ES2318945B1 - Procedimiento para la mecanizacion de soportes provistos de una chapa metalica en su interior. - Google Patents
Procedimiento para la mecanizacion de soportes provistos de una chapa metalica en su interior. Download PDFInfo
- Publication number
- ES2318945B1 ES2318945B1 ES200600693A ES200600693A ES2318945B1 ES 2318945 B1 ES2318945 B1 ES 2318945B1 ES 200600693 A ES200600693 A ES 200600693A ES 200600693 A ES200600693 A ES 200600693A ES 2318945 B1 ES2318945 B1 ES 2318945B1
- Authority
- ES
- Spain
- Prior art keywords
- cutting
- mold
- metal
- metal sheet
- mechanization
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
- B29C45/14008—Inserting articles into the mould
- B29C45/14016—Intermittently feeding endless articles, e.g. transfer films, to the mould
- B29C45/14024—Intermittently feeding endless articles, e.g. transfer films, to the mould and punching or cutting a portion from the endless articles during mould closing
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
Procedimiento para la mecanización de soportes
provistos de una chapa metálica en su interior.
De los que están formados por una pieza
fabricada por inyección de plástico con una chapa metálica plana en
su interior que comprende las operaciones de mecanización de la
chapa y generación de un fleje de chapa continuo mediante una
estructura de unión reticular, seguidamente una operación de
sobremoldeo por inyección de plástico a través de una máquina de
inyección con "n" cavidades que recubre parcial o totalmente
un fragmento de fleje y conforma la superficie externa de los
soportes, finalmente una operación de post-cortado
de la estructura sobrante, caracterizado porque se prevén unos
medios de corte en el interior del molde los cuales al cerrarse el
mismo para la inyección cortan el fleje por unos puntos, separando
las chapas individuales del resto del fleje, de manera que las
piezas inyectadas ya no se deben post-cortar.
Description
Procedimiento para la mecanización de soportes
provistos de una chapa metálica en su interior.
La presente solicitud de Patente de Invención
consiste conforme indica su enunciado en un "Procedimiento para
la mecanización de soportes provistos de una chapa metálica en su
interior", cuyas nuevas características de construcción,
conformación y diseño, cumplen la misión para la que
específicamente ha sido diseñado con una seguridad y eficacia
máximas.
Más concretamente la invención se refiere a un
procedimiento novedoso para la mecanización de soportes de
cualquier geometría exterior que incorporan una chapa metálica
sensiblemente plana como puede ser un circuito en su interior,
fabricados los soportes de un material plástico mediante un proceso
de inyección de plástico recubriendo total o parcialmente la chapa
metálica. Dichas chapas metálicas pueden estar previstas de sendos
surcos y/o orificios y comprender en uno de sus extremos unos
terminales. La finalidad primordial de la presente invención es
minimizar los costes de fabricación y simplificar el proceso de
fabricación de los citados soportes merced a la eliminación de una
de las etapas del proceso de fabricación.
Actualmente el moldeo por inyección es el
procedimiento preferido de moldeo puesto que las altas velocidades
de producción, la total automatización de la operación, los costes
reducidos de material y su adaptabilidad para producir distintas
gamas de productos, son particularidades muy apreciadas.
En general, la máquina de moldeo por inyección
consiste en dos componentes básicos: la unidad de inyección o
plastificación, y la unidad de agarre. La unidad de inyección es
aquella en la que la materia prima, normalmente en forma de pellas,
se convierte, se funde, o se plastifica, en unas condiciones en las
que puede ser inyectada en la cavidad del molde. Para ello se
utiliza un husillo de movimiento alternativo para transportar el
material hasta la parte delantera del husillo y merced a la presión
hidráulica existente fuerza el husillo hacia delante, inyectando
con ello el plástico en el interior del molde. La unidad de agarre
es el mecanismo en que se montan los moldes para el moldeo, y
aplica la fuerza al molde durante el ciclo de inyección para evitar
que los moldes se vean forzados a separarse.
Preferiblemente, para la producción de grandes
series de piezas se utilizan máquinas inyectoras con varios moldes,
para minimizar los costes de fabricación.
