ES2317007T3

ES2317007T3 - Metodo de fabricacion de esteres alquilicos usando presion.

Info

Publication number: ES2317007T3
Application number: ES04751301T
Authority: ES
Inventors: Franz Josef Luxem; William M. Troy
Original assignee: Stepan Co
Current assignee: Stepan Co
Priority date: 2003-05-16
Filing date: 2004-05-03
Publication date: 2009-04-16
Anticipated expiration: 2024-05-03
Also published as: CA2526074A1; BRPI0410386B1; WO2004103934A3; EP1625105B1; BRPI0410386B8; WO2004103934A2; CN1997727A; ATE414757T1; PT1625105E; BRPI0410386A; EP1625105A2; EP1625105A4; CA2526074C; DE602004017855D1

Abstract

Método de fabricación de ésteres alquílicos que comprende los pasos siguientes: a) formar una mezcla de reacción que tiene un índice de ácido de entre 53 y 240 y comprende: (I) una fuente de aceite vegetal o animal en una cantidad de al menos un 60% en peso del peso total de la mezcla de reacción, donde la fuente de aceite vegetal o animal comprende una mezcla de glicéridos y ácidos grasos libres; (II) metanol en una cantidad de entre un 10% en peso y un 40% en peso del peso total de una mezcla de reacción; (III) un ácido catalítico en una cantidad de entre un 0,05% en peso y un 2% en peso con respecto al peso de la fuente de aceite vegetal o animal; (b) calentar la mezcla de reacción hasta una temperatura de entre 80ºC y 200ºC; (c) mantener una presión de 172,4 kPa (25 psia) a 3447 kPa (500 psia) para la mezcla de reacción calentada; (d) hacer que reaccionen el metanol y los glicéridos o ácidos grasos libres para producir un producto de reacción que comprende ésteres alquílicos de ácidos grasos; y (e) recuperar los ésteres alquílicos de ácidos grasos.

Description

Método de fabricación de ésteres alquílicos usando presión.

Antecedentes de la invención

Los ésteres alquílicos, o específicamente los ésteres metílicos, tales como el biodiesel, son un sustituto de combustión limpia para el diesel convencional basado en petróleo. El biodiesel puede hacerse a partir de fuentes naturales renovables tales como grasas animales y aceites vegetales nuevos o usados. El biodiesel es ésteres alquílicos de ácidos grasos (que son típicamente de C_{16} a C_{18}) y puede ser en general quemado en motores de combustión por ignición como sustituto directo del diesel basado en petróleo. Aparte de aportar la ventaja de que el biodiesel puede ser generado a partir de fuentes renovables, el biodiesel también aporta la ventaja adicional de la disminución de las emisiones de su combustión en comparación con la combustión de diesel basado en petróleo.

Los ésteres alquílicos, y en particular el biodiesel, pueden sacarse de los aceites de soja o de semilla de colza. El aceite vegetal crudo derivado de estas fuentes puede ser filtrado, refinado y sometido a varios pasos de procesamiento antes de que el aceite pueda ser utilizable como biodiesel. Adicionalmente, el biodiesel puede sacarse de distintas calidades de aceites vegetales. Tales calidades incluyen el aceite virgen, la grasa amarilla, los aceites usados derivados de la elaboración de comestibles, o subproductos del proceso de refinado de aceite comestible tales como la pasta de neutralización. Cada una de estas fuentes tiene cantidades variables de ácidos grasos y/o glicéridos libres, es decir, de mono-, di- o tri-glicéridos, que pueden ser transformados en biodiesel.

De estas fuentes de aceite vegetal, la pasta de neutralización se considera en general como la fuente más rentable. La pasta de neutralización se saca del aceite crudo que es extraído de la soja o la semilla de colza. El aceite crudo de estas semillas puede ser separado en dos componentes: aceite refinado (que puede ser luego procesado adicionalmente y convertido en aceite comestible) y pasta de neutralización. La pasta de neutralización puede ser entonces acidulada con ácido sulfúrico para así obtener una composición que tiene un 70% de ácidos grasos libres que pueden ser procesados adicionalmente para ser convertidos en biodiesel.

Un método que se contempla para procesar los ácidos grasos libres derivados de estas distintas calidades de aceites vegetales es el de la transesterificación directa de los ácidos grasos libres en presencia de álcali para producir ésteres alquílicos de ácidos grasos para el uso de los mismos como biodiesel. Sin embargo, un enfoque de este tipo hace que los ácidos grasos libres precipiten en forma de jabón, lo cual da lugar a un adicional paso de recuperación en el método contemplado.

