ES2312776T3 - Tuerca ciega tipo remache. - Google Patents

Abstract

Una inserción (10) ciega roscada, que comprende: uUna inserción (10) ciega roscada, que comprende: un vástago que tiene un orificio axial (9) a su tran vástago que tiene un orificio axial (9) a su través con una cabeza (15) en un extremo y una regiónvés con una cabeza (15) en un extremo y una región roscada (13) del orificio en un extremo opuesto, roscada (13) del orificio en un extremo opuesto, teniendo el citado vástago una pared dispuesta entteniendo el citado vástago una pared dispuesta entre una superficie exterior del mismo y el citado ore una superficie exterior del mismo y el citado orificio; una porción deformable (12) del citado várificio; una porción deformable (12) del citado vástago que se encuentra que es un área de diámetro stago que se encuentra que es un área de diámetro reducido situada axialmente a lo largo de la citadreducido situada axialmente a lo largo de la citada superficie exterior del citado vástago, que se ca superficie exterior del citado vástago, que se caracteriza por un collarín de refuerzo (11) integraracteriza por un collarín de refuerzo (11) integral al citado vástago y que se extiende radialmenteal al citado vástago y que se extiende radialmente desde el mismo, estando situado axialmente el cit desde el mismo, estando situado axialmente el citado collarín (11) sustancialmente en la mitad de lado collarín (11) sustancialmente en la mitad de la citada porción deformable (12), en el que el groa citada porción deformable (12), en el que el grosor de la citada pared en el de la citada porción sor de la citada pared en el de la citada porción deformable (12) es uniforme y menor que en otras ádeformable (12) es uniforme y menor que en otras áreas de la citada pared excepto en el área del citreas de la citada pared excepto en el área del citado collarín (11) en donde es sustancialmente mayoado collarín (11) en donde es sustancialmente mayor, y el citado vástago tiene un estado deformado er, y el citado vástago tiene un estado deformado en el que el citado collarín (11) es sustancialmentn el que el citado collarín (11) es sustancialmente de menor diámetro que los abultamientos de la cie de menor diámetro que los abultamientos de la citada porción deformable (12) formados por la comprtada porción deformable (12) formados por la compresión axial del citado vástago, estando dispuesto esión axial del citado vástago, estando dispuesto el citado collarín (11) en un pliegue entre los ciel citado collarín (11) en un pliegue entre los citados abultamientos. tados abultamientos.

Description

Tuerca ciega tipo remache.

Campo de la invención

La presente invención se refiere a inserciones de tipo de tuerca ciega que están instaladas permanentemente en un panel con acceso al panel desde solamente un lado. Más específicamente, se aplica a una tuerca ciega que proporciona una fijación de tipo remachado enrasada recibiendo el flujo frío de metal desde el panel.

Antecedentes de la invención

Las tuercas ciegas son una clase de inserciones bien conocida en la industria de las inserciones, que proporcionan un elemento roscado a un panel delgado tal como una chapa metálica que tiene una profundidad y/o dureza insuficientes para soportar roscas directamente en la chapa. Este tipo de tuerca es denominado "ciega" debido a que se pueda aplicar en situaciones en las que hay un acceso solamente a un lado del panel. Típicamente, la tuerca es agarrada al panel entre una cabeza embridada que se apoya contra un lado del panel y abultamientos o bulbos plegados que se apoyan contra el lado opuesto del panel. Los bulbos son creados deformando una porción tubular intermedia del vástago de la tuerca, de diámetro reducido (en la presente memoria descriptiva y a continuación denominada "porción deformable") adyacente a un extremo roscado internamente por un mandril de herramienta de compresión roscado en la tuerca. Después de que se haya instalado la tuerca, el mandril se desenrosca de la tuerca dejando el conjunto de tuerca / panel listo para recibir un tornillo o perno roscado para la fijación de otras piezas al panel. También hay inserciones ciegas roscadas externamente en las cuales una espiga permanentemente unida reemplaza la función del mandril como medio para aplicar la carga de compresión al extremo de la inserción.