Específicamente para la fabricación del soporte
objeto de la presente invención, el procedimiento automatizado más
extendido comprende una etapa de mecanización de la chapa metálica
para darle la geometría requerida y una etapa posterior de moldeo
por inyección para recubrir dicha chapa y conformar la superficie
externa del soporte.
Con el fin de abaratar costes de fabricación se
utilizan máquinas inyectoras con varios moldes, con lo que la chapa
metálica previamente mecanizada se alimenta en el molde en forma de
fleje continuo, formado el mismo por una sucesión de chapas
metálicas unidas entre sí por medio de una estructura reticular. Al
finalizar la operación de inyección de las "n" piezas según el
número de moldes existentes en la máquina inyectora, se corresponde
el cortar la estructura de unión entre chapas metálicas para
separar los soportes de los retales metálicos y obtener así los
soportes individuales.
Dicha estructura de unión entre chapas metálicas
presenta una configuración reticular de manera que la misma queda
unida a dos chapas metálicas contiguas por una o más tiras
longitudinales, de forma que por medio de una serie de cortes
puntuales a ambos lados de la chapa metálica se puede separar el
mismo del resto de fleje fácilmente.
Los moldes de inyección utilizados para
sobremoldear la chapa metálica están constituidos por dos moldes,
superior e inferior, los cuales presentan unas cavidades con la
geometría específica del exterior del soporte.
Así, las operaciones sucesivas para la
fabricación convencional de los soportes son las siguientes:
\bullet Mecanización de la geometría
específica de la chapa metálica en un fleje de chapa continua y
bobinado de la misma.
\bullet Alimentación automática de fleje de
chapa provinente de una bobina y colocación de un fragmento del
mismo, el cual contiene "n" chapas metálicas, en la posición
precisa en el molde.
\bullet Inyección por moldeo o similar del
plástico recubriendo los "n" chapas metálicas y confiriendo la
geometría específica exterior del soporte.
\bullet Abertura del molde y expulsión de la
pieza sobreinyectada formada la misma por la unión de todas las
piezas individuales sobreinyectadas por medio de los
expulsores.
\bullet Operación de corte en frío en los
puntos de unión entre las piezas y la estructura metálica para
conseguir separar los soportes finales, mediante una matriz de
termo-cortado o similar.
\newpage
La configuración del molde vendrá determinada
por las dimensiones de la pieza a fabricar, de la misma forma que
la geometría de la chapa metálica dependerá de la funcionalidad
del soporte en cuestión.
Por lo tanto, el citado proceso de fabricación
consiste en dos operaciones en serie: una primera operación de
inyección por moldeo y seguidamente una operación de
post-corte mediante herramientas especiales para
obtener la pieza individual final.
La presente invención tienen por objeto
modificar el procedimiento de fabricación en el sentido de eliminar
la etapa de post-cortado de las piezas finales, con
lo que se disminuiría notablemente el tiempo y coste de montaje,
puesto que la operación de cortado implica un tiempo de máquina
parada para cargar el grupo de "n" piezas moldeadas, un tiempo
máquina de operación de cortado y un tiempo máquina parada de
descarga de las piezas finales.
Las mejoras de la presente patente consisten en
juntar la operación de post-cortado con la
operación de inyección, de manera que con tan sólo una máquina y
una sola operación se logra recubrir la chapa metálica de plástico
y conformar la geometría externa de la pieza individual a la
vez.
La forma ventajosa de incluir la operación de
cortado de las chapas individuales en la operación de inyección de
plástico es mediante la incorporación de unos medios de corte
postizos en el molde de inyección, de manera que al cerrarse el
molde e inyectar el plástico fundente, justo en los últimos
centímetros antes de cerrarse totalmente, dichos medios de corte
actúan cortando los flejes metálicos por los puntos de corte, con
lo que se separa la estructura de unión entre chapas de las propias
chapas individuales y algunas partes de la mencionada estructura de
unión quedan albergados en el interior de unas cavidades previstas
en los medios de corte, para después poder arrastrar el fleje en
forma de retales hacia afuera del molde y alimentar un nuevo
fragmente de fleje.
