ES2325712A1 - Mejoras introducidas en la patentes de invencion n. p-200602572, por: molde para fabricacion de almas de puertas. - Google Patents

Abstract

Mejoras introducidas en la patente de invención n° P-200602572, por: Molde para fabricación de almas de puertas. El molde es de especial aplicación para fabricar almas de puertas que disponen de huecos (2) para panelar o acristalar y tienen una estructura a modo de sandwich definido por partículas de aglomerado de madera y cola con distintas densidades, aunque también puede ser de densidad uniforme. Estos materiales se encuentran en tolvas dosificadoras (59, 60) dispuestas en un bastidor deslizante (61) que se mueve de uno a otro costado del molde. El molde incluye una o más unidades para obtener varias almas de puertas en una misma operación de prensado y su superficie incluye diferentes bastidores (7, 8) así como tacos o porciones transversales (9, 10 y 11) como lo contempla la Patente de invención principal. Acorde con la invención, el marco rectangular (5) de las distintas unidades del molde, tiene una parte exterior fija (48) y otra interior móvil (49) para poder obtener puertas de sobremedida.

Description

Mejoras introducidas en la patente de invención nº P 200602572, por: "Molde para fabricación de almas de puertas".

Objeto de la invención

La presente invención, según lo expresa el enunciado de esta memoria descriptiva, se refiere a unas mejoras introducidas en la Patente de Invención Nº P-200602572, por: molde para fabricación de almas de puertas, aportando características relevantes y ventajas técnicas que perfeccionan la estructura y funcionalidad del molde contemplado en la Patente de Invención principal.

Como se describe en la Patente de Invención principal, el molde tiene especial aplicación para fabricación de almas de puertas que han de llevar practicados huecos para panelar o acristalar.

Las almas de puertas se forman al prensar en un molde las partículas de aglomerado de madera y colas contenidas en dos dosificadoras correspondientes con los dos tipos de material que constituyen las tres capas a modo de sándwich, o bien, utilizar solo una formadora si el material utilizado es DM en una sola capa. En todo los casos, en la periferia del molde se recibe mayor cantidad de aglomerado de madera y cola que en el resto, lo que hace posible que al compactar o prensar se logre una mayor densidad en esta zona perimetral que conlleva incluso a que no sea necesario montar en una operación posterior, los gruesos cantos encolados que se ponen convencionalmente para dar rigidez a la zona periférica, sobre todo en los bordes longitudinales o verticales que son los que han de recibir los herrajes tanto para el abisagrado como para el montaje de los sistemas de cierre. Contrariamente a esto y al ser muy compacta esta zona perimetral del alma de la puerta obtenida por este sistema de moldeo, es necesario solamente cantear para igualar la calidad de los materiales vistos de madera noble, por estética, para que parezca que se trata de una puerta de madera maciza correspondiente con la naturaleza del rechapado. Si la estructura es de sándwich, se recibe más cantidad del material de la capa media del mismo.

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Antecedentes de la invención

En la Patente de Invención nº P-200601305 cuyo solicitante es el mismo de la presente invención, se contempla que puedan formarse almas de puertas con los huecos para panelar o acristalar, de forma que no se desperdicia material, o al menos no hay que reconducirlo hacia las tolvas de las formadoras para su reutilización, ya que el alma de la puerta queda perfectamente terminada y rematada, solo a falta del rechapado final y sin precisar de ningún mecanizado.

En esta Patente de Invención citada el molde está formado por un marco perimetral fijo que sigue el contorno del alma de la puerta o un múltiplo de la superficie de ésta para obtener varias almas de puerta en la misma fase de moldeo y separarlas después mediante cortes. Sobre una plataforma horizontal inferior y que es desplazable verticalmente mediante cilindros hidráulicos, descansa un primer bastidor rectangular ajustado a las dimensiones del hueco del marco perimetral y que puede deslizar en el interior a modo de émbolo, teniendo su superficie tantas ventanas como almas de puerta a fabricar simultáneamente estén previstas en el molde. estas ventanas reciben ajustadamente a unos segundos bastidores independientes entre sí pero que son desplazables telescópicamente, incluyendo los respectivos huecos si los hubiera para panelar o acristalar.

Mediante el plato superior móvil y caliente de la prensa se cierra el molde al contactar con el marco perimetral fijo. Los huecos para panelar o acristalar quedan ocupados con bloques que permanecen fijos en posición enrasada con el marco perimetral del molde, teniendo la misma altura que éste.

Los propios bastidores rectangulares primero y segundo o segundos, son accionados hidráulicamente desde abajo y constituyen por sí mismos el plato inferior caliente de la prensa para el prensado convencional. En el lugar de los huecos referidos quedan situados los bloques que impiden que acceda producto sobre su superficie y si la puerta es compacta, es decir, maciza y sin huecos para panelar o acristalar, el segundo bastidor es macizo y toda su superficie recibirá la manta de aglomerado y cola. Los bloques fijos situados en la posición de los huecos incorporan también un sistema de calentamiento similar al resto.

El desmoldeo se efectúa de forma fácil después del tiempo de fraguado, levantando el plato caliente superior y continuando el avance de la plataforma inferior hasta que salga del molde el tablero prensado.

En la Patente de Invención principal P-200602572 se incluyen unas mejoras en la estructura anteriormente citada para obtener un automatismo y versatilidad en la fabricación de distintos tipos y modelos de puertas con un mismo molde.

Para ello dispone de un marco rectangular con diferentes vaciados o ventanas con el contorno del alma de la puerta a fabricar para conseguir simultáneamente varias unidades totalmente terminadas, definiendo un molde compuesto, aunque también podía tratarse de un molde simple para fabricarlas unitariamente aunque es mucho más rentable la configuración anterior.

En cada uno de estos vaciados independientes o ventanas desliza verticalmente un primer bastidor rectangular con el contorno de la puerta. En su interior puede desplazarse telescópicamente un segundo bastidor rectangular cuyo vaciado interior está a su vez ocupado por una serie de bloques desplazables individualmente y que pueden tener igual o distinta amplitud. Estos bloques pueden moverse simultáneamente con el segundo bastidor rectangular, enrasando con el mismo, para obtener almas de puertas macizas. Si alguno de ellos se mantiene en posición elevada durante el proceso de carga y el de compactación de la manta, se formarán los huecos para panelar o acristalar.