El comportamiento de un conjunto de tuerca ciega / panel se puede describir por dos consideraciones distintas de resistencia axial para fijar una inserción roscada conjugada. La primera es la capacidad de carga de sujeción, que es una medida de la cantidad de carga axial que se puede aplicar cuando se aprieta un elemento de fijación roscado conjugado. La capacidad de carga de sujeción es función de la resistencia a la extracción de la rosca y de la resistencia de soporte del área roscada. Considerando la forma de la sección transversal de la inserción instalada, esta resistencia de soporte es una combinación de la resistencia al cizallamiento del bulbo y de la resistencia a la compresión de la porción deformable en el interior del panel. La segunda consideración de resistencia es la capacidad de carga de trabajo que es una medida de la carga requerida para separar la pieza de fijación del panel que contiene la inserción ciega. Considerando la forma de la sección transversal de la inserción instalada, el bulbo es el único elemento que impide que la inserción se extraiga del panel y por lo tanto la capacidad de carga de trabajo es simplemente la resistencia al cizallamiento del bulbo. Debido a que el efecto aditivo de la resistencia a la compresión de la porción deformable no se encuentra presente en la carga de trabajo, la capacidad de carga de trabajo siempre será menor que la capacidad de carga de sujeción.

Otra consideración es el tipo de herramienta de instalación que se puede utilizar. Las herramientas para instalar tuercas ciegas son de dos tipos básicos: herramientas de girar - tirar y herramientas de girar - girar. Las herramientas de girar - girar producen cargas de compresión en la región plegable de la inserción haciendo girar un miembro roscado conjugado. Las herramientas de girar - girar son baratas, ligeras de peso y simples de disponer y utilizar y por lo tanto son preferidas generalmente. Debido a que la fuerza de recalcado que pueden desarrollar es limitada, generalmente no pueden ser utilizadas para instalar piezas con paredes más gruesas. Las herramientas de girar - tirar hacen girar el miembro roscado conjugado en posición y a continuación aplican una fuerza de tracción axial antes de girar en la dirección opuesta para retirar el miembro roscado de la tuerca. Las herramientas de girar - tirar son más complejas y consecuentemente más caras y más pesadas que las herramientas de girar - girar. También son más difíciles de colocar y requieren más mantenimiento. La carga de recalcado o la fuerza requerida para formar el bulbo de agarre del panel por lo tanto determina a menudo cuál de estos dos tipos comunes de herramientas de instalación puede ser utilizado. Por lo tanto es deseable proporcionar un inserción de tuerca ciega con la máxima capacidad de carga de trabajo y con una carga de recalcado que se pueda conseguir con la fuerza de recalcado limitada proporcionada por una herramienta de instalación de equipo girar - girar.

Una característica de funcionamiento deseada de las tuercas ciegas es un intervalo de agarre grande. Esto es, la capacidad de la misma pieza para fijar paneles de varios grosores. En la presente memoria descriptiva y a continuación, la expresión "agarre" se utilizará de manera que signifique la porción deformable del vástago que se encuentra en el interior del orificio del panel entre el bulbo primario y la cabeza de la inserción.

En ciertas aplicaciones, hay la necesidad de una tuerca ciega que se pueda instalar enrasada con el lado de acceso del panel. Esto puede requerir avellanar el panel para recibir la cabeza de la tuerca de manera que la cara de la cabeza esté enrasada con la parte delantera del panel, sin embargo esto es indeseable puesto que el avellanado del panel requiere una operación de fabricación adicional. Para solucionar este problema, si ha concebido una tuerca ciega de tipo escariado que proporciona una fijación enrasada en la cual la tuerca no tiene que tener una cabeza sino que por el contrario tiene una porción extrema dentada con dientes que aseguran la tuerca ciega a la pieza de trabajo en una relación no rotativa sin la necesidad de avellanado en el panel. Una inserción de este tipo se muestra, por ejemplo, en la patente norteamericana 3.948.142 concedida a McKay et al. Con el fin de acomodar la fijación de escariado, una cavidad en el interior de la tuerca recibe la pared plegable hacia dentro de material en el interior del cuerpo de la tuerca. Sin embargo, uno de los problemas con este tipo de fijación es que no hay una estructura positiva en la inserción para impedir que la inserción salga de la chapa. Una carga de empuje igual a la carga de escariado puede producir el escariado totalmente a través del panel y que se quede descolocada.

