ES2325712A1 - Mejoras introducidas en la patentes de invencion n. p-200602572, por: molde para fabricacion de almas de puertas. - Google Patents
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Abstract
Mejoras introducidas en la patente de invención n° P-200602572, por: Molde para fabricación de almas de puertas. El molde es de especial aplicación para fabricar almas de puertas que disponen de huecos (2) para panelar o acristalar y tienen una estructura a modo de sandwich definido por partículas de aglomerado de madera y cola con distintas densidades, aunque también puede ser de densidad uniforme. Estos materiales se encuentran en tolvas dosificadoras (59, 60) dispuestas en un bastidor deslizante (61) que se mueve de uno a otro costado del molde. El molde incluye una o más unidades para obtener varias almas de puertas en una misma operación de prensado y su superficie incluye diferentes bastidores (7, 8) así como tacos o porciones transversales (9, 10 y 11) como lo contempla la Patente de invención principal. Acorde con la invención, el marco rectangular (5) de las distintas unidades del molde, tiene una parte exterior fija (48) y otra interior móvil (49) para poder obtener puertas de sobremedida.
Description
Mejoras introducidas en la patente de invención
nº P 200602572, por: "Molde para fabricación de almas de
puertas".
La presente invención, según lo expresa el
enunciado de esta memoria descriptiva, se refiere a unas mejoras
introducidas en la Patente de Invención Nº
P-200602572, por: molde para fabricación de almas
de puertas, aportando características relevantes y ventajas
técnicas que perfeccionan la estructura y funcionalidad del molde
contemplado en la Patente de Invención principal.
Como se describe en la Patente de Invención
principal, el molde tiene especial aplicación para fabricación de
almas de puertas que han de llevar practicados huecos para panelar
o acristalar.
Las almas de puertas se forman al prensar en un
molde las partículas de aglomerado de madera y colas contenidas en
dos dosificadoras correspondientes con los dos tipos de material
que constituyen las tres capas a modo de sándwich, o bien, utilizar
solo una formadora si el material utilizado es DM en una sola capa.
En todo los casos, en la periferia del molde se recibe mayor
cantidad de aglomerado de madera y cola que en el resto, lo que
hace posible que al compactar o prensar se logre una mayor densidad
en esta zona perimetral que conlleva incluso a que no sea necesario
montar en una operación posterior, los gruesos cantos encolados
que se ponen convencionalmente para dar rigidez a la zona
periférica, sobre todo en los bordes longitudinales o verticales
que son los que han de recibir los herrajes tanto para el
abisagrado como para el montaje de los sistemas de cierre.
Contrariamente a esto y al ser muy compacta esta zona perimetral
del alma de la puerta obtenida por este sistema de moldeo, es
necesario solamente cantear para igualar la calidad de los
materiales vistos de madera noble, por estética, para que parezca
que se trata de una puerta de madera maciza correspondiente con la
naturaleza del rechapado. Si la estructura es de sándwich, se
recibe más cantidad del material de la capa media del mismo.
\vskip1.000000\baselineskip
En la Patente de Invención nº
P-200601305 cuyo solicitante es el mismo de la
presente invención, se contempla que puedan formarse almas de
puertas con los huecos para panelar o acristalar, de forma que no
se desperdicia material, o al menos no hay que reconducirlo hacia
las tolvas de las formadoras para su reutilización, ya que el alma
de la puerta queda perfectamente terminada y rematada, solo a falta
del rechapado final y sin precisar de ningún mecanizado.
En esta Patente de Invención citada el molde
está formado por un marco perimetral fijo que sigue el contorno
del alma de la puerta o un múltiplo de la superficie de ésta para
obtener varias almas de puerta en la misma fase de moldeo y
separarlas después mediante cortes. Sobre una plataforma horizontal
inferior y que es desplazable verticalmente mediante cilindros
hidráulicos, descansa un primer bastidor rectangular ajustado a las
dimensiones del hueco del marco perimetral y que puede deslizar en
el interior a modo de émbolo, teniendo su superficie tantas
ventanas como almas de puerta a fabricar simultáneamente estén
previstas en el molde. estas ventanas reciben ajustadamente a unos
segundos bastidores independientes entre sí pero que son
desplazables telescópicamente, incluyendo los respectivos huecos si
los hubiera para panelar o acristalar.
Mediante el plato superior móvil y caliente de
la prensa se cierra el molde al contactar con el marco perimetral
fijo. Los huecos para panelar o acristalar quedan ocupados con
bloques que permanecen fijos en posición enrasada con el marco
perimetral del molde, teniendo la misma altura que éste.
Los propios bastidores rectangulares primero y
segundo o segundos, son accionados hidráulicamente desde abajo y
constituyen por sí mismos el plato inferior caliente de la prensa
para el prensado convencional. En el lugar de los huecos referidos
quedan situados los bloques que impiden que acceda producto sobre
su superficie y si la puerta es compacta, es decir, maciza y sin
huecos para panelar o acristalar, el segundo bastidor es macizo y
toda su superficie recibirá la manta de aglomerado y cola. Los
bloques fijos situados en la posición de los huecos incorporan
también un sistema de calentamiento similar al resto.
El desmoldeo se efectúa de forma fácil después
del tiempo de fraguado, levantando el plato caliente superior y
continuando el avance de la plataforma inferior hasta que salga del
molde el tablero prensado.
En la Patente de Invención principal
P-200602572 se incluyen unas mejoras en la
estructura anteriormente citada para obtener un automatismo y
versatilidad en la fabricación de distintos tipos y modelos de
puertas con un mismo molde.
Para ello dispone de un marco rectangular con
diferentes vaciados o ventanas con el contorno del alma de la
puerta a fabricar para conseguir simultáneamente varias unidades
totalmente terminadas, definiendo un molde compuesto, aunque
también podía tratarse de un molde simple para fabricarlas
unitariamente aunque es mucho más rentable la configuración
anterior.
En cada uno de estos vaciados independientes o
ventanas desliza verticalmente un primer bastidor rectangular con
el contorno de la puerta. En su interior puede desplazarse
telescópicamente un segundo bastidor rectangular cuyo vaciado
interior está a su vez ocupado por una serie de bloques
desplazables individualmente y que pueden tener igual o distinta
amplitud. Estos bloques pueden moverse simultáneamente con el
segundo bastidor rectangular, enrasando con el mismo, para obtener
almas de puertas macizas. Si alguno de ellos se mantiene en
posición elevada durante el proceso de carga y el de compactación
de la manta, se formarán los huecos para panelar o acristalar.