La superficie útil del primer bastidor rectangular define la zona donde se recibirá mayor cantidad de producto y la del segundo bastidor rectangular define la zona restante de la puerta que se extiende a los bloques deslizantes o tacos que no han sido elevados y sobre los cuales también se depositará la manta de partículas de aglomerado de madera y cola.

El marco rectangular o pared perimetral del molde descansa sobre una robusta estructura perimetral que incluye ruedas para facilitar su deslizamiento sobre una pareja de raíles dispuestos sobre el suelo y previstos para poder extraer todo el molde respecto de su lugar de trabajo debajo de la prensa, pudiendo así procederse fácilmente a su reparación y mantenimiento. Cuando retorna a su posición primitiva se levanta el conjunto ligeramente para proceder al desmontaje de las ruedas y que así asiente perfectamente sobre los raíles.

Tanto el primer bastidor rectangular, como el segundo bastidor rectangular y los tacos intermedios independientes con los que se pueden formar los huecos para panelar o acristalar, quedan soportados por varillas verticales que son pasantes a través de una plataforma superior horizontal de empuje que es accionada por los cilindros hidráulicos para efectuar el prensado como veremos más adelante. Los extremos inferiores de estas varillas descansan en un bastidor móvil de altura regulable con el que es posible variar la altura de carga ya que posee inferiormente ruedas deslizantes en una cuñas de un bastidor desplazable en dirección longitudinal al apoyar sobre otras ruedas vinculadas a la parte inferior de la estructura perimetral, movimiento este que tiene lugar mediante un motor y un dispositivo de cremallera y piñón.

La longitud de las varillas de soporte del primer bastidor rectangular es menor que las de apoyo del segundo bastidor rectangular, siendo estas últimas iguales a las de soporte de los tacos porque enrasan con el segundo bastidor rectangular todos los tacos que no corresponden a los huecos para panelar o acristalar. Este desfase entre los bastidores rectangulares determina el mayor espesor de carga en la zona perimetral de la puerta. Se puede variar este desnivel simplemente ubicando unos suplementos en la base de apoyo de las varillas verticales, aumentando o disminuyendo su número.

Para poder levantar los tacos correspondientes para formar los huecos para panelar o acristalar, todos ellos se apoyan a su vez sobre el vástago de un cilindro hidráulico respectivo que apoya en una regleta longitudinal central respecto de la superficie de cada puerta. Estas regletas de apoyo de los cilindros hidráulicos lo hacen en respectivas columnas que descansan en barras horizontales fijas al suelo.

Los vástagos de dichos cilindros están conectados a cada bloque o taco para poder levantarlo o bajarlo según el tipo, forma y distribución del hueco o huecos a formar para panelar o acristalar, siendo pasantes estos vástagos a través de la plataforma superior de empuje, al igual que las varillas verticales.

Los bastidores primero y segundo solamente están soportados por cuatro varillas dispuestas en las zonas angulares, ya que solamente tienen que soportar el peso propio del bastidor y de la carga de producto, porque la presión de compactación la realiza la plataforma superior a través de unos tacos empujadores solidarios a su cara activa, todos ellos de la misma altura y confrontados con cada uno de los bastidores rectangulares primero y segundo. También existen estos tacos empujadores en correspondencia con las porciones o tacos formadores de los huecos para panelar o acristalar. En lugar de que la plataforma superior de empuje contacte directamente con los bastidores, se sitúan los tacos empujadores para formar así un hueco debajo de aquellos para permitir la limpieza y eliminación de restos que podrían quedar incrustados.

Al elevarse la plataforma superior de empuje para iniciar la compactación, lo primero que asciende es el primer bastidor, o mejor dicho los primeros bastidores que incluya el molde compuesto, hasta que enrase con el segundo o segundos bastidores, momento en el cual establecen contacto con los segundos bastidores rectangulares los tacos empujadores correspondientes y así ascienden simultáneamente. Durante esa pequeña carrera de desfase se produce la compactación o prensado de la zona perimetral del alma de la puerta, en cada una de las ventanas del molde compuesto y así se obtiene la mayor densidad como se pretendía. Naturalmente que en el proceso de compactación el molde ha de quedar tapado con el plato caliente de la prensa, una vez que las dosificadoras con las que se ha cargado el molde se retiran.

Los tacos formadores de los huecos para panelar o acristalar se mantienen arriba enrasando con la embocadura del molde, mientras que los restantes acompañan en todo momento al bastidor rectangular segundo o interior del conjunto telescópico.

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Descripción de la invención

En líneas generales, las mejoras introducidas en la Patente de Invención nº P-200602572, por: molde para fabricación de almas de puertas, objeto de la presente invención, se contemplan tanto en la parte fija del molde reivindicado en la Patente de Invención principal, como en la estructura de elevación y descenso de los bastidores primero y segundo, la cual se simplifica, para variar la carrera de desplazamiento dependiendo de los distintos espesores de almas de puertas.

En primer lugar cabe citar que el marco rectangular con el que se fabrican varias unidades en el mismo ciclo de prensado, en lugar de ser fijo para fabricar almas de puertas estándar, está dividido en dos partes: una exterior fija perimetral a cada unidad independiente y otra interior móvil desplazable telescópicamente en ésta y susceptible de ocupar dos posiciones: una superior que se mantiene enrasado con la parte exterior perimetral para fabricar almas de puerta estándar y otra posición inferior para fabricación de almas de puerta de mayores dimensiones en largo y ancho, al descender en la misma medida que lo hace el primer bastidor rectangular para recibir mayor volumen de material a prensar.

Además, la parte exterior fija perimetral de cada unidad independiente tiene sus paredes longitudinales provistas de sendas regletas móviles que pueden descender en mayor o igual medida que lo hace la parte interior móvil, para fabricar almas de puerta de una tercera sobremedida en anchura, rebibiendo también mayor carga de material a prensar. Estas últimas puertas son muy utilizadas como de paso en hospitales.