Preferentemente, los medios de corte postizos
acoplados al molde son unos punzones de corte que trabajan en
colaboración con unas matrices de corte, de forma que los punzones
de corte con sus puntas afiladas cortan la chapa metálica la cual
se apoya en las matrices de corte, disponiéndose los mismos en unas
cavidades previstas entremedio de las distintas cavidades de moldeo
de la máquina inyectora.
Por lo tanto, los punzones de corte se
localizarán en la máquina inyectora entremedio de las cavidades del
molde superior, mientras que las matrices de corte entremedio de
las cavidades del molde inferior. Por ello, los moldes superior e
inferior comprenden sendos huecos para albergar interiormente el
cuerpo de los postizos de corte: punzones y matrices
respectivamente.
La configuración preferible de los punzones de
corte es sensiblemente prismática y en sus extremos se crean dos
puntas de configuración por un lado vertical y por el otro
inclinado, las cuales tienen la finalidad de cortar el fragmento de
fleje metálico por dos puntos de unión, uno por cada chapa metálica
contigua.
La configuración preferible de las matrices de
corte es sensiblemente prismática y en sus extremos se crean tres
puntas, de las cuales las dos más exteriores son por un lado
vertical y por el otro inclinado y la central es plana, de manera
que se forman dos huecos entremedio de las tres puntas, cuya
función es la de albergar las tiras transversales del fleje una vez
las mismas han sido dobladas por las puntas de los punzones.
Preferentemente, se dispone como mínimo una
pareja punzón-matriz de corte entremedio de cada
cavidad del molde, y opcionalmente también en el lado exterior de
las dos cavidades extremas del molde.
El procedimiento preconizado comprende las
siguientes operaciones:
\bullet Alimentación automática mediante un
alimentador neumático o similar del fleje de chapa provinente de
una bobina y colocación de un tramo del mismo, el cual contiene
"n" chapas metálicas, en la posición precisa en el molde de la
máquina inyectora, a la vez que el retal de fleje sobrante de la
operación anterior se evacua.
\bullet Centrado del tramo de fleje para que
el mismo quede perfectamente posicionado y en los últimos
milímetros de centraje los medios de corte efectúan
simultáneamente el corte y doblado del fleje por los puntos de
corte con lo que separan las piezas metálicas del resto de fleje,
quedándose ocultas las tiras transversales dobladas del fleje en
unas cavidades previstas en los medios de corte.
\bullet Inyección por moldeo o similar del
plástico por medio de un tornillo a presión el plástico fundido o
plastificado, que está obligado a entrar en la cavidad formada
entre los dos moldes a través del canal de colada, recubriendo las
"n" chapas metálicas y confiriendo la geometría específica
exterior del soporte.
\bullet Apertura del molde y expulsión de las
piezas sobreinyectadas individuales ya acabadas mediante los
expulsores.
Preferentemente, los medios de evacuación del
retal sobrante, es decir toda la parte del tramo del fleje que no
son las chapas metálicas propiamente, hacia afuera del molde son
mediante la ocultación de las tiras transversales del fleje
metálico que han sido cortadas y dobladas por los medios de corte y
ocultadas en unos orificios durante el proceso de inyección, y una
vez abierto el molde después de expulsar los soportes
sobremoldeados el alimentador del fleje empuja dicho retal hacia
afuera del molde y posiciona un tramo de fleje nuevo para la
siguiente operación.
Adicionalmente, la máquina de inyección
dispondrá de unos medios de recogida de los retales sobrantes, una
vez se ha arrastrado dicho retal hacia afuera de la máquina, como
por ejemplo un elemento contenedor tipo bandeja o similar a la
salida del molde.
Otros detalles y características se irán
poniendo de manifiesto en el transcurso de la descripción que a
continuación se da, en las que se hace referencia a las figuras que
a esta memoria se acompaña, en las que se muestra a título
ilustrativo pero no limitativa, una forma de realización de la
invención, sin que la misma sea la única posible.
