ES2331362T3

ES2331362T3 - Procedimiento para la obtencion de un cuerpo moldeado a partir de un policondensado.

Info

Publication number: ES2331362T3
Application number: ES04761961T
Authority: ES
Inventors: Andreas Christel
Original assignee: Buehler AG
Current assignee: Buehler AG
Priority date: 2003-10-14
Filing date: 2004-10-12
Publication date: 2009-12-30
Anticipated expiration: 2024-10-12
Also published as: CN1842406A; MXPA06001309A; DE10348425A1; US20060284334A1; JP2007531642A; ATE439965T1; EP1673211A1; DE10348425B4; WO2005035220A1; EP1673211B1; WO2005035221A1; DE502004009934D1; PL1673211T3

Abstract

Procedimiento para la obtención de un producto final a partir de un cuerpo moldeado, en especial a partir de un perfil, constituido por un policondensado, fundiéndose el policondensado en una extrusora en el transcurso del procedimiento, y solidificando más tarde de nuevo para dar un cuerpo moldeado, y ascendiendo a menos de 60 segundos el tiempo total durante el cual la temperatura del policondensado en el transcurso del procedimiento se sitúa por encima de la temperatura de fusión del policondensado, presentando el tiempo total, durante el cual el policondensado se presenta como fusión en el transcurso del procedimiento, un primer intervalo, durante el cual el policondensado permanece aún en la extrusora tras la fusión en la extrusora, y un segundo intervalo, durante el cual el policondensado aún fundido se elabora fuera de la extrusora, ascendiendo la duración del primer intervalo a menos de 15 segundos, y obteniéndose el producto final a partir del cuerpo moldeado sin fusión reiterada mediante calentamiento del cuerpo moldeado hasta una temperatura de reblandecimiento, correspondiendo la forma del producto final a la forma del cuerpo moldeado, o derivándose directamente de la forma del cuerpo moldeado, comprendiendo la elaboración del policondensado fundido fuera de la extrusora el empleo de una tobera conformante, que presenta un orificio de salida con un tamaño, en al menos una dirección (anchura o altura), de más de 10 mm.

Description

Procedimiento para la obtención de un cuerpo moldeado a partir de un policondensado.

La invención se refiere a un procedimiento para la obtención de un cuerpo moldeado, en especial de un perfil a partir de un policondensado, en especial un poliéster, como por ejemplo tereftalato de polietileno (PET), naftalato de polietileno (PEN), tereftalato de polibutileno (PBT), o uno de sus copolímeros, fundiéndose el policondensado en el transcurso del procedimiento, y solidificando de nuevo más tarde.

Tales procedimientos, en especial bajo empleo de PET, son conocidos. En este caso, el material de partida de PET procede directamente de la síntesis de PET, o se emplea un reciclado, en especial un reciclado de botellas de PET (RPET), trabajándose con los recortes, o bien copos (flakes) obtenidos tras el lavado y desmenuzado. Además de otras impurezas indeseables eventuales, estos recortes contienen siempre cantidades reducidas de agua, pudiéndose tratar por una parte de agua residual no expulsada del proceso de lavado de botellas y/o de agua recién infiltrada en el almacenaje y el transporte de los recortes. Si ahora se funden estos recortes de RPET, o bien nuevo PET con su contenido en agua para la obtención de un cuerpo moldeado en la extrusora, la reacción de condensación se desarrolla predominantemente en sentido inverso (ajuste de equilibrio), y prevalece la hidrólisis, de modo que desciende la longitud de cadena media, es decir, el grado de polimerización, mediante lo cual se reduce la viscosidad (indicada como índice de viscosidad, o bien viscosidad intrínseca (IV)) del polímero. Esta degradación hidrolítica es tanto más pronunciada cuanta más agua y cuanto más tiempo estén disponibles para la reacción de degradación.