Tanto las regletas móviles como la parte interior perimetral están apoyadas en varillas verticales que apoyan a su vez en los travesaños de sendos bastidores independientes para las distintas unidades del molde y asistidos por primeros cilindros y segundos cilindros hidráulicos para desplazamientos independientes vinculados a la carga de producto, dependiendo de la posición que vayan ocupando las dosificadoras de los productos que forman el sándwich.

Las regletas y la parte interior perimetral móvil pueden ocupar la posición más inferior y a su vez desfasada de los bastidores primero y segundo para recibir mayor carga de producto para formar almas de puerta de sobremedida, sin más que hacer que los cilindros hidráulicos que los asisten se extiendan o recojan en la medida deseada dependiendo de la orden que reciban de la unidad automática de control por ordenador. Los movimientos de admisión (descenso) son secuenciales durante el avance de los dosificadores como veremos más adelante, ya que en el desplazamiento hacia un lado se descarga el producto de las dos capas del sándwich. Cuando el bastidor móvil en el que están los dosificadores sale de la prensa se realiza el prensado y así cuando regresa al otro lado tiene lugar simultáneamente la retirada de las almas de puerta, una vez que se ha levantado el plato superior de la prensa y se han extendido los cilindros inferiores de la misma para sacar el alma de la puerta del molde.

Durante esta carrera de retorno, a la vez se van llenando los moldes secuencialmente de la misma forma comentada pero a la inversa, procediendo después al prensado y extracción de las almas de puerta para un nuevo ciclo.

Otra de las mejoras objeto de la presente invención, consiste en la simplificación de los mecanismos de elevación y descenso de los bastidores primero y segundo de la Patente de Invención principal para fabricación de almas de puertas estándar, o que se muevan conjuntamente con la parte móvil del bastidor perimetral en el caso de fabricar puertas sobremedida en ancho y alto, sin necesidad de que existan bastidores móviles con ruedas que sean actuados por las rampas del bastidor desplazable lateralmente que contemplaba la Patente de Invención principal, ya que solamente actúan los cilindros hidráulicos movidos por control automático y cuya carrera es extremadamente precisa.

Otra mejora que aporta la presente invención, es una nueva estructura para el dispositivo dosificador que realiza los movimientos de avance (cargando todas las unidades del molde de la prensa), parada fuera de la prensa para que se produzca el prensado, retorno al otro lado con el llenado simultáneo de los moldes, detención en este lado para que se efectúe el prensado, y así sucesivamente.

El dosificador incluye una amplia tolva central con el producto que ha de constituir la zona central del sándwich, y otras dos tolvas laterales más pequeñas que contienen el producto de las capas externas del mismo.

En el fondo de las tolvas hay rodillos giratorios de paletas sobre los que gravita el aglomerado de madera y colas para llenar el molde según las secuencias programadas. Como en la tolva central existe mucha mayor cantidad de producto a descargar en el molde que en las tolvas laterales, el fondo está ocupado por dos bandas de transporte que avanzan hacia el centro donde se encuentran tres rodillos con paletas. Existen también dos transportadores transversales al movimiento de avance de estas bandas sinfín colaterales que mueven el producto contribuyendo a que se realice un reparto uniforme sobre el molde.

En la parte anterior y posterior del bastidor portador de las dosificadoras, existen unos rodillos limpiadores dobles. Los más internos están dispuestos oblicuamente para efectuar un mejor barrido y alisado de la capa vertida en el molde, como veremos más adelante en relación con los dibujos.

Para facilitar la comprensión de las características de la invención y formando parte integrante de esta memoria descriptiva, se acompañan unas hojas de planos en cuyas figuras, con carácter ilustrativo y no limitativo se ha representado lo siguiente:

Breve descripción de los dibujos

Figura 1.- Es una vista en planta de distintos modelos de puertas que se pueden fabricar a partir de respectivas almas de puerta obtenidas en el molde objeto de la invención, sin más que situar en posición elevada las porciones seleccionadas del bloque deslizante en el segundo bastidor rectangular, correspondientes con los huecos, si los hay, para panelar o acristalar.

Figura 2.- Es una vista parcial en planta de un molde para fabricación de almas de puerta acorde con lo descrito en la Patente de Invención principal y preparado para fabricar las almas de puerta del formato mostrado en correspondencia.

Figura 3.- Es una sección por la línea de corte A-A de la figura 2.

Figura 4.- Es una secuencia de movimientos en cuatro fases a), b), c) y d) del llenado del molde y prensado del producto hasta obtener el grosor final deseado para el alma de la puerta, según se contempla en la Patente de Invención principal.

Figura 5.- Es una vista seccionada en alzado transversal de una prensa de pórticos con un molde para fabricación de almas de puerta que incorpora los perfeccionamientos objeto de la presente invención, preparado para obtener en este caso, almas de puertas macizas con mayores dimensiones en alto y ancho que las almas de puerta estándar

Figura 6.- Es una vista seccionada en alzado longitudinal del mismo molde de la figura 5, correspondiendo con la sección B-B de dicha figura 5 y para un caso concreto de fabricación simultánea de cuatro almas de puerta.

Figura 7.- Es una vista seccionada en planta de lo mostrado en la figura 6 y que se corresponde con la sección por la línea de corte C-C de dicha figura 6.

Figura 8.- Es una vista en planta del mismo molde de la figura 6.

Figura 9.- Es una visa en planta de toda la parte móvil de una unidad del molde, es decir, todos los elementos interiores al contorno de la parte exterior fija perimetral de cada unidad independiente.

Figura 10.- Es una vista seccionada en alzado transversal al molde de cuatro unidades, de la parte fija del mismo.

Figura 11.- Es una vista seccionada en alzado longitudinal del mismo molde de la figura 10.

Figura 12.- Es una vista seccionada en alzado longitudinal del mismo molde para observar el sistema calefactor y de refrigeración.

Figura 13.- Es una vista seccionada en alzado longitudinal, similar a lo mostrado en la figura 6 pero con la estructura interna del molde simplificada acorde con la presente invención, es decir, sin incluir bastidores desplazables con rampas para elevación y descenso, ya que se utilizan exclusivamente cilindros hidráulicos.

