
Cu
= 0,10 - 1%
Ti
= 0,020 - 0,2%
Nb
= trazas - 0,2%
Al
= 0,002 - 0,050%
P
= trazas - 0,015%
S
= trazas - 0,015%
O
= trazas - 0,0020%
N
= 0,0020 - 0,0110%
\vskip1.000000\baselineskip
siendo el resto hierro e impurezas resultantes de la elaboración, y cuya proporción en carbono equivalente Ceq, calculada según la fórmula
Ceq%=[C%]+0,12[Si%]+0,17[Mn%]-0,1[Ni%]+0,13[Cr%]-0,24[V%]
está comprendida entre 0,80 y 1,00%, y cuya dureza, después del temple y del revenido, es superior o igual a 55HRC.
El tamaño máximo de los nitruros o carbonitruros de Ti observados a 1,5\pm0,5 mm de la superficie de una barra, o de un hilo de máquina, de un pedazo o de un muelle en 100 mm^{2} de la superficie de la sección es preferentemente inferior o igual a 20 \mum, siendo dicho tamaño la raíz cuadrada de la superficie de las inclusiones consideradas como cuadrados.
Preferentemente, la composición del acero es:
C
= 0,45 - 0,65%
Si
= 1,65 - 2,20%
Mn
= 0,20 - 0,65%
Cr
= 0,80 -1,7%
Ni
= 0,15 - 0,80%
Mo
= trazas - 0,80%
V
= 0,003 - 0,5%
Cu
= 0,10 - 0,90%
Ti
= 0,020 - 0,15%
Nb
= trazas - 0,15%
Al
= 0,002 - 0,050%
P
= trazas - 0,010%
S
= trazas - 0,010%
O
= trazas - 0,0020%
N
= 0,0020 - 0,0110%
siendo el resto hierro e impurezas resultantes de la elaboración.
\vskip1.000000\baselineskip
La invención también tiene por objeto un procedimiento de fabricación de un acero para muelles de resistencia a la fatiga elevada al aire y bajo corrosión y de alta resistencia a la deformación cíclica, según el cual se elabora un acero líquido en un convertidor o un horno eléctrico, se ajusta su composición, se cuela en forma de blooms o de rodillos de colada continua o de lingotes que se dejan enfriar a temperatura ambiente, se lamina en forma de barras, de hilos máquina o de pedazos y se transforma en muelles, caracterizado por el hecho de que:
- el acero es del tipo como el descrito antes;
- se impone a los blooms, rodillos o lingotes durante o tras su solidificación, una velocidad de refrigeración media mínima de 0,3ºC/s entre 1450 y 1300ºC;
- se laminan dichos blooms, rodillos o lingotes entre 1200 y 800ºC en uno o dos ciclos de recalefacción y laminado;
- y se realiza en las barras, los hilos máquina o los pedazos, o en los muelles resultantes, una austenización entre 850 y 1000ºC, seguida de un temple al agua, un temple con polímero o un temple con aceite, y de un revenido a 300-550ºC, para conferir al acero una dureza superior o igual a 55HRC.
La invención también tiene objeto muelles hechos de este acero, y muelles de un acero obtenido mediante el procedimiento anterior.
De manera inesperada, los inventores se han dado cuenta de que un acero que presenta las características de composición y de morfología de las inclusiones precitadas permitía asegurar, tras la elaboración, colada, laminado, temple y revenido realizados en condiciones específicas, una dureza superior a 55HRC, consiguiendo un excelente compromiso entre una larga duración de vida en fatiga en el aire y en fatiga bajo corrosión, una resistencia a la deformación cíclica elevada y una reducida sensibilidad a los defectos de superficie que sobrevienen durante la fabricación del muelle.
La invención se entenderá mejor con la lectura de la descripción que sigue, hecha con referencia a las figuras adjuntas siguientes:
- la figura 1 muestra los resultados de ensayos de dureza y de deformación cíclica para aceros según la invención y para aceros de referencia;
- la figura 2 muestra los resultados de ensayos de fatiga en el aire en función de la dureza del acero, para aceros según la invención y para aceros de referencia;
- la figura 3 muestra los resultados de ensayos de resiliencia Charpy en función de la dureza del acero, para aceros según la invención y para aceros de referencia;
- la figura 4 muestra los resultados de ensayos de fatiga bajo corrosión en función de la dureza del acero para aceros según la invención y para aceros de referencia.
La composición del acero según la invención debe responder a las exigencias siguientes.