La superficie útil del primer bastidor
rectangular define la zona donde se recibirá mayor cantidad de
producto y la del segundo bastidor rectangular define la zona
restante de la puerta que se extiende a los bloques deslizantes o
tacos que no han sido elevados y sobre los cuales también se
depositará la manta de partículas de aglomerado de madera y
cola.
El marco rectangular o pared perimetral del
molde descansa sobre una robusta estructura perimetral que incluye
ruedas para facilitar su deslizamiento sobre una pareja de raíles
dispuestos sobre el suelo y previstos para poder extraer todo el
molde respecto de su lugar de trabajo debajo de la prensa, pudiendo
así procederse fácilmente a su reparación y mantenimiento. Cuando
retorna a su posición primitiva se levanta el conjunto ligeramente
para proceder al desmontaje de las ruedas y que así asiente
perfectamente sobre los raíles.
Tanto el primer bastidor rectangular, como el
segundo bastidor rectangular y los tacos intermedios independientes
con los que se pueden formar los huecos para panelar o acristalar,
quedan soportados por varillas verticales que son pasantes a través
de una plataforma superior horizontal de empuje que es accionada
por los cilindros hidráulicos para efectuar el prensado como
veremos más adelante. Los extremos inferiores de estas varillas
descansan en un bastidor móvil de altura regulable con el que es
posible variar la altura de carga ya que posee inferiormente ruedas
deslizantes en una cuñas de un bastidor desplazable en dirección
longitudinal al apoyar sobre otras ruedas vinculadas a la parte
inferior de la estructura perimetral, movimiento este que tiene
lugar mediante un motor y un dispositivo de cremallera y piñón.
La longitud de las varillas de soporte del
primer bastidor rectangular es menor que las de apoyo del segundo
bastidor rectangular, siendo estas últimas iguales a las de soporte
de los tacos porque enrasan con el segundo bastidor rectangular
todos los tacos que no corresponden a los huecos para panelar o
acristalar. Este desfase entre los bastidores rectangulares
determina el mayor espesor de carga en la zona perimetral de la
puerta. Se puede variar este desnivel simplemente ubicando unos
suplementos en la base de apoyo de las varillas verticales,
aumentando o disminuyendo su número.
Para poder levantar los tacos correspondientes
para formar los huecos para panelar o acristalar, todos ellos se
apoyan a su vez sobre el vástago de un cilindro hidráulico
respectivo que apoya en una regleta longitudinal central respecto
de la superficie de cada puerta. Estas regletas de apoyo de los
cilindros hidráulicos lo hacen en respectivas columnas que
descansan en barras horizontales fijas al suelo.
Los vástagos de dichos cilindros están
conectados a cada bloque o taco para poder levantarlo o bajarlo
según el tipo, forma y distribución del hueco o huecos a formar
para panelar o acristalar, siendo pasantes estos vástagos a través
de la plataforma superior de empuje, al igual que las varillas
verticales.
Los bastidores primero y segundo solamente están
soportados por cuatro varillas dispuestas en las zonas angulares,
ya que solamente tienen que soportar el peso propio del bastidor y
de la carga de producto, porque la presión de compactación la
realiza la plataforma superior a través de unos tacos empujadores
solidarios a su cara activa, todos ellos de la misma altura y
confrontados con cada uno de los bastidores rectangulares primero y
segundo. También existen estos tacos empujadores en correspondencia
con las porciones o tacos formadores de los huecos para panelar o
acristalar. En lugar de que la plataforma superior de empuje
contacte directamente con los bastidores, se sitúan los tacos
empujadores para formar así un hueco debajo de aquellos para
permitir la limpieza y eliminación de restos que podrían quedar
incrustados.
Al elevarse la plataforma superior de empuje
para iniciar la compactación, lo primero que asciende es el primer
bastidor, o mejor dicho los primeros bastidores que incluya el
molde compuesto, hasta que enrase con el segundo o segundos
bastidores, momento en el cual establecen contacto con los segundos
bastidores rectangulares los tacos empujadores correspondientes y
así ascienden simultáneamente. Durante esa pequeña carrera de
desfase se produce la compactación o prensado de la zona perimetral
del alma de la puerta, en cada una de las ventanas del molde
compuesto y así se obtiene la mayor densidad como se pretendía.
Naturalmente que en el proceso de compactación el molde ha de
quedar tapado con el plato caliente de la prensa, una vez que las
dosificadoras con las que se ha cargado el molde se retiran.
Los tacos formadores de los huecos para panelar
o acristalar se mantienen arriba enrasando con la embocadura del
molde, mientras que los restantes acompañan en todo momento al
bastidor rectangular segundo o interior del conjunto
telescópico.
\newpage
En líneas generales, las mejoras introducidas en
la Patente de Invención nº P-200602572, por: molde
para fabricación de almas de puertas, objeto de la presente
invención, se contemplan tanto en la parte fija del molde
reivindicado en la Patente de Invención principal, como en la
estructura de elevación y descenso de los bastidores primero y
segundo, la cual se simplifica, para variar la carrera de
desplazamiento dependiendo de los distintos espesores de almas de
puertas.
En primer lugar cabe citar que el marco
rectangular con el que se fabrican varias unidades en el mismo
ciclo de prensado, en lugar de ser fijo para fabricar almas de
puertas estándar, está dividido en dos partes: una exterior fija
perimetral a cada unidad independiente y otra interior móvil
desplazable telescópicamente en ésta y susceptible de ocupar dos
posiciones: una superior que se mantiene enrasado con la parte
exterior perimetral para fabricar almas de puerta estándar y otra
posición inferior para fabricación de almas de puerta de mayores
dimensiones en largo y ancho, al descender en la misma medida que
lo hace el primer bastidor rectangular para recibir mayor volumen
de material a prensar.
Además, la parte exterior fija perimetral de
cada unidad independiente tiene sus paredes longitudinales
provistas de sendas regletas móviles que pueden descender en mayor
o igual medida que lo hace la parte interior móvil, para fabricar
almas de puerta de una tercera sobremedida en anchura, rebibiendo
también mayor carga de material a prensar. Estas últimas puertas
son muy utilizadas como de paso en hospitales.