Figura 14.- Es una vista en alzado transversal seccionado, similar a la figura 5 pero eliminando también los bastidores móviles con rampas tal y como se ha citado en la figura anterior.

Figura 15.- Es una vista en alzado longitudinal seccionado del bastidor portador de las dosificadoras para llenado del molde, que es deslizante por la parte superior del mismo, como se observa en la figura 13.

Figura 16.- Es una vista en planta inferior de lo mostrado en la figura 5.

Figura 17.- Es una visa en planta de lo mostrado en la figura 15.

Figura 18. Es una vista en alzado lateral de lo mostrado en la figura 17.

Descripción de la forma de realización preferida

Haciendo referencia a la numeración adoptada en las figuras podemos ver que con las mejoras introducidas en la Patente de Invención nº P-200602572, por: molde para fabricación de almas de puertas, que la invención propone, se pueden obtener los distintos modelos de puertas mostrados en la figura 1 y que se conseguían también conforme a lo descrito en la Patente de Invención principal para fabricación de almas de puertas de dimensiones estándar, y además otras almas de puertas con medidas especiales: con mayores dimensiones en largo y ancho, y otro tipo de puertas sobredimensionadas de mayor anchura que las anteriores, como veremos más adelante.

Según la figura 1 se podían obtener puertas referenciadas en general con el número 1, macizas la (posición a) como con uno o más huecos para panelar o acristalar, sin más que actuar de forma rápida y sencilla sobre ciertos elementos de su estructura, dependiendo de la posición, número y/o distribución de dichos huecos. En la posición b) se muestra una puerta 1b con solo un hueco 2a de forma rectangular. En la posición c) se muestra una puerta 1c de dos huecos 2, 2c con junquillos o molduras 3 rectas o arqueadas, identificándose las rectas con la referencia 3a y las arqueadas con 3b. En la posición d), una puerta 1d con tres huecos 2c que combinan molduras rectas 3a y curvas 3b, y en la posición e) la puerta le posee tres huecos 2c con molduras rectas 3a solamente. Por último, en la posición f) la puerta 1f posee cuatro huecos 2d, el inferior de mayor altura que el resto. Para facilitar la designación de estos elementos: puertas, huecos y junquillos se nombrarán respectivamente con las referencias genéricas 1 (puertas), 2 (huecos) y 3 (molduras) aunque sean geométricamente distintos.

Las almas de puerta correspondientes a las mostradas en esta figura 1 tienen igual contorno, la misma distribución de huecos 2 y a las cuales solamente hay que chapar, cantear y montar junquillos o molduras 3 rectos o curvos de la forma deseada. Las almas de puerta están referenciadas en general con el número 4 aunque cada una tendría sus huecos en correspondencia con las distintas posiciones de la figura 1, que se referenciarían análogamente con 4a, 4b... 4f y de las que solo se muestra la geometría correspondiente a la posición c) en la parte derecha de la figura 2.

En la figura 2 se observa esquemáticamente en planta el molde contemplado en la Patente principal y que podía ser de fabricación de una sola unidad o de varias. En las figuras que incluyen los perfeccionamientos objeto de la presente invención, se ha representado un molde múltiple para cuatro unidades como veremos más adelante.

En esta figura 2 a la que estamos haciendo referencia, la referencia 5 designa en general el robusto marco que es fijo y define la embocadura del molde para fabricar a la vez varias almas 4 de puertas en este caso, contando con ventanas 6 correspondientes que tienen el contorno y dimensiones de las "almas de puertas" 4 a fabricar (todas las mostradas y que pueden hacerse con este molde tienen las mismas medidas estándar en su contorno).

En estas ventanas 6 juegan los respectivos primeros bastidores rectangulares 7 independientes, o bastidores exteriores 7 del conjunto telescópico que forman conjuntamente con los bastidores rectangulares interiores o segundos bastidores rectangulares 8, teniendo ambos desplazamientos independientes y diferentes en determinadas fases de la carga y prensado del producto, como veremos más adelante en relación con la figura 4 principalmente.

La superficie interior del segundo bastidor rectangular 8 está ocupada por los tacos o bloques transversales dispuestos en batería, unos de pequeño tamaño referenciados con 9, otros de tamaño medio referenciados con 10, y otro de mayor tamaño que los anteriores referenciado con 11.

Estos tacos 9, 10 y 11 son actuados por respectivos cilindros hidráulicos 12, 13 y 14 de medidas proporcionales a ellos, todos los cuales apoyan en barras transversales fijas que siguen las líneas medias de las ventanas 6 y que en el caso actual apoyan en las placas 15 inferiores (figura 6). En la figura 2 se ven los vástagos de estos cilindros 12, 13 y 14 que están conectados a los entrantes 16 (ver figura 3) de la base de los tacos 9, 10 y 11. En la figura 4 se observan distintas fases secuenciales de la fabricación de almas de puertas tal como se contempla en la Patente de Invención principal y que es perfectamente válido para la presente invención, desde que se inicia el llenado del molde hasta que tiene lugar el prensado final, llevándose a cabo de la siguiente manera:

El producto suministrado desde la primera formadora, dosificado y pesado pasa a una dosificadora y de ésta al molde cuando los bastidores rectangulares 7 y 8 están enrasados pero retraídos respecto del borde del marco perimetral fijo 5 o embocadura de llenado del molde.

Para la descarga se emplea un dosificador de engranajes que es muy preciso ya que hay que descargar en el molde la mitad del producto contenido en la primera dosificadora. Esta capa que se vierte en el molde corresponde a la capa inferior del sándwich y está referenciada con 17 en la posición a).

Después tiene lugar un desplazamiento lateral de la primera dosificadora quedando la restante (solidaria en posición contigua) en posición de descarga sobre el molde. En este desplazamiento ha tenido simultáneamente lugar un barrido o raseado del molde para que la capa inferior 17 sea homogénea y quede limpia la superficie del molde. A continuación tiene lugar la descarga total de esta segunda dosificadora con el producto más grueso o central del sándwich, una vez que ambos bastidores rectangulares 7 y 8 han descendido ocupando la posición b) de esta figura 4 (en esta figura solamente se ven los tramos transversales de los bastidores rectangulares). Esto se consigue al actuar en la medida preseleccionada, los cilindros hidráulicos que comandan el desplazamiento descendente de los bastidores rectangulares telescópicos, ubicados en la parte inferior como veremos más adelante. Al quedar desfasados en esta posición de carrera y haber realizado el primer bastidor rectangular 7 una mayor carrera descendente que lo había hecho el segundo bastidor rectangular 8, se recibe mayor cantidad de producto en la periferia del molde. Esta capa intermedia distribuida de la forma comentada está referenciada con el número 18 en esta figura 4.