La proporción en carbono debe estar comprendida entre 0,45 y 0,7%. El carbono permite, tras el temple y el revenido, aumentar la resistencia a la tracción y la dureza del acero. Si la proporción en carbono es inferior a 0,45%, en el intervalo de temperaturas habitualmente utilizado para la fabricación de los muelles, ningún tratamiento de temple y de revenido conduce a una alta resistencia y a una alta dureza del acero descrito en la invención. Por otro lado, si la proporción en carbono excede de 0,7%, incluso de 0,65%, pueden quedar carburos bastos y muy duros, combinados con cromo, molibdeno y vanadio, en el estado no disuelto durante la austenización realizada antes del temple, y pueden afectar significativamente a la duración de vida en fatiga en el aire, a la resistencia a la fatiga bajo corrosión y también a la tenacidad. Consecuentemente, se deben excluir proporciones en carbono por encima de 0,7%. Preferentemente, no deben sobrepasar 0,65%.
La proporción en silicio está comprendida entre 1,65 y 2,5%. El silicio es un elemento importante que permite asegurar, gracias a su presencia en solución sólida, altos niveles de resistencia y de dureza, así como des valores de carbono equivalente Ceq y de resistencia a la deformación elevados. Para obtener los valores de resistencia a la tracción y de dureza del acero según la invención, la proporción en silicio no debe ser inferior a 1,65%. Además, el silicio contribuye al menos parcialmente a la desoxidación del acero. Si su proporción excede de 2,5%, incluso de 2,2%, la proporción en oxígeno del acero puede ser, por reacción termodinámica, superior a 0,0020 o incluso a 0,0025%. Esto se traduce en la formación de óxidos de diversas composiciones que son perjudiciales para la resistencia a la fatiga en el aire. Además, para proporciones en silicio superiores a 2,5%, pueden sobrevenir segregaciones de diferentes elementos combinados tales como el manganeso, el cromo u otros, durante la solidificación, tras la colada. Estas segregaciones son muy perjudiciales para el comportamiento en fatiga en el aire y a la resistencia a la fatiga bajo corrosión. Finalmente, para una proporción en silicio superior a 2,5%, la descarburación en la superficie de las barras o de los hilos destinados a formar los muelles se vuelve demasiado importante para las propiedades en servicio del muelle. Es por ello que la proporción en silicio no debe exceder de 2,5%, y preferentemente de 2,2%.
La proporción en manganeso está comprendida entre 0,20 y 0,75%. El manganeso, en combinación con el azufre residual comprendido entre trazas y 0,015%, debe añadirse a una proporción al menos superior a diez veces la proporción en azufre para evitar la formación de sulfuros de hierro extremadamente perjudiciales para la laminabilidad del acero. Consecuentemente, es necesaria una proporción mínima de manganeso de 0,20%. Además, el manganeso contribuye al endurecimiento en solución sólida durante el temple del acero, al mismo nivel que el níquel, el cromo, el molibdeno y el vanadio, lo cual permite obtener los valores de resistencia a la tracción y de dureza elevados y los valores de carbono equivalente Ceq del acero según la invención. Para proporciones en manganeso superiores a 0,75% incluso 0,65%, pueden sobrevenir segregaciones, en combinación con el silicio, durante la fase de solidificación tras la elaboración y la colada del acero. Estas segregaciones son perjudiciales para las propiedades en servicio del acero y para la homogeneidad del acero. Es por ello que la proporción en manganeso del acero no debe exceder de 0,75%, o incluso de 0,65%.
La proporción en cromo debe estar comprendida entre 0,60 y 2%, y preferentemente entre 0,80 y 1,70%. El cromo se añade para obtener, en solución sólida tras la austenización, el temple y el revenido, valores de resistencia a la tracción y de dureza elevados, y para contribuir a la obtención del valor del carbono equivalente Ceq, y también para aumentar la resistencia a la fatiga bajo corrosión. Para asegurar estas propiedades, la proporción en cromo debe ser de al menos 0,60%, y preferentemente de al menos 0,80%. Por encima de 2%, incluso de 1,7%, pueden subsistir carburos de cromo particulares, bastos y muy duros, en combinación con vanadio y molibdeno, tras el tratamiento de austenización realizado antes del temple. Estos carburos afectan mucho a la resistencia a la fatiga en el aire. Es por ello que la proporción en cromo no debe exceder de 2%.
