ES2296543A1 - Molde para fabricacion de almas de puertas. - Google Patents

Abstract

Molde para fabricación de almas de puertas.Especialmente en almas de puertas que han de disponer de huecos (2) para panelar o acristalar y de un material formado por partículas de aglomerado de madera y cola en una o tres capas. Estos materiales se reciben desde una o dos formadoras en sendas dosificadoras que pueden desplazarse sobre una bancada situándose sobre el molde según una secuencia de descarga y movimientos determinada.El molde está definido por un marco perimetral fijo (5) que tiene unas ventanas (6) de las dimensiones de la puerta, en cada una de las cuales desliza ajustadamente un primer bastidor (7) y un segundo bastidor (8) desplazable en el interior del primero y cuyo vaciado está ocupado por una serie de tacos o bloques (9, 10, 11) que pueden moverse independientemente por acción de respectivos cilindros (12, 13, 14) para ocupar la posición elevada formando los huecos (2) para panelar o acristalar, si los hay.

Description

Molde para fabricación de almas de puertas.

Objeto de la invención

La presente invención, tal y como lo expresa el enunciado de esta memoria descriptiva, se refiere a un molde para fabricación de almas de puertas, que incluye notables características ventajosas para ese sistema de fabricación de puertas y en especial cuando éstas han de llevar practicados los huecos para panelar o acristalar en la forma, número y distribución conocidas.

Las almas de puertas se forman al prensar una manta de partículas de aglomerado de madera y cola procedentes de las formadoras, en una prensa de pórticos y con platos calientes hasta que alcanzan el espesor final de las puertas estándar. Después se cantean y tras un proceso de lijado se pegan las chapas de madera noble que definen las caras vistas de la puerta.

El aglomerado de partículas de madera y cola con las que se forma el alma de la puerta, no es uniforme sino que normalmente presenta una estructura a modo de sándwich, constituida por una capa central de mayor tamaño de partículas, menor densidad y mayor espesor que las dos capas externas colaterales que son de partículas más finas, de mayor densidad y menor espesor que la central.

Es un objeto de la invención conseguir de una forma automática que haga posible la fabricación de almas de puertas de distintos espesores estándar, así como variar la forma, número y distribución de los huecos para panelar o acristalar.

Antecedentes de la invención

En la actualidad se fabrican tableros de aglomerado de madera y cola de forma continua mediante formadoras que vierten una primera capa de producto de mayor densidad y menor tamaño de partículas de madera, mezclado con cola y otros productos activos, sobre una banda de cinta transportadora. Sobre esta capa cae una segunda de mayor espesor, menor densidad y partículas de mayor tamaño, y finalmente se dispone otra capa análoga a la primera, vertida con otra formadora, adoptando una disposición de sándwich. Esta manta de partícula de madera y cola puede ser de un solo tamaño de partículas, con una composición uniforme, del material conocido como DM.

Independientemente de la estructura y composición de la manta que constituirá tras el prensado el tablero con el espesor de la puerta requerido, la misma tiene inicialmente un espesor del orden de 90 mm - 170 mm que se vierte sobre la banda de transporte, y una vez prensada en la prensa de platos calientes se obtiene a un grosor del orden de 25 mm - 40 mm para puertas estándar.

Después se trocea por parte del fabricante del tablero a la medida que facilita el fabricante de puertas, con el objeto de paliar la dificultad de movimientos y transporte debido a la gran dimensión de los tableros obtenidos.

El fabricante de puertas corta estos tableros y los mecaniza para obtener las puertas a las medidas deseadas, eliminando las porciones correspondientes a los huecos que han de panelarse o acristalarse.

En la Patente de Invención P-200501869 del mismo solicitante de la presente invención, se reivindica un sistema de fabricación de tableros de aglomerado para puertas, con formación simultánea de los huecos para panelar o acristalar, donde la manta procedente de las formadoras se recibe en bandejas o moldes cuya anchura se corresponde con el largo de la puerta y cuya longitud es equivalente a un múltiplo del ancho de la misma para formar simultáneamente varias unidades. El fondo de esta bandeja posee ventanas en correspondencia con los huecos que se desean formar para posteriormente panelar o acristalar.