A continuación tiene lugar el retorno de la primera dosificadora para situarse nuevamente sobre el molde, a la vez que se hace un barrido o raseado del mismo, teniendo lugar después el descenso simultáneo de ambos bastidores telescópicos 7 y 8 según una carrera de descenso para recibir la capa externa y restante del sándwich (posición c) con el producto más fino hasta llenar el molde según la capa superior referencia con 19 en la posición c) de esta figura 4. Como se observa claramente, la capa intermedia 18 tiene mayor espesor en la periferia según se pretendía para conseguir que al final de la compactación (posición d) la densidad en el perímetro sea mayor que en la zona central. La compactación lateral contra el marco fijo 5 determina que el canto del alma de la puerta sea de alta densidad. En la periferia de los huecos para panelar o acristalar no se precisa mayor densidad porque es donde han de quedar situadas las molduras de montaje de estos paneles o cristales.

Antes de producirse la compactación retornan los dosificadores a la posición primitiva fuera del molde para permitir el descenso del plato caliente superior 20 de la prensa (ver mejor la figura 5) hasta contactar con él, tal como lo muestra la posición d) de la figura 4. Al iniciarse la compactación los dos bastidores rectangulares 7 y 8 que están desfasados llegan a enrasar y continúan así ascendiendo enrasados hasta ocupar la posición d) de esta figura 4, hasta la altura correspondiente al espesor final del alma de la puerta 4. Una vez transcurrido el tiempo de fraguado, se levanta el plato caliente superior 20 y puede producirse el desmoldeo al seguir extendiéndose hidráulicamente los cilindros inferiores. Cuando el tablero prensado ya ha salido fuera del molde es retirado para iniciar un nuevo ciclo.

En la posición d) de la figura 4 se ha referenciado con 21 la zona perimetral de la capa intermedia 18 del sándwich, la cual ha recibido mayor cantidad de producto y queda más compacta.

En la figura 5 puede verse cómo todos los tacos 9, 10 y 11 enrasan con el segundo bastidor 8 y se desplazan conjuntamente como veremos. En este caso se forma un alma de puerta 1 maciza puesto que el producto que cae de las dosificadoras llenaría toda la superficie del molde (en las cuatro ventanas 6) de la figura 6.

La estructura de soporte de los bastidores y el desplazamiento de los mismos, presenta la siguiente configuración (ver figura 6):

El marco fijo 5 portador de las ventanas 6 o bocas de carga de producto está soportado en las paredes perimetrales 22. El primer bastidor rectangular 7 de cada ventana descansa en las varillas verticales 23 y los segundos bastidores están soportados por varillas verticales 24 de mayor longitud para mantener el desfase que permite mayor carga. Ventajosamente se consigue variar la altura de este desfase interponiendo suplementos en la base de las varillas verticales, en mayor o menor número como estaba contemplado en la Patente de Invención principal, aunque ahora como veremos más adelante la diferencia de altura se consigue únicamente controlando la extensión o recogida de los cilindros hidráulicos, lo que se lleva a cabo por ordenador y de una forma totalmente precisa.

Todas las varillas verticales apoyan a su vez en el bastidor 25 de ruedas 26 que avanzan por la superficie inclinada de las rampas 27 solidarias superiormente del bastidor desplazable 28 que puede hacerlo al estar apoyado en ruedas 29 fijas a la estructura. Estas ruedas 29 estaban montadas en soportes fijos 30 anclados a la placa base, según la estructura reivindicada en la Patente de Invención principal.

En la figura 6 puede verse el piñón 31 que engrana con la cremallera 32 externa solidaria del bastidor desplazable 28. En la figura 7 se observa que son dos cremalleras las previstas, una a cada lado para mayor estabilidad de funcionamiento, en las que engranan respectivos piñones 31 calados en el eje de salida del motor de accionamiento 33. Al girar éste las ruedas 26 del bastidor móvil 25 se desplazaban por las rampas 27 y el bastidor 25 se eleva. De esta forma se consigue preajustar la diferencia de alturas de los bastidores rectangulares 7 y 8 y de los tacos 9 móviles o que no ocupan la posición de los huecos para panelar o acristalar, lo que determina los medios de regulación del espesor final del alma de la puerta 1 a fabricar de las diferentes medidas estándar, como lo contemplaba la Patente de Invención principal.

Una vez fijada la posición de las rampas 27, son los cilindros inferiores 34 de la prensa los que actúan: descendiendo para la carga de producto y ascendiendo para la compactación. Los cilindros 34 actúan sobre las regletas inferiores 35 a través de las columnas 36, empujándose así la plataforma superior 37 que es la portadora de los tacos empujadores 38 y 39 que atacan directamente sobre los bastidores primero y segundo. Así se forman huecos debajo de éstos para posibilitar la correcta limpieza.

Esta plataforma superior 37 está dotada de perforaciones 40 y 41 de paso de todas las varillas 23 y 24 en las que se soportan respectivamente los bastidores rectangulares primero o exterior 7 y segundo o interior 8. Las varillas 23 verticales sólo están ubicadas en las zonas angulares porque tienen que soportar únicamente el peso propio del bastidor y el producto vertido sobre él de aglomerado de partículas de madera y cola. Las varillas 24 verticales de soporte de cada segundo bastidor rectangular 8 también están ubicadas en las zonas angulares por el mismo motivo.

Los pequeños cilindros hidráulicos 12, 13 y 14 que levantan los tacos para formación de huecos, (9, 10 y 11) también son pasantes por orificios previstos en correspondencia en la plataforma superior 37.