La proporción de níquel está comprendida entre 0,15 y 1%. El níquel se añade para aumentar la templabilidad del acero, así como la resistencia a la tracción y la dureza después del temple y del revenido. Como no forma carburos, el níquel contribuye al endurecimiento del acero, igual que el cromo, el molibdeno y el vanadio, sin formación de carburos particulares bastos y duros que no se disolverían durante la austenización realizada antes del temple y podrían ser perjudiciales para la resistencia a la fatiga en el aire. También permite ajustar el carbono equivalente entre 0,8 y 1% en el acero según la invención tal como es necesaria. Como elemento no oxidable, el níquel mejora la resistencia a la fatiga bajo corrosión. Para asegurarse de que estos efectos sean significativos, la proporción en níquel no debe ser inferior a 0,15%. al contrario, por encima de 1% incluso 0,80%, el níquel puede conducir a una proporción en austenita residual demasiado elevada, cuya presencia es muy perjudicial para la resistencia a la fatiga bajo corrosión. Además, proporciones elevadas de níquel aumentan significativamente el coste del acero. Por todas estas razones, la proporción de níquel no debe sobrepasar 1%, o incluso 0,80%
La proporción de molibdeno debe estar comprendida entre trazas y 1%. Como el cromo, el molibdeno incrementa la templabilidad del acero, así como su resistencia. Además tiene un potencial de oxidación reducido. Por estas razones, el molibdeno es favorable a la resistencia a la fatiga en el aire y bajo corrosión. Pero para proporciones superiores a 1%, incluso 0,80%, pueden subsistir carburos de molibdeno bastos y muy duros, eventualmente combinados con vanadio y cromo, tras la austenización que precede al temple. Estos carburos particulares son muy perjudiciales para la resistencia a la fatiga en el aire. finalmente, una adición de molibdeno que sobrepasa el 1% incrementa inútilmente el coste del acero. Es por ello que la proporción en molibdeno no debe sobrepasar 1%, mejor 0,80%.
La proporción en vanadio debe estar comprendida entre 0,003 y 0,8%. El vanadio es un elemento que permite aumentar la templabilidad, la resistencia a la tracción y la dureza después del temple y del revenido. Además, en combinación con el nitrógeno, el vanadio permite formar un elevado número de nitruros de vanadio finos o de vanadio y de titanio submicroscópicos que permiten afinar el grano y aumentar los niveles de resistencia a la tracción y de dureza, gracias a un endurecimiento estructural. Para obtener la formación de nitruros submicroscópicos de V y de Ti para el afinamiento del grano, el vanadio debe estar presente en una proporción mínima de 0,003%. Pero este elemento es costoso y se debe mantener cercano a este límite inferior si se busca un compromiso entre el coste de la elaboración y el afinamiento del grano. El vanadio no debe sobrepasar 0,8% y, preferentemente, 0,5%, porque más allá de este valor, puede quedar en el estado no disuelto una precipitación de carburos que contiene vanadios bastos y muy duros, combinados con cromo y molibdeno, durante la austenización que ocurre antes del temple. Esto puede ser muy desfavorable para la resistencia a la fatiga al aire, para los elevados valores de resistencia y de dureza del acero según la invención. Y una adición de vanadio más allá de 0,8% aumenta inútilmente el coste del acero.
La proporción en cobre debe estar comprendida entre 0,10 y 1%. El cobre es un elemento que endurece el acero cuando está en solución sólida tras el tratamiento de temple y de revenido. Así, puede ser añadido con otros elementos contribuyendo así a aumentar la resistencia y la dureza del acero. Como no se combina con el carbono, proporciona un endurecimiento al acero sin formación de carburos duros y bastos perjudiciales para la resistencia a la fatiga en el aire. Desde el punto de vista electroquímico, su potencial de pasivación es más elevado que el hierro y, consecuentemente, es favorable a la resistencia a la fatiga bajo corrosión del acero. Para asegurarse de que sus efectos son significativos, la proporción de cobre no debe ser inferior a 0,10%. Al contrario, para proporciones superiores a 1% incluso 0,90%, el cobre tiene una influencia muy perjudicial en el comportamiento en el laminado en caliente. Es por ello que las proporciones de cobre no deben exceder 1%, mejor 0,90%.
La proporción de titanio debe estar comprendida entre 0,020 y 0,2%. El titanio se añade para formar, en combinación con el nitrógeno, incluso también el carbono y/o el vanadio, nitruros finos o carbonitruros submicroscópicos que permiten afinar el grano austenítico durante el tratamiento de austenización que ocurre antes del temple. Así, se aumenta la superficie de las uniones de los granos en el acero, que llevan así a una reducción de la cantidad de impurezas inevitables segregadas en las uniones de los granos, tal como el fósforo. Estas segregaciones intergranulares serían muy perjudiciales para la tenacidad y para la resistencia a la fatiga en el aire si estuvieran presentes en concentraciones por unidad de superficie elevadas al nivel de las uniones de los granos. Además, combinado con el carbono y con el nitrógeno, incluso con el vanadio y el niobio, el titanio conduce a la formación de otros nitruros o carbonitruros finos que producen un efecto de entrampamiento irreversible de determinados elementos, tales como el hidrógeno formado durante las reacciones de corrosión, y que pueden ser extremadamente perjudiciales para la resistencia a la fatiga bajo corrosión. Para una buena eficacia, la proporción en titanio no debe ser inferior a 0,020%. Al contrario, por encima de 0,2% incluso 0,15%, el titanio puede conducir a la formación de nitruros o de carbonitruros bastos y duros, muy perjudiciales para la resistencia a la fatiga en el aire. Este último efecto es aún más perjudicial para los altos niveles de resistencia a la tracción y de dureza del acero según la invención. Por estas razones la proporción en titanio no debe exceder de 0,2%, incluso de 0,15%.