Este molde o bandeja incluye un encofrado telescópico retraible para que permita recibir la manta de partículas de aglomerado de madera y cola en una altura inicial antes del prensado y poder absorber la diferencia de espesores hasta que se consiga el espesor final de la puerta tras la compactación en la prensa de pórticos en que convencionalmente se desarrolla la fase de prensado o compactación.

Por las ventanas del molde caen las porciones de manta o partículas mezcladas con cola que llenarían estas zonas de huecos y que se recogen en una cinta inferior para ser reenviadas a las correspondientes tolvas de las formadoras.

En esta Patente de Invención citada y ulteriores certificados de adición se mejora y simplifica la estructura de la propia bandeja así como su sistema de guiado en la estación de prensado, mejorándose también la estructura del encofrado retraible.

En la Patente de Invención nº 200601305 cuyo solicitante es también el mismo de la presente invención, se pueden formar almas de puertas con los huecos para panelar o acristalar, de forma que no se desperdicia material, o al menos no hay que reconducirlo hacia las tolvas de las formadoras para su reutilización, ya que el alma de la puerta queda perfectamente terminada y rematada, solo a falta del rechapado final y no precisando ningún mecanizado.

Las distintas capas de la estructura de sándwich o una sola capa si es de material DM, se reciben en un molde en el que también se prensan, con la ventaja añadida de que en la periferia del alma de la puerta se recibe más cantidad de aglomerado de madera y cola que en el resto. Esto hace posible que al compactar o prensar se logre una mayor densidad en esta zona perimetral que conlleva incluso a que no sea necesario montar en una operación posterior, los gruesos cantos encolados que se ponen convencionalmente para dar rigidez a la zona periférica, sobre todo en los bordes longitudinales o verticales que son los que han de recibir los herrajes tanto para el abisagrado como para el montaje de los sistemas de cierre. Sólo es necesario cantear para igualar la cantidad de los materiales vistos de madera noble, por estética, para que parezca que se trata de una puerta de madera maciza. Si la estructura es de sándwich, se recibe más cantidad del material de la capa media.

En esta última Patente de Invención citada, las formadoras descargan el producto en sendas dosificadoras del tipo de engranaje o similar, en las que el material se recibe pesado y/o dosificado, con una altura de nivel y una distribución determinadas.

Las dosificadoras incluyen sendos recipientes contenedores del producto y son desplazables linealmente sobre una bancada para llenarse de producto, siendo susceptibles de avanzar hasta situarse sobre el molde que ocupa una posición fija en todo momento, con unas secuencias de avance y retroceso en combinación con los movimientos de descenso del fondo del molde para cumplir el objetivo previsto.

Este molde está formado por un marco perimetral fijo que sigue el contorno del alma de la puerta o un múltiplo de la superficie de ésta para obtener varias almas de puertas en la misma fase de moldeo y separarlas después mediante cortes. Sobre una plataforma horizontal inferior y que es desplazable verticalmente mediante cilindros hidráulicos, descansa un primer bastidor rectangular ajustado a las dimensiones del hueco del marco perimetral y que puede deslizar en el interior a modo de émbolo, teniendo su superficie tantas ventanas como almas de puerta a fabricar simultáneamente están previstas en el molde. Estas ventanas reciben a unos segundos bastidores independientes entre sí pero que son desplazables telescópicamente, incluyendo los respectivos huecos si los hubiera para panelar o
acristalar.

Mediante el plato superior móvil y caliente de la prensa se cierra el molde al contactar con el marco perimetral fijo. Los huecos para panelar o acristalar quedan ocupados con bloques que permanecen fijos en posición enrasada con el marco perimetral del molde, teniendo la misma altura que éste.

Los propios bastidores rectangulares primero y segundo o segundos, son accionados hidráulicamente desde abajo y constituyen por sí mismos el plato inferior caliente de la prensa para el prensado convencional. En el lugar de los huecos referidos quedan situados los bloques que impiden que acceda producto sobre su superficie y si la puerta es compacta, es decir, maciza y sin huecos para panelar o acristalar, el segundo bastidor es macizo y toda su superficie recibirá la manta de aglomerado y cola. Los bloques fijos situados en la posición de los huecos incorporan también un sistema de calentamiento similar al resto.

El desmoldeo se efectúa de forma fácil después del tiempo de fraguado, levantando el plato caliente superior y continuando el avance de la plataforma inferior hasta que salga del molde el tablero prensado.