Para evitar el problema de la precipitación se ha propuesto un método de dos pasos para procesar los ácidos grasos libres. Este método puede encontrarse en los documentos EP 07 708 813 y WO 02/28811 y consta en general de los pasos de (1) esterificación catalizada por ácido de los ácidos grasos libres con metanol en presencia de ácido sulfúrico, y (2) neutralización del catalizador ácido seguida por transesterificación convencional catalizada por base. Estos pasos pueden describirse mediante el siguiente esquema de reacción.

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donde cada R puede ser igual o distinto y una cadena alifática que típicamente se encuentra en las fuentes de aceites vegetales o animales, que es típicamente de C_{8} a C_{22}.

A pesar de que las transesterificaciones son catalizadas tanto por ácido como por base, la neutralización del catalizador ácido es necesaria porque las transesterificaciones catalizadas por ácido típicamente presentan una cinética más lenta que la de las transesterificaciones catalizadas por base, bajo condiciones equiparables. Las desventajas de los métodos de dos pasos que se dan a conocer en los documentos EP 07 08 813 y WO 02/28811 son el adicional desecho de sal de la neutralización, los largos tiempos de ciclo y la incómoda recuperación de los ácidos grasos libres residuales.

Breve sumario de la invención

Es por consiguiente un objeto de la presente invención el de aportar un método de transformación de ácidos grasos libres derivados de una fuente de aceite vegetal o animal en ésteres alquílicos en el cual se reduzca o se elimine el desecho acuoso y salino.

Es un objeto adicional de la presente invención el de aportar un método de transformación de ácidos grasos libres derivados de una fuente de aceite vegetal o animal en ésteres alquílicos en el cual se vean reducidos los tiempos de ciclo.

Es un objeto adicional de la presente invención el de aportar un método de transformación de ácidos grasos libres derivados de una fuente de aceite vegetal o animal en ésteres alquílicos en el cual sea cómodamente llevada a cabo la recuperación de los ácidos grasos libres residuales o quede eliminada la necesidad de tal recuperación.

Es un objeto adicional de la invención el de aportar un método que permita llevar a cabo la esterificación y la transesterificación simultáneamente en un paso.

Estas y otras ventajas se logran sometiendo la fuente de aceite vegetal o animal a un método de un solo paso que constituye una transformación directa de los glicéridos y ácidos grasos libres de la fuente de aceite vegetal o animal con metanol como definen las reivindicaciones acompañantes. El proceso de un solo paso no requiere un paso de neu-
tralización, con lo cual se ve simplificado el proceso. Se describe en general a continuación el método de un solo paso.

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donde cada R puede ser igual o distinto y puede ser H o una cadena alifática de las que típicamente se encuentran en las fuentes de aceites vegetales o animales, típicamente de C_{8} a C_{22}.

Descripción detallada de la invención

Como se ha señalado anteriormente, el método de la presente invención para procesar una fuente de aceite vegetal puede ser representado mediante el siguiente esquema de reacción.

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donde cada R puede ser igual o distinto y puede ser H o una cadena alifática de las que típicamente se encuentran en las fuentes de aceite vegetal o animal, típicamente de C_{8} a C_{22}. El modelo de reacción se pone en práctica a temperaturas de 80ºC a 200ºC, preferiblemente a temperaturas situadas dentro de la gama de temperaturas que va desde 120ºC hasta 180ºC, y con la máxima preferencia a temperaturas situadas dentro de la gama de temperaturas que va desde 150ºC hasta 170ºC. La presión a la cual se ejecuta el modelo de reacción es de 172,4 kPa (25 psia) (psia = presión absoluta en libras/pulgada^{2}) a 3447 kPa (500 psia), y preferiblemente está situada dentro de la gama de presiones que va desde 689,5 kPa (100 psia) hasta 2068 kPa (300 psia).

