ES2312590T3 - Composicion detergente y procedimiento para preparar granulos de silicato de metal alcalino. - Google Patents
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Abstract
Composición detergente que comprende al menos un silicato soluble de metal alcalino, caracterizada porque la composición comprende adicionalmente de al menos 0,01% y hasta 25% en peso de un compuesto que se selecciona entre el grupo constituido por silicato de calcio amorfo y silicato de magnesio amorfo, o una mezcla de los mismos, en base al silicato soluble de metal alcalino.
Description
Composición detergente y procedimiento para
preparar gránulos de silicato de metal alcalino.
La presente invención se refiere a composiciones
detergentes que comprenden al menos un silicato soluble de metal
alcalino.
Composiciones detergentes conocidas en la
técnica, aparte de silicatos, generalmente contienen agentes
tensioactivos, agentes mejoradores de detergencia, agentes
blanqueadores de tipo peróxido y una serie de aditivos, por ejemplo
co-agentes mejoradores de detergencia, aditivos para
minimizar deposición de precipitados sobre los serpentines
calefactores de la lavadora o sobre las fibras de las prendas de la
colada.
Aditivos adicionales que se usan generalmente
son precursores de blanqueo (por ejemplo: TEAD), agentes
antirredeposición, agentes que previenen la redeposición de
suciedad, perfumes, agentes fluorescentes, etc.
Los silicatos solubles de metales alcalinos
ofrecen alcalinidad de manera eficaz y también se usan como
inhibidores de corrosión, protectores de piezas de metal en la
lavadora, así como piezas de metal, presentes en las prendas de la
colada (botones, cremalleras, etc.).
En la práctica los fabricantes de detergentes se
enfrentan con el problema de la deposición de diversos componentes
sobre las prendas de la colada así como sobre los serpentines
calefactores de la lavadora, durante la operación de lavado. Esos
depósitos pueden tener diversos orígenes, por ejemplo:
- \bullet
- Redeposición de suciedad. Esto puede ser debido a insuficiente dispersión de la suciedad.
- \bullet
- Partículas sólidas más grandes, presentes en el producto detergente que no se disuelven durante el procedimiento de lavado, pueden ser "atrapadas" entre las fibras de las prendas de la colada y por consiguiente no se aclaran. Estas partículas más grandes pueden ser o componentes insolubles del detergente o ser debidas a la dispersión deficiente o solubilidad deficiente de los componentes.
- \bullet
- Debido a reacciones entre componentes presentes en el lavado, se pueden formar precipitados. Cuando estos precipitados están presentes como pequeñas partículas dispersas puede que no provoquen problema, ya que las partículas muy pequeñas se pueden aclarar. Sin embargo, la precipitación también puede tener lugar sobre fibras de las prendas de la colada o sobre piezas de la lavadora (por ejemplo: sobre los serpentines calefactores). Los residuos sobre la prenda de la colada provocan la denominada "incrustación" y se pueden medir mediante la "prueba de la ceniza". En esta prueba la prenda de la colada se quema después de una serie de lavados repetidos y el peso de la ceniza que queda se compara con el peso de la ceniza obtenida después de quemar fibras nuevas de la misma prenda de colada.
- \bullet
- Los iones Ca y Mg presentes en agua dura, que se usan para el proceso de lavado, son una de las principales causas de precipitación durante el lavado. Esos iones pueden formar precipitados con carbonato, silicatos, fosfatos y muchos ácidos orgánicos, que incluyen: ácidos grasos, presentes en jabones o formados durante el proceso de lavado como resultado de hidrólisis de suciedad grasa. Los depósitos blancos constituyen un problema creciente debido a la tendencia hacia fibras coloreadas.
- \bullet
- Cuando tiene lugar la precipitación sobre la superficie de la fibra, otros componentes pueden ser co-precipitados (atrapados), provocando el denominado agrisamiento o amarilleamiento de la prenda de la colada.
Otro problema con el que se enfrentan los
fabricantes de detergentes se relaciona con el blanqueo. En la
técnica se usan diversos sistemas de blanqueo de peróxido. Los
sistemas que se usan más ampliamente se basan en perborato o en
percarbonato. Las objeciones medioambientales planteadas han
aumentado recientemente con relación al uso de perborato. Por lo
tanto el percarbonato es el sistema preferido en el futuro.
Los compuestos de peróxido tienen tendencia a
descomponerse. La descomposición puede tener lugar en el detergente
durante el almacenamiento así como en el lavado. Percarbonato es más
reactivo que perborato. El problema de la descomposición es cada
vez más importante dado que perborato está siendo sustituido por
percarbona-
to.
to.
La descomposición durante el almacenamiento de
compuestos peroxi en polvos detergentes está relacionada con la
humedad en el polvo (dentro del envase). Cuando el polvo detergente
está absolutamente seco y cuando no puede entrar vapor de agua en
el envase, es estable incluso el percarbonato más reactivo.
La descomposición de compuestos peroxi durante
el almacenamiento se puede reducir previniendo el contacto directo
entre las partículas de peróxido (por ejemplo percarbonato) y otras
partículas que contienen agua libre (movible) (por ejemplo zeolita
4A y zeolita X). El revestimiento de las partículas de percarbonato
también ayuda a prevenir el contacto directo y por consiguiente
también mejora la estabilidad durante almacenamiento. Sin embargo
todavía queda transporte de agua por la vía de la fase de vapor.
Una mejor aproximación para resolver el problema
de la descomposición durante el almacenamiento es usar
exclusivamente compuestos detergentes que no contienen agua libre
movible alguna y usar también desecantes que captan el vapor de
agua que entra en el envase. Zeolita MAP, una zeolita de tipo P,
ofrecida por la firma INEOS-Silicas es ideal a este
respecto, que no contiene agua libre movible y que también actúa
como desecante.
Los silicatos solubles, presentes en muchos
productos detergentes (por ejemplo: como polvos o en forma
granular), también ofrecen una contribución a la función desecante
deseada.
La descomposición de compuestos peroxi durante
el proceso de lavado está provocada por una reacción catalítica,
fomentada por varios iones de metales (pesados) (por ejemplo: cobre,
manganeso, titanio, etc.). Las moléculas peroxi descompuestas ya no
están disponibles para el proceso blanqueador y reducen así la
eficacia del sistema blanqueador.