Descripción de la invención

En líneas generales, el molde para fabricación de almas de puertas, que la invención propone, es del tipo referido en el apartado anterior pero incorpora notables mejoras en su estructura para alcanzar las prerrogativas anteriormente comentadas de automatismo y versatilidad en la fabricación de distintos tipos y modelos de puertas.

Dispone de un marco rectangular o pared perimetral el cual posee diferentes vaciados o ventanas con el contorno del alma de la puerta a fabricar para conseguir simultáneamente varias unidades totalmente terminadas, definiendo un molde compuesto, aunque también podía tratarse de un molde simple para fabricarlas unitariamente, aunque es mucho más rentable la configuración anterior.

En cada uno de estos vaciados independientes o ventanas desliza verticalmente un primer bastidor rectangular con el contorno de la puerta. En su interior puede desplazarse telescópicamente un segundo bastidor rectangular cuyo vaciado inferior está a su vez ocupado por una serie de bloques desplazables individualmente y que pueden tener igual o distinta amplitud. Estos bloques pueden moverse simultáneamente con el segundo bastidor rectangular, enrasando con el mismo, para obtener almas de puertas macizas. Si alguno de ellos se mantiene en posición elevada durante el proceso de carga y el de compactación de la manta, se formarán los huecos para panelar o acristalar.

La superficie útil del primer bastidor rectangular define la zona donde se recibirá mayor cantidad de producto y la del segundo bastidor rectangular define la zona restante de la puerta que se extiende a los bloques deslizantes o tacos que no han sido elevados y sobre los cuales también se depositará la manta de partículas de aglomerado de madera y cola.

El marco rectangular o pared perimetral del molde descansa sobre una robusta estructura perimetral que incluye ruedas para facilitar su deslizamiento sobre una pareja de raíles dispuestos sobre el suelo y previstos para poder extraer todo el molde respecto de su lugar de trabajo en que está ubicado en la prensa, pudiendo así procederse fácilmente a su reparación y mantenimiento. Cuando retorna a su posición primitiva se levanta el conjunto ligeramente para proceder al desmontaje de sus ruedas y que así asiente perfectamente sobre los raíles.

Tanto el primer bastidor rectangular, como el segundo bastidor rectangular y los tacos intermedios independientes con los que se pueden formar los huecos para panelar o acristalar, quedan soportados por varillas verticales que son pasantes a través de una plataforma superior horizontal de empuje que es accionada por los cilindros hidráulicos para efectuar el prensado como veremos más adelante. Los extremos inferiores de estas varillas descansan en un bastidor móvil de altura regulable con el que es posible variar la altura de carga ya que posee inferiormente ruedas deslizantes en unas cuñas de un bastidor desplazable en dirección longitudinal al apoyar sobre otras ruedas vinculadas a la parte inferior de la estructura perimetral, movimiento éste que tiene lugar mediante un motor y un dispositivo de cremallera y piñón.

La longitud de las varillas de soporte del primer bastidor rectangular es menor que las de apoyo del segundo bastidor rectangular, siendo estas últimas iguales a las de soporte de los tacos porque enrasan con el este último bastidor rectangular. Este desfase entre los bastidores rectangulares determina el mayor espesor de carga en la zona perimetral de la puerta. Se puede variar este desnivel simplemente ubicando unos suplementos en la base de apoyo de las varillas verticales, aumentando o disminuyendo su número.

Para poder levantar los tacos correspondientes para formar los huecos para panelar o acristalar, todos ellos apoyan a su vez sobre el vástago de un cilindro hidráulico respectivo que apoya en una regleta longitudinal central respecto de la superficie de cada puerta. Estas barras de apoyo de los cilindros hidráulicos lo hacen en respectivas columnas que descansan en barras horizontales fijas al suelo.

Los vástagos de dichos cilindros están conectados a cada bloque o taco para poder levantarlo o bajarlo según el tipo, forma y distribución del hueco o huecos a formar para panelar o acristalar, siendo pasantes estos vástagos a través de la plataforma superior de empuje, al igual que las varillas verticales.