También es conocido en la térmica utilizar una fijación del tipo de auto remachado para montar las tuercas ciegas enrasadas. Una tuerca ciega de tipo de auto remachado se muestra, por ejemplo, en la patente norteamericana 3.215. 026 concedida a Davis. La fijación de tipo remachado requiere una carga de agarre de instalación mucho más elevada que en la fijación por escariado puesto que depende del flujo frío del panel metálico deformado. Por lo tanto, en el intervalo de la resistencia al cizallamiento de los materiales y construcciones de tuercas ciegas conocidos, esta inserción está limitada a paneles metálicos de material relativamente blando. Los intentos para incrementar la resistencia al cizallamiento de la tuerca incrementando la resistencia del material de la tuerca son contrarios a la capacidad de la tuerca de colapsarse adecuadamente contra el lado trasero de la chapa fijada dada la fuerza de trabajo limitada de las herramientas de instalación. Además, los intentos para incrementar estructuralmente la resistencia de la carga de sujeción de la tuerca ciega sin incrementar la resistencia del material se muestran, por ejemplo, en la patente norteamericana 2.324.142 concedida a Eklund, en la cual la sección plegable de un remache ciego está provista de un segunda bulbo de refuerzo. Sin embargo, como se muestra, esta estructura requiere aplicar parejas de ranuras a la superficie exterior de la porción plegable del vástago de la tuerca que no proporciona la resistencia al cizallamiento del bulbo necesaria para cargas de trabajo más elevadas requeridas por la fijación de tipo remachado en chapas de metal más duras.

También se conoce adicionalmente crear un área de debilidad por templado en una región de la porción deformable de la tuerca ciega para crear una zona de dureza reducida a lo largo de la longitud de la porción deformable. Cuando la inserción es comprimida, se forma un bulbo en el área templada. Este procedimiento para alterar la metalurgia de la tuerca ciega para la producción de bulbos se muestra, por ejemplo, en la patente norteamericana 4.826.372 concedida a Kendall.

A pesar de los esfuerzos en la técnica, una tuerca ciega que pueda ser instalada enrasada con el lado de acceso del panel y que muestre un intervalo de agarre amplio y que se pueda instalar con una herramienta girar - girar, todavía no se ha conseguido. Por lo tanto, existe la necesidad en la técnica de proporcionar una tuerca ciega con una fijación enrasada de tipo remachado que pueda utilizarse en chapas de metal más duro. Hay una necesidad adicional de proporcionar una tuerca ciega de tipo remachado para paneles metálicos más duros que pueda ser instalada con una herramienta de equipo girar - girar y que proporcione un intervalo de agarre amplio para su instalación en paneles de diferentes grosores.

Sumario de la invención

Para solucionar las necesidades en la técnica que se han descrito más arriba, se ha concebido la presente tuerca ciega. Proporciona una tuerca ciega con una pared relativamente delgada y con una longitud deformable de vástago aumentada con capacidad de producir múltiples bulbos. Los bulbos se pueden formar proporcionando a la superficie interior o exterior de la inserción material adicional en el área de la porción deformable del vástago. Alternativamente, se pueden formar bandas endurecidas selectivamente en el material de la región deformable por tratamiento térmico, tal como por templado selectivo.

Debido a que el grosor de la pared es relativamente grueso, la presente inserción se puede instalar con una herramienta de girar - girar y proporciona un intervalo de agarre amplio. Cuando la presente inserción se instala, se formarán dos bulbos. Por diseño, el primer bulbo en contacto con la chapa siempre será del mismo o mayor diámetro que el segundo bulbo de soporte que se forma adyacente a la región extrema roscada. Debido que se forman dos bulbos, la resistencia al cizallamiento de los bulbos será proporcional a cuatro veces el grosor de pared en lugar de ser proporcional a dos veces el grosor de pared cuando solamente se forma un bulbo.