Los fabricantes de detergentes abordan este
problema de diversas maneras. Se usan en las formulaciones
cantidades en exceso de componentes blanqueadores o se añaden
agentes que se unen a los iones de metales pesados y los inactivan.
La unión a iones de metales (pesados) se puede realizar añadiendo
agentes formadores de complejos, por ejemplo EDTA, fosfonatos, etc.
Alternativamente, se pueden añadir silicatos solubles, que forman
silicatos de metales pesados insolubles. Los agentes formadores de
complejos están cada vez más bajo presión, debido a objeciones
medioambientales y de seguridad referidas a su uso. Por lo tanto el
uso de silicato para esta aplicación es de interés creciente. Los
iones silicato se unen con éxito con varios iones de metales
pesados, por ejemplo: iones de cobre y manganeso. Los silicatos
solubles generalmente contienen iones de titanio y de hierro, de
los que el titanio también es catalíticamente activo en la reacción
de descomposición de compuestos peroxi. El titanio no se desactiva
eficazmente mediante los iones silicato.
Aun más, los iones silicato provocan
precipitados de silicatos de calcio y en grado mucho menor de
silicatos de magnesio. El silicato de calcio puede formar depósitos
sobre los materiales textiles y sobre los serpentines calefactores
de la lavadora. En presencia de iones de metales pesados, estos
iones de metales pueden ser co-precipitados
(atrapados) con el silicato de Ca sobre la superficie del material
textil. La presencia de iones de metal catalíticamente activos
sobre la superficie del material textil puede conducir localmente a
una actividad de oxidación catalítica más alta sobre esta
superficie del material textil. En casos extremos, esto puede
provocar daños en los colores o incluso en las fibras.
La industria de los detergentes ha buscado
activamente soluciones para minimizar la formación de depósitos
sobre las superficies de las fibras o sobre los serpentines
calefactores de la lavadora al usar silicatos solubles.
La primera solución fue usar los bien conocidos
agentes mejoradores de detergencia que se unen a iones de calcio y
magnesio manteniendo esos iones en solución usando agentes
formadores de complejos (por ejemplo: trifosfato de sodio, NTA,
citratos, etc.) o uniendo los iones de calcio y magnesio con
partículas pequeñas (zeolita 4A, zeolita X, zeolita MAP o silicato
de sodio cristalino). Estos agentes mejoradores de detergencia eran
eficaces para unirse a iones Ca y Mg, pero ninguno de ellos resolvió
el problema completamente.
- \bullet
- El trifosfato de sodio se descompone lentamente en medios acuosos, formando iones fosfato, que forman precipitados de fosfato de calcio altamente insolubles. Estos precipitados contribuyen incluso a la formación de depósitos sobre fibras y piezas de lavadoras.
- \bullet
- El NTA está prohibido en la mayoría de los países para uso general, debido a las objeciones medioambientales que se relacionan con su uso.
- \bullet
- El citrato no se une al calcio lo suficientemente fuerte, dejando una concentración de calcio relativamente alta en solución, que todavía permite la precipitación de sales de calcio insolubles.
- \bullet
- Zeolita 4A, zeolita X y la más eficaz zeolita MAP se unen a iones de calcio por intercambio de iones sodio, presentes en las zeolitas. A los iones magnesio se unen menos eficazmente. La concentración residual de ión calcio en solución se determina por el equilibrio del intercambio de la zeolita específica respecto a los iones sodio y los iones calcio. Incluso cuando hay presente en el lavado un exceso de zeolita, la concentración residual de calcio en solución todavía estará a un nivel comparable con el de la concentración de calcio en equilibrio para silicato de calcio. Por lo tanto no se puede evitar completamente la formación de silicato de calcio. La zeolita MAP que tiene de lejos la concentración de calcio en equilibrio más baja es superior en unión con el calcio. Las zeolitas también son relativamente lentas al unirse a los iones de calcio. Esto significa que la precipitación de sales de calcio insolubles (por ejemplo: silicato de calcio) puede tener lugar durante los primeros minutos del proceso de lavado, mientras la zeolita todavía no ha alcanzado la concentración de calcio en equilibrio.
- \bullet
- Los silicatos de sodio cristalinos fueron introducidos en primer lugar por la firma alemana Hoechst como otra alternativa al fosfato. Estos silicatos cristalinos se producían calentando silicatos de sodio amorfos precipitados con una relación molar SiO_{2}/Na_{2}O por encima de 1,5 a una temperatura por encima de 400ºC. Los silicatos alcalinos así obtenidos tienen una estructura estratificada y funcionan de la misma manera que las zeolitas, intercambiando sodio presente en el silicato alcalino por iones calcio y magnesio. Con respecto a la unión con calcio y magnesio esos silicatos cristalinos tienen la misma limitación que las zeolitas, porque permiten todavía precipitación de sales de calcio durante los primeros minutos del proceso de lavado, porque incluyen silicato de calcio cuando está presente silicato soluble junto al silicato cristalino. Esos silicatos cristalinos con relaciones molares de SiO_{2}/Na_{2}O por encima de 1,5 tienen una solubilidad extremadamente mala y por lo tanto no caen bajo el epígrafe de silicatos solubles.
- \bullet
- Adicionalmente se pueden usar varios compuestos orgánicos como agentes formadores de complejos con iones calcio, pero o son demasiado costosos para ser usados como agente principal mejorador de detergencia o no son suficientemente eficaces. Los compuestos orgánicos también se suman a la demanda de oxígeno cuando acaban en las aguas superficiales (DBO) al tiempo que otros no son completamente biodegradables.
- \bullet
- Los compuestos orgánicos generalmente se usan como co-agentes mejoradores de detergencia en combinación con un agente principal mejorador de detergencia como TFS o zeolita (4A, X o MAP). Bien conocidos co-agentes mejoradores de detergencia son polisacáridos y copolímeros de ácido acrílico y ácido maleico.
- \bullet
- Carbonato de sodio y/o silicatos de sodio se unen a iones calcio y magnesio y se usan como agentes mejoradores de detergencia. Sin embargo dado que esos agentes mejoradores de detergencia funcionan formando sales insolubles, es decir, carbonatos de calcio y magnesio lentamente y con retraso, en forma de partículas dispersas muy pequeñas y/o silicatos de calcio y magnesio, que no sólo forman partículas pequeñas dispersas, sino que también tienden a precipitar sobre diversas superficies, esos agentes mejoradores de detergencia son inferiores a zeolitas y trifosfato.