Sigue a continuación una lista numerada de las
diferentes partes que participan en el procedimiento objeto de la
presente invención, y que pueden verse en las figuras que se
acompañan a la memoria;
- - (10)
- pieza sobremoldeada,
- - (11)
- chapa metálica,
- - (12)
- recubrimiento de plástico,
- - (13)
- terminales de (11),
- - (14)
- cabeza de (10),
- - (15)
- cuerpo de (10),
- - (16)
- aberturas exteriores de (10),
- - (17)
- cuello de (10),
- - (18)
- orificio interior de (14),
- - (19)
- perforaciones de (10),
- - (20)
- surcos de (11),
- - (22)
- uña de (11),
- - (23)
- estructura metálica de unión,
- - (24)
- puntos de corte de (32),
- - (25)
- molde inferior,
- - (26)
- cavidades de moldeo de (25),
- - (27)
- cavidades para inserción de (36),
- - (28)
- molde superior,
- - (29)
- cavidades de moldeo de (28),
- - (30)
- cavidades para inserción de (37),
- - (32)
- fleje de (11),
- - (33)
- tira longitudinal de (32),
- - (34)
- tiras transversales de (32),
- - (35)
- tira base,
- - (36)
- postizo matriz de corte,
- - (37)
- postizo punzón de corte,
- - (38)
- puntas extremas de (36),
- - (39)
- punta central de (36),
- - (40)
- puntas de (37),
- - (41)
- huecos de (36),
- - (42)
- lados exteriores de las cavidades,
- - (43)
- retal sobrante,
- - (44)
- tira longitudinal doblada, y
- - (45)
- hueco central del punzón de corte (37).
La figura nº 1 es una vista en planta superior
de la pieza sobremoldeada (10), donde se muestra una posible
geometría de la misma.
La figura nº 2 es una vista seccionada en alzado
por A-A' del soporte (10), donde se muestra la
localización de la chapa metálica (11), según la figura nº 1.
La figura nº 3 es una vista en planta superior
del fleje de chapa metálica (32), en el cual se muestra la
estructura de unión (23) reticular que conecta a las chapas
metálicas (11) una al lado de otra.
La figura nº 4 es una vista en alzado lateral
del fleje de chapa metálica (32), donde se muestra la uña (22).
La figura nº 5 es una vista en perspectiva del
molde inferior (25), donde se muestran las distintas cavidades (26)
y cavidades (27) para la inserción de los postizos matriz de corte
(36).
La figura nº 6 es una vista en perspectiva del
molde superior (28), donde se muestran las distintas cavidades (29)
y cavidades (30) para la inserción de los postizos punzones de
corte (37).
La figura nº 7 es una vista en alzado frontal de
un postizo punzón de corte (37).
La figura nº 8 es una vista en alzado frontal de
un postizo matriz de corte (36).
La figura nº 9 es una vista en planta superior
del molde inferior (25) donde se percibe la ubicación de los
punzones de corte (37) con respecto a las chapas metálicas (11) ya
sobremoldeadas.
La figura nº 10 es una vista en detalle por
"1" según la figura nº 9 de los puntos de corte (24) de dos
chapas metálicas (11) contiguas.
La figura nº 11 es una vista en alzado frontal
de la disposición de un punzón de corte (37) y la correspondiente
matriz de corte (36) antes de cortar el fleje metálico (32).
La figura nº 12 es una vista en alzado frontal
de la disposición de un punzón de corte (37) y la correspondiente
matriz de corte (36) cuando las puntas (40) entran en contacto con
el fleje metálico (32) por los puntos de corte (24).
La figura nº 13 es una vista en alzado frontal
de la disposición de un punzón de corte (37) y la correspondiente
matriz de corte (36) cuando las puntas (40) cortan el fleje
metálico (32) y doblan las tiras longitudinales (33), albergando el
extremo de las mismas en el interior de los huecos (41) y la parte
central de (44) en el hueco central (45) del punzón de corte de las
matrices de corte (36) durante la operación de inyección.
La figura nº 14 es una vista en planta superior
del retal sobrante de fleje (43), en el cual las tiras
transversales (33) han sido dobladas (44) por los medios de
corte.