Controlando la posición axial de la característica de producción de múltiples bulbos de la invención, se puede controlar el orden en el que se forman los bulbos múltiples. En la mayor parte de los diseños, se formará en primer lugar el bulbo adyacente al panel. En una realización, la resistencia a la compresión de la pieza dentro del orificio de montaje en el panel se reduce incrementando la holgura entre el diámetro exterior y el orificio de montaje. Esta holgura produce un doblado de esta área en la que se forma el bulbo adyacente al panel. La presencia de este doblado inicial facilita el doblado adicional cuando se incrusta la cabeza.

En otra realización, se puede proporcionar la capacidad de producción de múltiples bulbos de la inserción cambiando las propiedades metalúrgicas de áreas localizadas seleccionadas de la inserción, ya sea por endurecimiento selectivo o por templado selectivo. Alternativamente, se puede añadir un nervio de refuerzo al diámetro exterior de la pieza para crear un área localizada de resistencia aumentada, en cualquier lado de la cual se forman los bulbos como se describirá adicionalmente en la presente memoria descriptiva.

Más específicamente, la invención comprende una inserción ciega roscada que tiene un vástago con un orificio axial a su través y que tiene una cabeza en un extremo y una región roscada en el orificio en el extremo opuesto, teniendo el vástago una línea de pared entre una superficie exterior del mismo y el orificio. Una porción deformable del vástago es creada por un área de diámetro reducido situada axialmente a lo largo de la superficie exterior del vástago. Un collarín de refuerzo integral con el vástago está situado aproximadamente en la mitad del área de diámetro reducido y proporciona un grosor de pared mayor en ese punto para crear bulbos en ambos lados del collarín cuando la inserción se comprime cuando es sujetada al panel. La inserción además incluye una brida situada adyacente al lado interior de la cabeza. La brida tiene un diámetro exterior mayor que el diámetro del vástago pero menor que el diámetro de la cabeza. La cabeza incluye una moleta u otra característica no redonda tal como una forma poligonal. La inserción se fija a un panel que tiene una abertura circular con un diámetro ligeramente menor que el diámetro de la brida que se ajusta en el interior de la abertura. Con estas dimensiones, se proporciona una separación anular sustancial que se extiende entre el vástago y la pared lateral de la abertura. Cuando se comprime la inserción, se forman bulbos en cada lado del collarín y se proporciona una fuerza de reacción contra un lado posterior del panel, que sujeta el panel entre los bulbos y la cabeza de la inserción. Las fuerzas de reacción de los bulbos son suficientes para incrustar la cabeza y la moleta dentro del panel de manera que la instalación final proporciona una fijación enrasada con la superficie delantera del panel. Alternativamente, el collarín de refuerzo puede ser reemplazado por una banda de mayor dureza de la pared deformable que se crea por tratamiento térmico de la inserción. Esto se puede conseguir templando porciones de la porción deformable en ambos lados de la banda o tratando térmicamente el área de la banda para crear un área de dureza mayor o templando el material en lados opuestos de la banda para ablandar el material en esas regiones.

De esta manera, la presente invención proporciona las ventajas que siguen. En primer lugar, proporciona una resistencia incrementada del bulbo en relación con el grosor de la pared y la carga de recalcado. En segundo lugar, permite una fijación enrasada en el lado desde el cual se instala la inserción, sin una preparación especial del orificio. En tercer lugar, como se explicará adicionalmente en la presente memoria descriptiva, proporciona una resistencia a la torsión incrementada en un orificio de montaje redondo. Y finalmente, la invención proporciona un intervalo de agarre incrementado en comparación con las inserciones ciegas que utilizan grosores de pared mayores para incrementar la resistencia al cizallamiento del bulbo. Otros objetivos y ventajas serán evidentes a aquellos especialistas en la técnica a partir de los dibujos que siguen y de la descripción detallada de la realización preferente.

Breve descripción de los dibujos

La figura 1 es una vista isométrica delantera inferior.

La figura 2 es una vista isométrica delantera superior.

Las figuras 3 - 6 son una serie de vistas seccionadas laterales parcialmente recortadas que muestran la secuencia de aplicación de la inserción de acuerdo con la invención.

Las figuras 7 - 10 son una serie de vistas seccionadas laterales parcialmente recortadas que muestran la secuencia de aplicación de la inserción de acuerdo con una realización alternativa de la invención.

