ES2316753T3 - Funda para fibras opticas. - Google Patents

Abstract

Un procedimiento para encerrar de manera estanca un espacio en el que se introduce al menos una fibra óptica; comprendiendo el procedimiento los pasos de: (a) proporcionar al menos un componente óptico conectado a una(s) fibra(s) óptica(s); (b) proporcionar una lámina flexible protectora que tiene un par de tiras de sellado en o cerca de extremos opuestos de la misma; (c) disponer dicho(s) componente(s) óptico(s) en dicha lámina; (d) doblar dichos extremos de la lámina sobre dicho componente óptico para proporcionar una funda que rodea dicho(s) componente (s) con dichas tiras de sellado dispuestas en un acoplamiento solapante en un lado de la funda, estando la(s) fibra(s) óptica(s) introducida(s) en el interior de dicha funda entre las tiras de sellado o a través de una abertura en una pared de la cubierta, abertura que está cubierta mediante un parche o tapa adherente con dicha fibra sellada entre el parche o tapa y una porción de la pared de la cubierta; (e) aplicar calor y/o presión sobre dichas tiras de sellado o sobre dicho parche o tapa, de forma que se proporcione una costura sellada a lo largo de un lado de la funda o entre dicho parche o tapa y la pared de la cubierta que encierra de manera estanca la(s) fibra(s); y (f) sellar los lados de la funda para proporcionar una cubierta sellada, caracterizado porque dicha lámina está doblada de forma que dicha costura está colocada sustancialmente hacia el centro de dicha superficie lateral de la funda o hacia un borde lateral de la misma doblado de forma que la superficie lateral de la funda sobre la que se introduce(n) la(s) fibra(s) dentro de la funda tiene una forma y tamaño suficientes para acomodar el radio mínimo de doblado de la(s) fibra(s) suprayacente(s).

Description

Funda para fibras ópticas.

La presente invención versa acerca de un sellado de fibras ópticas. Más en particular, la presente invención versa acerca de un procedimiento y un dispositivo para encerrar de manera estanca un espacio en el que se introducen una o más fibras ópticas.

Es bien sabido que la humedad tiene efectos adversos en las propiedades de los componentes ópticos. La relación de separación de los separadores ópticos, por ejemplo, puede verse influido por la presencia de humedad, y en los conectores ópticos la humedad puede dar lugar a un aumento de pérdidas. El sellado de los componentes ópticos contra la humedad y otras influencias medioambientales, en otras palabras sellado medioambiental, es por lo tanto altamente deseable.

Se ha propuesto sellar medioambientalmente los componentes ópticos individuales. Sin embargo, esto es caro y no siempre es efectivo.

En el caso de componentes eléctricos se sabe que hay que sellar un circuito entero al encerrarlo en una bolsa flexible, resistente a la humedad. El documento WO 94/18815 (Ericsson), por ejemplo, desvela un receptáculo para envolver de manera flexible la circuitería electrónica. El receptáculo está constituido por un material laminar que consiste en láminas de metal y de plástico. Se unen dos láminas de material laminar para formar una funda en la que se puede acomodar la circuitería electrónica. Los conductores eléctricos pasan a través de la región de unión del material laminar.

El documento US-A-6 161 688 desvela una disposición para proporcionar componentes eléctricos y/u ópticos en un envase estanco a gases que incluye un empaquetado de tipo película que cubre los componentes eléctricos y/u ópticos. Se trazan los cables de fibra óptica al igual que un cable eléctrico de cinta a través de una soldadura.

El documento US-A-4 954 670 desvela una caja de empalmes de telecomunicaciones que comprende una lámina flexible que puede estar enrollada alrededor del empalme y rodeada adicionalmente de manera opcional por un receptáculo rígido. La lámina tiene un material sellador activable mediante el calor en su borde.