- \bullet
- Los carbonatos de sodio (que incluyen bicarbonato de sodio y sexquicarbonato de sodio), que parecían las sales solubles más adecuadas, puesto que no tienden a precipitar sobre las superficies de las fibras, formando precipitados muy finamente dispersos de carbonato de calcio y magnesio fueron extensamente estudiados alrededor de 1970 como "Agente mejorador de detergencia" alternativo, cuando había que encontrar una alternativa al fosfato. Sin embargo, un problema principal relacionado con el uso de carbonato es que la reacción entre carbonato y los iones de metales libres (Ca y Mg) es relativamente lenta, teniendo incluso una fase de iniciación. Como resultado, los iones Ca y Mg reaccionan con componentes orgánicos presentes en el lavado, por ejemplo: tensioactivos y suciedad. Esta reacción con tensioactivos conduce a una acción reducida del tensioactivo, es decir: peor detergencia y la reacción con la suciedad puede conducir a peor eliminación de la suciedad.
- \bullet
- Se ha reseñado en los documentos US 1.460.646, US 3.997.692 y NL 7305925 que la adición de semillas a la reacción de precipitación aumentó la velocidad de la reacción entre el anión de la sal soluble (es decir: carbonato) y los iones libres Ca y Mg, reduciendo así el tiempo disponible para que los iones Ca y Mg reaccionen con los compuestos orgánicos. Aunque se mencionó en esas patentes, que muchas combinaciones de sales con semillas eran adecuadas y que la elección de semilla no tenía que estar relacionada con la sal, las únicas semillas que se probaron y que se encontró que tenían éxito fueron carbonato de calcio o sus precursores óxido de calcio e hidróxido de calcio.
- \bullet
- Las semillas de carbonato de calcio apenas potencian la velocidad de formación de silicato de calcio en caso de que se incorpore silicato soluble a la formulación detergente. De hecho la formación de silicato de calcio que se obtiene a partir de la reacción de iones silicato con calcio y en grado menor con iones de magnesio ya es rápida y sin fase de iniciación.
- \bullet
- En caso de que haya presentes iones carbonato cerca de iones silicato tampoco se puede encontrar efecto notable alguno sobre la precipitación de silicato de calcio sobre las superficies de fibra o las superficies de metal.
- \bullet
- Dado que los problemas conectados con el uso de sales solubles como carbonato (demasiado lento) y/o silicato (incrustación) como "agentes mejoradores de detergencia" principales no se pudieron resolver a plena satisfacción, sólo se aplicó carbonato en formulaciones económicas, de inferior calidad o en áreas en las que el agua disponible era de muy baja dureza, por ejemplo en Indonesia.
Ha habido varios intentos adicionales para
reducir la precipitación sobre las diversas superficies, por
ejemplo, sobre fibras de materiales textiles. Se recomendaron
aditivos que aumentan las propiedades de arrastre de suciedad del
baño y reducen la tendencia de las superficies de las fibras a
actuar como núcleo de precipitación. Se encontró, que se
necesitaban diferentes aditivos para diferentes tipos de
superficie.
Las siguientes patentes alemanas describen una
serie de aditivos que se pueden aplicar: 2054097; 2165835; 2165898;
2165900; 2165804; 2165803; 2165834. Los aditivos recomendados eran
principalmente polímeros con grupos aniónicos, por ejemplo:
celulosa y derivados de la misma así como poliacrilatos,
polimetacrilatos, polimaleatos y sus copolímeros. Se ha reseñado en
esas patentes, que los aditivos de tipo celulosa (preferiblemente
CMC) eran eficaces para algodón, pero prácticamente ineficaces para
fibras sintéticas, mientras que varios polímeros sintéticos
(preferiblemente PVP) son eficaces para fibras sintéticas. Aunque
esos aditivos reducen la formación de depósito, todavía se forma
algo de depósito.
Más recientemente se ha hecho una serie de
nuevos intentos para optimizar el rendimiento de carbonato de sodio
y silicato de sodio soluble como agente mejorador de detergencia
principal o al menos como co-agente mejorador de
detergencia en combinación con TFS o con zeolita. (GP: 4406592A1;
4415362A1; 4442977A1; 4400024A1; 19509303A1; 19601840A1;
19611012A1; 19710383A1; 1970911A1; 19843773A1 y USP 6.013.617). En
esas patentes se propone o controlar (reducir) la velocidad de
disolución del silicato o formar especies de silicato polimérico
específico, que se reivindica que son más eficaces para unirse a
calcio y magnesio. Esas patentes muestran claramente, que aunque se
demostró algo de reducción en la deposición de residuos, todavía
tiene lugar formación de residuo.
El uso de silicatos de calcio o magnesio sin
definir o cristalinos (en contraposición a amorfos) ha sido descrito
en publicaciones previas tales como en US 4.181.633 que describe
metasilicato de calcio cristalino (col. 2 líneas
24-20). El documento GB 1460646 describe sólo
silicatos de calcio y magnesio como cristales de siembra, es decir
son cristalinos por definición. El documento US 3.997.692 sólo
describe posible revestimiento de CaSO_{4} con silicato de calcio
como material de relleno de sustitución, no se proporciona
descripción de material alguno de silicato amorfo. El documento WO
9717422 se refiere a un procedimiento para la granulación de
silicatos cristalinos. No se da descripción de material alguno de
silicato amorfo en la composición que se reivindica. El documento
US 3.583.923 se refiere a una composición limpiadora de altas
prestaciones que no describe ni enseña nada acerca de la selección
de silicatos amorfos que es el foco de la presente invención. Una
publicación en los resúmenes de patentes de Japón vol. 2000 nº 16 y
JP 2001003082 sólo describe silicatos cristalinos y no silicatos
amorfos. El documento DE 2908305 describe el uso de más de 30% en
peso de silicato de magnesio pero no describe material de silicato
amorfo como uno de los componentes esenciales de la composición
detergente. El documento US 4.083.793 omite describir que el
silicato de magnesio es amorfo, ni es esto deducible del contexto
experimental. El documento GB 1477546 omite especificar el uso de
material de silicato amorfo.
El objeto de la presente invención es
proporcionar solución a los problemas que se han mencionado
anteriormente que se refieren a la deposición de diversos
componentes durante el proceso de lavado.