Los bastidores primero y segundo solamente están soportados por cuatro varillas dispuestas en las zonas angulares ya que solamente tienen que soportar el peso propio del bastidor y de la carga de producto, ya que la presión de compactación la realiza la plataforma superior a través de unos tacos empujadores solidarios a su cara activa, todos ellos de la misma altura y confrontados con cada uno de los bastidores rectangulares primero y segundo. También existen estos tacos empujadores en correspondencia con las porciones o tacos formadores de los huecos para panelar o acristalar. En lugar de que la plataforma superior de empuje contacte directamente con los bastidores y tacos, se sitúan los tacos empujadores para formar así un hueco debajo de aquéllos para permitir la limpieza y eliminación de restos que podrían quedar incrustados.

Al elevarse la plataforma superior de empuje para iniciar la compactación, lo primero que asciende es el primer bastidor, o mejor dicho los primeros bastidores que incluye el molde compuesto (tal como en número de ocho para optimizar la producción) hasta que enrase con el segundo o segundos bastidores, momento en el cual establecen contacto con los segundos bastidores rectangulares los tacos empujadores correspondientes y así ascienden simultáneamente. Durante esta pequeña carrera de desfase se produce la compactación o prensado de la zona perimetral del alma de la puerta, en cada una de las ventanas del molde compuesto y así se obtiene la mayor densidad como se pretendía. Naturalmente que en el proceso de compactación el molde ha de quedar tapado con el plato caliente de la prensa, una vez las dosificadoras con las que se ha cargado el molde se retiran.

Los tacos formadores de los huecos para panelar o acristalar se mantienen arriba enrasando con la embocadura del molde, mientras que los restantes acompañan en todo momento al bastidor rectangular segundo o interior del conjunto telescópico.

Para facilitar la comprensión de las características de la invención y formando parte integrante de esta memoria descriptiva, se acompañan unas hojas de planos en cuyas figuras, con carácter ilustrativo y no limitativo se ha representado lo siguiente:

Breve descripción de los dibujos

Figura 1.- Es una vista en planta en la que se muestran a título de ejemplo diferentes modelos de puertas que se pueden fabricar partiendo de las almas de puertas respectivas formadas en el molde acorde con la invención, correspondiendo a las posiciones a, b, c, d, e y f.

Figura 2.- Es una vista en planta de diferentes almas de puerta correspondientes a las posiciones c, d, e y f de la figura 1.

Figura 3.- Es una vista parcial en planta de un molde para fabricación de almas de puertas, acorde con la invención, preparado para fabricar almas de puertas del formado mostrado en correspondencia.

Figura 4.- Es una sección por la línea de corte A-A de la figura 3.

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Figura 5.- Es una secuencia de movimientos en cuatro fases a, b, c y d para llenado del molde y prensado del producto para obtener el grosor final del alma de la puerta.

Figura 6.- Es una vista en alzado longitudinal de un molde acorde con la invención, en el que se forman simultáneamente y a título de ejemplo tres almas de puertas macizas, estando ubicado debajo de la prensa de pórticos y a su derecha se muestra la posición de extracción del molde fuera de la prensa para su reparación o mantenimiento.

Figura 7.- Es una vista a mayor escala del molde propiamente dicho de la figura 6.

Figura 8.- Es una vista en planta de la plataforma superior de empuje y la distribución de los tacos empujadores de los bastidores rectangulares primero y segundo, así como de los tacos o bloques que permiten formar los huecos para panelar o acristalar.

Figura 9.- Es una vista ampliada del detalle B de la figura 8.

Figura 10.- Es una vista en alzado transversal del mismo molde de la figura 6, ubicado debajo de la prensa de pórticos.

Figura 11.- Es una vista a mayor escala del molde propiamente dicho de la figura 10.

Descripción de la forma de realización preferida

Haciendo referencia a la numeración adoptada en las figuras podemos ver que el molde para fabricación de almas de puertas que la invención propone, tal y como se muestra en la figura 1 permite fabricar almas de puertas tanto macizas (1a) (posición a) como con uno o más huecos para panelar o acristalar, sin más que actuar de forma rápida sobre ciertos elementos de su estructura, dependiendo de la posición, número y/o distribución de dichos huecos. En la posición b se muestra una puerta (1b) con solo un hueco (2a) de forma rectangular. En la posición c se muestra una puerta (1c) de dos huecos (2), (2c) con molduras (3) rectas o arqueadas, identificándose las rectas con la referencia (3a) y las arqueadas con (3b). En la posición d, una puerta (1d) con tres huecos (2c) que combinan molduras rectas (3a) y curvas (3b), y en la posición e la puerta (1e) posee tres huecos (2c) con molduras rectas (3a) solamente. Por último, en la posición f la puerta (1f) posee cuatro huecos (2d), el inferior de mayor altura que el resto. Para facilitar la designación de estos elementos: puertas, huecos y junquillos se nombrarán respectivamente con las referencias genéricas (1) (puertas), (2) (huecos) y (3) (molduras), aunque sean geométricamente distintos.