Aunque una disposición tal puede ser efectiva para sellar circuitos electrónicos, es menos adecuada para los componentes o circuitos ópticos. El solicitante ha descubierto que las fibras ópticas, al contrario que los conductores eléctricos como los cables de cobre, no deberían ser pasados a través de la región de la junta del material laminar sin antes tomar medidas adicionales. Los cables de cobre (u otros conductores eléctricos) pueden ser doblados a casi cualquier ángulo sin afectar a sus propiedades conductivas. Sin embargo, las fibras ópticas, aunque son más flexibles que los cables de cobre, no deberían ser dobladas por debajo del radio mínimo de doblado bajo el cual se dan pérdidas de luz (normalmente aproximadamente 3 cm), y desde luego no por debajo del radio mínimo de doblado en el que sufren daños permanentes. Además, las fibras ópticas están hechas de vidrio que tiene distintas propiedades de sellado que el metal.

La anterior solicitud de patente GB del solicitante nº 0110366.2 desvela un procedimiento para encerrar de manera estanca un espacio en el que se introducen fibras ópticas al acomodar una porción de al menos una fibra óptica entre dos tiras de sellado y aplicando presión o calor sobre las tiras para encerrar de manera estanca la fibra, seguido del paso de colocar la junta formada por las tiras de sellado en la abertura de un contenedor y aplicar calor y/o presión sobre el contenedor para sellar la abertura sobre las tiras. Este procedimiento es particularmente adecuado para proporcionar un contenedor resistente a la humedad que encierra al menos un componente óptico con fibras introducidas a través de la junta para conectar de manera óptica el componente encerrado con otros componentes en el exterior de la cubierta.

Una desventaja asociada con este procedimiento de sellado es que la fibra o fibras están introducidas dentro del espacio encerrado por un borde del contenedor. La fibra o fibras se extienden sustancialmente en perpendicular con respecto a la dirección longitudinal del borde sellado de forma que las fibras se extienden de forma perpendicular desde el borde sellado de la cubierta y con respecto al mismo. Esto puede ser desventajoso en particular en aplicaciones en las que se requiere trazar la fibra de nuevo sobre la superficie de la cubierta, por ejemplo cuando se almacena la cubierta y los extremos de las fibras en una bandeja organizadora de fibras ópticas o en un contenedor de tipo bandeja cerrado mediante un miembro de cierre en forma de una bandeja organizadora, dado que la fibra debe tener un radio mínimo de doblado que resulta en que la fibra se extiende más allá de los bordes de la cubierta.

Por lo tanto se requiere un procedimiento para encerrar de manera estanca un espacio en el que se introduce al menos una fibra óptica que evita el problema de la fibra que sobresale del borde sellado de una cubierta sellada, y se requiere adicionalmente que sea una cubierta más compacta en la que se puedan almacenar los extremos de las fibras en la superficie de la cubierta sin extenderse más allá de los bordes de la misma.

Conforme a un primer aspecto de la invención hay un procedimiento para encerrar de manera estanca un espacio en el que se introduce al menos una fibra óptica; comprendiendo el procedimiento los pasos de: (a) proporcionar al menos un componente óptico conectado a la(s) fibra(s) óptica(s); (b) proporcionar una lámina flexible protectora que tiene un par de tiras de sellado en o cerca de los extremos opuestos de la misma; (c) disponer el o los dichos componentes ópticos en dicha lámina; (d) doblar los dichos extremos de la lámina sobre dicho componente óptico para proporcionar una funda que rodea dicho(s) componente(s) con dichas tiras de sellado dispuestas en un acoplamiento solapante en un lado de la funda estando la(s) fibra(s) óptica(s) introducida(s) en el interior de dicha funda entre las tiras de sellado o a través de una abertura en una pared de la cubierta, abertura que está cubierta por un parche o tapa adherente con dicha fibra sellada entre el parche o tapa y una porción de la pared de la cubierta; (e) aplicar calor y/o presión sobre dichas tiras de sellado de forma que se proporcione una costura sellada a lo largo de un lado de la funda o entre dicho parche o tapa y la pared de la cubierta que encierra de manera estanca la(s) fibra(s); y (f) sellar los lados de la funda para proporcionar una estructura sellada, caracterizada porque dicha lámina está doblada de forma que dicha costura está colocada sustancialmente hacia el centro de dicha superficie lateral de la funda o hacia un borde lateral doblado de la misma de forma que la superficie lateral de la funda sobre la que se introduce(n) la(s) fibra(s) dentro de la funda tiene una forma y un tamaño suficientes para acomodar el radio mínimo de doblado de la(s) fibra(s)
suprayacente(s).