La figura nº 15 es una vista en alzado frontal
de un tramo de retal sobrante de fleje (43), en el cual se
perciben dos tiras transversales dobladas (44).
En una de las realizaciones preferidas de lo que
es el objeto de la presente invención, y tal y como se muestra en
la figura nº 1, el soporte moldeado (10) está formado por un cuerpo
de plástico (12) de configuración sensiblemente prismática con dos
partes diferencias: el cuerpo (15) de configuración sensiblemente
rectangular y de escasa altura y la cabeza (14) de configuración
prismática de mayor grosor incorporando en su parte central un
orificio interior (18), unidas ambas partes merced al cuello (17).
En el interior del dicho cuerpo (12) se prevé una chapa metálica
(11) de forma plana sensiblemente rectangular dispuesta
longitudinalmente y la cual sobresale por el citado orificio (18)
para doblarse en su extremo a modo de uña (22), tal y como se
aprecia en la figura nº 2.
En referencia nuevamente a la figura nº 1, se
incorporan en las dos bases mayores del cuerpo (15) dos aberturas
exteriores (16) de configuración sensiblemente rectangular a través
de las cuales rebasa un tramo de la chapa metálica (11).
En las figuras 3-4 se muestra
una realización preferida de un tramo de fleje de chapa (32)
delgado previsto de una uña (22) en su extremo superior,
constituido el mismo por seis chapas metálicas (11) unidas entre sí
mediante cuatro puntos (24), dos por cada lado, a través de una
estructura de unión (23) de configuración reticular, formada la
misma por una tira base (35) de la cual se prolongan
perpendicularmente tiras transversales (34), que a su vez
incorporan perpendicularmente dos tiras longitudinales (33) que
hacen de unión entre dos chapas metálicas (11) contiguas.
Las mencionadas chapas metálicas (11) están
constituidas por una trama de chapa que presenta sendos surcos (20)
de formas irregulares, la cual se extiende en su extremo superior
formando dos terminales (13), los cuales tiene la función de
realizar la conexión con otro soporte externo y los mismos son
accesibles desde la cabeza (14) de la pieza (10), ver figuras nº
1-2.
En referencia a la figura nº 5, el molde
inferior (25) presenta una configuración prismática de base
sensiblemente rectangular y comprende seis cavidades de moldeo
(26), las cuales tienen la geometría correspondiente a la parte
inferior de la pieza (10) y entremedio de dichas cavidades (26) se
forman unas cavidades (27) de configuración sensiblemente
prismática de base rectangular para la inserción de los postizos
matrices de corte (36) los cuales sirven de apoyo a las tiras
longitudinales (33) del fleje (32) de chapa metálicas (11). El
molde superior (28) está formado por seis cavidades de moldeo (29),
las cuales tienen la geometría correspondiente a la parte superior
de la pieza (10) e incorporan unas cavidades (30) entremedio de las
citadas cavidades (29), de dimensiones sensiblemente iguales que
las de las cavidades (27) para la inserción de los postizos punzones
de corte (37), tal y como se aprecia en la figura nº 6.
La configuración de los postizos: punzones (37)
y matrices (36), es prismática de base rectangular de igual
medidas que las cavidades (27 y 30) y en uno de sus extremos se
forman una serie de puntas puntiagudas, las cuales están diseñadas
para trabajar conjuntamente las puntas de cada punzón (37) contra
las de cada matriz (36) y cortar el fleje metálico (32) situado
entremedio del punzón (37) y la matriz (36) por los puntos de corte
(24).
La configuración preferida de las puntas de
corte del postizo punzón (37) es la que se muestra en las figura nº
7, en la que el mismo posee dos puntas (40) de base sensiblemente
inclinada, ver figuras nº 11-12, para que el
material metálico cortado no se separe del todo del fleje (32),
sino que simplemente se doble y quede albergado en los huecos (41)
que posee la matriz (36), ver figura nº 13. De ese modo, el fleje
no queda cortado en retales sueltos que serían imposibles de
controlar dentro del molde, sino ventajosamente en forma de retal
continuo el cual puede seguir empujándose hacia delante para
evacuarse del interior del molde y cargar el siguiente tramo de
fleje (32).