Los esfuerzos previos en el estado de la técnica están orientados a la reducción del contenido en agua. En este caso, el secado previo habitual persigue valores reducidos de contenido en agua hasta por debajo de 100 ppm (típicamente unas 30 ppm), para impedir que en la fusión subsiguiente de PET y/o RPET tenga lugar una reducción demasiado fuerte de IV durante los tiempos de residencia habituales en estado fundido, en el que se deben citar las velocidades de reacción de policondensado. Son aceptables impurezas IV en aproximadamente 0,05 de aproximadamente 0,80 a aproximadamente 0,75. Este secado previo extenso requiere relativamente mucho tiempo y energía, y retrasa el procedimiento descrito inicialmente si se pretende un funcionamiento continuo con secado previo integrado.

Corresponde igualmente al estado de la técnica exponer PET y/o RPET fundido a un vacío de fusión de pocos mbar, o incluso por debajo de 1 mbar, durante un tiempo más largo, para extraer de la fusión el agua que se libera en la reacción de policondensación, y aumentar, por consiguiente, el grado de polimerización. No obstante, para poliésteres con viscosidad elevada, y especialmente también para RPET de recortes de botella lavados, tal procedimiento no es apropiado, ya que la reacción de policondensación siempre está acompañada también de reacciones de degradación simultáneamente, lo que conduce a una reducción de las propiedades de producto, como por ejemplo valor de amarilleo o contenido en acetaldehído.

En la DE10054226 se describe un procedimiento se describe un procedimiento en el que, mediante la selección apropiada de parámetros de proceso, en especial del tiempo de residencia, y opcionalmente un secado previo limitado, se minimiza la degradación hidrolítica. No obstante, este procedimiento describe sólo la obtención de granulados o de barras, que se cortan a continuación para dar granulados. Por lo tanto, se describe la obtención de un producto intermedio, que se debe fundir reiteradamente para obtener un producto a partir del mismo, no guardando ninguna relación la forma del producto con la forma del granulado. De ello resulta en inconveniente de que el policondensado se debe fundir al menos dos veces, y de este modo se prolonga el tiempo total en el que se mantiene el policondensado en la fusión, lo que conduce a degradación más elevada en suma en la obtención del producto final.

Por consiguiente, la invención toma como base la tarea de configurar el procedimiento del estado de la técnica de modo que, con secado previo apenas parcial, no se produzca una reducción de IV mayor que en el estado de la técnica, se minimicen otras reacciones de degradación que conducen a la reducción de propiedades de producto, y mediante el procedimiento se puedan obtener directamente cuerpos moldeados a partir de los cuales se pueda obtener el producto acabado sin fusión reiterada.

De ello resulta la ventaja de poder obtener un producto a partir de un material de partida policondensado con tiempo de residencia total mínimo del policondensado en la fusión, y por lo tanto se reduce en suma a un mínimo la degradación hidrolítica, así como térmica-oxidativa. Esto conduce, por ejemplo, a valores de color mejorados, y a valores de acetaldehído más reducidos en la elaboración de tereftalato de polietileno.

Se clasifican como cuerpos moldeados o perfiles productos acabados o semiproductos, que se pueden transformar en productos acabados mediante pasos de mecanizado, como por ejemplo corte, flexión o embutición profunda. En este caso, la forma del producto final corresponde a la forma del cuerpo moldeado, o se deriva directamente de la forma del cuerpo moldeado.

Por ejemplo se puede obtener un bastidor a partir de una vara de perfiles mediante corte y ensamblaje de varias piezas. Del mismo modo, a partir de una vara de perfiles circular se pueden obtener discos o placas circulares, cortándose la vara de perfiles en dirección esencialmente transversal respecto al sentido de obtención. Otro ejemplo es la obtención de cuerpos huecos, como coquillas o vasos, a partir de una lámina o placa, prensándose o tendiéndose la lámina o placa en o a través de una herramienta de conformado. En este caso puede ser necesario calentar el cuerpo moldeado de policondensado hasta una temperatura de reblandecimiento. No obstante, no se efectúa un calentamiento por encima del punto de fusión del policondensado. En el caso de los cuerpo huecos se puede tratar a su vez de productos acabados o de semiproductos, que pasan reiteradamente por un conformado, por ejemplo mediante moldeo por soplado y distensión.

