ES2320921T3 - Utilizacion de caolin calcinado para recubrimientos superficiales, procedimiento para su fabricacion y caolin calcinado. - Google Patents
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Abstract
Utilización de caolín calcinado como material de carga para aumentar el grado de blancura y la opacidad de mezclas de color blanco o de color, caracterizada porque el caolín calcinado, en forma de partículas de granulación gruesa, de las que, como mínimo, el 50% de la masa presenta un diámetro de grano de, como mínimo, 10 µm, se mezcla en, como mínimo, un agente ligante, para conseguir una superficie con efecto mate en un recubrimiento de superficies que contiene una mezcla blanca o de color.
Description
Utilización de caolín calcinado para
recubrimientos superficiales, procedimiento para su fabricación y
caolín calcinado.
La presente invención se refiere a la
utilización de caolín calcinado y a caolín calcinado como material
de carga para aumentar el grado de blancura y la opacidad de
mezclas blancas o de color, según los preámbulos de las
reivindicaciones 1 y 6, así como a un procedimiento para la
fabricación de un material de recubrimiento de superficies que
comprende, como mínimo, un agente ligante y caolín como material de
carga, según el preámbulo de la reivindicación 9.
El documento US 3 383 438 da a conocer un caolín
calcinado que se utiliza para aumentar el grado de blancura de
productos de la industria papelera y de plásticos. Los caolines
empleados como material de partida tienen antes de la calcinación
un tamaño de grano de menos de 2 \mum en el 92% del peso total. En
el procedimiento de fabricación descrito en dicho documento,
destinado a obtener mediante la calcinación del caolín un mayor
grado de blancura del mismo, se presupone que el grado de blancura
aumenta a medida que disminuye el tamaño de los granos o partículas
de caolín calcinado.
Se considera que una temperatura de
calentamiento elevada durante la calcinación es un parámetro
adicional para aumentar el grado de blancura del caolín calcinado.
Sin embargo, esto conduce a un aumento no deseado de la abrasividad
y a mayores costes de energía para la calcinación.
En el procedimiento que describe el documento US
3,383,438 para la calcinación del caolín, éste se seca y se
pulveriza en un molino de martillos antes de su calentamiento para
el proceso de calcinación.
El documento US 3,586,523 describe pigmentos de
caolín calcinados que se utilizan como material de carga para
papeles de poco peso. Para ello, se calcina un tipo especial de
arcilla de caolín, concretamente una arcilla dura, para incrementar
la luminosidad, la opacidad y la reducción de la viscosidad en la
aplicación de tinta sobre el papel. También en este caso se emplean
como partículas granos de caolín con un diámetro de grano inferior
a 2 \mum en el 90% de la masa total. El 60% de la masa de los
granos de caolín tienen incluso un diámetro de grano inferior a 0,5
\mum. Esta preselección se realiza para conseguir granos de caolín
duros, los cuales se encuentran principalmente cuando el diámetro
de grano es inferior a 2 \mum. El 85% de la masa de los granos de
caolín calcinado tienen un diámetro de grano inferior a 1,7
\mum.
El documento US 6,027,561 A da a conocer perlas
de metacaolín aglomeradas de alta reactividad, con un tamaño medio
de partícula superior a 10 \mum, que a su vez constan de
micropartículas de diámetro medio de aproximadamente 5 \mum o
menos, y que se utilizan en cementos puzolánicos.
También el documento GB 1 373 361 A da a conocer
composiciones de caolín de grano grueso, las cuales, en un ejemplo,
tienen en gran parte un tamaño de partícula de más de 10 \mum,
aunque se trata de caolín no calcinado que presenta una elevada
pérdida por calcinación.
En el documento WO 2005/019349 se describen, por
ejemplo, masas para revoco que contienen caolín calcinado y
metacaolín de grano muy fino. Los caolines calcinados sometidos
durante su fabricación a, por ejemplo, una calcinación instantánea
y a una separación magnética, tienen un elevado grado de
blancura.
También se conocen caolines calcinados que se
mezclan en pinturas y que, en lo que respecta a su diámetro de
granos, también son muy finos, con un diámetro de grano de menos de
2 \mum en 90% de la masa total. Cuando se usan partículas de
caolín tan pequeñas se genera un fuerte efecto de brillo en la
superficie de la pintura aplicada, que se manifiesta en especial
para ángulos de visión/reflexión y/o ángulos de incidencia de la luz
superiores a 80º respecto a la perpendicular. Estas mediciones de
brillo se realizan generalmente con un aparato de medición de Byk
Gardener con un ángulo de 85º respecto a la perpendicular, de forma
análoga a la norma DIN EN ISO 2813.