En la figura 2 se muestran distintas almas de puertas correspondientes a las mismas puertas de la figura 1 (posiciones c, d, e y f), a las cuales solamente hay que chapar, cantear y montar junquillos (3) rectos o curvos, estando referenciadas con (4c), (4d), (4e) y (4f) respectivamente, y en general las designaremos con (4).

Obsérvese que por ejemplo el alma de puerta (4d) y el alma de la puerta (4e) tienen los huecos con distintas medidas en altura porque los de las primeras han de ser mecanizados en los bordes horizontales que han de montar junquillos curvos.

La puerta (1a) de la figura 1 se correspondería con un alma de puerta (4a) no representada en esta figura 2 y que la denominaremos maciza, es decir, sin huecos para panelar o acristalar.

En las figuras 3 y 4 se ve parcialmente en planta, el molde para fabricación de almas de puertas acorde con la invención, determinado por el robusto marco (5) que es fijo y define la embocadura del molde para fabricar a la vez tres almas (4) de puertas en este caso, contando con tres ventanas (6) correspondientes que tienen el contorno y dimensiones de las "almas de puertas" (4) a fabricar (todas las mostradas y que pueden hacerse con este molde tienen las mismas medidas estándar en su contorno).

En estas ventanas (6) juegan los respectivos primeros bastidores rectangulares (7) independientes, o bastidores exteriores (7) del conjunto telescópico que forman conjuntamente con los bastidores rectangulares interiores o segundos bastidores rectangulares (8), teniendo ambos desplazamientos independientes y diferentes en determinadas fases de la carga y prensado del producto, como veremos más adelante en relación con la figura 5 principalmente.

La superficie interior del segundo bastidor rectangular (8) está ocupada por los tacos o bloques dispuestos en batería, unos de pequeño tamaño (referenciados con 9), otros de tamaño medio referenciados con (10), y otro de mayor tamaño que los anteriores referenciado con (11).

Estos tacos, (9), (10) y (11) son actuados por respectivos cilindros hidráulicos (12), (13) y (14) de medidas proporcionales a ellos, todos los cuales apoyan en las barras transversales (15) que siguen las líneas medias de las ventanas (6). En la figura 3 se ven los vástagos de estos cilindros que están conectados a los entrantes (16) de la base de dichos tacos respectivos (figura 7).

En la figura 5 se observan distintas fases secuenciales de la fabricación de almas de puertas: llenado del molde y prensado final, llevándose a cabo de la siguiente forma:

El producto suministrado desde la primera formadora, dosificado y pesado pasa a una dosificadora y de ésta al molde cuando los bastidores rectangulares (7) y (8) están enrasados pero retraídos respecto del borde del marco perimetral (5) ó embocadura de llenado del molde.

Para la descarga se emplea un dosificador de engranajes que es muy preciso ya que hay que descargar en el molde la mitad del producto contenido en la primera dosificadora. Esta capa que se vierte en el molde corresponde a la capa inferior del sándwich y está referenciada con (17) en la posición a).

Después tiene lugar un desplazamiento lateral de la primera dosificadora quedando la restante (solidaria en posición contigua) en posición de descarga sobre el molde. En este desplazamiento ha tenido simultáneamente lugar un barrido o raseado del molde para que la capa inferior (17) sea homogénea y quede limpia la superficie del molde. A continuación tiene lugar la descarga total de esta segunda dosificadora con el producto más grueso o central del sándwich, una vez que ambos bastidores rectangulares (7) y (8) han descendido ocupando la posición b) de esta figura 5 (en esta figura solamente se ven los tramos transversales de los bastidores rectangulares). Esto se consigue al actuar en la medida preseleccionada, los cilindros hidráulicos que comandan el desplazamiento descendente de los bastidores rectangulares telescópicos, ubicados en la parte inferior como veremos más adelante. Al quedar desfasados en esta posición de carga y haber realizado el primer bastidor rectangular (7) una mayor carrera descendente que el segundo bastidor rectangular (8), se recibe mayor cantidad de producto en la periferia del molde. Esta capa intermedia distribuida de la forma comentada está referenciada con el número (18) en esta figura 5.