Este problema se soluciona mediante el procedimiento según la reivindicación 1, limitándose a menos de 60 segundos el tiempo durante el cual el policondensado a elaborar se presenta en la fusión, y está a temperatura de fusión o superior. De este modo, el policondensado ya no tiene suficiente tiempo para reaccionar predominantemente por vía hidrolítica debido a su fracción de agua relativamente reducida. Por consiguiente, se puede prescindir al menos parcialmente del secado previo, que toma mucho tiempo y requiere mucha energía, y a pesar de la fracción de agua relativamente elevada en el policondensado de partida se produce claramente menos hidrólisis en la elaboración en estado de fusión. De este modo, por ejemplo en PET, o bien RPET, se puede mantener la degradación de IV en un valor reducido, aceptable, también con una fracción de agua relativamente elevada, de aproximadamente 600 ppm.

En el procedimiento según la invención, el tiempo total durante el cual la temperatura del policondensado en el transcurso del procedimiento se sitúa por encima de la temperatura de fusión del policondensado, se mantiene por debajo de aproximadamente 30 segundos. En este caso se puede permitir trabajar con un contenido en agua residual de más de 200 ppm (w/w) en la fusión, sin tener que aceptar una reducción de IV de más de 0,05.

Para muchas aplicaciones se emplea como policondensado preferentemente tereftalato de polietileno (PET).

El policondensado se puede presentar en su forma de partida como material a granel con una densidad aparente en el intervalo de 200 kg/m^{3} a 950 kg/m^{3}, en especial en forma de granulado, polvo, o de copos, o bien recortes, tratándose típicamente de reciclado de botellas (RPET) en el último caso.

El material de partida de policondensado se somete preferentemente a secado previo parcial antes de la fusión. De este modo, mediante combinación de un secado parcial poco costoso y el tiempo de residencia breve en estado fundido, se puede obtener un producto final con degradación de IV reducida.

En una ejecución especial, el procedimiento presenta un paso de desgasificado para la eliminación de impurezas volátiles y/o productos de descomposición del policondensado.

Para la fusión de policondensado se emplea preferentemente una extrusora de dos ejes o de varios ejes, en especial una extrusora anular. En la extrusora anular, la proporción entre las superficies en las que se actúa activamente sobre el producto a elaborar y el volumen del producto a elaborar es especialmente elevada, de modo que, en el caso de longitud de construcción predeterminada, se alcanza un rendimiento de desgasificado más elevado y un espectro de tiempo de residencia más limitado, y finalmente un tiempo de residencia en suma más corto que en extrusoras de doble husillo convencionales.

El policondensado se introduce preferentemente en la extrusora en estado sólido, y el policondensado se calienta a una temperatura por debajo del punto de fusión, desgasificándose y/o secándose el policondensado. El desgasificado y/o secado del policondensado en estado sólido se efectúa en este caso a una presión de algunos mbar (típicamente
20 - 300 mbar) por debajo de la presión atmosférica y/o bajo adición de un gas inerte.

El procedimiento según la invención se distingue en especial porque el tiempo total, durante el cual el policondensado se presenta como fusión en el transcurso del procedimiento, se compone de un primer intervalo durante el cual el policondensado reside aún en la extrusora tras la fusión en la extrusora, y de un segundo intervalo durante el cual el policondensado aún fundido se elabora fuera de la extrusora, ascendiendo el primer intervalo preferentemente a menos de unos 15 segundos. Es especialmente ventajoso un tiempo de residencia de la fusión en la extrusora de menos de aproximadamente 10 segundos.

Si se elabora un RPET, o también un PET apenas desecado previamente, puede ser ventajoso llevar a cabo un desgasificado de masa fundida tras la fusión en la extrusora, para eliminar impurezas eventuales, pero también partes de agua disuelta de la fusión. A tal efecto es suficiente un vacío de algunos 10 mbar de presión absoluta (típicamente
30 - 130 mbar). Frecuentemente no es necesaria, y por consiguiente tampoco es deseable por motivos de coste de proceso, una reducción adicional de la presión. A pesar de ello, para la reducción de la presión parcial de las impurezas a separar se puede emplear durante un tiempo breve un vacío de pocos mbar, o incluso por debajo de 1 mbar de presión absoluta.

El procedimiento según la invención es apropiado también para la incorporación de aditivos.