No obstante, tales efectos de brillo con
frecuencia no son deseados, por lo que en las pinturas hasta ahora
conocidas se mezcla diatomita para conseguir una superficie de
aspecto suficientemente mate. Sin embargo, la diatomita contiene
una proporción elevada de ácido silícico cristalino, que es un
compuesto no deseable. El ácido silícico cristalino con diámetro
inferior a 5 \mum es respirable y se considera que es
cancerígeno.
En los recubrimientos de superficies mate con
frecuencia también se utiliza carbonato cálcico. El carbonato de
calcio se usa desde hace mucho tiempo como material de carga debido
a su precio reducido y a su elevado grado de blancura. Se han
desarrollado nuevos tipos de carbonato cálcico para el mateado de
pinturas. Estos productos conducen a un mateado menor que los
productos de diatomita, pero son mejores que los caolines calcinados
tradicionales. No obstante, el carbonato cálcico no permite obtener
una opacidad elevada. Es decir, que en determinadas aplicaciones el
fondo sigue estando visible a través del recubrimiento para
superficies. Para lograr un buen resultado es necesario aplicar
varias capas. En los países con coste elevado de mano de obra, por
ejemplo, en Europa Occidental, esto conduce a precios mucho más
elevados.
\newpage
Por ello, el objeto de la presente invención es
dar a conocer un caolín calcinado que genera un buen mateado y al
mismo tiempo posee buenas propiedades de blancura y opacidad, y que
además no es agresivo para la salud; la utilización de caolín
calcinado como material de carga para incrementar el mateado, el
grado de blancura y la opacidad de recubrimientos de superficies,
así como un procedimiento para la fabricación de un material de
recubrimiento de superficies que comprende, como mínimo, un agente
ligante y caolín calcinado como material de carga, con los que se
pueden conseguir materiales de recubrimiento de superficies de alto
grado de blancura, opacidad elevada y una superficie de aspecto
mate.
Este objetivo se consigue mediante las
características de la reivindicación 1 en lo que respecta a la
utilización, mediante las características de la reivindicación 6 en
lo que respecta al producto y mediante las características de la
reivindicación 9 en lo que respecta al procedimiento.
Un aspecto fundamental de la invención es que
para la utilización de caolín calcinado como material de carga para
aumentar el grado de blancura y la opacidad de mezclas de color
blanco o de color, el caolín calcinado, en forma de partículas de
granulación gruesa, de las que, como mínimo, el 50% de la masa
presenta un diámetro de grano de, como mínimo, 10 \mum, se mezcla
en, como mínimo, un agente ligante o en una mezcla de agentes
ligantes, para fabricar una superficie de aspecto mate en un
recubrimiento de superficies que contiene una mezcla blanca o de
color. De modo sorprendente y contrario a la opinión tradicional, la
utilización de partículas de caolín muy grandes en mezclas blancas
o de color ha conducido a un muy buen efecto de mateado de la
superficie y a evitar en gran medida el consiguiente efecto de
brillo, produciéndose al mismo tiempo un mayor grado de blancura,
en parte superior a 90, muy buenos valores de opacidad y una
proporción insignificante de ácido silícico cristalino libre dentro
del recubrimiento de superficies o de la mezcla de color.
Según una forma de realización preferente, como
mínimo el 60% de la masa, con mayor preferencia el 70% de la masa,
de las partículas de grano grueso tienen un diámetro de grano de,
como mínimo 10 \mum, concretamente entre 10 y 40 \mum.
Para determinar la granulometría de las
partículas de caolín se usa un aparato Sedigraph 5100 de la empresa
Micromeritics. Se trata de un aparato estándar para análisis
granulométricos que se emplea muy frecuentemente en las industrias
papelera y de pinturas.
Dichos recubrimientos de superficies se pueden
emplear como revocos de casas o bien, por ejemplo, como pinturas
tales como las pinturas de dispersión, acrílicas, de silicato, de
silicona, o bien pinturas acrílicas de dispersión, como pinturas
para interiores o exteriores, así como pinturas epoxídicas y
pinturas para señalización de viales. Igualmente se pueden utilizar
tales recubrimientos de superficies como recubrimientos de PU, de
resina de melanina/formaldehído u otra clase de recubrimientos
tales como recubrimientos de superficies de elementos o piezas de
acero, madera y papel, para suelos con agentes ligantes orgánicos o
inorgánicos o mezclas de tales agentes ligantes.