A continuación tiene lugar el retorno de la primera dosificadora para situarse nuevamente sobre el molde, a la vez que se hace un barrido o raseado del mismo, teniendo lugar después el descenso simultáneo de ambos bastidores telescópicos (7) y (8) según una carrera de descenso para recibir la capa externa y restante del sándwich (posición c) con el producto más fino hasta llenar el molde según la capa superior referenciada con (19) en la posición c) de esta figura 5. Como se observa claramente, la capa intermedia (18) tiene mayor espesor en la periferia según se pretendía para conseguir que al final de la compactación (posición d) la densidad en el perímetro sea mayor que en la zona central. En la periferia de los huecos para panelar o acristalar no se precisa mayor densidad porque es donde han de quedar situadas las molduras de montaje de estos paneles o cristales.

Antes de producirse la compactación retornan los dosificadores a la posición primitiva fuera del molde para permitir el descenso del plato caliente superior (20) de la prensa (ver figura 6) hasta contactar con él, tal como lo muestra la posición d) de la figura 5. Al iniciarse la compactación los dos bastidores rectangulares (7) y (8) que están desfasados llegan a enrasar y continúan así ascendiendo enrasados hasta ocupar la posición d) de esta figura 5, hasta la altura correspondiente al espesor final del alma de la puerta.

Como se deduce al observar la figura 5, una vez transcurrido el tiempo de fraguado, se levanta el plato caliente superior (20) y puede producirse el desmoldeo al seguir extendiéndose hidráulicamente los cilindros inferiores. Cuando el tablero prensado ya ha salido fuera del molde, se le retira para iniciar un nuevo ciclo.

En la posición d) de la figura 5 se ha referenciado con el número (21) la zona perimetral de la capa intermedia (18) del sándwich, la cual ha recibido mayor cantidad de producto y queda más compacta.

En las figuras 6 y 10 y más ampliado en las figuras 7 y 11, puede verse cómo todos los tacos (9), (10) y (11) enrasan con el segundo bastidor (8) y se desplazan conjuntamente como veremos. En este caso se forma un alma de puerta (1) maciza puesto que el producto que cae de las dosificadoras llenaría toda la superficie del molde (en las tres ventanas 6) de la figura 7.

La estructura de soporte de los bastidores y el desplazamiento de los mismos, presenta la siguiente configuración:

El marco fijo (5) portador de las ventanas (6) ó bocas de carga de producto está soportado en las paredes perimetrales (22). El primer bastidor rectangular (7) de cada ventana descansa en las varillas verticales (23) y los segundos bastidores están soportados por varillas verticales (24) de mayor longitud para mantener el desfase que permite mayor carga. Ventajosamente se consigue variar la altura de este desfase interponiendo suplementos en la base de las varillas verticales, en mayor o menor número. Todas las varillas verticales apoyan a su vez en el bastidor (25) de ruedas (26) que son susceptibles de avanzar por la superficie inclinada de las rampas (27) solidarias, superiormente del bastidor desplazable (28) que puede hacerlo al estar apoyado en ruedas (29). Estas ruedas (29) están montadas en soportes (30) fijos a las paredes (22) longitudinales del soporte del marco fijo (5) ver figura 11.

En la figura 7 podemos ver referenciado con (31) el piñón que engrana con la cremallera (32) solidaria del bastidor desplazable (28) portador de las rampas (27). Al girar el motor de accionamiento (33) (ver la parte derecha de la figura 6) las ruedas (26) del bastidor móvil (25) se desplazan por las rampas (27) y el bastidor móvil (25) se eleva. De esta forma se consigue preajustar la diferencia de altura de los bastidores rectangulares (7) y (8) y de los tacos (9) móviles o que no ocupan la posición de los huecos para panelar o acristalar, lo que determina los medios de regulación del espesor final del alma de la puerta (1) a fabricar de las diferentes medidas estándar.