En cambio, la configuración preferida de las
puntas de corte del postizo matriz (36) es la que se muestra en las
figura nº 8, en la que el mismo posee tres puntas, de las cuales
las dos más extremas presentan una base sensiblemente inclinada
(38) y la central de base plana (39) y dos huecos (41), ver figuras
nº 11-12.
En la figura nº 9 se especifica la ubicación de
los punzones de corte (37) en el molde inferior (25), ocupando cada
tramo de las tiras longitudinales (33) del fleje metálico (32), y
los mismos cortan el fleje (32) por dos puntos de corte (24), con
lo que quedan unas diminutas muescas marcadas por el corte en cada
chapa metálica (11), ver figura nº 10.
Tal y como se muestra en las figuras nº
11-13, al estar los postizos
(36-37) solidarizados a los moldes (25 y 28), es
decir que los mismos se mueven con el molde, después de posicionar
el fleje dentro del molde el mismo se centra y se cierra el molde
superior (28) sobre el molde inferior (25), de manera que justo
antes de cerrarse el molde completamente las puntas de corte (40)
de los punzones de corte (37) merced a su superficie inclinada en
colaboración con las puntas (38-39) de las matrices
(36) cortan el fleje metálico (32) por los puntos de corte (24). A
continuación al seguir desplazándose verticalmente el punzón (37)
sobre la matriz (36) la particular configuración de las puntas (40)
obliga a que las tiras transversales cortadas y dobladas (44) se
alojen en los huecos (41), ver figura nº 13.
Una vez se realiza la operación de inyección del
plástico el molde se abre y se expulsan las piezas individuales
acabadas (10). Por último, se procede a evacuar el retal sobrante
(43), cuya forma se muestra en las figuras nº
14-15. El mismo está formado por una tira base (35)
de la cual emergen perpendicularmente tiras transversales (34) y
perpendicularmente a las mismas están las tiras longitudinales
dobladas (44).
El procedimiento preconizado puede aplicarse
para cualquier geometría de soporte conformado por inyección de
plástico que incorpore un chapa metálica o similar en su
interior.
Descrita suficientemente la presente invención
en correspondencia con las figuras adjuntas se comprenderá que el
objeto de la invención no queda constreñido a las mismas y que la
descripción tiene un carácter enunciativo e ilustrativo de la
invención pero no limitativo de la mismas siempre y cuando se
ajuste a las siguientes reivindicaciones.
Claims (10)
1. Procedimiento para la mecanización de
soportes provistos de una chapa metálica en su interior de los que
están formados por una pieza fabricada por inyección de materiales
plástico que incorpora una chapa metálica plana en su interior y
que comprende las operaciones de mecanización de la chapa metálica
para darle la geometría requerida y generación de un fleje de chapa
continuo uniendo dos chapas metálicas contiguas por medio de una
estructura de unión sensiblemente reticular, seguidamente un
sobremoldeo por inyección a través de una máquina de inyección con
"n" cavidades que recubre parcial o totalmente un fragmento de
fleje que contiene "n" chapas metálicas y conforma la
superficie externa de los soportes, y finalmente un
post-cortado en frío o similar de la estructura de
unión entre chapa metálicas para separar los soportes inyectados
de los retales metálicos sobrantes y obtener de este modo los
soportes individuales, caracterizado en que se juntan las
operaciones de moldeo por inyección con el
post-cortado de las chapas metálicas (11) merced a
la previsión de unos medios de corte situados entremedio de las
cavidades de moldeo (26 y 29) de los moldes de inyección (25 y 28),
de manera que una vez se posiciona el fragmento de fleje metálico
(32) en el molde y se centra el mismo por medio de unos centradores
justo en los últimos centímetros antes de cerrarse totalmente el
citado molde e inyectar el plástico fundente dichos medios de corte
actúan cortando los flejes metálicos (32) por los puntos de corte
(24), con lo que separan las chapas metálicas (11) del resto del
fleje de chapa (23), incorporándose en el molde (25 y 28) unos
medios de evacuación y recogida del retal sobrante hacia afuera del
molde.