Descripción de la realización preferente

Haciendo referencia a continuación a las figuras 1 y 2, la primera realización de la inserción 10 de la intención incluye un orificio axial 9 a través de la misma. Un collarín radial integral 11 se extiende a lo largo del vástago aproximadamente en el centro del área deformable 12 que es un área de diámetro exterior reducido en comparación con la brida 17. El collarín 11 está situado ligeramente más cercano a la porción roscada 13 de la inserción que la cabeza 15. La cabeza 15 incluye una moleta 16 que se utiliza comúnmente en ciertos tipos de inserciones auto remachadas y se sabe que proporciona un alto nivel de resistencia a la torsión cuando se presiona dentro de una pieza de trabajo. La moleta está endurecida en manera que su dureza es mayor que la dureza de la pieza de trabajo. La brida 17 en el lado inferior de la cabeza 15 centra la inserción en un orificio de montaje de la pieza de trabajo y proporciona una separación anular entre el vástago y la pared lateral del orificio. La longitud axial de la brida debe ser algo menor que el grosor mínimo de panel en el cual se puede instalar la inserción.

Las figuras 3 - 6 muestran una secuencia de instalación que muestra el pandeo de la pared de la inserción en el área deformable y la incrustación de la porción de moleta de la cabeza. Haciendo referencia en primer lugar a la figura 3, la realización de la figura 1 se muestra montada en una herramienta de instalación 21 que se muestra en líneas discontinuas. La herramienta incluye un mandril roscado 23 que se extiende dentro de la inserción. La herramienta incluye además una pieza de morro 21 con una cara extrema que se apoya contra la cabeza de la inserción en todo momento durante la instalación. Como se muestra en esta figura, la brida 17 adyacente a la cabeza de la inserción se dispone en el orificio de montaje de la pieza de trabajo o panel 20 para centrar adecuadamente la inserción en el orificio. El collarín de refuerzo 11 se extienda aproximadamente en el centro de la porción deformable 12 del vástago. El proceso de instalación empieza cuando la herramienta de instalación aplica una fuerza de tracción al mandril que está aplicado a las roscas 18 de la inserción.

Haciendo referencia a continuación a la figura 4, las fuerzas de tracción de la herramienta carga en compresión la porción deformable de la inserción. En esta figura, un primer bulbo 25 directamente adyacente al lado posterior del panel ha sido completamente formado y un segundo bulbo 26 se está empezando a formar. Para una porción deformable de grosor de pared uniforme dividido en dos segmentos por un collarín 11 de material externo a lo largo de su diámetro exterior, el segmento más largo tendrá una resistencia a la compresión menor y será el área que se arrugue en primer lugar. De esta manera, el orden en el cual se forman los bulbos puede ser controlado por la colocación axial del collarín de material. En este punto en el proceso, el primer bulbo 25 todavía no es simétrico respecto al eje radial.

Haciendo referencia a continuación a la figura 5, la herramienta de instalación continúa la fuerza de tracción y un segundo bulbo 26 está casi completamente formado. La porción deformable entre la brida del lado trasero del panel ahora ha asumido una forma generalmente radial. En este punto en el proceso, la cabeza moleteada 16 todavía no ha empezado a incrustarse en el panel 20.

Haciendo referencia a continuación a la figura 6, se muestra la última etapa del la instalación de esta realización. La fuerza creciente aplicada por la herramienta 21 ahora ha hecho que ambos bulbos 25 y 26 se cierren completamente, esto es, las dos superficies que estaban situadas inicialmente en el diámetro interior de la porción deformable se han movido axialmente a un punto de contacto íntimo uno con el otro. Después de cada bulbo se haya cerrado sobre si mismo y los dos bulbos se haya cerrado uno contra el otro, los bulbos repentinamente desarrollan una resistencia significativa a una deformación adicional. Cuando la herramienta aplica una fuerza creciente, la fuerza de reacción de la pieza de morro de la herramienta contra la cabeza del elemento de fijación supera la fuerza requerida para incrustar la cabeza de la moleta dentro de la pieza de trabajo, además de la fuerza requerida para deformar el vástago en el interior del agarre en una cantidad igual al grosor de la cabeza. Por lo tanto, la cabeza se incrusta completamente y la porción deformable del vástago en el interior del agarre se deforma, lo cual produce un radio de curvatura del vástago más ajustado contra la parte posterior del panel que la que se muestra en la figura 5. Es necesaria una holgura suficiente entre el diámetro exterior del vástago y el orificio del panel para que esto se produzca. Esta holgura es proporcionada por la diferencia de diámetros entre el vástago y la brida que proporciona una separación anular que se extiende entre una pared lateral del orificio y el vástago. La herramienta que tiene una pieza de morro de diámetro mayor que la cabeza moleteada 15 sirve como un tope positivo que impide que la cabeza se incruste adicionalmente más que el enrasado con la superficie delantera del panel.