Tanto las regletas móviles como la parte
interior perimetral están apoyadas en varillas verticales que
apoyan a su vez en los travesaños de sendos bastidores
independientes para las distintas unidades del molde y asistidos
por primeros cilindros y segundos cilindros hidráulicos para
desplazamientos independientes vinculados a la carga de producto,
dependiendo de la posición que vayan ocupando las dosificadoras de
los productos que forman el sándwich.
Las regletas y la parte interior perimetral
móvil pueden ocupar la posición más inferior y a su vez desfasada
de los bastidores primero y segundo para recibir mayor carga de
producto para formar almas de puerta de sobremedida, sin más que
hacer que los cilindros hidráulicos que los asisten se extiendan o
recojan en la medida deseada dependiendo de la orden que reciban de
la unidad automática de control por ordenador. Los movimientos de
admisión (descenso) son secuenciales durante el avance de los
dosificadores como veremos más adelante, ya que en el
desplazamiento hacia un lado se descarga el producto de las dos
capas del sándwich. Cuando el bastidor móvil en el que están los
dosificadores sale de la prensa se realiza el prensado y así cuando
regresa al otro lado tiene lugar simultáneamente la retirada de las
almas de puerta, una vez que se ha levantado el plato superior de
la prensa y se han extendido los cilindros inferiores de la misma
para sacar el alma de la puerta del molde.
Durante esta carrera de retorno, a la vez se van
llenando los moldes secuencialmente de la misma forma comentada
pero a la inversa, procediendo después al prensado y extracción de
las almas de puerta para un nuevo ciclo.
Otra de las mejoras objeto de la presente
invención, consiste en la simplificación de los mecanismos de
elevación y descenso de los bastidores primero y segundo de la
Patente de Invención principal para fabricación de almas de puertas
estándar, o que se muevan conjuntamente con la parte móvil del
bastidor perimetral en el caso de fabricar puertas sobremedida en
ancho y alto, sin necesidad de que existan bastidores móviles con
ruedas que sean actuados por las rampas del bastidor desplazable
lateralmente que contemplaba la Patente de Invención principal, ya
que solamente actúan los cilindros hidráulicos movidos por control
automático y cuya carrera es extremadamente precisa.
Otra mejora que aporta la presente invención, es
una nueva estructura para el dispositivo dosificador que realiza
los movimientos de avance (cargando todas las unidades del molde de
la prensa), parada fuera de la prensa para que se produzca el
prensado, retorno al otro lado con el llenado simultáneo de los
moldes, detención en este lado para que se efectúe el prensado, y
así sucesivamente.
El dosificador incluye una amplia tolva central
con el producto que ha de constituir la zona central del sándwich,
y otras dos tolvas laterales más pequeñas que contienen el producto
de las capas externas del mismo.
En el fondo de las tolvas hay rodillos
giratorios de paletas sobre los que gravita el aglomerado de madera
y colas para llenar el molde según las secuencias programadas.
Como en la tolva central existe mucha mayor cantidad de producto a
descargar en el molde que en las tolvas laterales, el fondo está
ocupado por dos bandas de transporte que avanzan hacia el centro
donde se encuentran tres rodillos con paletas. Existen también dos
transportadores transversales al movimiento de avance de estas
bandas sinfín colaterales que mueven el producto contribuyendo a
que se realice un reparto uniforme sobre el molde.
En la parte anterior y posterior del bastidor
portador de las dosificadoras, existen unos rodillos limpiadores
dobles. Los más internos están dispuestos oblicuamente para
efectuar un mejor barrido y alisado de la capa vertida en el molde,
como veremos más adelante en relación con los dibujos.
Para facilitar la comprensión de las
características de la invención y formando parte integrante de esta
memoria descriptiva, se acompañan unas hojas de planos en cuyas
figuras, con carácter ilustrativo y no limitativo se ha
representado lo siguiente:
Figura 1.- Es una vista en planta de distintos
modelos de puertas que se pueden fabricar a partir de respectivas
almas de puerta obtenidas en el molde objeto de la invención, sin
más que situar en posición elevada las porciones seleccionadas del
bloque deslizante en el segundo bastidor rectangular,
correspondientes con los huecos, si los hay, para panelar o
acristalar.
Figura 2.- Es una vista parcial en planta de un
molde para fabricación de almas de puerta acorde con lo descrito
en la Patente de Invención principal y preparado para fabricar las
almas de puerta del formato mostrado en correspondencia.
Figura 3.- Es una sección por la línea de corte
A-A de la figura 2.
Figura 4.- Es una secuencia de movimientos en
cuatro fases a), b), c) y d) del llenado del molde y prensado del
producto hasta obtener el grosor final deseado para el alma de la
puerta, según se contempla en la Patente de Invención
principal.
Figura 5.- Es una vista seccionada en alzado
transversal de una prensa de pórticos con un molde para fabricación
de almas de puerta que incorpora los perfeccionamientos objeto de
la presente invención, preparado para obtener en este caso, almas
de puertas macizas con mayores dimensiones en alto y ancho que las
almas de puerta estándar
Figura 6.- Es una vista seccionada en alzado
longitudinal del mismo molde de la figura 5, correspondiendo con la
sección B-B de dicha figura 5 y para un caso
concreto de fabricación simultánea de cuatro almas de puerta.
Figura 7.- Es una vista seccionada en planta de
lo mostrado en la figura 6 y que se corresponde con la sección por
la línea de corte C-C de dicha figura 6.
Figura 8.- Es una vista en planta del mismo
molde de la figura 6.
Figura 9.- Es una visa en planta de toda la
parte móvil de una unidad del molde, es decir, todos los elementos
interiores al contorno de la parte exterior fija perimetral de cada
unidad independiente.
Figura 10.- Es una vista seccionada en alzado
transversal al molde de cuatro unidades, de la parte fija del
mismo.
Figura 11.- Es una vista seccionada en alzado
longitudinal del mismo molde de la figura 10.
Figura 12.- Es una vista seccionada en alzado
longitudinal del mismo molde para observar el sistema calefactor y
de refrigeración.
Figura 13.- Es una vista seccionada en alzado
longitudinal, similar a lo mostrado en la figura 6 pero con la
estructura interna del molde simplificada acorde con la presente
invención, es decir, sin incluir bastidores desplazables con rampas
para elevación y descenso, ya que se utilizan exclusivamente
cilindros hidráulicos.