Las adecuadas fuentes de aceite vegetal para la presente invención incluyen, aunque sin carácter limitativo, el aceite de soja y de semilla de colza, y consisten preferiblemente en pasta de neutralización derivada de aceite de semilla de colza. En dependencia de la fuente de aceite vegetal que se utilice, la fuente de aceite vegetal constituye de un 60% en peso a aproximadamente un 90% en peso de la mezcla total que se hace reaccionar. Preferiblemente, la fuente de aceite vegetal constituye de un 65% en peso a un 80% en peso del total de la mezcla de reacción. El metanol es utilizado en la mezcla de reacción en una cantidad de entre un 10,0% en peso y un 40,0% en peso, y más preferiblemente de entre un 20% en peso y un 35% en peso del total de la mezcla de reacción. Las gamas de concentraciones de catalizador pueden ser de hasta un 1,0% en peso, y estarán preferiblemente situadas dentro de la gama de concentraciones que va desde un 0,1 hasta un 0,5% en peso de la mezcla de reacción total. Preferiblemente, el catalizador es un ácido. Más preferiblemente, el catalizador es un ácido mineral inorgánico tal como ácido sulfúrico, si bien no quedará limitado al mismo.

Describiéndolo de otro modo, el metanol es utilizado en una cantidad superior a la necesaria para la reacción. La cantidad de metanol va desde 1,0 equivalente molar hasta 5 equivalentes molares, en comparación con los moles totales de ácidos grasos y/o glicéridos contenidos en la fuente de aceite vegetal. Preferiblemente, la cantidad de metanol está situada dentro de la gama de cantidades que va desde 1,5 equivalentes molares hasta 3,0 equivalentes molares. Adicionalmente, la cantidad de catalizador puede ser descrita en términos de la cantidad de fuente de aceite vegetal como siendo de hasta un 2,0% en comparación con el peso de la fuente de aceite vegetal, o más preferiblemente, de entre un 0,1 y un 1,0%.

La mezcla de reacción tiene un índice de ácido inicial, en el punto 0 en el tiempo, de entre 53 y 240, preferiblemente de entre 53 y 214, y más preferiblemente de entre 107 y 187. El índice de ácido final, tras haber tenido lugar la reacción prácticamente hasta su consumación, es preferiblemente de menos de 10,0, más preferiblemente de menos de 6,0, y con la máxima preferencia de menos de 2,5.

En algunas realizaciones de la presente tecnología se eliminan los subproductos de reacción tales como el agua y el glicerol. Los subproductos pueden ser eliminados ya sea continuamente o bien a base de interrumpir la reacción. Preferiblemente, la reacción es extinguida lo más rápidamente posible retirando la fuente de calor y enfriando el reactor usando el serpentín de refrigeración interno y un baño de agua con hielo externo. El catalizador (0,25 g) y el metanol (5 g) de adición son preferiblemente añadidos según sea necesario a la fase restante, la cual es luego vertida de nuevo al interior de un recipiente para continuar la reacción.

La presente tecnología está caracterizada por un considerable rendimiento. Realizaciones preferidas de la presente tecnología producen más de 70,0 gramos de biodiesel por cada 100 gramos de mezcla de reacción de partida. Más preferiblemente, el rendimiento es de más de un 80,0%, y con la máxima preferencia es de más de un 90,0%. Algunas realizaciones de la presente invención han presentado un rendimiento de más de un 95,0%.

Adicionalmente, la presente tecnología está caracterizada por unos cortos tiempos de reacción. Preferiblemente, la reacción tendrá lugar hasta haber alcanzado un porcentaje de consumación de más de un 80,0% en 5,0 horas. Más preferiblemente, la reacción tendrá lugar hasta haber alcanzado un porcentaje de consumación de más de un 80,0% en 2,5 horas. Algunas realizaciones de la presente invención pueden producir más de 80,0 gramos de biodiesel por cada 100 gramos de fuente de aceite vegetal en 1,0 horas.

El modelo de reacción anteriormente expuesto proporciona un método de fabricación de ésteres alquílicos que aporta las ventajas de unos cortos tiempos de reacción, unas moderadas exigencias en materia de temperatura y presión y unos reducidos tiempos de ciclo totales. Para demostrar la eficacia del susodicho modelo de reacción de la presente invención, muestras de pasta de neutralización acidulada fueron sometidas al modelo de reacción, y se determinó en función del tiempo el índice de ácido de los productos de reacción. El índice de ácido decreciente demostró que el modelo de reacción proporciona un método satisfactorio para transformar los ácidos grasos libres de la pasta de neutralización acidulada en ésteres alquílicos de ácidos grasos destinados a ser usados como biodiesel, por ejemplo. Además, para demostrar que los productos del modelo de reacción anteriormente expuesto resultan favorables en comparación con un biodiesel de referencia conocido (obtenido de la Stepan Company de Northfield, Illinois), los espectros de ^{1}H-NMR (^{1}H-NMR = resonancia magnética nuclear protónica) de los productos de varios ejemplos de la presente invención fueron comparados con los espectros de ^{1}H-NMR del biodiesel de referencia. La comparación de-
muestra que los productos del modelo de reacción anteriormente expuesto son equiparables al biodiesel de referencia.