Los aditivos se pueden añadir antes de la fusión, junto con el policondensado, o bien a través de una instalación de dosificación y alimentación separada.

En este caso, los aditivos en la fusión se mezclan simultáneamente de manera óptima a través de los elementos amasadores 13. Los aditivos se pueden añadir también a la extrusora tras la fusión. La adición de aditivos se efectúa, por ejemplo, a través de una instalación de alimentación lateral. Opcionalmente están previstos otros elementos amasadores o mezcladores en la extrusora, para que los aditivos se mezclen óptimamente. En casos especiales, los aditivos se pueden añadir también justo después de la extrusora.

Como aditivos son apropiados, por ejemplo, colorantes y pigmentos, agentes de bloqueo UV, agentes auxiliares de elaboración, estabilizadores, modificadores de tenacidad al impacto, agentes espumantes de tipo químico y físico, cargas, como por ejemplo agentes de nucleación, partículas que mejoran la barrera o propiedades mecánicas, cuerpos de refuerzo, como bolas o fibras, así como substancias reactivas, como por ejemplo absorbentes de oxígeno, absorbentes de acetaldehído, o substancias que aumentan el peso molecular, etc.

Los aditivos se pueden añadir por separado, o como componente de un paquete de aditivos. Para la obtención del paquete de aditivos se emplean varios aditivos. Adicionalmente se puede emplear un material soporte, en el que se pueden incorporar todos los aditivos. El paquete de aditivos se puede presentar tanto como polvo homogéneo o granulado, como también como mezcla de aditivos simple.

La elaboración del policondensado fundido fuera de la extrusora (segundo intervalo) puede contener el paso de filtración de fusión para la separación de partículas de impurificación. Para la generación de la presión necesaria se emplea preferentemente una bomba de fusión. A tal efecto, la bomba de fusión y el filtro de fusión se deben integrar en el proceso de modo que se cumpla el tiempo de residencia corto según la invención.

Pertenece igualmente al segundo intervalo el paso de conformado y el paso de enfriamiento subsiguiente a una temperatura en la que la reacción inversa de la reacción de policondensación se ha detenido esencialmente.

En este caso, el paso de conformado se efectúa típicamente en una tobera, a través de la cual se extrusiona la fusión de policondensado. Se pueden emplear diversas formas de orificios de salida de tobera. Entran en consideración formas sencillas, como por ejemplo redondas, anulares o poligonales, en especial formas sensiblemente rectangulares, o bien también complejas. En los orificios de salida de tobera esencialmente rectangulares se produce un cuerpo moldeado en forma de banda debido a una proporción anchura respecto a altura elevada (por ejemplo B : H > = 10). En el caso de una proporción anchura respecto a altura reducida (por ejemplo B : H < 10) se produce un perfil esencialmente rectangular. También en el caso de orificios de salida de tobera no en forma de banda, complejos, se da habitualmente una proporción anchura respecto a altura reducida, mediante lo cual se produce un perfil. Tales perfiles complejos presentan al menos una superficie parcial, que está dispuesta en un ángulo respecto a otras superficies parciales.

El tamaño del cuerpo moldeado, medido en anchura y altura, resulta de las dimensiones del orificio de salida de tobera y pasos de proceso de conformado subsiguiente eventuales, como por ejemplo estirado o estrangulamiento. Para la consecución de la forma deseada del cuerpo moldeado es conocido generalmente adaptar la forma del orificio de salida de toberas a las propiedades del policondensado a elaborar de modo que se compensen modificaciones de forma eventuales tras la salida de la tobera, por ejemplo mediante ensanchamiento de extrusión.

Al menos la anchura o altura del orificio de salida de toberas, y en especial del cuerpo moldeado, se sitúa habitualmente por encima de 10 mm, en especial por encima de 25 mm. En el caso de cuerpos moldeados con proporción anchura respecto a altura elevada son preferentes anchuras mayores que 100 mm, en especial por encima de 250 mm. Por otra parte es ventajoso que al menos una expansión del cuerpo moldeado no sobrepase 100 mm, en especial 50 mm, ya que, en caso contrario, el enfriamiento entre pared externa y centro del cuerpo moldeado presentaría un comportamiento diferente en gran medida.