Figura 14.- Es una vista en alzado transversal
seccionado, similar a la figura 5 pero eliminando también los
bastidores móviles con rampas tal y como se ha citado en la figura
anterior.
Figura 15.- Es una vista en alzado longitudinal
seccionado del bastidor portador de las dosificadoras para llenado
del molde, que es deslizante por la parte superior del mismo, como
se observa en la figura 13.
Figura 16.- Es una vista en planta inferior de
lo mostrado en la figura 5.
Figura 17.- Es una visa en planta de lo mostrado
en la figura 15.
Figura 18. Es una vista en alzado lateral de lo
mostrado en la figura 17.
Haciendo referencia a la numeración adoptada en
las figuras podemos ver que con las mejoras introducidas en la
Patente de Invención nº P-200602572, por: molde para
fabricación de almas de puertas, que la invención propone, se
pueden obtener los distintos modelos de puertas mostrados en la
figura 1 y que se conseguían también conforme a lo descrito en la
Patente de Invención principal para fabricación de almas de puertas
de dimensiones estándar, y además otras almas de puertas con
medidas especiales: con mayores dimensiones en largo y ancho, y
otro tipo de puertas sobredimensionadas de mayor anchura que las
anteriores, como veremos más adelante.
Según la figura 1 se podían obtener puertas
referenciadas en general con el número 1, macizas la (posición a)
como con uno o más huecos para panelar o acristalar, sin más que
actuar de forma rápida y sencilla sobre ciertos elementos de su
estructura, dependiendo de la posición, número y/o distribución de
dichos huecos. En la posición b) se muestra una puerta 1b con solo
un hueco 2a de forma rectangular. En la posición c) se muestra una
puerta 1c de dos huecos 2, 2c con junquillos o molduras 3 rectas o
arqueadas, identificándose las rectas con la referencia 3a y las
arqueadas con 3b. En la posición d), una puerta 1d con tres huecos
2c que combinan molduras rectas 3a y curvas 3b, y en la posición e)
la puerta le posee tres huecos 2c con molduras rectas 3a solamente.
Por último, en la posición f) la puerta 1f posee cuatro huecos 2d,
el inferior de mayor altura que el resto. Para facilitar la
designación de estos elementos: puertas, huecos y junquillos se
nombrarán respectivamente con las referencias genéricas 1
(puertas), 2 (huecos) y 3 (molduras) aunque sean geométricamente
distintos.
Las almas de puerta correspondientes a las
mostradas en esta figura 1 tienen igual contorno, la misma
distribución de huecos 2 y a las cuales solamente hay que chapar,
cantear y montar junquillos o molduras 3 rectos o curvos de la
forma deseada. Las almas de puerta están referenciadas en general
con el número 4 aunque cada una tendría sus huecos en
correspondencia con las distintas posiciones de la figura 1, que se
referenciarían análogamente con 4a, 4b... 4f y de las que solo se
muestra la geometría correspondiente a la posición c) en la parte
derecha de la figura 2.
En la figura 2 se observa esquemáticamente en
planta el molde contemplado en la Patente principal y que podía
ser de fabricación de una sola unidad o de varias. En las figuras
que incluyen los perfeccionamientos objeto de la presente
invención, se ha representado un molde múltiple para cuatro
unidades como veremos más adelante.
En esta figura 2 a la que estamos haciendo
referencia, la referencia 5 designa en general el robusto marco que
es fijo y define la embocadura del molde para fabricar a la vez
varias almas 4 de puertas en este caso, contando con ventanas 6
correspondientes que tienen el contorno y dimensiones de las
"almas de puertas" 4 a fabricar (todas las mostradas y que
pueden hacerse con este molde tienen las mismas medidas estándar en
su contorno).
En estas ventanas 6 juegan los respectivos
primeros bastidores rectangulares 7 independientes, o bastidores
exteriores 7 del conjunto telescópico que forman conjuntamente con
los bastidores rectangulares interiores o segundos bastidores
rectangulares 8, teniendo ambos desplazamientos independientes y
diferentes en determinadas fases de la carga y prensado del
producto, como veremos más adelante en relación con la figura 4
principalmente.
La superficie interior del segundo bastidor
rectangular 8 está ocupada por los tacos o bloques transversales
dispuestos en batería, unos de pequeño tamaño referenciados con 9,
otros de tamaño medio referenciados con 10, y otro de mayor tamaño
que los anteriores referenciado con 11.
Estos tacos 9, 10 y 11 son actuados por
respectivos cilindros hidráulicos 12, 13 y 14 de medidas
proporcionales a ellos, todos los cuales apoyan en barras
transversales fijas que siguen las líneas medias de las ventanas 6
y que en el caso actual apoyan en las placas 15 inferiores (figura
6). En la figura 2 se ven los vástagos de estos cilindros 12, 13 y
14 que están conectados a los entrantes 16 (ver figura 3) de la
base de los tacos 9, 10 y 11. En la figura 4 se observan distintas
fases secuenciales de la fabricación de almas de puertas tal como
se contempla en la Patente de Invención principal y que es
perfectamente válido para la presente invención, desde que se
inicia el llenado del molde hasta que tiene lugar el prensado
final, llevándose a cabo de la siguiente manera:
El producto suministrado desde la primera
formadora, dosificado y pesado pasa a una dosificadora y de ésta al
molde cuando los bastidores rectangulares 7 y 8 están enrasados
pero retraídos respecto del borde del marco perimetral fijo 5 o
embocadura de llenado del molde.
Para la descarga se emplea un dosificador de
engranajes que es muy preciso ya que hay que descargar en el molde
la mitad del producto contenido en la primera dosificadora. Esta
capa que se vierte en el molde corresponde a la capa inferior del
sándwich y está referenciada con 17 en la posición a).
Después tiene lugar un desplazamiento lateral de
la primera dosificadora quedando la restante (solidaria en
posición contigua) en posición de descarga sobre el molde. En este
desplazamiento ha tenido simultáneamente lugar un barrido o raseado
del molde para que la capa inferior 17 sea homogénea y quede limpia
la superficie del molde. A continuación tiene lugar la descarga
total de esta segunda dosificadora con el producto más grueso o
central del sándwich, una vez que ambos bastidores rectangulares 7
y 8 han descendido ocupando la posición b) de esta figura 4 (en
esta figura solamente se ven los tramos transversales de los
bastidores rectangulares). Esto se consigue al actuar en la medida
preseleccionada, los cilindros hidráulicos que comandan el
desplazamiento descendente de los bastidores rectangulares
telescópicos, ubicados en la parte inferior como veremos más
adelante. Al quedar desfasados en esta posición de carrera y haber
realizado el primer bastidor rectangular 7 una mayor carrera
descendente que lo había hecho el segundo bastidor rectangular 8,
se recibe mayor cantidad de producto en la periferia del molde.