Ejemplo 1

El Ejemplo 1 expone sistemas en los cuales tuvo lugar el modelo de reacción y donde no se eliminaron subproductos. Los índices de ácido de los sistemas fueron medidos en función del tiempo a dos temperaturas distintas (de 130ºC y de 150ºC) para medir el grado de reacción. Incluso sin la eliminación de los subproductos, se ha demostrado que el modelo de reacción de la presente invención proporciona un método eficaz para fabricar biodiesel a partir de varias fuentes de aceite vegetal.

Las reacciones a presión fueron en general efectuadas en una autoclave 316 ss Parr de 300 ml con revestimiento interior de vidrio. La autoclave estaba equipada con un agitador de turbina, termopar y serpentín de refrigeración, así como con una abertura de muestreo con tubo de obturación. Las cargas fueron regularmente mantenidas al nivel de 100 g de pasta de neutralización acidulada, 35 g de metanol y 0,25-0,3 g de ácido sulfúrico al 98%. Se cargaron los reactivos y el catalizador y se cerró herméticamente la autoclave, que fue entonces purgada con nitrógeno. El tiempo de calentamiento fue de 30 minutos a 130ºC y 45 minutos a 150ºC. La presión máxima medida a 150ºC fue de 1415,5 kPa (220 psig) (psig = presión efectiva en libras/pulgada^{2}). La toma de muestras se hizo a través de una abertura de muestreo. Se tomaron del reactor aproximadamente 1-2 g de muestra que se pasaron al interior de un vial de 10 ml. El vial fue inmediatamente sometido a enfriamiento rápido en agua con hielo por espacio de varios minutos, y su contenido fue analizado para determinar el índice de ácido (AV) tras haber evaporado el metanol residual en una corriente de nitrógeno.

La tabla siguiente indica los índices de ácido obtenidos como resultado para dos pruebas en las que no fueron eliminados los subproductos, demostrando dichos resultados que el modelo de reacción de la presente invención logra una eficaz conversión de los ácidos grasos libres. La Tabla 1 demuestra que la reacción a 150ºC alcanza el equilibrio a los 15 minutos, mientras que la reacción a 130ºC alcanza el equilibrio a los 60 minutos.

TABLA 1 Índices de ácido de las Pruebas 1 y 2 referidos al tiempo

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Los productos de la Prueba 1 fueron analizados adicionalmente para confirmar la transesterificación de los glicéridos en la pasta de neutralización acidulada. El análisis confirmó que los glicéridos son transesterificados simultáneamente a la conversión de los ácidos grasos libres en ésteres alquílicos de ácidos grasos. La tabla siguiente indica el porcentaje de la señal de ^{1}H-NMR de glicéridos con respecto a la integración total referido al tiempo. La Tabla 2 indica el decreciente contenido de glicéridos referido al tiempo. A pesar de que de esta manera no puede determinarse la exacta concentración de glicéridos, sí se aprecia así la relativa disminución de la concentración a lo largo del tiempo.

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TABLA 2 Integral de ^{1}H-NMR de glicéridos como % de la integración total para la Prueba 1

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Ejemplo Comparativo

El ejemplo comparativo consistió en una pasta de neutralización acidulada que fue sometida al modelo de reacción pero a presión ambiente. El ejemplo comparativo dio como resultado una total conversión de los ácidos grasos libres en ésteres alquílicos de ácidos grasos, pero los glicéridos no fueron transesterificados, lo cual demuestra la necesidad de una presión superior a la ambiente.

Fueron cargados en el interior de un matraz de fondo redondo de 3 cuellos y de 300 ml 90 g de pasta de neutralización acidulada junto con 70 g de metanol y 0,5 g de ácido sulfúrico (al 98%). El matraz estaba equipado con un agitador mecánico, termopar y condensador de reflujo encima de un extractor Soxhlett llenado con cloruro cálcico anhidro. La mezcla fue calentada por medio de una camisa exterior calentadora hasta la temperatura de reflujo (68-70ºC). Se tuvo al metanol continuamente en recirculación a través del lecho de cloruro cálcico para eliminar el agua. Tras 6 h de reflujo la mezcla fue lavada con una solución de bicarbonato sódico al 10% y a continuación mediante dos lavados con un 5% en peso de agua (con respecto al éster). La capa orgánica fue secada bajo vacío en un aparato Rota-Evaporate a \sim60ºC. Tuvo lugar durante el lavado una importante emulsificación a la que finalmente se pudo hacer frente tan sólo mediante extracción del agua in vacuo.