En el presente documento el término "lado" se utiliza para hacer referencia a las dos superficies principales de la lámina de la que se forma la funda, y para hacer referencia a las dos superficies externas principales de la funda relativamente plana formada a partir de lámina teniendo en cuenta que en algunas etapas de su formación la funda puede no ser realmente plana, pero las superficies en cuestión pueden seguir estando identificadas nocionalmente.

Al doblar los extremos de la lámina de forma que las tiras de sellado están dispuestas en un acoplamiento solapante en un lado de la funda de las fibras ópticas pueden ser introducidas fácilmente en el interior de la funda entre las tiras de sellado en el lado de la funda y dobladas en ese dicho lado de la funda sin extenderse más allá de los bordes de la funda. Esto es particularmente ventajoso cuando hay un requerimiento para enrollar los extremos de las fibras para su almacenamiento en un lado de la funda para su conexión subsiguiente a otros componentes o para trazar las fibras sobre un lado de la funda para su conexión con otros componentes, por ejemplo para la conexión con otros componentes en una bandeja organizadora de circuito óptico.

Preferiblemente las tiras de sellado se proporcionan en lados opuestos de la lámina, y los extremos de la lámina están doblados sobre los componentes a lo largo de líneas de doblado respectivas sustancialmente paralelas. De esta forma es posible formar la funda al doblar la lámina a lo largo de dos líneas de doblado paralelas. Al tener las tiras de sellado en lados opuestos de la lámina antes de que se puedan juntar al doblar los extremos en una disposición solapada con los extremos de la lámina apuntando en direcciones opuestas para proporcionar una costura sellada en un lado de la funda.

En una realización alternativa, se proporcionan dichas tiras de sellado en el mismo lado de dicha lámina, y los extremos de la lámina se doblan a lo largo de las líneas de doblado sustancialmente paralelas y se ponen en contacto para formar un empalme de tope de vértice solapado con los extremos de la lámina apuntando en la misma dirección, y doblando dicho vértice sustancialmente plano contra dicha superficie. En esta disposición se puede aplicar el calor y/o la presión en los extremos de la lámina formando el vértice de tal forma que se puede evitar la aplicación de la presión y/o calor sobre el componente en la funda. Al doblar adicionalmente la lámina a lo largo de sus dos bordes que contienen tiras de sellado es posible colocar las tiras de sellado en el mismo lado de la lámina antes de doblar de forma que se pueda aplicar presión a las tiras de sellado solapantes en un plano sustancialmente perpendicular al plano de la funda.

Preferiblemente, dicha(s) fibra(s) está/n dispuesta(s) en dicha lámina con dobleces en la fibra y una sección recta entre los dobleces, y dicha lámina está doblada en un primer extremo a lo largo de una línea de doblado que coincide solamente con la o las secciones rectas de la fibra. De esta forma las longitudes de la fibra que están encerradas por el sellado pueden doblarse en un ángulo de 180º o similar cuando el extremo de la lámina está doblado a lo largo de la línea de doblado que coincide con la sección recta de las fibras. Esta rotación de las fibras se acomoda mediante la torsión de las fibras a lo largo de la sección recta de forma que la sección recta de la fibra se comporta como una articulación.

En las realizaciones preferidas la(s) fibra(s) está(n) dispuesta(s) con un doblez de 90º en la región entre la costura y la línea de doblado en dicho primer extremo. Esto permite que las fibras sean dispuestas fácilmente de manera perpendicular con respecto a las tiras de sellado según se van introduciendo en la cubierta en el lado de la funda.