La proporción de niobio debe estar comprendida entre trazas y 0,2%. El niobio se añade para formar, en combinación con el carbono y el nitrógeno, precipitados submicroscópicos extremadamente finos de nitruros y/o de carburos y/o de carbonitruros que permiten, en particular cuando la proporción de aluminio es baja (0,002% por ejemplo), finalizar el afinamiento del grano austenítico durante el tratamiento de austenización realizado antes del temple. Así, el niobio aumenta la superficie de las uniones de los granos en el acero, y contribuye al mismo efecto favorable que el titanio por el hecho de que afecta a la fragilización de las uniones de los granos mediante unas impurezas inevitables tales como el fósforo, cuyo efecto es muy perjudicial a la tenacidad y a la resistencia a la fatiga bajo corrosión. Además, unos precipitados extremadamente finos de nitruros o carbonitruros de niobio contribuyen al endurecimiento del acero por endurecimiento estructural. Sin embargo, la proporción en niobio no debe exceder de 0,2% incluso de 0,15%, de manera que los nitruros o los carbonitruros sigan siendo muy finos, para asegurar el afinamiento del grano austenítico y evitar la formación de fisuras o de grietas durante el laminado en caliente. Por estas razones, la proporción en niobio no debe exceder de 0,2%, incluso de 0,15%.
La proporción de aluminio debe estar comprendida entre 0,002 y 0,050%. El aluminio puede ser añadido para finalizar la desoxidación del acero y obtener proporciones en oxígeno lo más bajas posibles, y en cualquier caso inferiores a 0,0020% en el acero según la invención. Además, combinado con el nitrógeno, el aluminio contribuye al afinamiento del grano mediante la formación de nitruros submicroscópicos. Para asegurar estas dos funciones, se exige una proporción de aluminio no inferior a 0,002%. Al contrario, una proporción de aluminio que exceda 0,05% puede conducir a la presencia de inclusiones aisladas gordas o a unos aluminatos más finos, pero duros y angulosos, en forma de largas ristras, perjudiciales para la duración de vida en fatiga en el aire y para la limpieza del acero. Es por ello que la proporción de aluminio no debe exceder de 0,05%.
La proporción en fósforo debe estar comprendida entre trazas y 0,015%. El fósforo es una impureza inevitable en el acero. Durante un tratamiento de temple y de revenido, se co-segrega con elementos tales como el cromo o el manganeso en las anteriores uniones entre granos austeníticos. De ello resulta una reducción de la cohesión de las uniones de los granos y una fragilización intergranular muy perjudicial para la tenacidad y para la resistencia a la fatiga en el aire. Estos efectos son incluso aún más perjudiciales para las altas resistencias a la tracción y dureza exigidas para los aceros según la invención. Con la finalidad de obtener simultáneamente una alta resistencia a la tracción y una alta dureza del acero para muelles y una buena resistencia a la fatiga en el aire y a la fatiga bajo corrosión, la proporción en fósforo debe ser lo más baja posible y no debe exceder de 0,015%, preferentemente de 0,010%.
La proporción en azufre está comprendida entre trazas y 0,015%. El azufre es una impureza inevitable en los aceros. Su proporción debe ser lo más baja posible, entre trazas y 0,015%, y preferentemente un máximo de 0,010%. De este modo se pretende evitar la presencia de sulfuros desfavorables para la resistencia a la fatiga bajo corrosión y para la resistencia a la fatiga en el aire, para los altos valores de resistencia y de dureza del acero según la invención.
La proporción en oxígeno debe estar comprendida entre trazas y 0,0020%. El oxígeno es también una impureza inevitable en los aceros. Combinado con elementos desoxidantes, el oxígeno puede conducir a la aparición de inclusiones bastas, aisladas, muy duras y angulosas, o a inclusiones más finas pero en forma de largas ristras que son muy perjudiciales para la resistencia a la fatiga en el aire. Estos efectos son incluso más perjudiciales para los valores elevados de resistencia a la tracción y de dureza de los aceros según la invención. Por estas razones, con la finalidad de asegurar un buen compromiso entre altas resistencia a la tracción y dureza y altas resistencias a la fatiga en el aire y a la fatiga bajo corrosión para el acero según la invención, la proporción en oxígeno no debe exceder de 0,0020%.