La superficie del recubrimiento de superficies
fabricado según la invención posee un grado de blancura R457 de
como mínimo 80, preferentemente 85, más preferentemente 87, con
mayor preferencia 89 o superior a 90.
Para la fabricación de un material de
recubrimiento de superficies de esta clase, se calcina el caolín en
forma de partículas de grano grueso a una temperatura dentro del
intervalo de temperaturas de 900ºC a 1300ºC, preferentemente entre
1000ºC y 1150ºC.
Según un perfeccionamiento de la invención, en
una primera etapa anterior a la calcinación se puede realizar un
calentamiento adicional de los granos de caolín durante un tiempo de
0,1 a 5 segundos, preferentemente de 0,1 a 1 segundo y/o 0,1 a 0,5
segundos. Para ello se utilizan temperaturas situadas en el
intervalo de temperaturas de 500ºC a 1600ºC, preferentemente entre
650ºC y 1300ºC. Esta breve operación térmica adicional ocasiona que
las partículas de grano grueso pierdan agua y una vez concluida la
primera etapa de procedimiento presenten una estructura expandida,
la cual se mantiene a continuación durante la calcinación
propiamente dicha. Esta estructura expandida tiene por efecto una
mayor opacidad y se ha visto que es ventajosa para conseguir una
superficie de aspecto mate de los recubrimientos de superficies en
los que se utiliza este caolín, con un elevado grado de blancura y
buenos valores de opacidad.
Después del segundo calentamiento, estos
caolines calcinados tienen un grado de blancura superior a 90, es
decir, un grado de blancura elevado si se compara con los caolines
calcinados tradicionales.
Durante la primera operación de calentamiento,
la densidad de los granos de caolín disminuye de 2,6 g/cm^{3} a
menos de 2,4 g/cm^{3}, lo que indica claramente que los granos de
caolín tienen una estructura expandida. La densidad y, con ello, la
estructura expandida, se mantienen durante el subsiguiente segundo
calentamiento.
Otras formas de realización ventajosas se
desprenden de las reivindicaciones dependientes.
La siguiente descripción presenta las ventajas y
aspectos útiles.
\newpage
Ejemplo
1
Para la fabricación, según la invención, de
caolín calcinado de grano grueso con gran diámetro de grano,
mediante procedimientos mecánicos húmedos o secos, el caolín en
bruto se separa de las fracciones de caolín finas, es decir, de los
granos de caolín de diámetro de grano pequeño. Con este
procedimiento de separación también se eliminan los minerales
diferentes.
En su caso, el caolín pretratado de esta manera
se blanquea adicionalmente mediante un procedimiento de blanqueo
químico o físico. Además, en caso necesario, se puede realizar en
estado seco o húmedo una trituración adicional de los granos de
caolín a fin de conseguir el diámetro de grano deseado. Antes del
proceso de calcinación propiamente dicho, los granos de caolín se
secan y se pulverizan.
En el subsiguiente proceso de calcinación se
emplean temperaturas de horno entre 1050ºC y 1150ºC. Los granos de
caolín obtenidos de esta manera poseen las propiedades de la muestra
"A" de la siguiente Tabla 1:
De la tabla se desprende claramente que los
granos de caolín calcinados tienen un grado de blancura de 90. La
densidad es 2,6 g/cm^{3} y la densidad aparente a granel es 0,5
g/dm^{3}.
Como se observa en la Tabla 1, la muestra
"A" consta de tamaños de grano con un diámetro mayoritariamente
superior a 6 \mum para el 85% de la masa total de caolín. El 65%
de la masa de los granos de caolín incluso tiene un tamaño de grano
superior a 10 \mum.
La muestra "B" de la Tabla 1 presenta las
propiedades de granos de caolín producidos mediante un
procedimiento de fabricación alternativo. En este caso, como etapa
térmica previa, se realiza un breve calentamiento adicional de los
granos de caolín. Preferentemente, las temperaturas utilizadas para
ello están entre 650ºC y 1300ºC y el tiempo de calentamiento es de
hasta 1 segundo. De esta manera los granos de caolín adquieren una
estructura expandida, con una densidad inferior a 2,4 g/cm^{3},
la que anteriormente era de 2,6 g/cm^{3}.
Subsiguientemente, se realiza la calcinación
antes descrita en el intervalo de temperaturas de 1000ºC a 1150ºC.