Ambos bulbos son ahora sustancialmente simétricos respecto a un plano radial y están completamente formados. El moleteado 16 se ha incrustado completamente dentro del panel 20 y el proceso de instalación se ha completado. La formación de los bulbos como se ha descrito anteriormente describe una característica crítica de la invención que permite una inserción lo suficientemente blanda para que sea deformable pero que todavía proporciona una resistencia suficiente para hacer que la moleta se incruste completamente en el panel. Aunque la realización preferente utiliza moleteado para proporcionar un medio de aseguramiento de torsión, también se puede utilizar otros medios tales como una forma de cabeza no circular o protuberancias radiales.

Las figuras 7 - 11 muestran una realización alternativa de la invención. En esta realización, la formación de bulbos múltiples no es ayudada por un collarín de material extra a lo largo del diámetro exterior del vástago como en la realización previa, sino por una banda de dureza mayor que el material del vástago. La banda 31 de dureza mayor puede ser creada endureciendo selectivamente la banda o endureciendo la inserción completa y a continuación templando selectivamente el resto del vástago alrededor del área de la banda para reducir su dureza. Por otro lado, esta realización es similar en aspectos físicos a la realización previa que se ha mostrado las figuras 1 - 6, excepto que el área de diámetro exterior reducido en comparación con la brida se extiende en la longitud completa del vástago. El área de pared más delgada del vástago que proporciona la porción deformable y que se extiende entre la brida y la región roscada se consigue por la diferencia en diámetros internos de la región deformable y de la región roscada. Esta secuencia de deformación es similar a la realización que se muestra en las figuras 1 - 6. Como se muestra en la figura 7, la primera etapa del proceso de instalación es roscar la inserción sobre el mandril 23 de la herramienta hasta que la cabeza de la inserción se apoye contra la pieza de morro 21 de la herramienta y a continuación colocar la brida de la inserción dentro del orificio en el panel 20.

Haciendo referencia a continuación a la figura 8, la herramienta de instalación aplica un esfuerzo de tracción creciente a la inserción, cargando por compresión de esta manera la pared en el área de diámetro reducido. En esta realización, como en la realización previa, el primer bulbo 35 más cercano al panel 20 se forma en primer lugar y en este punto se empieza formar el segundo bulbo 36. De manera similar, la colocación de una banda de material relativamente más duro 31 a lo largo de la longitud de la porción deformable determina en que lado de la banda 31 se formará el bulbo en primer lugar.

Haciendo referencia a continuación a la figura 9, el segundo bulbo 36 creado en el proceso de formación de la segunda realización ahora se encuentra casi completamente formado. La configuración de la porción del área de la pared del vástago en el área de diámetro reducido situada entre la brida de centrado y la parte posterior del panel 20 asume una forma generalmente radial. En este punto se hace notar que la cabeza moleteada 16 todavía no ha empezado a incrustarse en el panel 20.

La figura 10 muestra la etapa final en el proceso de instalación. Cuando la fuerza de tracción incrementada de la herramienta de instalación ha hecho que ambos bulbos se formen completamente y la cabeza 16 moleteada está completamente incrustada en el panel 20, una fuerza siempre creciente aplicada por la herramienta ha hecho que ambos bulbos se cierren completamente y se dispongan sustancialmente simétricos respecto a un plano radial. Como en la realización previa, la inserción en el interior del orificio del panel se deforma lo cual produce un radio más ajustado contra la parte posterior del panel 20 que se muestra en la figura 9. Esto se consigue en parte por la separación entre el diámetro del orificio del panel y el diámetro exterior del vástago proporcionado por la brida. Como en la realización previa, la pieza de morro 21 de la herramienta proporciona una fijación enrasada con la cabeza moleteada 16 en el lado delantero del panel 20.