El ejemplo comparativo de la esterificación con metanol en presencia de ácido sulfúrico como catalizador a presión ambiente condujo a una total esterificación del ácido graso libre tras 6 h (AV 0,5). Sin embargo, con un 1,25% (según determinación efectuada por ^{1}H-NMR como se ha indicado anteriormente) de glicéridos restantes, queda clara la ventaja de usar una presión incrementada.

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Ejemplo 2

El Ejemplo 2 expone sistemas en los cuales tuvo lugar el modelo de reacción y donde fueron eliminados los subproductos (es decir, el agua y el glicerol). Los índices de ácido medidos finales de los sistemas demostraron que la eliminación de los subproductos facilita el desarrollo del modelo de reacción.

En estas pruebas las cargas fueron efectuadas como se ha resumido en el Ejemplo 1. La eliminación del agua y del glicerol durante las reacciones a presión no pudo hacerse desde el propio reactor. En lugar de ello, la reacción fue extinguida lo más rápidamente posible retirando la fuente de calor y enfriando el reactor usando el serpentín de refrigeración interno y un baño de agua con hielo externo. Tras enfriamiento hasta una temperatura de 30ºC o menos se procedió a abrir el reactor, y el contenido fue pesado y transferido a un embudo de decantación de 250 ml. Tras la decantación fue retirada la capa de agua/glicerol. Catalizador (0,25 g) y metanol (5 g) de adición fueron añadidos según era necesario a la fase restante, la cual fue luego pesada y vertida de nuevo al interior del reactor Parr, para continuar la reacción.

La Prueba 3 fue efectuada a 150ºC por espacio de un periodo de tiempo total de 2,6 horas. La Prueba 3 dio como resultado un índice de ácido final de 2,5, demostrando con ello que los resultados habían mejorado en comparación con las Pruebas 1 y 2, en las que no se eliminaron los subproductos. A pesar de que este índice de ácido de 2,5 representa un enorme mejoramiento en comparación con las Pruebas 1 y 2, es deseable una más total consumación de la reacción. Se cree que el índice de ácido de 2,5 es debido a la solubilidad residual del agua en el producto, que impide la consumación de la reacción.

La Prueba 4 fue formulada para demostrar que la presencia de un deshidratante para la eliminación del agua disuelta en el producto lleva a la reacción a su consumación. La Prueba 4 dio como resultado un índice de ácido que llegó a ser tan bajo como el de 0,5 y un índice de ácido final de 0,8, demostrando con ello que el agua disuelta ciertamente impedía la consumación de la reacción.

Para la Prueba 4 el reactor fue cargado según el procedimiento 1 (0,125 g de ácido sulfúrico al 98%), y la reacción fue efectuada a 150ºC. Tras haber transcurrido 30 min. la reacción fue extinguida lo más rápidamente posible y el contenido del reactor fue transferido a un matraz y concentrado a 50ºC hasta un peso neto de 104 g, bajo vacío. Se determinó que el índice de ácido era en este punto de 19,6. El concentrado fue devuelto al reactor con 35 g de metanol y 5,0 g de sulfato sódico anhidro. La reacción fue continuada a 150ºC por espacio de 1 h, después de lo cual la mezcla de reacción fue sometida a enfriamiento rápido y concentrada como se ha indicado anteriormente. El índice de ácido en este punto era de 2,0. Este procedimiento fue repetido dos veces más hasta un índice de ácido final de 0,54. El producto fue entonces lavado dos veces con agua desionizada y secado bajo vacío por espacio de 1 hora a 60ºC. Se determinó que el índice de ácido final era de 0,8.

La Prueba 5 fue llevada a cabo a 180ºC y demostró que la temperatura más alta de 180ºC hacía que el tiempo de reacción mejorase en comparación con las Pruebas 1 y 2.