De este modo se obtienen granos de caolín con un grado de blancura
superior a 89 que, cuando se emplean en un recubrimiento de
superficies, producen el deseado efecto de mateado y buena opacidad,
y evitan el efecto de brillo. Esto se debe, entre otros factores, a
la estructura expandida de los granos individuales de caolín con
una densidad reducida.
También en la muestra "B" de la Tabla 1 se
observa que existe una elevada proporción de granos de caolín con
diámetro grande. Según la muestra "B", el 87% de la masa de los
granos de caolín tienen un diámetro de más de 6 \mum, y el 71% de
la masa tienen un diámetro de grano superior a 10 \mum.
Ejemplo
2
Para la fabricación de un recubrimiento de
superficies se mezclan 100 partes de un agente ligante y, en su
caso, aditivos, con 30 partes de materiales de carga, de manera que
los materiales de carga se mezclan con agitación. A continuación se
realiza durante 15 minutos la dispersión de la mezcla. Con ello se
obtiene una pintura aplicable con pincel.
De esta manera se incorporan a una mezcla de
agente ligante y aditivos tanto las muestras "A" y "B"
como tres tipos de caolín calcinado según el estado de la técnica,
los cuales se utilizan con frecuencia en mezclas de pinturas
(ejemplos 1 a 3), y la diatomita empleada tradicionalmente (ejemplo
4), para obtener un elevado grado de blancura. También se ensaya un
carbonato de calcio que se usa frecuentemente en pinturas. La
distribución de diámetros de grano de los ejemplos 1 a 3 y de las
muestras "A" y "B" se presenta en la siguiente Tabla 2.
La composición de pintura fabricada de este modo se extiende sobre
cartas de colores (blanco-negro) o se aplica a mano
(espesor de capa
150 \mum).
150 \mum).
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Los valores en húmedo de la pintura se miden
inmediatamente después de su aplicación, y los valores secos 4 días
después de la misma.
Los principales componentes de la mezcla de
agentes ligantes utilizada son los que se indican en la Tabla
3.
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Para la determinación de la opacidad en húmedo
se calculan el cociente entre el grado de blancura y el negro, así
como el cociente entre el grado de blancura y el blanco, de modo que
las mediciones del grado de blancura se realizan inmediatamente
después de la aplicación.
Para la determinación de la opacidad en seco se
calculan el cociente entre el grado de blancura y el negro, así
como el cociente entre el grado de blancura y el blanco, y las
correspondientes mediciones del grado de blancura se realizan
cuatro días después de la aplicación. Se han realizado dos
determinaciones y se ha determinado el valor medio.
Para la determinación del valor de brillo a un
ángulo de incidencia de 85º se utiliza el procedimiento de
reflectómetro según el "Micro Tri Gloss" de la empresa Byk
Gardner, según las normas DIN 67530, ISO 2813 y ASTM D 523. El
efecto deseado de mateado de la superficie de la pintura aplicada es
tanto mayor cuanto menor sea el valor de brillo.
A continuación, se presentan en la Tabla 4 los
resultados de la medición de los valores en húmedo, y en la Tabla 5
los de los valores en seco.
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Además de las muestras "A" y "B",
según la invención, la Tabla 4 muestra los ejemplos 1 a 5 según el
estado de la técnica, que tradicionalmente se suelen usar en
composiciones de pinturas.
La Tabla 5 presenta los valores de la opacidad
en seco y los cocientes entre el grado de blancura y el blanco, así
como entre el grado de blancura y el negro. El valor óptimo es 1. El
brillo a 85º es un valor que debería ser lo más bajo posible, dado
que se desea una superficie mate.
Comparando los valores del grado de blancura, la
opacidad en húmedo y en seco y los valores de brillo (Tabla 5) de
los ejemplos 1 a 5 con los de las muestras "A" y "B" según
la invención, se ve claramente que utilizando caolines más gruesos
se consiguen las mejores propiedades de grado de blancura, opacidad
y brillo. Contrariamente, los ejemplos 1 a 5, en lo que respecta a,
como mínimo, una de estas propiedades de grado de blancura, opacidad
y brillo, presentan valores peores o más bajos del grado de
blancura y de la opacidad, y valores mayores de brillo, mientras
que en las muestras "A" y "B" los valores de grado de
blancura y opacidad son relativamente altos al tiempo que el brillo
es muy bajo. Así pues, con los productos según la invención se
obtiene un recubrimiento de superficies de elevada opacidad, alto
grado de blancura y un valor de brillo muy reducido.