En las regletas transversales 15 apoyan los cilindros 12, 13 y 14 distribuidos por parejas y que en este caso son todos iguales, ya que cuando el bloque a levantar sea de mayores dimensiones se eleva con dos parejas como se ve en la figura 5. Se referencian con 12 los cilindros correspondientes a los tacos o porciones transversales más pequeños, con 13 los correspondientes a los tacos de tamaño intermedio y con la referencia 14 los cilindros utilizados para soportar los tacos grandes. Otra solución es utilizar solo una pareja de cilindros 13 y que la varilla empujadora se desdoble como veremos seguidamente.

Los cilindros 12, 13 y 14 actúan directamente sobre regletas 42 comunes a las cuatro unidades que trabajan a la vez. A estas regletas 42 se fijan plaquitas 43 de anclaje de pares de varillas 44 o dobles pares 45 (dependiendo de la amplitud) que son pasantes también por orificios de la plataforma superior de empuje 37 y que en el caso de la figura 5 tal y como lo contempla la Patente de Invención principal, descansan inferiormente en el mismo bastidor 25 de ruedas 26 que lo hacían las varillas 23 y 24 soportando todas el peso propio de los tacos y de la carga que gravita sobre ellos como hemos dicho anteriormente, ya que los esfuerzos de compresión solo lo realizan los tacos empujadores 38 (para los primeros bastidores rectangulares 7), los tacos empujadores 39 (para los segundos bastidores rectangulares 8) y mediante pares de tacos empujadores 46, sencillos o dobles dependiendo análogamente de la amplitud como se observa su distribución en la figura 8, para los tacos o porciones transversales 9, 10 y 11 formadores de los huecos para panelar o acristalar.

La referencia 47 designa los raíles sobre los que apoya el conjunto del molde mediante ruedas montadas en soportes fijos a las paredes longitudinales de la parte inferior del marco fijo 5.

Pues bien, partiendo de esta estructura reivindicada en la Patente de Invención principal, la presente invención contempla unas mejoras en lo que hemos llamado marco fijo 5 o paredes del molde, haciendo posible que se puedan obtener puertas estándar (las conseguidas con los elementos componentes hasta aquí explicados en este apartado de la forma de realización preferida) y además otras puertas de mayores dimensiones en largo y ancho, así como aquellas que ofrecen una sobremedida en anchura respecto a las más dimensionadas y que son utilizadas como puertas de paso en hospitales como hemos dicho anteriormente.

Para esto, se ha previsto que el aludido marco fijo 5 (esquemáticamente representada su sección en las figuras 3 y 4 por un cuadrado) esté formado o incluya una parte perimetral fija 48 y otra inferior móvil 49 también perimetral como hemos dicho al principio de esta memoria descriptiva.

En la figura 8 se ve en planta estos elementos 48 y 49 y en las figuras 5 y 6 sus alzados.

La referencia 50 designa las regletas que están adosadas a las paredes longitudinales de cada unidad independiente y que también pueden descender en los casos especiales de fabricación de puertas sobremedida, como habíamos dicho y veremos seguidamente.

En la figura 6 se observa el perfil de las dos regletas 50 (una a cada lado) y en la figura 5 la del fondo. Ambas están conectadas a primeras varillas verticales 51 accionadas por los pares de primeros cilindros hidráulicos 52 (ver figura 13).

Por otro lado, la parte interior perimetral móvil 49 está conectada con segundas varillas verticales 53 que se elevan o descienden mediante los segundos cilindros hidráulicos 54.

La presente invención prevé también que pueda actuarse sobre los bastidores primero y segundo (referenciados con 7 y 8 respectivamente) utilizando cilindros hidráulicos 55 y 56 de alta precisión como los utilizados para las regletas 50 y parte perimetral móvil 49 y que sean también controlados por ordenador para ser posicionados a las alturas correctas deseadas. De esta forma se prescinde del bastidor móvil 25 con ruedas 26 actuadas por las rampas 27 del bastidor 28, ya que el posicionado simultáneo se alcanza por control numérico que comanda la extensión o retraimiento precisos de los cilindros en el momento adecuado, simplificando así notablemente la estructura.

Por otra parte, los cilindros hidráulicos 12, 13 y 14 de elevación de los tacos o porciones transversales 9, 10 y 11 que formarán los huecos para panelar o acristalar, si los hay, están sostenidos por los pares de varillas 44 o dobles pares 45 soportados en el travesaño 57 de las formas en "T" de los soportes 58 a los que están anclados los cilindros hidráulicos elevadores 12 (siendo todos ellos iguales y apoyados en el mismo plano que lo están los cilindros 52 y 54 de gobierno de las regletas 50 y parte perimetral móvil 49, así como también los de elevación y descenso 23, 24 de los bastidores primero y segundo.

En la fabricación de almas de puerta de sobremedida, el empuje de los cilindros inferiores de la prensa se transmite a la parte interior perimetral 49 y/o a las regletas 50 a través de la plataforma superior 37 sobre la que están dispuestos otros tacos empujadores referenciados con 38' y 39' que son de menor altura que los tacos empujadores 38 y 39 que presionan sobre los bastidores primero y segundo, ya que estos últimos son de menor altura que las primeras (regletas 50 y parte interior perimetral 49).

Por otra parte, para el llenado del molde se emplean dosificadores que presentan la estructura de las figuras 15 a 18, definidos por una amplia tolva central 59 y otras dos tolvas colaterales 60 que están cargadas con el material de la capa central del sándwich y con las extremas del mismo, respectivamente, estando el conjunto montado en el bastidor o carcasas deslizantes 61 con ruedas 62 que circulan por las pistas 63 de la parte superior longitudinal de todas las unidades del molde (figura 14).

El producto contenido en las tolvas 59 y 60 se descarga en el molde mediante los rodillos giratorios 64 con paletas, existiendo tres de ellos en la tolva central 59 y uno en las laterales. La tolva central 59 posee las dos baldas sinfín 65 que conducen el material a prensar sobre los rodillos de paletas 64. El material se distribuye y además se evita que se apelmace mediante los dos transportadores de paletas 66 (ver figura 18) que se mueven en dirección transversal al de avance de las bandas sinfín 65. La referencia 67 designa unas chapas deflectoras para encauzar o guiar el producto a la salida de las tolvas 59 y 60.