La longitud del cuerpo moldeado viene dada por la frecuencia con la que el cuerpo moldeado se corta en dirección esencialmente transversal respecto al sentido de obtención. En este caso, la longitud puede ser mayor que la anchura o altura en órdenes de magnitud, lo que es el caso, por ejemplo, en láminas o bandas. En el caso de varas de perfiles, la longitud está aún claramente por encima de la longitud o anchura. Por el contrario, en el caso de discos o bloques, la longitud del cuerpo moldeado puede ser más reducida, o estar al menos en un orden de magnitud comparable, que su anchura o altura.

El segundo intervalo ha concluido cuando todo el policondensado ha sobrepasado la temperatura de fusión del policondensado T_{m}. A tal efecto se debe efectuar un enfriamiento rápido.

El enfriamiento inicial de la temperatura de fusión de policondensado al abandonar la tobera (T_{D}) a una temperatura de refrigeración (T_{a}) se debe efectuar al menos con una velocidad de refrigeración de más de 300ºC/min, preferentemente con más de 600ºC/min, de modo especialmente preferente con más de 1200ºC/min, correspondiendo T_{a} =
0,9 * T_{m}. El enfriamiento se puede efectuar mediante un medio refrigerante, como por ejemplo agua o nitrógeno líquido, o mediante contacto con una superficie fría, como por ejemplo un cilindro refrigerante o una camisa refrigerante alrededor del perfil. Si se emplea un dispositivo refrigerante que está unido con la tobera estructuralmente, como transición de la zona de tobera a la zona de refrigeración es válido el punto donde la temperatura del dispositivo sobrepasa la temperatura de fusión del policondensado.

Sobre todo en el caso de cuerpos moldeados más gruesos es de gran importancia una velocidad de refrigeración inicialmente elevada, no solo para mantener reducido el tiempo de residencia adicional fuera de la tobera, sino también porque la degradación en el interior y el exterior del cuerpo moldeado se efectúa con diferente intensidad. En el transcurso ulterior del proceso se puede enfriar entonces de manera más cuidadosa, o incluso temperar selectivamente para impedir tensiones, debiéndose evitar un exceso de temperatura de refrigeración T_{a} durante un tiempo más largo. A continuación el cuerpo moldeado, por ejemplo, se puede arrollar, conformar, punzonar, o cortar en piezas de longitud y/o anchura definida.

Una característica de la presente invención consiste en que mediante el procedimiento según la invención se pueden obtener cuerpos moldeados de tereftalato de polietileno con degradación hidrolítica muy reducida, y cantidades de acetaldehído muy reducidas. De este modo es posible obtener cuerpos moldeados con menos de 3 ppm, en especial menos de 2 ppm de acetaldehído, sin tener que someter el cuerpo moldeado a un paso de acondicionado para la eliminación de acetaldehído.

Otras ventajas, características y posibilidades de aplicación de la invención resultan de siguiente descripción de ejemplos, que no se deben concebir de manera limitante, en base al dibujo, mostrando:

la figura 1 el tiempo de residencia de PET en estado fundido permitido para una degradación de IV de 0,81 a 0,76 como función del contenido en agua residual de una fusión de PET;

las fig. 2a-2e ejemplos de posibles geometrías simples de cuerpo moldeado, o bien perfil; y

las fig. 3a-3d ejemplos de posibles geometrías complejas de cuerpo moldeado, o bien perfil.

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La figura 1 muestra el tiempo de residencia de PET en estado fundido permitido para una degradación de IV de 0,81 a 0,76 como función del contenido en agua residual de la fusión de PET. En este caso se indican los tiempos de residencia admitidos a 285ºC de temperatura de fusión que limitan la degradación de IV al valor de 0,05, aceptable para muchas aplicaciones, en el caso de secado previo parcial. En contrapartida, como se ha mencionado inicialmente, en el estado de la técnica se debe pretender un secado previo por debajo de 100 ppm.

Las figuras 2a-2e muestran ejemplos de posibles geometrías simples de cuerpo moldeado, o bien perfil.