La proporción de nitrógeno debe estar comprendida entre 0,0020 y 0,0110%. El nitrógeno debe ser controlado en este rango para formar, en combinación con el titanio, el niobio, el aluminio o el vanadio nitruros muy finos, carburos o carbonitruros submicroscópicos en número suficiente, que permitan un afinamiento del grano. Así, a tal efecto, la proporción mínima de nitrógeno debe ser de 0,0020%. Su proporción no debe exceder de 0,0110% para evitar la formación de nitruros o carbonitruros de titanio bastos y duros más grandes que 20 \mum, observados a 1,5 mm 0,5 mm de la superficie de las barras o de los hilos máquina utilizados para la fabricación de los muelles. Este emplazamiento es el lugar más crítico por el hecho de que afecta a la solicitación en fatiga de los muelles. De hecho, estos nitruros o carbonitruros de gran tamaño son muy desfavorables a la resistencia a la fatiga en el aire para los valores elevados de resistencia y de dureza de los aceros según la invención, teniendo en cuenta que durante los ensayos de fatiga en el aire, la ruptura de los muelles sobreviene en el emplazamiento de estas inclusiones bastas precisamente situadas en la vecindad de la superficie de los muelles tal como se ha mencionado, cuando estas inclusiones están presentes.
Para estimar el tamaño de los nitruros y carbonitruros de titanio, se considera a las inclusiones como cuadrados y se establece que su tamaño es igual a la raíz cuadrada de su superficie.
A continuación se va a presentar un procedimiento de fabricación de muelles según la invención.
Un ejemplo no limitativo de procedimiento de elaboración de un acero según la invención es el siguiente. El acero líquido se produce o bien en un convertidor, o en un horno eléctrico, y luego se somete a un tratamiento de metalúrgico en recinto durante el cual se realizan las adiciones de elementos de aleación y la desoxidación, y en general todas las operaciones de metalurgia secundaria que permiten obtener un acero con la composición según la invención y evitando la formación de sulfuros complejos o de "carbonitrosulfuros" de elementos tales como el titanio y/o el niobio y/o el vanadio. Para evitar la formación de tales precipitados bastos durante la elaboración, los inventores han descubierto, de manera inesperada, que las proporciones de los diferentes elementos, en particular las del titanio, del nitrógeno, del vanadio y del azufre, deben ser cuidadosamente controladas en los limites precitados. Tras la elaboración que se acaba de describir, el acero es a continuación colado, por colada continua en forma de blooms o de rodillos, o en forma de lingotes. Pero para evitar completamente o tanto como sea posible la formación de nitruros o carbonitruros de titanio bastos durante y tras la solidificación de estos productos, se ha descubierto que la velocidad de refrigeración media de estos productos (blooms, rodillos o lingotes) debe ajustarse para que sea igual a 0,3ºC/s o más entre 1450 y 1300ºC. Cuando se opera en estas condiciones durante la etapa de solidificación y de refrigeración, se observa de manera inesperada que el tamaño de los nitruros o carbonitruros de Ti más grandes observados en los muelles es siempre inferior a 20 \mum. Se hablará más adelante de la situación y del tamaño de estos precipitados de titanio.
Tras su paso a temperatura ambiente, los productos que tienen la composición precisa según la invención (blooms, rodillos o lingotes) son a continuación recalentados y laminados entre 1200 y 800ºC en forma de hilos máquina, o de barras en una secuencia única o doble de calefacción y de laminado. Para obtener las propiedades del acero específicas de la invención, las barras, hilos, pedazos, o incluso los muelles producidos a partir de estas barras o hilos de máquinas, son a continuación sometidos a un tratamiento de temple al agua, de temple con polímero o de temple con aceite tras una austenización en un intervalo de temperaturas de 850 a 1000ºC, para obtener un grano austenítico fino de modo que no haya granos más bastos que 9 en la escala ASTM de tamaño de grano. A este tratamiento de temple le sigue un tratamiento de revenido realizado específicamente entre 300 y 550ºC, que permite obtener los altos niveles de resistencia a la tracción y de dureza del acero exigidos, y evitar por un lado una microestructura que conduciría a una fragilidad en el revenido, y por otro lado una presencia demasiado elevada de austenita residual. Se ha descubierto que una fragilización al revenido y una presencia demasiado fuerte de austenita residual son extremadamente perjudiciales para la resistencia a la fatiga bajo corrosión del acero según la invención. En el caso en que los muelles se fabrican a partir de barras no tratadas térmicamente o a partir de hilos máquina o de pedazos provenientes de tales barras, los tratamientos antes mencionados (temple y revenido) deben ser realizados en los propios muelles en las condiciones mencionadas. En el caso en que los muelles se fabrican por formación en frío, estos tratamientos térmicos pueden ser realizados en las barras, o en los hilos máquina o los pedazos provenientes de estas barras antes de la fabricación del muelle.
Es bien conocido que la dureza de un acero depende no solamente de su composición, sino también de la temperatura del revenido al cual ha sido sometido. Debe entenderse que para todas los composiciones de la invención, es posible encontrar temperaturas de revenido en el intervalo industrial de 300-550ºC que permita obtener la dureza mínima de 55HRC que se busca.