Como se ve mejor en la figura 15 el bastidor deslizante 61 de los dosificadores incluye en sus extremos dos rodillos limpiadores 68 y 69 en la parte anterior y en la posterior del mismo. Los rodillos limpiadores más internos 69 están dispuestos oblicuamente para efectuar mejor barrido y alisado de la capa vertida en el molde. Los rodillos limpiadores exteriores 68 son más largos y barren la superficie horizontal que contactará con el plato caliente superior 20 de la prensa, evitando que se formen incrustaciones indeseadas.

El bastidor deslizante 61 incluye frontalmente los empujadores 70 que retiran las almas de puerta 1 después del prensado y de haberse elevado más arriba de la embocadura del molde por acción de los cilindros inferiores 34 de la prensa. A la vez que se retiran se van cargando las distintas unidades del molde según una secuencia de movimientos combinados con la actuación de los cilindros que gobiernan la admisión de producto, como veremos seguidamente.

Si observamos la figura 13, supongamos que el bastidor deslizante 61 con las tolvas dosificadoras 59 y 60 se encuentra a la izquierda (sin entrar en el molde) y cuando ya se ha efectuado el prensado de las cuatro almas de puerta en este caso y se ha retirado el plato superior 20 de la prensa, al subir más los cilindros inferiores 34 de la prensa de produce el desmoldeo. En este momento al avanzar hacia la derecha el carro o bastidor 61 se van retirando las almas de puerta 1 con el empujador 70 de la derecha. Simultáneamente va teniendo lugar la descarga de producto de la capa inferior del sándwich con la tolva 60 sobre la primera unidad del molde compuesto. A continuación se llena esta unidad con el material de la tolva 59 una vez que han descendido los bastidores y regletas (en su caso) para admisionar la capa media del sándwich mientras se va llenando la segunda unidad con la capa inferior del mismo. En la siguiente fase del avance descienden los cilindros para que se llene la capa superior de la primera unidad del molde con el producto de la tolva 60 de la izquierda del carro o bastidor deslizante 61; la segunda y tercera unidad se llenan con la capa intermedia; la cuarta unidad se carga con la capa inferior del sándwich con el material de la primera tolva 60. De esta forma se van llenando correctamente todas las unidades hacia la derecha. Cuando sale el bastidor deslizante 61 fuera del molde y se sitúa a la derecha del mismo se produce la bajada del plato caliente superior de la prensa y se produce el prensado. En el recorrido de retorno del carro (que no es tal porque es una carrera activa), se van llenando igualmente a lo comentado pero en orden inverso las distintas unidades del molde y simultáneamente se van retirando hacia la izquierda los tableros prensados, y así sucesivamente.

Refiriéndonos nuevamente a las figuras 9 y 12 vemos representados también en ellas los circuitos de calefacción para regletas 50, parte perimetral móvil interior 49, bastidores primero 7 y segundo 8 y tacos o porciones transversales (7, 8, 9), para poder fundir las colas mezcladas con las partículas de aglomerado de madera. Debido a los movimientos de elevación y descenso, las conducciones 71 de acceso son rígidas y verticales para pasar holgadamente por orificios 72 de la plataforma de empuje 37 después de continúan en tramos flexibles 73. Otras conducciones, como las referenciadas con 74 corresponden también a los sistemas de calefacción por vapor o aire caliente de las porciones transversales o tacos (9, 10,11) para formación de huecos para panelar o acristalar.

La parte perimetral fija exterior 48 del marco rectangular 5 determina un bastidor cerrado que está aislado de la pared periférica 22 de soporte, mediante una lámina aislante 75.

Cuando es necesario proceder a la reparación o limpieza del molde, al igual que se contemplaba en la Patente de Invención principal, existen medios para elevar todo el molde y montarle unas ruedas sobre los raíles 47 para sacarlo de la prensa. En el caso que nos ocupa, se han previsto unas uñetas inferiores 76 que levantan los apoyos 77 al estar vinculadas a las barras inferiores 78 llegando a contactar al elevar en mayor medida los cilindros inferiores 34 de la prensa, como se deduce al observar la figura 14.

Claims (13)

1. Mejoras introducidas en la patente de invención nº P-200602572, por: Molde para fabricación de almas de puertas, en especial cuando éstas han de llevar practicados huecos para panelar o acristalar y cuyo material está integrado por partículas de aglomerado de madera y cola, dispuestas en una o tres capas: una central de mayor espesor y partículas más gruesas, y dos capas externas de menor espesor y partículas más pequeñas formando un sándwich, suministrándose estos dos tipos de material de distintas densidades desde correspondientes formadoras y recibidos también en dos dosificadoras adyacentes y móviles cuyas bases cubren alternadamente la superficie de carga del molde para descargar producto según una secuencia alterna de movimientos combinados con el desplazamiento vertical de la base móvil del molde, a modo de émbolo, siendo después comprimido el producto entre los dos platos calientes de la prensa para que alcance el espesor final del alma de la puerta, contando el molde con un marco rectangular fijo o pared perimetral en el que se desplazan dos bastidores rectangulares concéntricos como fondo telescópico del molde y con mayor carrera el exterior para admisionar mayor cantidad de producto en la periferia del molde, y donde el marco rectangular o pared perimetral tiene un vaciado interior o ventana de dimensiones correspondientes al alma de la puerta a fabricar, o dispone de varios vaciados o ventanas independientes para obtener simultáneamente varias unidades en la misma fase de prensado, deslizando en cada una de estas ventanas un primer bastidor rectangular cuya superficie útil define la zona donde se recibe mayor cantidad de producto, existiendo un segundo bastidor rectangular desplazable en el interior del primero y un bloque deslizante guiado en el interior del segundo bastidor y que está formado a su vez por una pluralidad de porciones transversales de igual o distinta amplitud y desplazables independientemente, caracterizadas porque el marco rectangular (5), de mayor altura que los bastidores rectangulares primero (7) y segundo (8), está compuesto por una parte exterior fija (48), perimetral a cada unidad independiente, y otra interior móvil (49) también perimetral (48) y que puede ocupar dos posiciones: una superior que se mantiene enrasado con la parte exterior perimetral para fabricar almas de puerta estándar y otra posición inferior para fabricación de almas de puerta de mayores dimensiones en largo y ancho, al descender en la misma medida que lo hace el primer bastidor rectangular (7) para recibir mayor volumen de material a prensar.