Una vez fijada la posición de las rampas (27), son los cilindros inferiores (34) de la prensa los que actúan: descendiendo para la carga de producto y ascendiendo para la compactación. Los cilindros (34) actúan sobre las regletas inferiores (35) a través de las columnas (36), empujándose así la plataforma superior (37) que es la portadora de los tacos empujadores (38) y (39) que atacan directamente sobre los bastidores primero y segundo. Así se forman huecos debajo para posibilitar la correcta limpieza.

Esta plataforma superior (37) está dotada de perforaciones (40) y (41) de paso de todas las varillas (23) y (24) en las que se soportan respectivamente los bastidores rectangulares primero o exterior 7 y segundo o interior (8). Las varillas (23) verticales sólo están ubicadas en las zonas angulares porque tienen que soportar únicamente el peso propio del bastidor y el producto vertido sobre él de aglomerado de partículas de madera y cola. Las varillas (24) verticales de soporte de cada segundo bastidor rectangular (8) también están ubicadas en las zonas angulares por el mismo motivo.

Los pequeños cilindros hidráulicos (12), (13) y (14) que levantan los tacos para formación de huecos (9, 10 y 11) también son pasantes por orificios previstos en correspondencia en la plataforma superior (37).

Las regletas transversales (15) en las que apoyan todos los cilindros (12), (13) y (14) descansan sobre otras columnas (42) que parten de las barras tubulares (43) horizontales apoyadas en el suelo.

Al igual que los primeros y segundos bastidores rectangulares (7) y (8) apoyan en varillas (23) y (24), todos los tacos (9), (10) y (11) susceptibles de formar los huecos para panelar o acristalar (en la figura 10 no hay huecos porque se forman puertas macizas) lo hacen en pares de varillas (44) o dobles pares (45) (dependiendo de la amplitud) que son pasantes también por orificios de la plataforma superior de empuje (37) y que descansan inferiormente en el mismo bastidor (25) de ruedas (26) que lo hacían las varillas (23) y (24) soportando todas el peso propio de los tacos y de la carga que gravita sobre ellos como hemos dicho anteriormente, ya que los esfuerzos de compresión sólo lo realizan los tacos empujadores (38) (para los primeros bastidores rectangulares 7), los tacos empujadores (39) (para los segundos bastidores rectangulares (8) y mediante pares de tacos empujadores (46), sencillos o dobles dependiendo análogamente de la amplitud como se observa su distribución en la figura 8, para los tacos (9), (10), (11) formadores de los huecos para panelar o acristalar.

La referencia (47) designa los raíles sobre los que apoya el conjunto del molde mediante las ruedas (48) montadas en soportes (49) fijos a las paredes longitudinales (22) del soporte del marco fijo (5). Cuando es necesario hacer esta operación de mantenimiento o reparación, se montan las ruedas al levantar ligeramente todo el conjunto con los cilindros elevadores inferiores (34), ya que se despega de los raíles (47). Cuando el molde retorna a su lugar en la prensa se desmontan estas ruedas (48).

Los bastidores primero (7) y segundo (8), así como todos los tacos (9), (10) y (11) formadores de los huecos para panelar o acristalar tienen un sistema de calefacción al igual que el plato caliente superior (20) de la prensa, ya que en conjunto materializan el plato caliente inferior de la misma.

Claims (9)

1. Molde para fabricación de almas de puertas, especialmente cuando éstas han de llevar practicados huecos para panelar o acristalar y cuyo material está integrado por partículas de aglomerado de madera y cola dispuestas en una o tres capas: una central de mayor espesor y partículas más gruesas, y dos capas externas de menor espesor y partículas más pequeñas formando un sándwich, suministrándose estos dos tipos de material de distintas densidades desde sendas formadoras y recibido debidamente dosificado y/o pesado en respectivas dosificadoras cuyas bases cubren la superficie de carga del molde, contando éste con un marco rectangular fijo o pared perimetral en el que se desplazan dos bastidores rectangulares concéntricos como fondo telescópico del molde y con mayor carrera el exterior para recibir mayor cantidad de producto en la periferia del molde, caracterizado porque el marco rectangular (5) o pared perimetral tiene un vaciado interior (6) de dimensiones correspondientes al alma de la puerta a fabricar o dispone de varios vaciados (6) independientes o ventanas para obtener simultáneamente varias unidades en la misma fase de prensado, en cada uno de los cuales desliza verticalmente un primer bastidor rectangular (7) cuya superficie útil define la zona donde se recibe mayor cantidad de producto, un segundo bastidor rectangular (8) desplazable en el interior del primero y un bloque deslizante en el interior del segundo bastidor (8) el cual está formado por una pluralidad de porciones o tacos (9, 10, 11) de igual o distinta amplitud que pueden moverse independientemente.