Preferiblemente dicha lámina está doblada de forma que dicha costura está colocada sustancialmente hacia el centro de dicha superficie lateral de la funda o hacia un borde lateral doblado de la misma de forma que la superficie lateral de la funda sobre la que está(n) introducida(s) la(s) fibra(s) dentro de la funda es de forma y tamaño suficientes para acomodar el radio mínimo de doblado de la(s) fibra(s) suprayacente(s). Esto es particularmente importante cuando la(s) fibra(s) debe(n) ser trazadas sobre la superficie en el lado de la funda por el que es/son introducida(s) en la funda, por ejemplo en aplicaciones en las que es deseable ubicar componentes ópticos sellados en una bandeja organizadora óptica o en un contenedor de tipo bandeja cerrado por una bandeja organizadora con fibras introducidas en la cubierta que conecta el/los componente(s) para la conexión óptica con otros componentes en el exterior de la cubierta.

Preferiblemente dicha zona tiene una forma y un tamaño suficientes para acomodar bucles de fibra(s). Esto es particularmente ventajoso cuando es deseable proporcionar longitudes de fibra libre para conectar el componente encerrado a otros componentes ópticos.

En realizaciones preferidas dicha lámina está doblada de forma que la distancia entre la costura y la línea de doblado respectiva de la lámina hacia la que se introducen las fibras es suficiente para acomodar el radio mínimo de doblado de la(s) fibra(s). Esto permite que la fibra sea doblada fácilmente en un ángulo de 90º en la región entre la costura y la línea de doblado en el primer extremo mencionado anteriormente de la funda. De esta forma la fibra puede estar trazada desde la sección recta hasta la costura sellada de forma que esté alineada perpendicularmente con las tiras de sellado cuando se introduce dentro de la cubierta.

En realizaciones preferidas la lámina comprende un material laminado, y el material laminado comprende preferiblemente una capa resistente a la humedad en combinación con la costura sellada. La capa resistente a la humedad puede proporcionar una cubierta sustancialmente resistente a la humedad para encerrar el componente óptico. Es preferible que la capa resistente a la humedad esté proporcionada mediante una capa de aluminio. Preferiblemente dicho(s) componente(s) está(n) dispuesto(s) en un soporte y la(s) fibra(s) está(n) trazadas conforme a la configuración predeterminada del circuito con el/los extremo(s) de la fibra introducidos a través de la funda para la conexión óptica con otros componentes. Esto permite la prefabricación del componente y de las fibras ópticas que permite la automatización del montaje del circuito, y la instalación rápida y sencilla dentro de la cubierta.

En las realizaciones preferidas la(s) fibra(s) está(n) fijada(s) con respecto a dicho soporte.

En otro aspecto la invención proporciona además una cubierta como se reivindica en la Reivindicación 13 en la que dicha(s) fibra(s) está(n) dispuesta(s) en el contenedor con dobleces en la fibra y una sección recta entre los dobleces, y un borde doblado del contenedor coincide con dicha sección recta de la fibra.

Una variación adicional, aplicable a cualquier disposición en la que se sellen componentes ópticos en una cubierta, preferiblemente sellada al menos en parte mediante una lámina flexible, implica la introducción y/o extracción de las fibras ópticas de la cubierta a través de una ventana o abertura que tiene un parche o tapa adherente con las fibras selladas entre el parche y una porción de la pared de la cubierta. Preferiblemente, la cubierta consiste en una película polimérica o está sellada por la misma y el parche está hecho de una película polimérica, preferiblemente la misma que la del sellado de la cubierta.

Ahora se describirán más en particular diversas realizaciones de la invención, únicamente a título de ejemplo, con referencia a los dibujos adjuntos, en los que:

Las Figuras 1a a 1d son vistas en perspectiva que muestran una cubierta para un componente óptico en diversas etapas de producción;

las Figuras 2a a 2d son vistas en perspectiva similares a las de las Figuras 1a a 1d que muestran las distintas etapas de producción de una cubierta conforme a una disposición distinta a la de las Figuras 1a a 1d;

la Figura 3 es una vista de corte transversal de la cubierta de la Figura 1d;

la Figura 4 es una vista de corte transversal de la cubierta de la Figura 2d; y

la Figura 5 muestra de manera esquemática la junta de parche-y-ventana mencionada anteriormente.