Los dos productos según la invención, las
muestras "A" y "B", tienen un valor de brillo a 85º
especialmente bajo. Para tales recubrimientos de superficies con
valores de brillo bajos se emplea tradicionalmente, por ejemplo, la
diatomita. La diatomita, además del ya citado elevado contenido de
ácido silícico cristalino respirable, tiene una opacidad en húmedo
mucho menor, lo que es muy desventajoso para la aplicación de la
pintura. Por otra parte, la muestra "B", según la invención,
gracias a la reducción adicional de la densidad, tiene una opacidad
en seco mucho mayor y un grado de blancura mayor que la
diatomita.
Los caolines calcinados tradicionales poseen
buenos valores ópticos, pero dan lugar a recubrimientos de
superficies brillantes. Por ello, dichos recubrimientos no sirven
para generar una superficie mate.
Otro material de carga que se emplea con
frecuencia en los recubrimientos de superficies es el carbonato de
calcio. El carbonato de calcio se utiliza debido a su precio
reducido y a su buen grado de blancura. Tal como se observa en la
Tabla 5, el grado de blancura es muy elevado. El mateado está entre
los valores muy buenos de los caolines calcinados de grano grueso,
según la invención, y los valores muy malos de los caolines
calcinados finos tradicionales. Sin embargo, este producto no es
utilizable debido a su muy baja opacidad en seco.
Por otra parte, las muestras "A" y "B"
tienen un contenido muy bajo, notablemente inferior al 1% de la
masa, de ácido silícico cristalino.
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Ejemplo
3
Para mostrar las ventajas de los caolines
calcinados, según la invención, en las pinturas de dispersión para
interiores, se ensayan un caolín calcinado, según la invención, y
ocho pigmentos tradicionales.
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La composición estándar no contiene agentes de
mateado. En cada una de las composiciones 1 a 8 se mezcla un 4,8%
de agentes de mateado tradicionales. La composición 9 contiene la
misma cantidad del pigmento, según la invención, que la muestra
"B" del ejemplo 1. En la Tabla 7 siguiente se presentan los
agentes de mateado utilizados.
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A continuación se miden el brillo (85º), el
grado de blancura, el valor de amarillo y la relación de contraste.
Los resultados se muestran en la Tabla 8.
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De la Tabla 8 se desprende que el menor valor de
brillo, es decir, el mejor mateado, se puede conseguir con la
muestra "B", según la invención. Este buen mateado sólo se
puede conseguir con determinados tipos de diatomita. Sin embargo,
éstos tienen peores propiedades ópticas, por ejemplo, un menor grado
de blancura y un mayor índice de amarillo (la pintura tiene matices
de gris y amarillo). Además, en comparación con el producto según la
invención, la diatomita contiene una proporción relativamente alta
de ácidos silícicos cristalinos y su coste es mayor. Los demás
pigmentos tienen valores de brillo superiores, insuficientes para
pinturas mate de alta calidad.
Por otra parte, la elevada relación de contraste
de la pintura fabricada con la muestra "B", según la invención,
sólo es superada por la pintura que contiene mica (Composición 5).
Sin embargo, la utilización de mica conduce a un grado de blancura
muy bajo y a un índice de amarillo relativamente alto, por lo que no
se puede emplear en pinturas blancas de alta calidad. Además, el
brillo a 85º es demasiado elevado, por lo que no se puede conseguir
un mateado
óptimo.
óptimo.
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Ejemplo
4
El mateado del recubrimiento de superficies se
puede incrementar empleando concentraciones mayores de la muestra
"B" del producto según la invención. Para ello, se adapta la
composición del ejemplo 3 aumentando el contenido de la muestra
"B" y reduciendo correspondientemente la concentración de
materiales de carga. Las composiciones figuran en la Tabla 9. Luego
se mide el mateado de forma análoga a la del ejemplo 3. Los
resultados están compilados en la Tabla 10.
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La Tabla 10 muestra que el mateado se puede
incrementar aún más. Por ello, los caolines calcinados, según la
invención, también se pueden utilizar en recubrimientos de
superficies muy mates.
Tal como se desprende de los ejemplos, solamente
los caolines calcinados de grano grueso, según la invención, con
arreglo a las muestras "A" y "B", ofrecen una combinación
óptima de blancura, opacidad y mateado. Los productos de densidad
menor (Muestra "B") conducen a los mejores valores de opacidad.
Adicionalmente, los caolines calcinados, según la invención,
contienen proporciones muy pequeñas de ácidos silícicos cristalinos
libres, por lo que no son perjudiciales para la salud.