Al ser muy duros los nitruros y los carbonitruros, su tamaño tal como se ha definido anteriormente no evoluciona prácticamente durante las etapas de la transformación del acero. Por lo tanto, no importa que se mida en el producto semi-acabado (barra, hilo de máquina o pedazo) que servirá para fabricar el muelle o en el propio muelle.
La invención permite obtener aceros para muelles capaces de conciliar una dureza y una resistencia a la tracción elevadas y mejoradas con respecto al estado de la técnica, al mismo tiempo que propiedades de fatiga en el aire y una resistencia a la deformación mejoradas, propiedades de fatiga bajo corrosión al menos equivalentes a las de los aceros conocidos para este uso, incluso aún mejores, y una menor sensibilidad a las concentraciones de restricciones producidas por los defectos de superficie que pueden sobrevenir durante la fabricación del muelle, gracias a una adición de elementos de microaleación, una disminución de los elementos residuales y un control del análisis y de la hilera de producción de acero.
La invención se ilustrará a continuación mediante ejemplos y ejemplos de referencia. La tabla 1 muestra las composiciones del acero según la invención y de aceros de referencia. El carbono equivalente Ceq se determina mediante la fórmula siguiente:
Ceq%=[C%]+0,12[Si%]+0,17[Mn%]-0,1[Ni%]+0,13[Cr%]-0,24[V%]
donde
[C], [Si], [Mn], [Ni], [Cr] y [V] representan la proporción de cada elemento en porcentajes ponderados.
1
\newpage
La tabla 2 muestra los valores de dureza obtenidos para aceros según la invención y los aceros de referencia, en función de la temperatura de revenido que se les ha aplicado.
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TABLA 2 Dureza y resistencia a la tracción en función de la temperatura de revenido
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2
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La tabla 3 muestra el tamaño máximo de las inclusiones de nitruros o carbonitruros de titanio observadas a 1,5 mm de la superficie de aceros según la invención y de aceros de referencia, tal como los definidos más arriba. También se indican las proporciones en titanio de los diferentes aceros.
El tamaño máximo de las inclusiones de nitruros o carbonitruros de titanio se determina tal como se indica a continuación. En una sección de barra o de hilo máquina proveniente de una colada de acero determinada, se examina una superficie de 100 mm^{2} en un emplazamiento situado a 1,5 mm 0,5 mm bajo la superficie de la barra o del hilo máquina. Tras estas observaciones, se determina el tamaño de la inclusión de nitruro o carbonitruro de titanio que tiene la mayor superficie considerando que las inclusiones son unos cuadrados y que el tamaño de cada una de estas inclusiones, incluyendo la inclusión de mayor superficie, es igual a la raíz cuadrada de esta superficie. Todas las inclusiones son observadas en una sección de barra o de hilo máquina para muelles, siendo las observaciones realizadas en 100 mm^{2} de esta sección. La colada de acero es conforme a la invención cuando el tamaño máximo de las inclusiones antes mencionadas observadas en 100 mm^{2} a 1,5 mm\pm0,5 mm bajo la superficie es inferior a 20 \mum. Los resultados correspondientes obtenidos en aceros según la invención y en aceros de referencia se presentan en la
tabla 3.
Por lo que respecta a los ensayos de referencia 1 y 3, su proporción en titanio es prácticamente nula y el tamaño de los nitruros y carbonitruros observados no tiene importancia.
TABLA 3 Tamaños máximos de las inclusiones más grandes de nitruros o carbonitruros de titanio encontradas a 1,5 mm de la superficie de las muestras
3
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No se ha medido el tamaño de las inclusiones de los aceros de referencia 1 y 3, porque su proporción en Ti era reducida y no-conforme a la invención: el resultado no habría tenido significado.
Se han recogido muestras para ensayos de fatiga en barras, siendo el diámetro final de las muestras de las probetas de 11 mm. La preparación de las muestras de ensayos de fatiga comprende un mecanizado basto, una austenización, un temple con aceite, un revenido, un molido y un granallado. Estas muestras se han ensayado en fatiga a torsión en el aire. La tensión de cizallamiento aplicada era de 856 494MPA y se contó el número de ciclos hasta la ruptura. Los ensayos se pararon tras 2.10^{6} ciclos si las muestras no se rompían.
Se extrajeron las muestras para ensayo de fatiga bajo corrosión de las barras, siendo el diámetro final de las probetas de 11 mm. La preparación de las muestras para ensayos de fatiga comprende un mecanizado basto, una austenización, un temple con aceite, un revenido, un molido y un granallado. Estas muestras se ensayaron en fatiga bajo corrosión, es decir que se aplicó una corrosión al mismo tiempo que una carga en fatiga. La carga en fatiga es una tensión de cizallamiento igual a 856 \pm 300 MPa. La corrosión aplicada era una corrosión cíclica en dos etapas alternadas:
- siendo una de las etapas una etapa húmeda con la pulverización de una solución salina que contiene 5% de NaCl durante 5 minutes a 35ºC;
- siendo la otra etapa una etapa en seco sin pulverización, de 30 minutes de duración a una temperatura mantenida a 35ºC.