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Haciendo referencia a la Figura 1, se produce una cubierta sellada para un componente o componentes ópticos en la que se introduce al menos una fibra óptica conforme a una primera realización de la invención haciendo referencia a las Figuras 1 a a 1 d. En la Figura 1 a un componente óptico que comprende una disposición de los separadores 10 y las fibras ópticas 12 conectadas está montado sobre una placa base 14 de soporte con las fibras entrantes 12a y las fibras salientes 12b dispuestas en trazados con forma de S sustancialmente especular con secciones rectas 12c que se extienden sustancialmente paralelas a los separadores 10 en el extremo opuesto del soporte 14. La disposición del componente óptico, las fibras y el soporte puede ser la descrita en la anterior solicitud de patente GB del solicitante nº 0129906.4. En la Figura 1a el conjunto del componente óptico está dispuesto en una lámina 16 de material laminar flexible. La lámina de material laminar incluye una capa de barrera resistente a la humedad que está hecha preferiblemente de aluminio. El material laminar puede ser del tipo utilizado en los productos TDUX (TM) de Raychem, como se desvela en el documento EP 0579641 y otras patentes. Cuando está sellado de manera apropiada, dicho material laminar tiene una tasa de transmisión de vapor de agua (WVTR) extremadamente baja.

La lámina 16 está provista de cuatro líneas paralelas 18a, 18b, 18c y 18d de doblado que se extienden sustancialmente paralelas a la dirección longitudinal de los separadores 10 ópticos y las longitudes rectas de la fibra óptica 12c. El primer par de líneas 18a, 18b de doblado se extiende cerca de los bordes en los extremos opuestos de la lámina mientras que el segundo par de líneas 18c, 18d de doblado están colocadas aproximadamente a media distancia entre los bordes y una línea central paralela nocional de la lámina. La superficie superior de la lámina 16 (como se muestra en los dibujos de la Figura 1a) está provista de un par de tiras 20 de sellado en la región entre las líneas 18a, 18b de doblado y los bordes respectivos de la lámina. Se comprenderá por lo tanto que las tiras de sellado se extienden paralelas a las líneas de doblado en extremos opuestos de la lámina. Las tiras 20 de sellado están hechas preferiblemente de plástico que es sensible al calor y/o a la presión.

En la disposición de la Figura 1a las fibras entrantes y salientes 12a y 12b están dobladas en 90º entre las líneas 18b, 18d de doblado en un extremo de la lámina y luego discurren sustancialmente paralelas a lo largo de la línea 18d de doblado a lo largo de la sección 12c y luego están trazadas con un doblez de 180º donde se conectan con un extremo respectivo de un sendo separador 10. En la sección 12c las fibras están fijadas al soporte 14 mediante adhesivo u otros medios.

En la posición de la Figura 1a las fibras entrantes y salientes entre las líneas 18b, 18d de doblado tienen la tendencia a descansar planas contra las secciones de 180º de fibra entre el conjunto de separadores y la sección recta 12c como se muestra en la figura 1d. Las secciones rectas de la fibra 12c están sujetas en torsión cuando están en la posición de la Figura 1a.