A ese fin la invención se refiere a una
composición detergente que comprende al menos un silicato soluble
de metal alcalino, caracterizada porque la composición comprende
adicionalmente al menos 0,01% y hasta 25% en peso de un compuesto
que se selecciona entre el grupo constituido por silicato de calcio
amorfo y silicato de magnesio amorfo, o una mezcla de los mismos,
referido al silicato soluble de metal alcalino.
Se ha descubierto ahora inesperadamente, que la
adición de silicato de calcio amorfo y/o silicato de magnesio
amorfo, preferiblemente producidos sintéticamente, al lavado ayuda
adicionalmente a prevenir la formación de depósitos. Silicato de
calcio y/o magnesio amorfo se puede añadir separadamente a la
formulación detergente.
La persona experta en la técnica comprenderá
fácilmente lo que se quiere dar a entender por "amorfo".
Preferiblemente, el silicato de calcio y/o magnesio amorfo no ha
sido calentado por encima de 120ºC.
La composición detergente según la invención no
se limita a detergentes granulares, sino que también abarca
composiciones detergentes líquidas, geles detergentes, tabletas
detergentes.
Ventajosamente la composición comprende hasta
10% en peso, preferiblemente hasta 5% en peso, más preferiblemente
hasta 3% en peso de silicato de calcio amorfo, silicato de magnesio
amorfo o una mezcla de los mismos, referido al silicato soluble de
metal alcalino. Más preferiblemente la composición comprende 0,1 a
3% en peso de silicato de calcio amorfo y/o silicato de magnesio
amorfo.
En una realización particular de la presente
invención la composición comprende adicionalmente silicato de
magnesio amorfo o carbonato de calcio o una combinación de los
mismos. Preferiblemente, estos están presentes en una cantidad de
hasta 5% en peso ya sea separadamente o en combinación.
El tamaño de partícula del silicato de calcio
amorfo presente en la composición detergente según la invención no
está limitado específicamente. Sin embargo, preferiblemente el
silicato de calcio amorfo está presente como partículas finas,
teniendo al menos 95 por ciento en peso de las partículas un tamaño
de partícula por debajo de 40 micrómetros, preferiblemente teniendo
más de 90 por ciento en peso de las partículas un tamaño de
partícula por debajo de 15 micrómetros, más preferiblemente teniendo
más de 90 por ciento en peso de las partículas un tamaño de
partícula por debajo de 5 micrómetros y lo más preferiblemente
teniendo más de 80% en peso de las partículas un tamaño de
partícula por debajo de 0,2 micrómetros.
Silicatos solubles son silicatos de metal
alcalino (por ejemplo: sodio, potasio, litio). Para aplicaciones
detergentes generalmente se prefiere silicato de sodio por razones
económicas, mientras que se usa potasio en algunas aplicaciones
especiales. Se pueden suministrar silicatos de sodio y silicatos de
potasio solubles como soluciones acuosas pero también como polvos
secos o en formas granulares.
Se pueden añadir otros componentes a las
soluciones de silicato soluble antes de secar (por ejemplo: sales
de citrato, polímeros o copolímeros de ácido acrílico y ácido
maleico, PVP, carbonato de sodio, sulfato de sodio, agentes
tensioactivos, suavizantes textiles). Los "compuestos" a base
de silicato formados así en forma de polvo también se pueden
granular o compactar para formar gránulos. El secado puede tener
lugar preferiblemente en una torre de atomización o un "secador
turbo" según se ofrece por la firma italiana VOMM (Milán).
Para productos detergentes, producidos mediante
un procedimiento de secado por atomización, los silicatos solubles
generalmente se introducen como soluciones acuosas que se añaden a
la papilla de detergente antes del secado por atomización. Los
silicatos tienen una función beneficiosa adicional en los polvos
detergentes secados por atomización, es decir: ayudan a garantizar
una buena estructura de polvo de libre fluencia. Alternativamente,
los silicatos se pueden post-dosificar como polvo o
en forma granular a los polvos secados por atomización.
"Compuestos" a base de silicato también se pueden añadir como
polvo o en forma granular. Los polvos detergentes se pueden
procesar adicionalmente según diversas técnicas conocidas en el
sector, formando así "compactos", extruidos o tabletas.
Productos detergentes en forma sólida se
producen alternativamente mediante diversas operaciones de mezclado
en seco en las que se mezclan varios componentes sólidos. Se pueden
añadir componentes líquidos a la mezcla de polvo en seco (por
ejemplo, agentes tensioactivos), que han de ser absorbidos o
adsorbidos por los compuestos secos a fin de garantizar buenas
propiedades de fluencia. A menudo esos componentes líquidos ya están
adsorbidos, absorbidos o atrapados por uno o más componentes
sólidos ("compuestos") antes de que se mezclen con los otros
componentes sólidos del detergente.
Se pueden añadir silicatos solubles a la
operación de mezclado en seco como polvo o en forma granular. El
silicato también se puede añadir como "compuesto" a base de
silicato.
Se puede incorporar silicato de calcio amorfo en
un detergente secado por atomización de diversas maneras, por
ejemplo: se puede añadir como polvo fino a la papilla de detergente
antes del secado por atomización. También se puede
post-dosificar silicato de calcio amorfo al polvo
secado por atomización. También puede estar presente silicato de
calcio amorfo en el baño de silicato en forma finamente dispersa o
preferiblemente como un sol.
En caso de que los polvos detergentes se
produzcan en un proceso de mezcla seca, se puede dosificar silicato
de calcio a la mezcla detergente en forma de polvo. En una forma
preferida de la invención, el silicato de calcio amorfo se
incorpora en el silicato soluble seco. El silicato de calcio se
puede dispersar como polvo fino en el baño de silicato soluble
antes del secado. Se prefiere precipitar el silicato de calcio en la
solución acuosa del silicato soluble añadiendo una solución acuosa
de una sal de calcio soluble (por ejemplo: cloruro de calcio) al
baño de silicato. Esta suspensión de silicato de calcio en una
solución acuosa de silicato soluble se seca para formar un
polvo.
La relación entre calcio y silicato debería ser
preferiblemente tal, que se precipitara menos de 50% del silicato
por los iones calcio. Más preferiblemente menos de 25% del silicato
se transfiere a silicato de calcio y lo más preferiblemente menos
de 10% del silicato se transfiere a silicato de calcio.