2. Mejoras introducidas en la patente de invención nº P-200602572, por: Molde para fabricación de almas de puertas, según reivindicación 1, caracterizadas porque la parte exterior fija (48) perimetral de cada unidad independiente tiene sus paredes longitudinales cubiertas por sendas regletas móviles (50) que pueden descender en mayor o igual medida que lo hace la parte interior móvil (49), para fabricar almas de puerta de una tercera sobremedida en anchura y recibir mayor volumen de material a prensar.

3. Mejoras introducidas en la patente de invención nº P-200602572, por: Molde para fabricación de almas de puertas, según reivindicación 2, caracterizadas porque cada una de la regletas móviles (50) descansa sobre dos varillas verticales (51) que apoyan a su vez en los travesaños de un bastidor común a todas las unidades y asistido por primeros cilindros hidráulicos (52) fijados a una placa de base (15).

4. Mejoras introducidas en la patente de invención nº P-200602572, por: Molde para fabricación de almas de puertas, según reivindicaciones anteriores, caracterizadas porque la parte interior perimetral (49) de cada unidad independiente descansa sobre otras varillas verticales (53) que apoyan a su vez en los travesaños de un bastidor común a todas las unidades y asistido por segundos cilindros hidráulicos (54) fijados a la placa de base (15).

5. Mejoras introducidas en la patente de invención nº P-200602572, por: Molde para fabricación de almas de puertas, según reivindicaciones anteriores, caracterizadas porque las varillas (51) de apoyo de las regletas (50) y las de la parte interior perimetral (49), son pasantes a través de la plataforma de empuje (37) actuada por los cilindros hidráulicos (34) de la prensa y sobre la que se encuentran los tacos empujadores (38, 39) de los bastidores primero o interior (7) y segundo o exterior (8), existiendo además otros tacos empujadores (38', 39') de menor altura correspondientes con la mayor altura de las regletas (50) y parte interior perimetral (49) del marco rectangular (5), que presionan en ellas cuando están en la posición baja de admisión de producto.

6. Mejoras introducidas en la patente de invención nº P-200602572, por: Molde para fabricación de almas de puertas, según reivindicación 1, caracterizadas porque las porciones o tacos (9, 10, 11) de igual o distinta amplitud para formar los huecos para panelar o acristalar en los lugares deseados de cada una de las unidades, descansan sobre pares de varillas verticales (44) que atraviesan la plataforma de empuje (37) y apoyan en travesaños (57) independientes a las distintas unidades a los que están conectados los cilindros de elevación (12) que descansan en la placa base
(15).

7. Mejoras introducidas en la patente de invención nº P-200602572, por: Molde para fabricación de almas de puertas, según reivindicación 1, caracterizadas porque la parte exterior (48) o de mayores dimensiones del marco rectangular (5) o pared perimetral del molde, conforma un bastidor cerrado que está aislado de las paredes periféricas (22) de soporte del marco rectangular (5) del molde, mediante una lámina aislante (75).

8. Mejoras introducidas en la patente de invención nº P-200602572, por: Molde para fabricación de almas de puertas, según reivindicación 1, caracterizadas porque todos los elementos móviles sobre los que puede depositarse producto, incluyen galerías de circulación de un fluido calefactor cuyas conducciones (71, 74) pasan holgadamente por orificios (72) previstos en la plataforma de empuje (37).

9. Mejoras introducidas en la patente de invención nº P-200602572, por: Molde para fabricación de almas de puertas, según reivindicación 1, caracterizadas porque la elevación de los cilindros (34) de la prensa superando la carrera de trabajo provoca la elevación del molde mediante unas uñetas inferiores (76) vinculadas a los cilindros inferiores (34) de la prensa que hacen que se despegue respecto de su asiento sobre los raíles (47), permitiendo montar unas ruedas para extraerle fuera de la prensa y proceder a su mantenimiento o reparación.

10. Mejoras introducidas en la patente de invención nº P-200602572, por: Molde para fabricación de almas de puertas, según reivindicación 1, caracterizadas porque las tolvas dosificadoras (59, 60) con los dos tipos de material del sándwich están montadas en un bastidor deslizante (61) conteniendo las tolvas extremas o colaterales (60) el tipo de producto de las capas exteriores del sándwich, mientras que el producto de la capa intermedia del mismo queda ubicado en una tolva central (59) de mayor amplitud que las colaterales (60), descargándose producto mediante rodillos giratorios (64) con paletas ubicados en la parte inferior de dichas tolvas dosificadoras (59, 60) y existiendo unos rodillos limpiadores (68, 69) en la parte inicial y posterior de dicho bastidor deslizante (61).

11. Mejoras introducidas en la patente de invención nº P-200602572, por: Molde para fabricación de almas de puertas, según reivindicación 10, caracterizadas porque los rodillos limpiadores (68, 69) son dobles, estando los más interiores en disposición oblicua y son de menor longitud para barrer y uniformizar la capa de producto vertida, en tanto que los rodillos exteriores (68) son de mayor longitud para limpiar el asiento o superficie de contacto perimetral con el plato caliente superior (20) de la prensa.

12. Mejoras introducidas en la patente de invención nº P-200602572, por: Molde para fabricación de almas de puertas, según reivindicación 10, caracterizadas porque los rodillos giratorios (64) de la tolva dosificadora central (59) son tres: uno central y dos exteriores que distribuyen el producto de la capa media del sándwich que gravita sobre ellos transportado por bandas sinfín (65) colaterales que avanzan longitudinalmente hacia el centro y un dispositivo superior de reparto uniforme.

13. Mejoras introducidas en la patente de invención nº P-200602572, por: Molde para fabricación de almas de puertas, según reivindicación 12, caracterizadas porque el dispositivo superior de reparto uniforme incluye dos transportadores de paletas (66) que avanzan transversalmente.