Los componentes y fibras ópticos están encerradas dentro de una funda formada al doblar y sellar la lámina laminada conforme a los pasos mostrados en las Figuras 1b a 1d. En la Figura 1b la lámina laminada 16 se dobla primero a lo largo de sus líneas 18c, 18d de doblado de forma que las porciones extremas de la lámina tienen un doblez de aproximadamente 90º con respecto a las líneas respectivas 18c, 18d de doblado. Las fibras entrantes y salientes 12a, 12b suprayacentes a esta parte de la lámina también son giradas con el extremo de la lámina. En la Figura 1c los extremos de la lámina están girados adicionalmente con respecto a sus líneas respectivas 18c, 18d de doblado hasta que las tiras 20 de sellado se acoplan entre sí con las secciones de las fibras entrantes y salientes dispuestas entre las tiras. La lámina se dobla entonces adicionalmente a lo largo de las líneas 18a y 18b de doblado de forma que se forma una costura solapante a lo largo de la longitud de las tiras de sellado con las tiras de sellado dispuestas en el vértice de una funda de corte transversal triangular con los extremos respectivos de la lámina entre las líneas 18a, 18c de doblado y estando 18c, 18b inclinadas con respecto a la parte central de la lámina entre las líneas 18c, 18d de doblado. En la posición de la Figura 1c las tiras de sellado están dispuestas en un plano sustancialmente perpendicular al plano de la parte central de la lámina y están colocadas sobre los componentes ópticos dentro de la funda que se está formando. En esta posición se aplica el calor y/o la presión, preferiblemente ambos, a las tiras de sellado haciendo que las tiras cambien de forma y que rodeen de manera estanca las fibras como se describe en la anterior solicitud de patente GB del solicitante número 0110366.2. Cuando está hecho de plástico, las tiras de sellado se pueden fundir ligeramente, resultando en una buena unión mutua y una buena unión con las secciones de la fibra óptica colocadas entre las tiras.

Cuando el sellado de la costura del vértice está completado se gira la costura sellada con respecto a las líneas 18a, 18b de doblado y se doblan planas las secciones del extremo de la lámina contra los componentes encerrados dentro de la funda y la sección central de la lámina como se muestra en la Figura 1d. En esta posición las fibras entrantes y salientes 12a, 12b que atraviesan la sección extrema entre las líneas 18d, 18b de doblado en la Figura 1a yacen sustancialmente planas dentro de la cubierta con las secciones de fibra en el otro lado de la junta extendiéndose planas a lo largo de la superficie en el lado de la funda que tiene la junta del empalme de fibra. Luego se sella la funda a lo largo de sus bordes laterales abiertos mediante la aplicación de calor y/o presión para sellar el espacio encerrado dentro de la funda que contiene el circuito óptico y las secciones de fibra.

En la Figura 3 se muestra un corte transversal esquemático que muestra la cubierta sellada de la Figura 1d. En la Figura 3 se puede ver que la posición de la línea 18a de doblado no es del todo crítica y puede estar colocada ligeramente alejada de la tira 20 de sellado a lo largo del borde respectivo de la lámina.

Haciendo referencia ahora a las Figuras 2a a 2d, en otra disposición las tiras 20 de sellado están dispuestas en lados opuestos de la lámina 16 de material laminar de forma que solo se requieren dos líneas de doblado para formar una costura sellada a lo largo de la superficie de un lado de la funda de la cubierta. En el procedimiento de las Figuras 2a a 2d el extremo de la lámina opuesta que comprende las secciones 12a, 12b de fibra suprayacente está doblado a lo largo de la línea 18c de doblado aproximadamente 180º para descansar sobre los separadores 10 y parte de las fibras y soporte 14. Entonces se doblan independientemente de la lámina las fibras suprayacentes en la región entre la línea 18d de doblado y la tira 20 de sellado en el otro extremo de la lámina para que la tira 20 de sellado descanse en el lado doblado de la lámina. Luego se dobla el otro extremo de la lámina a lo largo de la línea 18d de doblado para encerrar las secciones de fibra dobladas. Luego se hace que las tiras 20 de sellado se acoplen con secciones de las fibras entrantes y salientes dispuestas entre las tiras de forma que están encerradas de manera estanca mediante la aplicación de calor y/o presión sobre las tiras de sellado como se ha descrito anteriormente. Se comprenderá que en esta disposición los componentes y fibras encerradas pueden estar protegidos de los efectos de la presión y el calor aplicados mediante la provisión de un soporte adecuado en el lado interior de la funda para evitar daños a los componentes durante el sellado. Como se ha descrito en la anterior realización los lados de la funda pueden estar sellados para proporcionar una cubierta sellada por completo que contiene componentes ópticos.