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De la descripción que antecede de la realización preferente, se entenderá que el objeto de la invención se ha alcanzado. La inserción ciega de la invención proporciona una deformación secuencial controlada del elemento de fijación que permite la fijación enrasada de una cabeza moleteada en una pieza de trabajo o panel relativamente duro. Se debe entender que pueden haber otras modificaciones y cambios en la presente invención que serán evidentes para los especialistas en la técnica de la descripción que antecede, sin embargo, la presente mención solamente debería estar limitada por las siguientes reivindicaciones.

Claims (12)

1. Una inserción (10) ciega roscada, que comprende:

un vástago que tiene un orificio axial (9) a su través con una cabeza (15) en un extremo y una región roscada (13) del orificio en un extremo opuesto, teniendo el citado vástago una pared dispuesta entre una superficie exterior del mismo y el citado orificio;

una porción deformable (12) del citado vástago que se encuentra que es un área de diámetro reducido situada axialmente a lo largo de la citada superficie exterior del citado vástago, que se caracteriza por

un collarín de refuerzo (11) integral al citado vástago y que se extiende radialmente desde el mismo, estando situado axialmente el citado collarín (11) sustancialmente en la mitad de la citada porción deformable (12), en el que el grosor de la citada pared en el de la citada porción deformable (12) es uniforme y menor que en otras áreas de la citada pared excepto en el área del citado collarín (11) en donde es sustancialmente mayor, y

el citado vástago tiene un estado deformado en el que el citado collarín (11) es sustancialmente de menor diámetro que los abultamientos de la citada porción deformable (12) formados por la compresión axial del citado vástago, estando dispuesto el citado collarín (11) en un pliegue entre los citados abultamientos.

2. La inserción de la reivindicación 1, que incluye además una brida (17) situada adyacente a un lado inferior de la citada cabeza (15), teniendo la citada brida un diámetro exterior mayor que el diámetro del citado de vástago pero menor que el diámetro de la citada cabeza (15).

3. La inserción de la reivindicación 2, en la que la cabeza (15) tiene una periferia exterior que incluye un medio de aseguramiento de torsión.

4. Un conjunto de piezas que comprende:

un vástago que tiene un orificio axial a su través, estando la cabeza (15) en un extremo y una región roscada (13) del orificio (9) en un extremo opuesto, que se caracteriza por

un collarín de refuerzo (11) integral al citado vástago y que se extiende radialmente desde el mismo, estando situado axialmente el citado collarín (11) sustancialmente en la mitad de una porción deformable (12) en la que el grosor de la citada pared en el área de la citada porción deformable (12) es menor que en otras áreas de la citada pared excepto en el área del citado collarín (11) en el que es sustancialmente mayor;

una brida (17) situada adyacente a un lado inferior de la citada cabeza (15), teniendo la citada brida (17) un diámetro exterior mayor que el diámetro del citado vástago directamente adyacente a la citada brida (17) pero menor que el diámetro de la citada cabeza (15), incluyendo la citada cabeza, además, una moleta (16) alrededor de su periferia;

un panel (20) que tiene una abertura circular con un diámetro ligeramente menor que el diámetro de la citada brida (17), estando ajustada la citada brida en el interior de la citada abertura de manera que una separación anular sustancial se dispone entre una pared lateral de la citada abertura y el citado vástago, y en el que la citada cabeza (15) de la citada moleta (16) esta incrustada en el citado panel (20) de manera que la citada cabeza (15) esta enrasada con una superficie frontal del citado panel (20); y

un primer abultamiento del citado vástago que tiene una superficie exterior que se apoya forzadamente contra un lado trasero del citado panel (20) en el área alrededor de la citada abertura; y

un segundo abultamiento del citado vástago que tiene una superficie frontal que se apoya forzadamente contra una superficie trasera del citado primer abultamiento.