2. Procedimiento para la mecanización de
soportes provistos de una chapa metálica en su interior según la 1ª
reivindicación, caracterizado en que los medios de corte
acoplados al molde son unos punzones de corte (37) que trabajan en
colaboración con unas matrices de corte (36), donde los punzones de
corte (37) se disponen en unas cavidades (30) previstas entremedio
de cada una de las cavidades de moldeo (29) del molde superior
(28), y las matrices de corte (36) se disponen en unas cavidades
(27) previstas entremedio de cada una de las cavidades de moldeo
(26) del moldes inferior (25) de la máquina inyectora.
3. Procedimiento para la mecanización de
soportes provistos de una chapa metálica en su interior según la 1ª
y 2ª reivindicaciones, caracterizado en que los punzones de
corte (37) tiene una configuración sensiblemente prismática y en
sus extremos presentan dos puntas (40) de configuración por un lado
vertical y con el otro inclinado.
4. Procedimiento para la mecanización de
soportes provistos de una chapa metálica en su interior según la 1ª
y 2ª reivindicaciones, caracterizado en que las matrices de
corte (36) son sensiblemente prismáticos y presentan en sus
extremos tres puntas, las dos más exteriores (38) son por un lado
vertical y con el otro inclinado y la central (39) es plana,
incorporando dos huecos (41) entremedio de las puntas (38) y
(39).
5. Procedimiento para la mecanización de
soportes provistos de una chapa metálica en su interior según las
anteriores reivindicaciones, caracterizado en que las puntas
(40) de los punzones (37) doblan el fleje de chapa metálica (32)
por dos puntos de corte (24), de manera que las tiras transversales
se doblan formando las tiras (44), quedan albergadas las mismas
durante el proceso de inyección en el interior de los medios de
corte: los extremos de (44) dentro de los huecos (41) de las
matrices de corte (36) y la parte central de (44) en el hueco
central (45) del punzón de corte (37).
6. Procedimiento para la mecanización de
soportes provistos de una chapa metálica en su interior según todas
las reivindicaciones anteriores, caracterizado en que se
dispone como mínimo de una pareja punzón-matriz de
corte (36-37) entremedio de cada cavidad
(26-27) del molde.
7. Procedimiento para la mecanización de
soportes provistos de una chapa metálica en su interior según todas
las reivindicaciones anteriores, caracterizado en que se
dispone de como mínimo una pareja punzón-matriz de
corte (36-37) entremedio de cada cavidad
(26-27) del molde y también en el lado exterior
(42) de las dos cavidades extremas del molde.
8. Procedimiento para la mecanización de
soportes provistos de una chapa metálica en su interior según la
anteriores reivindicaciones, caracterizado en que todos los
punzones (37) y las matrices de corte (36) previstos en el molde
trabajan simultáneamente.
9. Procedimiento para la mecanización de
soportes provistos de una chapa metálica en su interior según la
primera reivindicación, caracterizado en que los medios de
evacuación del retal sobrante hacia afuera del molde son mediante la
ocultación de las tiras transversales (33) del fleje metálico (32)
cortadas y dobladas por las puntas (40) de los punzones (37) en los
huecos (41) de las matrices (36) durante el proceso de inyección, y
una vez abierto el molde después de expulsar los soportes
sobremoldeados (10) el alimentador del fleje (32) empuja dicho
retal hacia afuera del molde y posiciona un tramo de fleje nuevo
para la siguiente operación.