La Figura 3 muestra un corte transversal esquemático de la cubierta sellada de la Figura 1d con las tiras de sellado colocadas en los mismos lados de la lámina laminada.

La Figura 4 es una vista de corte transversal similar a la de la Figura 3, pero de la cubierta sellada de la Figura 2d con las tiras de sellado colocadas en lados opuestos de la lámina laminada de forma que la lámina solo está doblada a lo largo de dos líneas de doblado para formar la cubierta.

La Figura 5 muestra en planta y en corte transversal una lámina de plástico que ha sido doblada para formar una cubierta 30 alrededor de un componente óptico (no mostrado) y ha sido sellado alrededor de los bordes 32 sobrepuestos de la lámina. Las fibras ópticas 40 pasan hacia y desde el componente óptico en el interior de la cubierta a través de una abertura o ventana 34, que está sellada mediante un parche 36 adhesivo de película plástica para proporcionar el sellado de parche-y-ventana mencionado anteriormente. De este modo, las fibras ópticas están selladas entre la superficie exterior de la cubierta y la porción suprayacente del parche. En este ejemplo, la cubierta es semejante a una funda de película de polímero, pero se comprenderá que la técnica de sellado de parche-y-ventana podría también ser aplicada a cubiertas que comprendan una caja o bandeja cerrada mediante una película de plástico, o a cajas hechas de metal u otro material relativamente inflexible. El parche puede estar hecho de cualquier material apropiado y estar adherido por los mismos, siendo convenientes en la práctica las películas de plástico con adhesivos sensibles a la presión o al contacto.

Aunque la invención ha sido descrita haciendo referencia a las realizaciones mostradas en los dibujos adjuntos, se debe comprender que la invención no está limitada a esas realizaciones precisas y que se pueden efectuar diversos cambios y modificaciones sin una habilidad o esfuerzo inventivo adicional.

Claims (16)

1. Un procedimiento para encerrar de manera estanca un espacio en el que se introduce al menos una fibra óptica; comprendiendo el procedimiento los pasos de: (a) proporcionar al menos un componente óptico conectado a una(s) fibra(s) óptica(s); (b) proporcionar una lámina flexible protectora que tiene un par de tiras de sellado en o cerca de extremos opuestos de la misma; (c) disponer dicho(s) componente(s) óptico(s) en dicha lámina; (d) doblar dichos extremos de la lámina sobre dicho componente óptico para proporcionar una funda que rodea dicho(s) componente(s) con dichas tiras de sellado dispuestas en un acoplamiento solapante en un lado de la funda, estando la(s) fibra(s) óptica(s) introducida(s) en el interior de dicha funda entre las tiras de sellado o a través de una abertura en una pared de la cubierta, abertura que está cubierta mediante un parche o tapa adherente con dicha fibra sellada entre el parche o tapa y una porción de la pared de la cubierta; (e) aplicar calor y/o presión sobre dichas tiras de sellado o sobre dicho parche o tapa, de forma que se proporcione una costura sellada a lo largo de un lado de la funda o entre dicho parche o tapa y la pared de la cubierta que encierra de manera estanca la(s) fibra(s); y (f) sellar los lados de la funda para proporcionar una cubierta sellada, caracterizado porque dicha lámina está doblada de forma que dicha costura está colocada sustancialmente hacia el centro de dicha superficie lateral de la funda o hacia un borde lateral de la misma doblado de forma que la superficie lateral de la funda sobre la que se introduce(n) la(s) fibra(s) dentro de la funda tiene una forma y tamaño suficientes para acomodar el radio mínimo de doblado de la(s) fibra(s) suprayacente(s).

2. Un procedimiento como se reivindica en la Reivindicación 1 en el que dichas tiras de sellado están proporcionadas en lados opuestos de dicha lámina, y los extremos de la lámina están doblados sobre dicho(s) componente(s) a lo largo de las respectivas líneas de doblado sustancialmente paralelas.