Se consideró el número de ciclos hasta la ruptura como la duración de vida en fatiga bajo corrosión.
Se determinó la resistencia a la deformación utilizando un ensayo de compresión cíclica en muestras cilíndricas. El diámetro de las muestras era de 7 mm y su altura de 12 mm. Se habían extraído de las barras de acero.
La fabricación de las muestras de ensayos de deformación comportaba un mecanizado basto, una austenización, un temple con aceite, un revenido y un molido final fino. La altura de la muestra se midió con precisión antes del inicio del test utilizando un comparador de una precisión de 1 \mum. Se aplicó una precarga para simular el pretensado de los muelles, siendo este pretensado una tensión de compresión de 2200 MPa.
A continuación se aplicó el ciclo de carga en fatiga. Esta tensión era de 1270 \pm 730 MPa. Se midió la pérdida de altura de la muestra durante la ejecución de un determinado número de ciclos, hasta 1 millón. Al final del ensayo, se determinó la deformación total mediante una medida precisa de la altura subsistente comparada con la altura inicial, siendo la resistencia a la deformación tanto mayor cuanto menor era la altura, en porcentaje de la altura inicial.
Los resultados de los ensayos de fatiga, de fatiga bajo corrosión y de deformación en los aceros de la invención y los aceros de referencia se ofrecen en la tabla 4.
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TABLA 4 Resultados de ensayos en fatiga, fatiga bajo corrosión y deformación
5
De estas tablas, resulta que los diferentes aceros de referencia no son satisfactorios, en especial por las razones siguientes.
El acero de referencia 1 tiene, en especial, una proporción de azufre demasiado elevada para lograr un buen compromiso entre la resistencia a la fatiga en el aire y la proporción en fatiga bajo corrosión. Además, su proporción en manganeso es demasiado elevada, lo cual origina segregaciones perjudiciales para la homogeneidad del acero y la resistencia a la fatiga en el aire.
El acero de referencia 2 tiene una proporción de carbono y un carbono equivalente demasiado bajo para asegurar una dureza elevada. su resistencia a la tracción es demasiado baja para una buena resistencia a la fatiga en el aire.
El acero de referencia 3 tiene, en especial, una proporción de silicio demasiado baja para asegurar una buena resistencia a la deformación, y también una buena resistencia a la fatiga en el aire.
La resistencia a la deformación es más elevada para los aceros de la invención que para los aceros de referencia, tal como lo muestra la figura 1, donde queda claro que, según las medidas de deformación mencionadas más arriba, los valores de deformación son de al menos 32% inferiores en el peor de los casos de los aceros de la invención (acero de la invención 1) con respecto al mejor caso de los aceros de referencia (acero de referencia 1).
La duración de vida en fatiga en el aire es claramente más elevada en los aceros de la invención con respecto a los aceros de referencia. Esto es debido al aumento de la dureza, tal como lo muestra la figura 2. Pero un aumento de la dureza no es suficiente. De hecho, de manera general, aceros de dureza elevada tanto más sensibles a los defectos, tales como las inclusiones y los defectos de superficie, cuanto más elevada es la dureza. Así, los aceros según la invención son menos sensibles a los defectos, en particular a las inclusiones grandes tales como los nitruros o carbonitruros de titanio, teniendo en cuenta que la invención evita la aparición de estas inclusiones de tamaño demasiado grande. Tal como lo muestra la tabla 3, las inclusiones más grandes halladas en los aceros según la invención no exceden el tamaño de 14,1 \mum, mientras que en el acero de referencia 2 hay inclusiones mayores de 20 \mum. Además, la menor sensibilidad a los defectos de superficie tales como los que pueden sobrevenir durante la fabricación del muelle o en otras operaciones cuando se utilizan aceros de la invención se puede ilustrar mediante ensayos de resiliencia realizados en los aceros de la invención y habiendo los aceros de referencia padecido un tratamiento térmico y que tienen unas durezas de 55HRC o mayores, ver la figura 3. Los valores medidos durante ensayos de resiliencia Charpy en los aceros de la invención (donde la hendidura de la probeta simula una concentración de esfuerzos así como otras concentraciones de esfuerzos que se puedan dar en defectos de superficie producidos durante la fabricación del muelle o de otras operaciones) son más elevados que los medidos en los aceros de referencia. Esto muestra que los aceros según la invención son menos sensibles a las concentraciones de restricciones en los defectos que los aceros de referencia del estado de la técnica.
Se sabe que un aumento de la dureza reduce la resistencia a la fatiga bajo corrosión. Así, resulta que los aceros según la invención tienen la ventaja de que su resistencia a la fatiga bajo corrosión es más elevada que la de los aceros de referencia según el estado de la técnica, y en particular para durezas superiores a 55HRC tal como lo muestra la figura 4.