La figura 2a muestra un cuerpo moldeado, o bien un perfil con sección transversal rectangular, siendo grande, por ejemplo > 10, la proporción B : H. Esto representa un perfil de banda.

La figura 2b muestra un cuerpo moldeado, o bien un perfil con sección transversal circular. Esto representa un perfil redondo.

La figura 2c muestra un cuerpo moldeado, o bien un perfil con sección transversal anular. Esto representa un perfil de banda.

La figura 2d muestra un cuerpo moldeado, o bien un perfil con sección transversal rectangular, siendo reducida la proporción B : H, por ejemplo aproximadamente 1 : 1 a 3 : 1. Esto representa un perfil de vara.

La figura 2e muestra un cuerpo moldeado, o bien un perfil con sección transversal rectangular, y con cantos biselados. Esto representa un perfil de nervadura.

Las figuras 3a-3d muestran ejemplos de posibles geometrías complejas de cuerpo moldeado, o bien perfil, representando la figura 3a un perfil en cruz, la figura 3b un perfil en cola de milano, la figura 3c un perfil angular, y la figura 3d un perfil en U.

En lugar de cuerpos moldeados, o bien perfiles, con el procedimiento según la invención se pueden obtener también láminas o bandas. En este caso, las láminas tienen preferentemente un espesor de aproximadamente 200 \mum, y se emplean en especial como láminas de envasado flexibles. Las bandas obtenidas según la invención tienen preferentemente un espesor de más de 200 \mum, pero también pueden presentar un espesor por encima de 800 \mum. Los espesores máximos de estas bandas se sitúan en aproximadamente 5 mm. Se emplean en especial como envases rígidos o semirrígidos.

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Ejemplo 1

Un granulado de tereftalato de polietileno, obtenido con un catalizador de antimonio, de una viscosidad inicial intrínseca de 0,84 dl/g y un contenido en humedad de 600 ppm, se fundió en una extrusora anular de 30 mm y se desgasificó, y a continuación se descargó a través de una tobera de perfil por medio de una bomba de rueda dentada. El perfil se enfrió directamente tras la salida de la tobera. A partir del perfil se obtuvieron discos con aproximadamente 40 mm de diámetro y aproximadamente 5 mm de grosor. El rendimiento ascendía a 200 kg/h. El tiempo de residencia en estado de fusión en la extrusora ascendía aproximadamente a 4 segundos, y el tiempo de residencia en estado de fusión tras la extrusora ascendía aproximadamente a 12 segundos.

Los discos obtenidos tenían una viscosidad intrínseca en el intervalo de 0,79 a 0,80 dl/g, y un contenido en acetaldehído en el intervalo de 1,5 a 1,8 ppm.

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Ejemplo 2

Un granulado de tereftalato de polietileno, obtenido con un catalizador de germanio, de una viscosidad inicial intrínseca de 0,75 dl/g y un contenido en humedad de 2000 ppm, se fundió en una extrusora anular de 30 mm y se desgasificó, y a continuación se descargó a través de una tobera de perfil por medio de una bomba de rueda dentada. El perfil se enfrió directamente tras la salida de la tobera. A partir del perfil se obtuvieron discos con aproximadamente 40 mm de diámetro y aproximadamente 5 mm de grosor. El rendimiento ascendía a 200 kg/h. El tiempo de residencia en estado de fusión en la extrusora ascendía aproximadamente a 4 segundos, y el tiempo de residencia en estado de fusión tras la extrusora ascendía aproximadamente a 12 segundos.

Los discos obtenidos tenían una viscosidad intrínseca en el intervalo de 0,71 a 0,72 dl/g, y un contenido en acetaldehído en el intervalo de 2,0 a 2,5 ppm.

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Ejemplo 3

Un granulado de tereftalato de polietileno se elaboró como en el ejemplo 2. El rendimiento ascendía a 120 kg/h. El tiempo de residencia en estado de fusión en la extrusora ascendía aproximadamente a 6 segundos, y el tiempo de residencia en estado de fusión tras la extrusora ascendía aproximadamente a 18 segundos.

Los discos obtenidos tenían una viscosidad intrínseca en el intervalo de 0,72 dl/g.