3. Un procedimiento como se reivindica en la Reivindicación 1 en el que las tiras de sellado están proporcionadas en el mismo lado de dicha lámina, y los extremos de la lámina están doblados a lo largo de líneas de doblado sustancialmente paralelas para formar un vértice solapante, y doblando dicho vértice sustancialmente plano contra dicha superficie.

4. Un procedimiento como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones precedentes en el que dicha(s) fibra(s) está(n) dispuesta(s) en dicha lámina con dobleces en la fibra y una sección recta entre los dobleces, y dicha lámina está doblada en un primer extremo a lo largo de una línea de doblado que solo coincide con la(s) sección/secciones recta(s) de la fibra.

5. Un procedimiento como se reivindica en la Reivindicación 4 en el que la(s) fibra(s) están(n) dispuesta(s) con un doblez de 90 grados en la región entre la costura y la línea de doblado en el primer extremo.

6. Un procedimiento como se reivindica en la Reivindicación 1 en el que dicha área tiene una forma y un tamaño suficientes para acomodar bucles de fibra(s).

7. Un procedimiento como se reivindica en cualquiera de las Reivindicaciones 5 a 6 en el que dicha lámina está doblada de forma que la distancia entre la costura y la respectiva línea de doblado de la lámina hacia la que se introducen las fibras es suficiente para acomodar el radio mínimo de doblado de la(s) fibra(s).

8. Un procedimiento como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones precedentes en el que la lámina comprende un material laminar.

9. Un procedimiento como se reivindica en la Reivindicación 8 en el que el material laminar comprende una capa resistente a la humedad.

10. Un procedimiento como se reivindica en la Reivindicación 9 en el que dicha capa resistente a la humedad comprende aluminio.

11. Un procedimiento como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones precedentes en el que dicho(s) componente(s) está(n) dispuesto(s) en un soporte y la(s) fibra(s) está(n) trazadas conforme a una configuración predeterminada de circuito con el/los extremo(s) de la fibra introducido(s) a través de la funda para una conexión óptica con otros componentes.

12. Un procedimiento como se reivindica en la Reivindicación 12 en el que la(s) fibra(s) está(n) fijada(s) con respecto a dicho soporte.

13. Una cubierta que encierra al menos un componente óptico y en la que se introduce al menos una fibra óptica; comprendiendo dicha cubierta un contenedor similar a una bolsa flexible de un material sustancialmente resistente a la humedad que encierra dicho componente y porciones de al menos una fibra óptica que sale de dicho componente, en la que el contenedor tiene una costura sellada sustancialmente resistente a la humedad en un lado del contenedor a través del cual se introduce dicha fibra, o una abertura en una pared de la cubierta, abertura que está cubierta por un parche o tapa adherente con las fibras selladas entre el parche o tapa y una porción de la pared de la cubierta, caracterizada porque dicha lámina está doblada de forma que dicha costura o dicha abertura está colocada sustancialmente hacia el centro de dicha superficie lateral de la funda o hacia un borde lateral doblado de la misma de forma que la superficie lateral de la funda sobre la que se introduce(n) la(s) fibra(s) dentro de la funda tiene una forma y un tamaño suficientes para acomodar el radio mínimo de doblado de la(s) fibra(s) suprayacente(s).

14. Una cubierta como se reivindica en la Reivindicación 13 en el que dicha(s) fibra(s) está(n) dispuesta(s) en el contenedor con dobleces en la fibra y una sección recta entre los dobleces, y un borde doblado del contenedor coincide con dicha sección recta de la fibra.

15. Una cubierta como se reivindica en la Reivindicación 13 o en la 14, cubierta que tiene un tamaño y una forma para encajar en una bandeja organizadora de fibras ópticas.

16. Una cubierta conforme a cualquiera de las Reivindicaciones 13 a 15 encajada dentro de una bandeja organizadora de fibras ópticas.