Esta capa intermedia distribuida de la forma comentada está
referenciada con el número 18 en esta figura 4.
A continuación tiene lugar el retorno de la
primera dosificadora para situarse nuevamente sobre el molde, a la
vez que se hace un barrido o raseado del mismo, teniendo lugar
después el descenso simultáneo de ambos bastidores telescópicos 7 y
8 según una carrera de descenso para recibir la capa externa y
restante del sándwich (posición c) con el producto más fino hasta
llenar el molde según la capa superior referencia con 19 en la
posición c) de esta figura 4. Como se observa claramente, la capa
intermedia 18 tiene mayor espesor en la periferia según se
pretendía para conseguir que al final de la compactación (posición
d) la densidad en el perímetro sea mayor que en la zona central.
La compactación lateral contra el marco fijo 5 determina que el
canto del alma de la puerta sea de alta densidad. En la periferia
de los huecos para panelar o acristalar no se precisa mayor
densidad porque es donde han de quedar situadas las molduras de
montaje de estos paneles o cristales.
Antes de producirse la compactación retornan los
dosificadores a la posición primitiva fuera del molde para
permitir el descenso del plato caliente superior 20 de la prensa
(ver mejor la figura 5) hasta contactar con él, tal como lo muestra
la posición d) de la figura 4. Al iniciarse la compactación los dos
bastidores rectangulares 7 y 8 que están desfasados llegan a
enrasar y continúan así ascendiendo enrasados hasta ocupar la
posición d) de esta figura 4, hasta la altura correspondiente al
espesor final del alma de la puerta 4. Una vez transcurrido el
tiempo de fraguado, se levanta el plato caliente superior 20 y
puede producirse el desmoldeo al seguir extendiéndose
hidráulicamente los cilindros inferiores. Cuando el tablero
prensado ya ha salido fuera del molde es retirado para iniciar un
nuevo ciclo.
En la posición d) de la figura 4 se ha
referenciado con 21 la zona perimetral de la capa intermedia 18 del
sándwich, la cual ha recibido mayor cantidad de producto y queda
más compacta.
En la figura 5 puede verse cómo todos los tacos
9, 10 y 11 enrasan con el segundo bastidor 8 y se desplazan
conjuntamente como veremos. En este caso se forma un alma de puerta
1 maciza puesto que el producto que cae de las dosificadoras
llenaría toda la superficie del molde (en las cuatro ventanas 6) de
la figura 6.
La estructura de soporte de los bastidores y el
desplazamiento de los mismos, presenta la siguiente configuración
(ver figura 6):
El marco fijo 5 portador de las ventanas 6 o
bocas de carga de producto está soportado en las paredes
perimetrales 22. El primer bastidor rectangular 7 de cada ventana
descansa en las varillas verticales 23 y los segundos bastidores
están soportados por varillas verticales 24 de mayor longitud para
mantener el desfase que permite mayor carga. Ventajosamente se
consigue variar la altura de este desfase interponiendo suplementos
en la base de las varillas verticales, en mayor o menor número
como estaba contemplado en la Patente de Invención principal,
aunque ahora como veremos más adelante la diferencia de altura se
consigue únicamente controlando la extensión o recogida de los
cilindros hidráulicos, lo que se lleva a cabo por ordenador y de
una forma totalmente precisa.
Todas las varillas verticales apoyan a su vez en
el bastidor 25 de ruedas 26 que avanzan por la superficie
inclinada de las rampas 27 solidarias superiormente del bastidor
desplazable 28 que puede hacerlo al estar apoyado en ruedas 29
fijas a la estructura. Estas ruedas 29 estaban montadas en soportes
fijos 30 anclados a la placa base, según la estructura reivindicada
en la Patente de Invención principal.
En la figura 6 puede verse el piñón 31 que
engrana con la cremallera 32 externa solidaria del bastidor
desplazable 28. En la figura 7 se observa que son dos cremalleras
las previstas, una a cada lado para mayor estabilidad de
funcionamiento, en las que engranan respectivos piñones 31 calados
en el eje de salida del motor de accionamiento 33. Al girar éste
las ruedas 26 del bastidor móvil 25 se desplazaban por las rampas
27 y el bastidor 25 se eleva. De esta forma se consigue preajustar
la diferencia de alturas de los bastidores rectangulares 7 y 8 y de
los tacos 9 móviles o que no ocupan la posición de los huecos para
panelar o acristalar, lo que determina los medios de regulación del
espesor final del alma de la puerta 1 a fabricar de las diferentes
medidas estándar, como lo contemplaba la Patente de Invención
principal.
Una vez fijada la posición de las rampas 27, son
los cilindros inferiores 34 de la prensa los que actúan:
descendiendo para la carga de producto y ascendiendo para la
compactación. Los cilindros 34 actúan sobre las regletas inferiores
35 a través de las columnas 36, empujándose así la plataforma
superior 37 que es la portadora de los tacos empujadores 38 y 39
que atacan directamente sobre los bastidores primero y segundo. Así
se forman huecos debajo de éstos para posibilitar la correcta
limpieza.
Esta plataforma superior 37 está dotada de
perforaciones 40 y 41 de paso de todas las varillas 23 y 24 en las
que se soportan respectivamente los bastidores rectangulares
primero o exterior 7 y segundo o interior 8. Las varillas 23
verticales sólo están ubicadas en las zonas angulares porque tienen
que soportar únicamente el peso propio del bastidor y el producto
vertido sobre él de aglomerado de partículas de madera y cola. Las
varillas 24 verticales de soporte de cada segundo bastidor
rectangular 8 también están ubicadas en las zonas angulares por el
mismo motivo.
Los pequeños cilindros hidráulicos 12, 13 y 14
que levantan los tacos para formación de huecos, (9, 10 y 11)
también son pasantes por orificios previstos en correspondencia en
la plataforma superior 37.