La invención proporciona adicionalmente un
procedimiento para la preparación de una suspensión de silicato que
contiene hasta 25% en peso referido al silicato soluble de metal
alcalino de silicato de calcio amorfo y/o silicato de magnesio
amorfo, que comprende al menos la etapa de proporcionar un baño
acuoso de silicato de metal alcalino, en el que se añade una
cantidad adecuada de silicato de calcio amorfo, hidróxido de calcio,
una sal de calcio soluble o silicato de magnesio amorfo, hidróxido
de magnesio o una sal de magnesio soluble.
La presente invención proporciona además un
procedimiento para la preparación de un sol de silicato, que
contiene hasta 25% en peso referido al silicato soluble de metal
alcalino de partículas pequeñas de sol de silicato de calcio amorfo
y/o silicato de magnesio amorfo, teniendo al menos 95 por ciento en
peso de las partículas un tamaño de partícula por debajo de 40
micrómetros, preferiblemente teniendo más de 90 por ciento en peso
de las partículas un tamaño de partícula por debajo de 15
micrómetros, más preferiblemente teniendo más de 90 por ciento en
peso de las partículas un tamaño de partícula por debajo de 5
micrómetros y lo más preferiblemente teniendo más de 80% en peso de
las partículas un tamaño de partícula por debajo de 0,2 micrómetros,
en el que el procedimiento comprende la etapa proporcionar un baño
acuoso concentrado de silicato de metal alcalino, que tiene una
relación molar SiO_{2}/M_{2}O por encima de 1,2 y
preferiblemente por encima de 1,6, siendo seleccionado M entre el
grupo constituido por sodio y potasio o una mezcla de los mismos, en
el que se añade a la solución de silicato una cantidad adecuada de
una sal soluble de calcio o magnesio, una solución acuosa de una
sal de calcio o magnesio o hidróxido de calcio o magnesio.
La presente invención también proporciona un
procedimiento para la preparación de gránulos de silicato que
contienen hasta 25% en peso referido al silicato soluble de metal
alcalino de silicato de calcio amorfo y/o silicato de magnesio
amorfo, que comprende al menos la etapa de secar un baño de silicato
de metal alcalino a un contenido de agua adecuado, en el que antes
del secado se añade a la solución de silicato una cantidad adecuada
de silicato de calcio amorfo, hidróxido de calcio, una sal de calcio
soluble, una solución acuosa de una sal de calcio, silicato de
magnesio amorfo, hidróxido de magnesio, una sal de magnesio soluble
o una solución acuosa de una sal de magnesio.
En los tres procedimientos anteriores para la
preparación de suspensión de silicato, sol de silicato y gránulos
de silicato, con "cantidad adecuada" se quiere dar a entender
una cantidad tal que la composición comprenda hasta 25% en peso,
preferiblemente hasta 10% en peso, más preferiblemente hasta 5% en
peso, lo más preferiblemente hasta 3% en peso de silicato de calcio
amorfo o silicato de magnesio amorfo, referido al silicato soluble
de metal alcalino.
En los tres procedimientos previos aparte de los
compuestos de calcio también se pueden añadir otros compuestos,
tales como por ejemplo silicato de magnesio amorfo, una sal de
magnesio soluble.
El término "baño" abarca soluciones,
suspensiones, dispersiones, soles.
Ventajosamente los gránulos se muelen a un polvo
que tiene un tamaño de partícula por debajo de 2000 micrómetros,
preferiblemente teniendo 90 por ciento en peso del polvo un tamaño
de partícula por debajo de 800 micrómetros y lo más preferiblemente
teniendo 90 por ciento en peso del polvo un tamaño de partícula por
debajo de 600 micrómetros.
Preferiblemente el polvo formado se granula o se
compacta (por ejemplo: en un compactador de rodillos) para formar
gránulos más grandes y más densos.
Más preferiblemente los gránulos obtenidos se
muelen y tamizan a un tamaño de partícula adecuado, preferiblemente
entre 25 y 1200 micrómetros, más preferiblemente teniendo 90 por
ciento en peso de los gránulos un tamaño de partícula entre 25 y
800 micrómetros y lo más preferiblemente teniendo 90 por ciento en
peso de los gránulos un tamaño de partícula entre 50 y 600
micrómetros.
Finalmente, la invención proporciona el uso de
la suspensión de silicato o sol de silicato en un proceso de
blanqueo para papel, lana, algodón u otras fibras textiles.
Además es posible añadir otros componentes a la
suspensión de silicato de calcio amorfo en silicato soluble antes
del secado (por ejemplo: citrato, polímeros o copolímeros de ácido
acrílico y ácido maleico, PVP, carbonato de sodio, sulfato de
sodio, agentes tensioactivos, suavizantes textiles) que forman los
denominados "compuestos". Estos compuestos en polvo también se
pueden granular o compactar o produciendo los "compuestos" en
forma
granular.
granular.
Hay varios beneficios que se refieren a la
adición de silicato de calcio en el baño de silicato soluble que se
usa en detergentes bien como baño o como polvo o en forma
granular.
- \bullet
- Aunque el solicitante no desea autolimitarse con ninguna teoría específica, la invención reside en que la adición de silicato de calcio amorfo a un producto detergente que contiene silicato soluble ayuda a prevenir la deposición sobre las superficies de fibras y piezas de lavadora, que se podría explicar suponiendo, que la superficie de silicato de calcio amorfo forma un núcleo superior para la precipitación de sales de calcio (por ejemplo: silicato de calcio) a una superficie de fibra o una superficie de metal.
- \bullet
- El principal precipitado que provoca incrustación es silicato de calcio incluso cuando están presentes ambos, silicatos y carbonatos, en el lavado. Se encontró que el silicato de calcio también es de lejos un núcleo superior para la captura de silicato de calcio y minimización así de incrustación a otras semillas conocidas como carbonato de calcio, que aparentemente no son núcleos más eficaces para silicato de calcio que las superficies de fibra o las superficies de metal presentes. Aunque se sabe que el carbonato de calcio aumenta las velocidades de precipitación de los carbonatos de calcio, sorprendentemente no tiene éxito para prevenir la precipitación de silicatos de calcio sobre superficies de fibras y de metal.
- \bullet
- Por lo tanto, la precipitación de sales de calcio insolubles, principalmente responsable de la incrustación, es preferente sobre la superficie de silicato de calcio amorfo. Suspensiones homogéneas de silicato de calcio amorfo en una solución se silicato soluble garantizan la más estrecha proximidad entre superficie de silicato de calcio e iones de silicato en solución, minimizando el riesgo de precipitación de silicato sobre otras superficies.