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Ejemplo 4

Un granulado de tereftalato de polietileno se elaboró como en el ejemplo 2. El rendimiento ascendía a 250 kg/h. El tiempo de residencia en estado de fusión en la extrusora ascendía aproximadamente a 3 segundos, y el tiempo de residencia en estado de fusión tras la extrusora ascendía aproximadamente a 10 segundos.

Los discos obtenidos tenían una viscosidad intrínseca en el intervalo de 0,71 dl/g.

Claims

1. Procedimiento para la obtención de un producto final a partir de un cuerpo moldeado, en especial a partir de un perfil, constituido por un policondensado, fundiéndose el policondensado en una extrusora en el transcurso del procedimiento, y solidificando más tarde de nuevo para dar un cuerpo moldeado, y ascendiendo a menos de 60 segundos el tiempo total durante el cual la temperatura del policondensado en el transcurso del procedimiento se sitúa por encima de la temperatura de fusión del policondensado,

presentando el tiempo total, durante el cual el policondensado se presenta como fusión en el transcurso del procedimiento, un primer intervalo, durante el cual el policondensado permanece aún en la extrusora tras la fusión en la extrusora, y un segundo intervalo, durante el cual el policondensado aún fundido se elabora fuera de la extrusora, ascendiendo la duración del primer intervalo a menos de 15 segundos, y obteniéndose el producto final a partir del cuerpo moldeado sin fusión reiterada mediante calentamiento del cuerpo moldeado hasta una temperatura de reblandecimiento, correspondiendo la forma del producto final a la forma del cuerpo moldeado, o derivándose directamente de la forma del cuerpo moldeado, comprendiendo la elaboración del policondensado fundido fuera de la extrusora el empleo de una tobera conformante, que presenta un orificio de salida con un tamaño, en al menos una dirección (anchura o altura), de más de 10 mm.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque el tiempo total durante el cual la temperatura del policondensado se sitúa por encima de la temperatura de fusión del policondensado en el transcurso del procedimiento asciende a menos de 30 segundos.

3. Procedimiento según la reivindicación 1 o 2, caracterizado porque el contenido en agua residual en la fusión es mayor que 200 ppm.

4. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque el policondensado es un poliéster, en especial tereftalato de polietileno, o uno de sus copolímeros.

5. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el policondensado en su forma de partida se presenta como material a granel, por ejemplo en forma de granulado, copos o recortes, y se presenta una densidad aparente en el intervalo de 200 kg/m^{3} a 950 kg/m^{3}.

6. Procedimiento según una de las reivindicaciones 4 a 5, caracterizado porque en el caso del tereftalato de polietileno se trata de reciclado de botellas.

7. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el material de partida de policondensado se somete a secado previo parcial antes de la fusión.

8. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque presenta un paso de desgasificado para la eliminación de impurezas volátiles y/o productos de descomposición de la fusión de policondensado.

9. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque para la fusión del policondensado se emplea una extrusora de dos ejes o de varios ejes, en especial una extrusora anular.

10. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 9, en el que el policondensado se introduce en la extrusora en estado sólido, el policondensado se calienta a una temperatura por debajo del punto de fusión, y el policondensado se desgasifica y/o se seca, caracterizado porque el desgasificado y/o secado del policondensado se efectúa en estado sólido a una presión por debajo de la presión atmosférica y/o bajo adición de un gas inerte.

11. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque la duración del primer intervalo asciende a menos de 10 segundos.

12. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque la elaboración del policondensado fundido fuera de la extrusora comprende una filtración de fusión.

13. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque la elaboración del policondensado fundido fuera de la extrusora comprende el empleo de una bomba de fusión.

14. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 13, caracterizado porque el orificio de salida presenta un tamaño, en al menos una dirección (anchura o altura), de más de 25 mm.

15. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 14, caracterizado porque el policondensado se enfría tras abandonar la tobera conformante con una velocidad de refrigeración inicial de más de 300ºC por minuto.

16. Procedimiento según la reivindicación 15, caracterizado porque el policondensado se enfría tras abandonar la tobera conformante con una velocidad de refrigeración inicial de más de 600ºC por minuto, en especial con más de 1200ºC por minuto.

17. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque al policondensado se añade un aditivo.