En las regletas transversales 15 apoyan los
cilindros 12, 13 y 14 distribuidos por parejas y que en este caso
son todos iguales, ya que cuando el bloque a levantar sea de
mayores dimensiones se eleva con dos parejas como se ve en la
figura 5. Se referencian con 12 los cilindros correspondientes a
los tacos o porciones transversales más pequeños, con 13 los
correspondientes a los tacos de tamaño intermedio y con la
referencia 14 los cilindros utilizados para soportar los tacos
grandes. Otra solución es utilizar solo una pareja de cilindros 13
y que la varilla empujadora se desdoble como veremos
seguidamente.
Los cilindros 12, 13 y 14 actúan directamente
sobre regletas 42 comunes a las cuatro unidades que trabajan a la
vez. A estas regletas 42 se fijan plaquitas 43 de anclaje de pares
de varillas 44 o dobles pares 45 (dependiendo de la amplitud) que
son pasantes también por orificios de la plataforma superior de
empuje 37 y que en el caso de la figura 5 tal y como lo contempla
la Patente de Invención principal, descansan inferiormente en el
mismo bastidor 25 de ruedas 26 que lo hacían las varillas 23 y 24
soportando todas el peso propio de los tacos y de la carga que
gravita sobre ellos como hemos dicho anteriormente, ya que los
esfuerzos de compresión solo lo realizan los tacos empujadores 38
(para los primeros bastidores rectangulares 7), los tacos
empujadores 39 (para los segundos bastidores rectangulares 8) y
mediante pares de tacos empujadores 46, sencillos o dobles
dependiendo análogamente de la amplitud como se observa su
distribución en la figura 8, para los tacos o porciones
transversales 9, 10 y 11 formadores de los huecos para panelar o
acristalar.
La referencia 47 designa los raíles sobre los
que apoya el conjunto del molde mediante ruedas montadas en
soportes fijos a las paredes longitudinales de la parte inferior
del marco fijo 5.
Pues bien, partiendo de esta estructura
reivindicada en la Patente de Invención principal, la presente
invención contempla unas mejoras en lo que hemos llamado marco fijo
5 o paredes del molde, haciendo posible que se puedan obtener
puertas estándar (las conseguidas con los elementos componentes
hasta aquí explicados en este apartado de la forma de realización
preferida) y además otras puertas de mayores dimensiones en largo y
ancho, así como aquellas que ofrecen una sobremedida en anchura
respecto a las más dimensionadas y que son utilizadas como puertas
de paso en hospitales como hemos dicho anteriormente.
Para esto, se ha previsto que el aludido marco
fijo 5 (esquemáticamente representada su sección en las figuras 3
y 4 por un cuadrado) esté formado o incluya una parte perimetral
fija 48 y otra inferior móvil 49 también perimetral como hemos
dicho al principio de esta memoria descriptiva.
En la figura 8 se ve en planta estos elementos
48 y 49 y en las figuras 5 y 6 sus alzados.
La referencia 50 designa las regletas que están
adosadas a las paredes longitudinales de cada unidad independiente y
que también pueden descender en los casos especiales de fabricación
de puertas sobremedida, como habíamos dicho y veremos
seguidamente.
En la figura 6 se observa el perfil de las dos
regletas 50 (una a cada lado) y en la figura 5 la del fondo. Ambas
están conectadas a primeras varillas verticales 51 accionadas por
los pares de primeros cilindros hidráulicos 52 (ver figura 13).
Por otro lado, la parte interior perimetral
móvil 49 está conectada con segundas varillas verticales 53 que se
elevan o descienden mediante los segundos cilindros hidráulicos
54.
La presente invención prevé también que pueda
actuarse sobre los bastidores primero y segundo (referenciados con
7 y 8 respectivamente) utilizando cilindros hidráulicos 55 y 56 de
alta precisión como los utilizados para las regletas 50 y parte
perimetral móvil 49 y que sean también controlados por ordenador
para ser posicionados a las alturas correctas deseadas. De esta
forma se prescinde del bastidor móvil 25 con ruedas 26 actuadas por
las rampas 27 del bastidor 28, ya que el posicionado simultáneo se
alcanza por control numérico que comanda la extensión o
retraimiento precisos de los cilindros en el momento adecuado,
simplificando así notablemente la estructura.
Por otra parte, los cilindros hidráulicos 12, 13
y 14 de elevación de los tacos o porciones transversales 9, 10 y
11 que formarán los huecos para panelar o acristalar, si los hay,
están sostenidos por los pares de varillas 44 o dobles pares 45
soportados en el travesaño 57 de las formas en "T" de los
soportes 58 a los que están anclados los cilindros hidráulicos
elevadores 12 (siendo todos ellos iguales y apoyados en el mismo
plano que lo están los cilindros 52 y 54 de gobierno de las
regletas 50 y parte perimetral móvil 49, así como también los de
elevación y descenso 23, 24 de los bastidores primero y
segundo.
En la fabricación de almas de puerta de
sobremedida, el empuje de los cilindros inferiores de la prensa se
transmite a la parte interior perimetral 49 y/o a las regletas 50 a
través de la plataforma superior 37 sobre la que están dispuestos
otros tacos empujadores referenciados con 38' y 39' que son de
menor altura que los tacos empujadores 38 y 39 que presionan sobre
los bastidores primero y segundo, ya que estos últimos son de menor
altura que las primeras (regletas 50 y parte interior perimetral
49).
Por otra parte, para el llenado del molde se
emplean dosificadores que presentan la estructura de las figuras 15
a 18, definidos por una amplia tolva central 59 y otras dos tolvas
colaterales 60 que están cargadas con el material de la capa
central del sándwich y con las extremas del mismo, respectivamente,
estando el conjunto montado en el bastidor o carcasas deslizantes
61 con ruedas 62 que circulan por las pistas 63 de la parte
superior longitudinal de todas las unidades del molde (figura
14).
El producto contenido en las tolvas 59 y 60 se
descarga en el molde mediante los rodillos giratorios 64 con
paletas, existiendo tres de ellos en la tolva central 59 y uno en
las laterales. La tolva central 59 posee las dos baldas sinfín 65
que conducen el material a prensar sobre los rodillos de paletas
64. El material se distribuye y además se evita que se apelmace
mediante los dos transportadores de paletas 66 (ver figura 18) que
se mueven en dirección transversal al de avance de las bandas
sinfín 65. La referencia 67 designa unas chapas deflectoras para
encauzar o guiar el producto a la salida de las tolvas 59 y 60.