- \bullet
- Las superficies de silicato de calcio amorfo presentes en suspensiones de silicato soluble están cubiertas por iones silicato (reactivos), que fomentan adicionalmente la precipitación de silicatos de metal sobre esa superficie.
- \bullet
- Durante la producción de silicato de calcio en la solución de silicato soluble, pueden quedar encerrados (atrapados) otros iones de metal (por ejemplo: titanio) en el silicato de calcio formado. Esto ayuda a mejorar la estabilidad de los componentes peroxi de blanqueo en el lavado (por ejemplo: percarbonato) cuando se aplican en combinación con silicatos solubles. Se observó, que sustituyendo parte de los iones calcio por iones magnesio se tiene un efecto beneficioso adicional sobre la estabilidad de los sistemas peroxi de blanqueo en el lavado.
Se prefiere aplicar los productos según esta
invención en combinación con otros sistemas recomendados para
reducir la formación de residuos, y para reducir los problemas de
incrustación, agrisamiento y amarilleamiento relacionados con los
depósitos sobre superficies de material textil.
En un sistema especialmente preferido se usan
silicato de calcio amorfo y silicato soluble en combinación con uno
o más agentes mejoradores de detergencia (TFS, silicato de sodio
cristalino, zeolita 4A, X o preferiblemente MAP) y opcionalmente
también con un co-agente mejorador de detergencia
(por ejemplo: copolímeros de ácido acrílico y maleico o
polisacárido).
Es posible usar también aditivos como CMC,
derivados de CMC y PVP para reducir la tendencia de las superficies
de fibra a actuar como núcleo para precipitación.
Silicatos solubles preferidos son silicato de
sodio y silicato de potasio. Por razones económicas generalmente el
más preferido es silicato de sodio. Se usa silicato de potasio en
productos detergentes líquidos o en combinación con silicato de
sodio para mejorar la solubilidad (por ejemplo máx. 10% en peso de
silicato de potasio).
Los silicatos solubles de caracterizan por su
Relación Molar: SiO_{2}/M_{2}O (M = metal alcalino).
La relación molar determina la alcalinidad del
silicato soluble y por consiguiente su clasificación de seguridad.
La clasificación de seguridad determina la cantidad máxima de
silicato soluble que se puede admitir en el producto detergente que
permita que el producto detergente se clasifique como seguro. Hay
tendencia en el mercado hacia percarbonato de sodio como componente
de blanqueo que también es alcalino. El carbonato de sodio que se
forma a partir del percarbonato también es alcalino. Dado que el
percarbonato y el carbonato se clasifican ambos como peligrosos
sobre la base de su alcalinidad, hay una presión creciente a que se
hagan más seguros (menos alcalinos) otros componentes del
detergente a fin de situarse por debajo de los límites establecidos
para la clasificación de seguridad del producto detergente
total.
Por consiguiente hay demanda de aumentar la
seguridad de los silicatos solubles, que significa que hay tendencia
hacia relaciones molares más altas. Para lavado de material textil,
generalmente se usaban silicatos con relaciones molares
SiO_{2}/Na_{2}O de 2,0 y 2,4 (clasificación: muy irritante). Hoy
en día, se prefieren relaciones molares por encima de 2,6
(ligeramente irritante) e incluso por encima de 3,3 (seguro). Sin
embargo la solubilidad de silicatos solubles se reduce al aumentar
la relación molar. Por lo tanto se toman varias medidas para
optimizar la solubilidad de silicatos, que permiten de ese modo
relaciones molares más altas a solubilidad razonable.
Se puede mejorar la solubilidad de polvos y
gránulos de silicatos solubles minimizando el tamaño de partícula o
añadiendo otras sales solubles al baño de silicato antes del secado.
Ejemplos de sales solubles adecuadas son: carbonato de sodio,
sulfato de sodio, citrato de sodio. También se pueden usar las
correspondientes sales de potasio y silicato de potasio.
La adición de otras sales tiene un efecto
beneficioso adicional sobre las propiedades higroscópicas de
silicatos sólidos y por consiguiente también sobre el
apelmazamiento durante el almacenamiento.
En general el tamaño de partícula de silicatos
solubles con relaciones molares más altas preferiblemente no
debería exceder de 1 mm, preferiblemente 90% en peso de las
partículas debería tener un tamaño de partícula por debajo de 800
micrómetros y lo más preferiblemente 90% en peso de las partículas
debería tener un tamaño de partícula por debajo de 600
micrómetros.
Los productos detergentes que contienen silicato
soluble y silicato de calcio amorfo pueden contener además todos
los componentes de detergentes conocidos en cantidades adecuadas,
por ejemplo:
- \bullet
- Agentes mejoradores de detergencia de zeolita, por ejemplo: zeolita 4A, zeolita X o preferiblemente zeolita MAP
- \bullet
- Otros agentes mejoradores de detergencia, por ejemplo: silicatos de sodio cristalinos con estructura estratificada, trifosfato de sodio (TFS), citrato de sodio
- \bullet
- Co-agentes mejoradores de detergencia, por ejemplo: polisacáridos, copolímeros de ácido acrílico y ácido maleico
- \bullet
- Agentes tensioactivos de tipo aniónico, de tipo no iónico o de tipo catiónico
- \bullet
- Agentes blanqueadores, por ejemplo: perborato, percarbonato
- \bullet
- Activadores de blanqueo, por ejemplo: TAED
- \bullet
- Agentes antirredeposición, por ejemplo derivados de celulosa (por ejemplo: CMC), PVP y otros polímeros sintéticos
- \bullet
- Agentes fluorescentes
- \bullet
- Perfumes
- \bullet
- Suavizantes de materiales textiles
Finalmente se destaca que la presente invención
proporciona resultados excelentes cuando se aplica a procesos de
blanqueo de papel, lana y materias primas textiles entre otros. Con
este fin se pueden añadir al líquido de blanqueo los gránulos de
silicato o el baño de silicato que comprende el compuesto de calcio
y/o el compuesto de magnesio, es decir silicato de calcio amorfo
y/o silicato de magnesio amorfo.
\vskip1.000000\baselineskip
- A.
- Solución acuosa concentrada de silicato de sodio [obtenida de la firma Ineossilicas, Eijsden, Paises Bajos].
| Contenido en sólido seco: | 45% | Fe (ppm base peso seco): | 88 | |
| Contenido en SiO_{2}: | 29,7% | Ti (ppm base peso seco): | 77 | |
| Contenido en Na_{2}O: | 15,3% | Densidad: | 1460 g/l | |
| Relación molar SiO_{2}/Na_{2}O: | 2,0 | Viscosidad: | 90 cP. |
- B.