10. Procedimiento para la mecanización de
soportes provistos de una chapa metálica en su interior según la
primera reivindicación, caracterizado en que los medios de
recogida del retal sobrante hacia afuera del molde son mediante la
previsión de un elemento contenedor a la salida del molde.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| ES200600693A ES2318945B1 (es) | 2006-03-17 | 2006-03-17 | Procedimiento para la mecanizacion de soportes provistos de una chapa metalica en su interior. |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| ES200600693A ES2318945B1 (es) | 2006-03-17 | 2006-03-17 | Procedimiento para la mecanizacion de soportes provistos de una chapa metalica en su interior. |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| ES2318945A1 ES2318945A1 (es) | 2009-05-01 |
| ES2318945B1 true ES2318945B1 (es) | 2010-02-10 |
Family
ID=40560332
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| ES200600693A Expired - Fee Related ES2318945B1 (es) | 2006-03-17 | 2006-03-17 | Procedimiento para la mecanizacion de soportes provistos de una chapa metalica en su interior. |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| ES (1) | ES2318945B1 (es) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2114366A1 (en) * | 1971-03-25 | 1972-11-23 | Walter Widmann Kg, 7141 Schwieberdingen | Injection moulding electrical components appts - - automatically with cutting and bending of continuous metal strand |
| US3743458A (en) * | 1966-07-27 | 1973-07-03 | Ornapress Ag | Apparatus for injection molding articles carrying decorations punched from a band |
| JPS59215843A (ja) * | 1983-05-25 | 1984-12-05 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 複合射出成形加工方法 |
-
2006
- 2006-03-17 ES ES200600693A patent/ES2318945B1/es not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3743458A (en) * | 1966-07-27 | 1973-07-03 | Ornapress Ag | Apparatus for injection molding articles carrying decorations punched from a band |
| DE2114366A1 (en) * | 1971-03-25 | 1972-11-23 | Walter Widmann Kg, 7141 Schwieberdingen | Injection moulding electrical components appts - - automatically with cutting and bending of continuous metal strand |
| JPS59215843A (ja) * | 1983-05-25 | 1984-12-05 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 複合射出成形加工方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| ES2318945A1 (es) | 2009-05-01 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| ES2640920T3 (es) | Método para producir un componente de chapa metálica conformado y templado al menos por zonas y herramienta de de temple a presión que permite fabricar tal componente | |
| JP2018051242A (ja) | 歯間清掃具の製造方法 | |
| EP1860976B1 (en) | Toothbrush having pressure relief unit and method of producing the same | |
| ES2359088T3 (es) | Procedimiento y dispositivo para la fabricación de una pieza moldeada con varias zonas decorativas diferentes adyacentes. | |
| ES2318945B1 (es) | Procedimiento para la mecanizacion de soportes provistos de una chapa metalica en su interior. | |
| CN213107980U (zh) | 一种水口缩进的注塑模具结构 | |
| CN222290795U (zh) | 一种多腔模大水口自动切断模具 | |
| CN111409238B (zh) | 一体成型杯子以及杯子上立体花纹的成型模具 | |
| CN211440993U (zh) | 一种自动取件及水口辅助剪切装置 | |
| WO1994022634A1 (es) | Procedimiento de fabricacion de un tubular de expulsion para moldes | |
| CN212884789U (zh) | 一种通水阀座的精锻模具 | |
| CN100396466C (zh) | 侧浇口自动切断注射模 | |
| CN214290839U (zh) | 一种弯管内腔r角的制作工具 | |
| CN209273621U (zh) | 刀具及橡胶产品制作装置 | |
| CN113815193A (zh) | 具有料头自动切除功能的注塑模具 | |
| CN111556719A (zh) | 刷头制造方法以及刷头 | |
| JP3985255B2 (ja) | 立体装飾付チューブ容器及びその成形方法 | |
| JPH11176854A (ja) | 電子部品における合成樹脂製パッケージ体の成形装置 | |
| CN211071436U (zh) | 汽车翼子板快速精密修边模 | |
| JPH0739116B2 (ja) | 絵柄入り射出成形品製造方法 | |
| CN214448127U (zh) | 一种用于生产插头壳体的注塑模具 | |
| CN216831960U (zh) | 一种具有新型进胶结构的注塑模具 | |
| CN210552756U (zh) | 一种侧进胶自动断浇口机构 | |
| CN205291440U (zh) | 一种模内热切成型模具的高精度顶出结构 | |
| JP3814355B2 (ja) | インサート成形品製造装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EC2A | Search report published |
Date of ref document: 20090501 Kind code of ref document: A1 |
|
| FG2A | Definitive protection |
Ref document number: 2318945B1 Country of ref document: ES |
|
| FD2A | Announcement of lapse in spain |
Effective date: 20180912 |