2. Molde para fabricación de almas de puertas, según reivindicación 1, caracterizado porque el marco rectangular (5) o pared perimetral del molde descansa en una estructura perimetral (22) provista de ruedas (48) que deslizan sobre raíles.

3. Molde para fabricación de almas de puertas, según reivindicación 1, caracterizado porque el primer bastidor rectangular (7) se soporta en una pluralidad de varillas verticales (23) ancladas a un bastidor móvil (25) de altura regulable y que son pasantes a través de una plataforma superior de empuje (37) accionada por cilindros hidráulicos (34) que actúan sobre unas regletas inferiores (35) y mediante columnas intermedias (36) de soporte.

4. Molde para fabricación de almas de puertas, según reivindicaciones 1 y 3, caracterizado porque el segundo bastidor rectangular se soporte en otra pluralidad de varillas verticales (24) ancladas igualmente al bastidor móvil (25) de altura regulable y pasantes a través de la plataforma superior de empuje (37), siendo de mayor longitud que las varillas verticales (23) de soporte del primer bastidor rectangular (7) para establecer la diferencia de altura de carga.

5. Molde para fabricación de almas de puertas, según reivindicación 4, caracterizado porque la diferencia de altura de carga es regulable para variar la densidad de prensado en esta zona perimetral del alma de la puerta.

6. Molde para fabricación de almas de puertas, según reivindicación 5, caracterizado porque dicha regulación se hace a través de suplementos dispuestos en la base de las varillas verticales (23, 24).

7. Molde para fabricación de almas de puertas, según reivindicaciones 1, 3, y 4, caracterizado porque las porciones del bloque deslizante en el interior del segundo bastidor rectangular (8), son porciones transversales a modo de tacos independientes (9, 10, 11), cada uno de los cuales está soportado en varillas verticales (44, 45) ancladas igualmente al bastidor móvil (25) de altura regulable y pasantes a través de la aludida plataforma superior de empuje (37), siendo de igual longitud que las varillas verticales (24) de soporte del segundo bastidor rectangular (8) para adquirir igual altura y enrasar con éste, estando cada porción transversal o taco independiente (9, 10, 11) asistida del correspondiente cilindro vertical (12, 13, 14) de actuación independiente, cuyas camisas descansan en barras (15) de apoyo común y cuyos vástagos atraviesan la plataforma superior de empuje (37) y se anclan a la base de su respectivo taco independiente (9, 10, 11), estando dichas barras (15) soportadas en columnas (42) de apoyo en la base fija del molde y siendo susceptibles de quedar elevados los tacos independientes (9, 10, 11) seleccionados para enrasar con la embocadura del molde y mantenerse durante la fase de carga y prensado para formar el hueco (2) o huecos (2) si los hubiera para panelar o acristalar, con la distribución y amplitud prefijadas.

8. Molde para fabricación de almas de puertas, según reivindicación 1, caracterizado porque la plataforma superior de empuje (37) incluye unos tacos empujadores (38, 39, 46) de igual altura dispuestos en posición confrontada con los bastidores primero (7) y segundo (8) y con los tacos independientes (9, 10, 11) formadores de los huecos (2) para panelar o acristalar si los hubiera, que contactan con ellos durante la fase de prensado.

9. Molde para fabricación de almas de puertas, según reivindicaciones 3, 4 y 7, caracterizado porque el bastidor móvil (25) de altura regulable del que parten todas las varillas verticales (23, 24, 44, 45), incluye inferiormente unas ruedas (26) que apoyan sobre respectivas rampas (27) dispuestas sobre un bastidor desplazable (28) que a su vez apoya sobre ruedas (29) ancladas a soportes fijos (30) a la parte inferior de la estructura perimetral (22) de soporte del marco fijo (5) del molde y cuyos largueros poseen fijo un tramo de cremallera (32) conectado al respectivo piñón (31) accionado por un motor (33) para deslizamiento de dicho bastidor desplazable (28) hacia uno u otro lado y variar así la carrera de admisión y compactación del producto.