Como se ve mejor en la figura 15 el bastidor
deslizante 61 de los dosificadores incluye en sus extremos dos
rodillos limpiadores 68 y 69 en la parte anterior y en la posterior
del mismo. Los rodillos limpiadores más internos 69 están dispuestos
oblicuamente para efectuar mejor barrido y alisado de la capa
vertida en el molde. Los rodillos limpiadores exteriores 68 son más
largos y barren la superficie horizontal que contactará con el
plato caliente superior 20 de la prensa, evitando que se formen
incrustaciones indeseadas.
El bastidor deslizante 61 incluye frontalmente
los empujadores 70 que retiran las almas de puerta 1 después del
prensado y de haberse elevado más arriba de la embocadura del molde
por acción de los cilindros inferiores 34 de la prensa. A la vez
que se retiran se van cargando las distintas unidades del molde
según una secuencia de movimientos combinados con la actuación de
los cilindros que gobiernan la admisión de producto, como veremos
seguidamente.
Si observamos la figura 13, supongamos que el
bastidor deslizante 61 con las tolvas dosificadoras 59 y 60 se
encuentra a la izquierda (sin entrar en el molde) y cuando ya se ha
efectuado el prensado de las cuatro almas de puerta en este caso y
se ha retirado el plato superior 20 de la prensa, al subir más los
cilindros inferiores 34 de la prensa de produce el desmoldeo. En
este momento al avanzar hacia la derecha el carro o bastidor 61 se
van retirando las almas de puerta 1 con el empujador 70 de la
derecha. Simultáneamente va teniendo lugar la descarga de producto
de la capa inferior del sándwich con la tolva 60 sobre la primera
unidad del molde compuesto. A continuación se llena esta unidad con
el material de la tolva 59 una vez que han descendido los
bastidores y regletas (en su caso) para admisionar la capa media
del sándwich mientras se va llenando la segunda unidad con la capa
inferior del mismo. En la siguiente fase del avance descienden los
cilindros para que se llene la capa superior de la primera unidad
del molde con el producto de la tolva 60 de la izquierda del carro
o bastidor deslizante 61; la segunda y tercera unidad se llenan con
la capa intermedia; la cuarta unidad se carga con la capa inferior
del sándwich con el material de la primera tolva 60. De esta forma
se van llenando correctamente todas las unidades hacia la derecha.
Cuando sale el bastidor deslizante 61 fuera del molde y se sitúa a
la derecha del mismo se produce la bajada del plato caliente
superior de la prensa y se produce el prensado. En el recorrido de
retorno del carro (que no es tal porque es una carrera activa), se
van llenando igualmente a lo comentado pero en orden inverso las
distintas unidades del molde y simultáneamente se van retirando
hacia la izquierda los tableros prensados, y así sucesivamente.
Refiriéndonos nuevamente a las figuras 9 y 12
vemos representados también en ellas los circuitos de calefacción
para regletas 50, parte perimetral móvil interior 49, bastidores
primero 7 y segundo 8 y tacos o porciones transversales (7, 8, 9),
para poder fundir las colas mezcladas con las partículas de
aglomerado de madera. Debido a los movimientos de elevación y
descenso, las conducciones 71 de acceso son rígidas y verticales
para pasar holgadamente por orificios 72 de la plataforma de empuje
37 después de continúan en tramos flexibles 73. Otras conducciones,
como las referenciadas con 74 corresponden también a los sistemas
de calefacción por vapor o aire caliente de las porciones
transversales o tacos (9, 10,11) para formación de huecos para
panelar o acristalar.
La parte perimetral fija exterior 48 del marco
rectangular 5 determina un bastidor cerrado que está aislado de la
pared periférica 22 de soporte, mediante una lámina aislante
75.
Cuando es necesario proceder a la reparación o
limpieza del molde, al igual que se contemplaba en la Patente de
Invención principal, existen medios para elevar todo el molde y
montarle unas ruedas sobre los raíles 47 para sacarlo de la prensa.
En el caso que nos ocupa, se han previsto unas uñetas inferiores 76
que levantan los apoyos 77 al estar vinculadas a las barras
inferiores 78 llegando a contactar al elevar en mayor medida los
cilindros inferiores 34 de la prensa, como se deduce al observar la
figura 14.
Claims (13)
1. Mejoras introducidas en la patente de
invención nº P-200602572, por: Molde para
fabricación de almas de puertas, en especial cuando éstas han de
llevar practicados huecos para panelar o acristalar y cuyo material
está integrado por partículas de aglomerado de madera y cola,
dispuestas en una o tres capas: una central de mayor espesor y
partículas más gruesas, y dos capas externas de menor espesor y
partículas más pequeñas formando un sándwich, suministrándose estos
dos tipos de material de distintas densidades desde
correspondientes formadoras y recibidos también en dos
dosificadoras adyacentes y móviles cuyas bases cubren
alternadamente la superficie de carga del molde para descargar
producto según una secuencia alterna de movimientos combinados con
el desplazamiento vertical de la base móvil del molde, a modo de
émbolo, siendo después comprimido el producto entre los dos platos
calientes de la prensa para que alcance el espesor final del alma
de la puerta, contando el molde con un marco rectangular fijo o
pared perimetral en el que se desplazan dos bastidores
rectangulares concéntricos como fondo telescópico del molde y con
mayor carrera el exterior para admisionar mayor cantidad de
producto en la periferia del molde, y donde el marco rectangular o
pared perimetral tiene un vaciado interior o ventana de dimensiones
correspondientes al alma de la puerta a fabricar, o dispone de
varios vaciados o ventanas independientes para obtener
simultáneamente varias unidades en la misma fase de prensado,
deslizando en cada una de estas ventanas un primer bastidor
rectangular cuya superficie útil define la zona donde se recibe
mayor cantidad de producto, existiendo un segundo bastidor
rectangular desplazable en el interior del primero y un bloque
deslizante guiado en el interior del segundo bastidor y que está
formado a su vez por una pluralidad de porciones transversales de
igual o distinta amplitud y desplazables independientemente,
caracterizadas porque el marco rectangular (5), de mayor
altura que los bastidores rectangulares primero (7) y segundo (8),
está compuesto por una parte exterior fija (48), perimetral a cada
unidad independiente, y otra interior móvil (49) también perimetral
(48) y que puede ocupar dos posiciones: una superior que se
mantiene enrasado con la parte exterior perimetral para fabricar
almas de puerta estándar y otra posición inferior para fabricación
de almas de puerta de mayores dimensiones en largo y ancho, al
descender en la misma medida que lo hace el primer bastidor
rectangular (7) para recibir mayor volumen de material a
prensar.