El caolín calcinado de grano grueso, según la
invención, se puede emplear como componente de mezclas para el
recubrimiento de superficies de cualquier clase. Tales mezclas son,
por ejemplo, pinturas, revocos u otros recubrimientos de esta
clase. La composición de las mezclas puede ser de base inorgánica,
orgánica o inorgánico-orgánica, en lo que respecta
a la mezcla de agentes ligantes utilizada.
Tales recubrimientos de superficies se pueden
aplicar en espacios exteriores o interiores. Así se puede conseguir
el efecto de mateado en la superficie del recubrimiento, que además
de mejorar la manipulación de tales recubrimientos, también es
ventajoso en lo que respecta a la aplicabilidad, la resistencia a la
intemperie, la solidez a la luz, la capacidad de fraguado, la baja
abrasividad, la reducida formación de grietas y una buena
resistencia al desgaste por rozamiento.
Se reivindican como fundamentales de la
invención todas las características dadas a conocer en la
documentación de solicitud de patente, en la medida en que,
individualmente o en combinación, sean nuevas respecto al estado de
la técnica.
Claims (12)
1. Utilización de caolín calcinado como material
de carga para aumentar el grado de blancura y la opacidad de
mezclas de color blanco o de color, caracterizada porque el
caolín calcinado, en forma de partículas de granulación gruesa, de
las que, como mínimo, el 50% de la masa presenta un diámetro de
grano de, como mínimo, 10 \mum, se mezcla en, como mínimo, un
agente ligante, para conseguir una superficie con efecto mate en un
recubrimiento de superficies que contiene una mezcla blanca o de
color.
2. Utilización, según la reivindicación 1,
caracterizada porque como mínimo el 60% de la masa,
preferentemente el 70% de la masa, de las partículas de granulación
gruesa poseen un diámetro de grano de, como mínimo, 10 \mum.
3. Utilización, según una de las
reivindicaciones 1 ó 2, caracterizada porque la superficie
del recubrimiento de superficies presenta un grado de blancura R457
de como mínimo 85, preferentemente de, como mínimo, 90.
4. Utilización, según una de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizada porque el recubrimiento
de superficies se usa como revoco de edificaciones.
5. Utilización, según una de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizada porque el recubrimiento
de superficies se usa como una pintura, por ejemplo, pintura de
dispersión, pintura acrílica, pintura de silicona, pintura
epoxídica o pintura al silicato.
6. Caolín calcinado como material de carga para
aumentar el grado de blancura y la opacidad de mezclas de color
blanco o de color, caracterizado porque dicho caolín
calcinado, comprende partículas de granulación gruesa de densidad
inferior a 2,4 g/cm^{3} de las que, como mínimo, el 50% de la masa
presenta un diámetro de grano de, como mínimo, 10 \mum.
7. Caolín calcinado, según la reivindicación 6,
caracterizado porque como mínimo el 60% de la masa,
preferentemente el 70% de la masa de las partículas de granulación
gruesa, poseen un diámetro de grano de, como mínimo,
10 \mum.
10 \mum.
8. Caolín calcinado, según la reivindicación 7,
caracterizado porque las partículas de caolín tienen una
densidad inferior a 2,3 g/cm^{3}.
9. Procedimiento para la fabricación de un
material de recubrimiento de superficies, el cual comprende, como
mínimo, un agente ligante y caolín calcinado como material de carga,
caracterizado porque el caolín, en forma de partículas de
granulación gruesa, de las que, como mínimo, el 50% de la masa tiene
un tamaño de grano de, como mínimo 10 \mum, se calcina a una
temperatura comprendida entre 900ºC y 1300ºC, preferentemente entre
1000ºC y 1150ºC.
10. Procedimiento, según la reivindicación 9,
caracterizado porque, antes de la calcinación, el caolín se
calienta durante un tiempo de 0,1 a 5 segundos, preferentemente de
0,1 a 1 segundo, a una temperatura entre 500ºC y 1600ºC,
preferentemente entre 650ºC y 1300ºC, a fin de obtener una
estructura expandida de las partículas de granulación gruesa.
11. Procedimiento, según la reivindicación 10,
caracterizado porque mediante el calentamiento la densidad
del caolín pasa de 2,6 a menos de 2,4 g/cm^{3}.
12. Procedimiento, según la reivindicación 10 u
11, caracterizado porque el caolín se enfría entre el primer
calentamiento y el segundo calentamiento necesario para la
calcinación.
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