Para la Prueba 5 el reactor fue cargado según el procedimiento 1, con 100,0 g de pasta de neutralización, 35,0 g de metanol y 0,25 g de ácido sulfúrico. La autoclave fue calentada hasta 180ºC en 45 minutos y fue mantenida a esta temperatura por espacio de 30 minutos, antes de ser sometida a enfriamiento rápido. El contenido fue transferido a un embudo de decantación y fueron retirados 14,29 g de fase inferior. La cantidad restante fue devuelta a la autoclave y se continuó el calentamiento a 180ºC por espacio de 60 minutos. La mezcla de reacción fue enfriada de nuevo y se retiró un total de 10,83 g tras separación. La fase restante fue lavada dos veces con 25 g de agua y finalmente secada bajo vacío a 60ºC. El índice de ácido resultante fue de 6,3.

La tabla siguiente resume las condiciones y los resultados para las Pruebas 3, 4 y 5.

TABLA 3 Resumen de la reacción para las Pruebas 3, 4 y 5

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Las Pruebas 4 y 5 respectivamente no pusieron de manifiesto que tuviesen lugar reacciones laterales de tipo alguno bajo las condiciones del modelo de reacción, indicando que el modelo de reacción de la presente invención puede ser objeto de un proceso continuo. Adicionalmente se confirmó que la más alta temperatura de reacción de la Prueba 5 no tiene efecto negativo alguno en lo concerniente a la descomposición.

Si bien se han indicado y descrito particulares elementos, realizaciones y aplicaciones de la presente invención, se entenderá que la invención no queda limitada a los mismos, puesto que los expertos en la materia pueden hacer modificaciones, particularmente a la luz de lo expuesto anteriormente. Por consiguiente, se entiende que las realizaciones anteriormente descritas tienen meramente finalidades ilustrativas y no pretenden limitar el alcance de la invención.

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Referencias citadas en la descripción Esta lista de referencias que cita el solicitante se aporta solamente en calidad de información para el lector y no forma parte del documento de patente europea. A pesar de que se ha procedido con gran esmero al compilar las referencias, no puede excluirse la posibilidad de que se hayan producido errores u omisiones, y la OEP se exime de toda responsabilidad a este respecto. Documentos de patente citados en la descripción

\bullet EP 07708813 A [0005]: \bullet EP 0708813 [0006]

\bullet WO 0228811 A [00045] [0006]

Claims

1. Método de fabricación de ésteres alquílicos que comprende los pasos siguientes:

a) formar una mezcla de reacción que tiene un índice de ácido de entre 53 y 240 y comprende:

(I): una fuente de aceite vegetal o animal en una cantidad de al menos un 60% en peso del peso total de la mezcla de reacción, donde la fuente de aceite vegetal o animal comprende una mezcla de glicéridos y ácidos grasos libres;

(II): metanol en una cantidad de entre un 10% en peso y un 40% en peso del peso total de una mezcla de reacción;

(III): un ácido catalítico en una cantidad de entre un 0,05% en peso y un 2% en peso con respecto al peso de la fuente de aceite vegetal o animal;

(b) calentar la mezcla de reacción hasta una temperatura de entre 80ºC y 200ºC;

(c) mantener una presión de 172,4 kPa (25 psia) a 3447 kPa (500 psia) para la mezcla de reacción calentada;

(d) hacer que reaccionen el metanol y los glicéridos o ácidos grasos libres para producir un producto de reacción que comprende ésteres alquílicos de ácidos grasos; y

(e) recuperar los ésteres alquílicos de ácidos grasos.

2. El método de la reivindicación 1, donde la presión es mantenida a un nivel de entre 689,5 kPa (100 psia) y aproximadamente 2068 kPa (300 psia).

3. El método de la reivindicación 2, donde la mezcla de reacción es calentada hasta una temperatura de entre 120ºC y 180ºC.

4. El método de la reivindicación 1, que comprende además un paso de eliminación de subproductos de reacción durante el procesamiento.

5. El método de la reivindicación 1, donde se producen más de 85,0 gramos de ésteres alquílicos por cada 100 gramos de fuente de aceite vegetal o animal.

6. El método de la reivindicación 1, donde el producto de reacción tiene un índice de ácido de menos de 10,0.

7. El método de la reivindicación 1, donde el producto de reacción tiene un índice de ácido de menos de 2,5.

8. El método de la reivindicación 1, que comprende además un paso de retirar del producto de reacción el agua disuelta y someterlo luego a adicional reacción.

9. El método de la reivindicación 1, donde el tiempo de reacción es de menos de 5 horas, y preferiblemente de menos de 2,5 horas, para que la reacción tenga lugar hasta haber alcanzado una consumación de más de un 80,0%.