- Solución acuosa concentrada de cloruro de calcio [obtenida disolviendo CaCl_{2}\cdot2H_{2}O en agua desmineralizada].
| Contenido en CaCl_{2}: | 24,42% |
\vskip1.000000\baselineskip
Ejemplo
1
Se introdujo una solución de silicato de sodio
(material A) en un vaso de precipitados de vidrio de 250 ml. Se
añadió una solución de cloruro de calcio (material B) bajo agitación
magnética. La dosificación del material B se llevó a cabo
gradualmente en aprox. 5 minutos por medio de una jeringa de 20
ml.
Los Ejemplos P1-P4 produjeron
suspensiones malas no homogéneas que visiblemente contenían gel,
flotando en el baño de silicato. Este gel se formó incluso en el
Experimento P2, que tenía una concentración muy baja de
CaO\cdotSiO_{2} teórico. Los Ejemplos P3 y P4 llevados a cabo a
80ºC produjeron suspensiones con menos gel visible, indicando que
había que preferir temperaturas más altas.
\vskip1.000000\baselineskip
Ejemplo
2
Se introdujo una solución de silicato de sodio
(material A) en un vaso de precipitados de vidrio de 1000 ml y se
calentó a 80ºC. Se añadió una solución de cloruro de calcio
(material B) bajo agitación intensa, usando un mezclador rotatorio.
La dosificación de B fue a velocidad constante dentro de 8 a 10
minutos de manera controlada desde una bureta que mantenía
temperatura constante. Cuando se terminó la dosificación, se retiró
el mezclador y se apagó el calentador. Se cubrió el vaso de
precipitados de vidrio con una hoja fina de plástico retractilado y
se dejó enfriar. Las condiciones fueron como sigue:
Sorprendentemente las soluciones permanecieron
prácticamente transparentes durante la dosificación del cloruro de
calcio e incluso cuando se almacenaron durante varios meses, sólo se
pudo observar un indicio de turbidez. También se encontró que los
resultados eran bien reproducibles.
Discusión de los Ejemplos P5 y P6.
Se evitó la formación de gel aumentando
simultáneamente el tiempo de dosificación de cloruro de calcio así
como la intensidad de la agitación a temperatura elevada. Se
encontraron aparentemente las condiciones en las que el silicato de
calcio formado está presente como sol estable en el baño de silicato
concentrado.
\vskip1.000000\baselineskip
Ejemplo
3
Se investigó la influencia de la presencia de
pequeñas cantidades de silicato de calcio durante la adición de
silicato a agua dura en la formación de costra sobre superficies de
acero inoxidable de serpentines calefactores. Esta es una prueba
rápida conocida según se ha descrito también por la firma Henkel en
el documento DE 44 15 362, que es relevante para que la formación
de costra tenga lugar sobre superficies de metal en lavadoras así
como para que la formación de costra tenga lugar sobre las piezas de
metal en molinos de papel y fábricas textiles durante el blanqueo
con peróxido, aunque también para incrustación sobre fibras de
materiales textiles, provocadas por silicato de calcio.
Se introducen cinco litros de agua dura de 30ºGH
(Ca:Mg = 5:1) en un recipiente de acero inoxidable provisto de un
agitador magnético y de un serpentín calefactor (Prospec (Emergo)
1000 W tipo 105). Se añade silicato (8,35 g ó 16,7 g sobre base
seca) bien como baño o en forma de polvo o en forma granular, al
tiempo que se agita. Se calienta el recipiente a 90ºC en 30 minutos
por medio del serpentín calefactor y se mantiene a esta temperatura
durante otros 30 minutos. Posteriormente, se retira el serpentín y
se coloca en 5 l de agua fría (30ºGH durante 5 minutos). Este
procedimiento se repite otras 4 veces. Se aclara luego el serpentín
y se seca. La formación de costra sobre el serpentín se evalúa
visualmente en primer lugar usando una escala de 0 - 10 (0 = no hay
formación de costra, 10 = nivel muy alto de formación de costra). El
silicato de calcio precipitado se retira del serpentín mediante
tratamiento con 800 ml de ácido cítrico a 80ºC durante 1 hr y
adición posterior de 800 ml de una solución acuosa que contiene
NaOH (2,2% en peso) y NTA (0,125% en peso). Después de 30 minutos,
el serpentín se aclara finalmente con agua desmineralizada. El baño
obtenido que contiene el silicato de calcio disuelto se transfiere
luego a un matraz aforado de 1 l. La concentración de calcio se mide
según una técnica analítica normalizada (por ejemplo:
ECP-OES). A partir de esta concentración se calcula
la cantidad se silicato de calcio en el serpentín y se expresa como
cantidad de CaO\cdotSiO_{2}, suponiendo que la relación molar
en el silicato de calcio es 1,0.
En las pruebas de formación de costra según el
procedimiento anterior se usó solución de silicato puro (Material
A) así como un silicato de calcio que contenía solución de silicato,
en el que el silicato de calcio estaba presente como un sol
(muestra P6 del Ejemplo P2).
\vskip1.000000\baselineskip
Esas pruebas demuestran claramente el efecto
positivo de la presencia de silicato de calcio sobre la formación
de costra de silicato de calcio. Se hizo una interesante observación
durante esos experimentos, es decir: los baños diluidos de silicato
obtenidos después de esta prueba que usa silicato puro (solución A)
eran turbios, mientras que los baños diluidos obtenidos después de
las pruebas que usan silicato con silicato de calcio (P6)
permanecieron prácticamente transparentes. Esto también demuestra,
que el silicato de calcio, presente como pequeñas partículas de sol
captura el silicato de calcio producido durante la prueba, mientras
el silicato de calcio que se forma en ausencia de silicato de
calcio se precipita aleatoriamente en el baño (creando turbidez)
así como parcialmente sobre la superficie de metal. En pruebas
separadas, se encontró que la presencia de carbonato de sodio en
esta prueba de formación de costra (hasta 50% en peso de carbonato
de sodio con relación al silicato de sodio sobre base de peso seco)
no tuvo efecto apreciable sobre la formación de costra de silicato
de calcio.