5. El procedimiento para fijar una inserción (10) roscada ciega a un panel (20) que comprende las etapas de:

proporcionar un panel (20) que tiene una abertura circular en el mismo;

colocar una inserción dentro de la citada abertura, comprendiendo la citada inserción:

un vástago que tiene un orificio axial (9) a su través, estando la cabeza (15) en un extremo y una región roscada (13) del orificio en un extremo opuesto;

una brida (17) situada directamente adyacente a un lado inferior de la citada cabeza (15), teniendo la citada brida (17) un diámetro exterior mayor que el diámetro del citado vástago directamente adyacente a la citada brida (17), pero menor que el diámetro de la citada cabeza (15), de manera que se establece una separación anular sustancial entre el citado vástago y una pared lateral de la citada abertura, incluyendo además la citada cabeza (15) una moleta (16) alrededor de su periferia; y

que se caracteriza por

un collarín de refuerzo (11) integral al citado vástago y que se extiende radialmente desde el mismo, estando situado axialmente el citado collarín (11) sustancialmente en el medio de una porción deformable (12) en el que el grosor de la citada pared en el área de la citada porción deformable (12) es menor que en otras áreas de la citada pared excepto en el área del citado collarín (11) en donde es sustancialmente mayor;

aplicar una primera fuerza de compresión a los extremos opuestos de la citada inserción con lo cual deforma una primera región del vástago de la citada inserción, creando un primer abultamiento (25) que se apoya contra un lado trasero del panel (20);

aplicar una fuerza mayor que produce un segundo abultamiento deformando una segunda región del vástago de la inserción, con lo cual una superficie delantera del segundo abultamiento se apoya contra una superficie trasera del primer abultamiento; y

aplicar una fuerza de compresión final y máxima a los extremos opuestos de la inserción con lo que la citada cabeza (15) se incrusta dentro del citado panel (20) por una fuerza de reacción proporcionada por los citados abultamientos primero y segundo (25, 26) contra el lado trasero del panel (20) de manera que la citada cabeza (15) esta incrustada hasta una profundidad enrasada con la superficie frontal del citado panel (20).

6. El procedimiento de la reivindicación 5, en el que el citado medio para aplicar la citada fuerza incrementada, la citada fuerza mayor y la citada fuerza máxima es una herramienta (21) que tiene una espiga de extracción que está aplicada por rosca a la citada región roscada (13) del orificio (9) del citado vástago.

7. Una inserción (10) ciega roscada, que comprende:

un vástago que tiene un orificio axial (9) a su través con una cabeza (15) en un extremo y una región roscada (13) del orificio (9) en un extremo opuesto, teniendo el citado vástago una pared dispuesta entre una superficie exterior del mismo y el citado orificio (9); que se caracteriza por

una porción deformable (12) situada axialmente a lo largo del citado vástago y que es un área de diámetro reducido; y

un área de dureza mayor del material del citado vástago, estando situada axialmente la citada área aproximadamente en la mitad de la citada área de diámetro reducido, en el que en la citada área de dureza mayor es un área de deformabilidad reducida en comparación con otras regiones del citado vástago; y

teniendo el citado vástago un estado deformado en el que el citado collarín (11) es de un diámetro sustancialmente menor que los abultamientos de la citada porción deformable (12) formados por la compresión axial de citado vástago, estando dispuesta la citada área de dureza mayor en un pliegue entre los citados abultamientos.

8. La inserción ciega roscada de la reivindicación 7, en la que la citada área de dureza mayor está formada por tratamiento térmico de la citada inserción (10).

9. La inserción ciega roscada de la reivindicación 8, en la que la citada área de dureza mayor es una banda (31) de material endurecido creada por calentamiento.

10. La inserción ciega roscada de la reivindicación 9, en la que la citada área de dureza mayor está formada por templado de un área del citado vástago que está dispuesta inmediatamente más allá de cualquiera de los lados de la citada área de dureza mayor.

11. La inserción ciega roscada de la reivindicación 10, en la que la citada área de dureza mayor es una banda de material de la citada inserción (10) limitada en lados opuestos por material de la inserción (10) que ha sido ablandado por templado.

12. La inserción de la reivindicación 3, en la que el citado medio de aseguramiento de torsión es una moleta (16).