2. Mejoras introducidas en la patente de
invención nº P-200602572, por: Molde para
fabricación de almas de puertas, según reivindicación 1,
caracterizadas porque la parte exterior fija (48) perimetral
de cada unidad independiente tiene sus paredes longitudinales
cubiertas por sendas regletas móviles (50) que pueden descender en
mayor o igual medida que lo hace la parte interior móvil (49), para
fabricar almas de puerta de una tercera sobremedida en anchura y
recibir mayor volumen de material a prensar.
3. Mejoras introducidas en la patente de
invención nº P-200602572, por: Molde para
fabricación de almas de puertas, según reivindicación 2,
caracterizadas porque cada una de la regletas móviles (50)
descansa sobre dos varillas verticales (51) que apoyan a su vez en
los travesaños de un bastidor común a todas las unidades y asistido
por primeros cilindros hidráulicos (52) fijados a una placa de base
(15).
4. Mejoras introducidas en la patente de
invención nº P-200602572, por: Molde para
fabricación de almas de puertas, según reivindicaciones anteriores,
caracterizadas porque la parte interior perimetral (49) de
cada unidad independiente descansa sobre otras varillas verticales
(53) que apoyan a su vez en los travesaños de un bastidor común a
todas las unidades y asistido por segundos cilindros hidráulicos
(54) fijados a la placa de base (15).
5. Mejoras introducidas en la patente de
invención nº P-200602572, por: Molde para
fabricación de almas de puertas, según reivindicaciones anteriores,
caracterizadas porque las varillas (51) de apoyo de las
regletas (50) y las de la parte interior perimetral (49), son
pasantes a través de la plataforma de empuje (37) actuada por los
cilindros hidráulicos (34) de la prensa y sobre la que se
encuentran los tacos empujadores (38, 39) de los bastidores primero
o interior (7) y segundo o exterior (8), existiendo además otros
tacos empujadores (38', 39') de menor altura correspondientes con
la mayor altura de las regletas (50) y parte interior perimetral
(49) del marco rectangular (5), que presionan en ellas cuando están
en la posición baja de admisión de producto.
6. Mejoras introducidas en la patente de
invención nº P-200602572, por: Molde para
fabricación de almas de puertas, según reivindicación 1,
caracterizadas porque las porciones o tacos (9, 10, 11) de
igual o distinta amplitud para formar los huecos para panelar o
acristalar en los lugares deseados de cada una de las unidades,
descansan sobre pares de varillas verticales (44) que atraviesan la
plataforma de empuje (37) y apoyan en travesaños (57)
independientes a las distintas unidades a los que están conectados
los cilindros de elevación (12) que descansan en la placa
base
(15).
(15).
7. Mejoras introducidas en la patente de
invención nº P-200602572, por: Molde para
fabricación de almas de puertas, según reivindicación 1,
caracterizadas porque la parte exterior (48) o de mayores
dimensiones del marco rectangular (5) o pared perimetral del molde,
conforma un bastidor cerrado que está aislado de las paredes
periféricas (22) de soporte del marco rectangular (5) del molde,
mediante una lámina aislante (75).
8. Mejoras introducidas en la patente de
invención nº P-200602572, por: Molde para
fabricación de almas de puertas, según reivindicación 1,
caracterizadas porque todos los elementos móviles sobre los
que puede depositarse producto, incluyen galerías de circulación de
un fluido calefactor cuyas conducciones (71, 74) pasan holgadamente
por orificios (72) previstos en la plataforma de empuje (37).
9. Mejoras introducidas en la patente de
invención nº P-200602572, por: Molde para
fabricación de almas de puertas, según reivindicación 1,
caracterizadas porque la elevación de los cilindros (34) de
la prensa superando la carrera de trabajo provoca la elevación del
molde mediante unas uñetas inferiores (76) vinculadas a los
cilindros inferiores (34) de la prensa que hacen que se despegue
respecto de su asiento sobre los raíles (47), permitiendo montar
unas ruedas para extraerle fuera de la prensa y proceder a su
mantenimiento o reparación.
10. Mejoras introducidas en la patente de
invención nº P-200602572, por: Molde para
fabricación de almas de puertas, según reivindicación 1,
caracterizadas porque las tolvas dosificadoras (59, 60) con
los dos tipos de material del sándwich están montadas en un
bastidor deslizante (61) conteniendo las tolvas extremas o
colaterales (60) el tipo de producto de las capas exteriores del
sándwich, mientras que el producto de la capa intermedia del mismo
queda ubicado en una tolva central (59) de mayor amplitud que las
colaterales (60), descargándose producto mediante rodillos
giratorios (64) con paletas ubicados en la parte inferior de dichas
tolvas dosificadoras (59, 60) y existiendo unos rodillos
limpiadores (68, 69) en la parte inicial y posterior de dicho
bastidor deslizante (61).
11. Mejoras introducidas en la patente de
invención nº P-200602572, por: Molde para
fabricación de almas de puertas, según reivindicación 10,
caracterizadas porque los rodillos limpiadores (68, 69) son
dobles, estando los más interiores en disposición oblicua y son de
menor longitud para barrer y uniformizar la capa de producto
vertida, en tanto que los rodillos exteriores (68) son de mayor
longitud para limpiar el asiento o superficie de contacto
perimetral con el plato caliente superior (20) de la prensa.
12. Mejoras introducidas en la patente de
invención nº P-200602572, por: Molde para
fabricación de almas de puertas, según reivindicación 10,
caracterizadas porque los rodillos giratorios (64) de la
tolva dosificadora central (59) son tres: uno central y dos
exteriores que distribuyen el producto de la capa media del
sándwich que gravita sobre ellos transportado por bandas sinfín
(65) colaterales que avanzan longitudinalmente hacia el centro y un
dispositivo superior de reparto uniforme.
13. Mejoras introducidas en la patente de
invención nº P-200602572, por: Molde para
fabricación de almas de puertas, según reivindicación 12,
caracterizadas porque el dispositivo superior de reparto
uniforme incluye dos transportadores de paletas (66) que avanzan
transversalmente.
Priority Applications (6)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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BRPI0711815-5A BRPI0711815A2 (pt) | 2006-05-19 | 2007-05-18 | molde para fabricação de almofadas de portas |
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