De este modo, la invención permite obtener una dureza más elevada con un buen compromiso entre la duración de vida en fatiga en el aire y una resistencia a la deformación que aumentan fuertemente, y una duración de vida en fatiga bajo corrosión que es mejor que la de los aceros de referencia según el estado de la técnica. Además, también se obtiene una menor sensibilidad a posibles defectos de superficie, en particular aquellos generados durante la fabricación del muelle o de otras operaciones.
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Referencias citadas en la descripción
Esta lista de referencias citadas por el solicitante está prevista únicamente para ayudar al lector y no forma parte del documento de patente europea. Aunque se ha puesto el máximo cuidado en su realización, no se pueden excluir errores u omisiones y la OEP declina cualquier responsabilidad en este respecto.
Documentos de patente citados en la descripción
\bullet FR 2740476 A [0003]
\bullet JP 3474373 A [0003]
\bullet EP 0943697 A1 [0003]
\bullet JP 09324219 A [0004]

Claims (5)

1. Acero para muelles de resistencia a la fatiga elevada al aire y bajo corrosión y de alta resistencia a la deformación cíclica, de composición, en porcentajes ponderados:
C
= 0.45 - 0,70%
Si
= 1,65 - 2,60%
Mn
= 0,20 - 0,75%
Cr
= 0,60 - 2%
Ni
= 0,15-1%
Mo
= trazas inferiores a 1%
V
= 0,003 - 0,8%
Cu
= 0,10 - 1%
Ti
= 0,020 - 0,2%
Nb
= trazas - 0,2%
Al
= 0,002 - 0,050%
P
= trazas - 0,015%
S
= trazas - 0,015%
0
= trazas - 0,0020%
N
= 0,0020 - 0,0110%
Siendo el resto hierro e impurezas resultantes de la elaboración, y cuya proporción en carbono equivalente Ceq, que se calcula según la fórmula,
Ceq%=[C%]+0,12[Si%]+0,17[Mn%]-0,1[Ni%]+0,13[Cr%]-0,24[V%]
está comprendida entre 0,80 y 1,00%, y cuya dureza, después del temple y del revenido, es superior o igual a 55HRC, siendo el tamaño máximo de los nitruros o carbonitruros de Ti observados a 1,5 \pm 0,5 mm de la superficie de una barra, o de un hilo de máquina, de un pedazo o de un muelle de 100 mm^{2} de la superficie de la sección inferior o igual a 20 \mum, siendo dicho tamaño la raíz cuadrada de la superficie de las inclusiones consideradas como cuadrados.
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2. Acero para muelles según la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que su composición es:
C
= 0,45 - 0,65%
Si
= 1,65 - 2,20%
Mn
= 0,20 - 0,65%
Cr
= 0,80 - 1,7%
Ni
= 0,15-0,80%
Mo
= trazas - 0,80%
V
= 0,003 - 0.5%
Cu
= 0,10 - 0,90%
Ti
= 0,020 - 0,15%
\newpage
Nb
= trazas - 0,15%
Al
= 0,002 - 0,050%
P
= trazas - 0,010%
S
= trazas - 0,010%
O
= trazas - 0,0020%
N
= 0,0020 - 0,0110%
Y siendo el resto hierro e impurezas resultantes de la elaboración.
3. Procedimiento de fabricación de un acero para muelles de resistencia a la fatiga elevada al aire y bajo corrosión y a alta resistencia a la deformación cíclica, según el cual se elabora un acero líquido en un convertidor o un horno eléctrico, se ajusta su composición, se cuela en forma de blooms o de rodillos de colada continua o de lingotes que se dejan enfriar a la temperatura ambiente, se lamina en forma de barras, de hilos de máquinas o de pedazos y se transforma en muelles, caracterizado por el hecho de que:
- el acero es del tipo según cualquiera de las reivindicaciones 1 ó 2;
- se impone a los blooms, rodillos o lingotes durante o tras su solidificación, una velocidad de refrigeración media mínima de 0,3ºC/s entre 1450 y 1300ºC;
- se laminan dichos blooms, rodillos o lingotes entre 1200 y 800ºC en uno o dos ciclos de recalefacción y laminado;
- y se realiza en las barras, los hilos de máquinas o los pedazos, o en los muelles resultantes, una austenización, entre 850 y 1000ºC, seguida de un temple al agua, un temple polímero o un temple con aceite, y un revenido a 300-550ºC, para conferir al acero una dureza superior o igual a 55HRC.
4. Muelle, caracterizado por el hecho de que es de un acero según cualquiera de las reivindicaciones 1 ó 2.
5. Muelle según la reivindicación 4, caracterizado por el hecho de que es de un acero obtenido mediante el procedimiento según la reivindicación 3.
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