\vskip1.000000\baselineskip
Ejemplo
4
Se intentó separar silicato de calcio formado en
Ejemplo 2 mediante filtración y centrifugación. Esto no fue posible
debido a la naturaleza coloidal del sol de silicato de calcio
formado en Ejemplo 2. Se encontró sin embargo que era posible crear
una reacción de transferencia sol-gel parcial
diluyendo los baños obtenidos en las pruebas repetidas que se
llevaron a cabo en P6 (Ejemplo 2) con un peso igual de agua
desmineralizada y posterior calentamiento a 70ºC. Mediante
posterior centrifugación y filtración solamente se pudo obtener en
forma sólida el 8-12% en peso del silicato de calcio
teóricamente formado. Estando la parte restante todavía
aparentemente en forma coloidal. Las pequeñas cantidades de silicato
de calcio sólido, así obtenidas, se lavaron y se secaron. Se
analizaron los siguientes componentes en el sólido seco: Ca, Si, Ti
y Fe y se hizo un análisis de difracción de rayos X (XRD).
\vskip1.000000\baselineskip
Los análisis de Ca y Si mostraron que el sólido
estaba constituido por CaO\cdotnSiO_{2} en el que n variaba
entre 0,8 y 1,4. Aunque los análisis repetidos (10 veces) indicaron
un promedio para n de 1,2, se adoptó un valor de 1 en las tablas
anteriores.
XRD mostró que el silicato de calcio era amorfo
o estaba presente como microcristalitas, que son tan pequeñas, que
no se encontraron líneas de XRD. Se concluyó, que el silicato de
calcio era amorfo para XRD.
Los análisis de Fe y Ti mostraron que aprox.
8-12% en peso de Fe y Ti que estaba originalmente
presente en el baño de silicato (Material A) fue retirado durante
la formación del silicato de calcio que se pudo separar de los
soles de P6. Dado que la cantidad de silicato de calcio que se pudo
separar de los soles fue solamente 8-12% en peso
del silicato de calcio teóricamente presente en los soles, esto
indica, que las pequeñas partículas de silicato de calcio formadas
en los Ejemplos 1 y 2 están incorporando con éxito los iones Ti y Fe
de las soluciones de silicato originales al menos para la parte
más grande, retirando así estos iones de la solución original. A
partir de esto se puede concluir, que la precipitación de silicato
de calcio en una solución de silicato de sodio tendrá un fuerte
efecto beneficioso sobre la estabilidad de los sistemas de blanqueo
de peróxido en el lavado y para prevenir una reacción de peróxido
perjudicial con las fibras textiles y los colores/pigmentos, cuando
se usa un silicato de este tipo, debido a la reducción en los
niveles de Ti y Fe libres.
Claims (11)
1. Composición detergente que comprende al menos
un silicato soluble de metal alcalino, caracterizada porque
la composición comprende adicionalmente de al menos 0,01% y hasta
25% en peso de un compuesto que se selecciona entre el grupo
constituido por silicato de calcio amorfo y silicato de magnesio
amorfo, o una mezcla de los mismos, en base al silicato soluble de
metal alcalino.
2. Composición detergente según la
reivindicación 1, caracterizada porque la composición
comprende hasta 10% en peso de silicato de calcio amorfo, silicato
de magnesio amorfo o una mezcla de los mismos, en base al silicato
soluble de metal alcalino.
3. Composición detergente según la
reivindicación 1 ó 2, caracterizada porque la composición
comprende adicionalmente carbonato de calcio.
4. Composición detergente según una o más de las
reivindicaciones 1-3, caracterizada porque el
silicato de calcio amorfo y/o silicato de magnesio amorfo está
presente como partículas finas, teniendo al menos 95 por ciento en
peso de las partículas un tamaño de partícula por debajo de 40
micrómetros.
5. Procedimiento para la preparación de una
suspensión de silicato que contiene hasta 25% en peso en base al
silicato soluble de metal alcalino de silicato de calcio amorfo y/o
silicato de magnesio amorfo, que comprende al menos la etapa de
proporcionar un baño acuoso de silicato de metal alcalino,
caracterizado porque se añade una cantidad adecuada de
silicato de calcio amorfo, hidróxido de calcio, una sal de calcio
soluble, silicato de magnesio amorfo, hidróxido de magnesio o una
sal de magnesio soluble.
6. Procedimiento para la preparación de un sol
de silicato, que contiene hasta 25% en peso en base al silicato
soluble de metal alcalino de partículas pequeñas de sol de silicato
de calcio amorfo y/o silicato de magnesio amorfo, teniendo al menos
95 por ciento en peso de las partículas un tamaño de partícula por
debajo de 40 micrómetros, en el que el procedimiento comprende la
etapa de proporcionar un baño acuoso concentrado de silicato de
metal alcalino, que tiene una relación molar SiO_{2}/M_{2}O por
encima de 1,2, siendo seleccionado M entre el grupo constituido por
sodio y potasio o una mezcla de los mismos, en el que se añade a la
solución de silicato una cantidad adecuada de una sal soluble de
calcio o magnesio, una solución acuosa de una sal de calcio o
magnesio o hidróxido de calcio o magnesio.
7. Procedimiento para la preparación de gránulos
de silicato que contienen hasta 25% en peso en base al silicato
soluble de metal alcalino de silicato de calcio amorfo y/o silicato
de magnesio amorfo, que comprende al menos la etapa de secar un
baño de silicato de metal alcalino a un contenido de agua adecuado,
caracterizado porque antes del secado se añade a la solución
de silicato una cantidad adecuada de silicato de calcio amorfo,
hidróxido de calcio, una sal de calcio soluble, una solución acuosa
de una sal de calcio, silicato de magnesio amorfo, hidróxido de
magnesio, una sal de magnesio soluble o una solución acuosa de una
sal de magnesio.
8. Procedimiento según la reivindicación 7,
caracterizado porque los gránulos se muelen dando polvo que
tiene un tamaño de partícula por debajo de 2000 micrómetros.
9. Procedimiento según la reivindicación 8,
caracterizado porque el polvo formado se granula o se
compacta para formar gránulos más grandes y más densos.
10. Procedimiento según la reivindicación 9,
caracterizado porque los gránulos obtenidos se muelen y se
tamizan hasta un tamaño de partícula adecuado entre 25 y 1200
micrómetros.
11. Uso de la suspensión o sol de silicato según
se define en la reivindicación 5 ó 6 en un proceso de blanqueo para
papel, lana, algodón u otras fibras textiles.
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