ES2311542T3 - Resina polimerica absorbible de gran consistencia. - Google Patents

Resina polimerica absorbible de gran consistencia. Download PDF

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Abstract

Un método para hacer una composición de una resina polimérica absorbible que tiene una viscosidad inherente en el intervalo de 1,30 a 1,55, comprendiendo el método las etapas de: a) introducir en el recipiente de reacción una mezcla de monómeros que comprende glicólido y láctido; b) secar la mezcla de monómeros bajo una purga de gas inerte durante al menos 6 horas a una temperatura menor que 50ºC y a presión atmosférica; c) polimerizar la mezcla de monómeros a una temperatura desde 156ºC a 160ºC bajo una atmósfera de gas inerte a una presión elevada desde 1,0822 bar (1 psig) a 1,4269 bar (6 psig) durante un periodo de tiempo suficiente para producir una resina polimérica; d) secar la resina polimérica en una atmósfera de gas inerte y bajo una presión reducida de no más de 0,0267 bar (20 torr psia) manteniendo la resina polimérica a una temperatura ambiente durante al menos 4 horas, aumentando después la temperatura de la resina polimérica a una temperatura de secado de al menos 120ºC a 130ºC a una velocidad de 1ºC a 3ºC por hora, manteniendo después la temperatura de secado de la resina polimérica durante al menos 48 horas para producir una composición de una resina polimérica absorbible que tiene una viscosidad inherente caracterizada por una desviación estándar de 0,05 o menos.

Description

Resina polimérica absorbible de gran consistencia.
1. Campo técnico
La presente descripción se refiere a la producción de resinas poliméricas bioabsorbibles, especialmente para uso en artículos quirúrgicos de fabricación implantables. Más particularmente, esta descripción se refiere a la producción de polímeros bioabsorbibles que tienen una variación muy pequeña en la viscosidad inherente dentro de cualquier composición dada del polímero.
2. Antecedentes de la técnica relacionada
Los polímeros bioabsorbibles se han preparado a partir de una variedad de monómeros que incluyen glicólido, láctido, p-dioxanona, e-caprolactona, carbonato de trimetilo y otros. Los homopolímeros y copolímeros absorbibles se han usado para fabricar una amplia variedad de dispositivos quirúrgicos implantables tales como, por ejemplo, clips y grapas que se usan para cerrar y/o suturar tejido corporal durante un procedimiento quirúrgico y para proporcionar hemostasis.
Los polímeros pueden caracterizarse por su peso molecular (M) y grado de polimerización (P). El grado de polimerización medio numérico (P.n.) define la concentración de cadenas poliméricas separadas en el polímero. El peso molecular medio numérico M_{n} es P.n. veces el peso molecular de las unidades repetidas en la cadena.
La viscosidad de un polímero, \eta, se refiere al peso molecular o grado de polimerización. En vez de determinar el peso molecular de un polímero, se usan comúnmente medidas de la viscosidad en la industria de polímeros absorbibles como un indicador rápido del peso molecular del polímero. Las medidas de la viscosidad se hacen disolviendo el polímero en una cantidad dada de disolvente para formar una disolución y medir la resistencia al flujo de la disolución a una temperatura dada.
Un tipo de medida de la viscosidad usada comúnmente es la viscosidad inherente \eta_{inh}. La viscosidad inherente \eta_{inh} se define por la ecuación
\eta_{inh} = ln \ \eta_{r} \ / \ c
en la que \eta_{r} es la viscosidad relativa y c está en unidades de g/100 cc de disolución.
Los dispositivos quirúrgicos hechos de homopolímeros o copolímeros bioabsorbibles son a menudo muy pequeños. Las propiedades mecánicas del polímero y su estabilidad dimensional pueden ser críticas en tales aplicaciones. Las propiedades mecánicas del polímero dependen, al menos en parte, de su peso molecular. Sin duda entonces, es importante tener consistencia en el peso molecular (como se refleja por las medidas de la viscosidad), así que tales dispositivos quirúrgicos pueden hacerse con propiedades de absorción y resistencia uniformes.
Sin embargo, se observan frecuentemente variaciones en la viscosidad no solo a partir de una composición del polímero a otra usando el mismo procedimiento, sino incluso dentro de la misma composición del polímero. Sería ventajoso minimizar las variaciones en el peso molecular, como se ha medido por viscosidad, en composiciones de polímeros bioabsorbibles.
Exposición
Se proporcionan en este contexto polímeros absorbibles que son altamente consistentes con respecto a la viscosidad inherente. Específicamente, los polímeros preparados según esta descripción tienen una viscosidad inherente caracterizada por una desviación estándar de alrededor de 0,05 o menos. Se describen también en este contexto los métodos para producir una composición de una resina polimérica absorbible con una viscosidad inherente caracterizada por una desviación estándar de alrededor de 0,05 o menor.
Descripción detallada de las realizaciones preferidas
Se describen en este contexto los métodos en términos de producción de un copolímero de glicólido-láctido absorbible.
La desviación estándar, \sigma, de una distribución de elementos en una población se define según la siguiente fórmula matemática:
1
en la que N es el número de elementos en la población y \mu es el valor medio, o promedio:
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2 
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En una distribución normal, o Gaussiana, una representación gráfica de una muestra al azar se representa por una curva en forma de campana en la que el 68,3% de la población cae dentro de los límites definidos por \mu-\sigma y \mu+\sigma.
La desviación estándar, \sigma, de la viscosidad inherente dentro de una composición individual del polímero como se ha producido según el método de este contexto, no será más que alrededor de 0,05, preferentemente no más que alrededor de 0,025 y más preferentemente no más que alrededor de 0,01. Así, si se determina la viscosidad inherente por muestreo múltiple de la composición del polímero, las lecturas de la viscosidad presentarán una baja variabilidad. Esto es, las medidas de la viscosidad más altas y más bajas estarán cerca de la medida promedio. Por consiguiente, la consistencia del polímero producido por el método de este contexto es alta.
El término "composición" como se ha usado en este contexto, se refiere a la cantidad de polímero recuperado del recipiente de polimerización. Si la polimerización se efectúa a escala laboratorio, la composición puede ser tan solo de 0,2 kg de copolímero. A escala piloto, la composición puede ser típicamente de alrededor de 1 a alrededor de 10 kg de copolímero. Normalmente, las composiciones a escala comercial contienen de alrededor de 20 a alrededor de 200 kg o más de copolímero.
La expresión "desviación de la viscosidad de la composición" o "BVD" como se ha usado en este contexto se refiere a la desviación estándar de al menos diez medidas de la viscosidad inherente en diez muestras diferentes seleccionadas al azar de una composición individual del copolímero.
Los copolímeros absorbibles particularmente útiles según los métodos descritos en este contexto contienen al menos alrededor de 15% (por ciento en moles), pero no más que alrededor de 30% de glicólido, así que la grapa u otros dispositivos quirúrgicos implantables hechos del copolímero no es excesivamente frágil, presenta un perfil de absorción aceptable y no es más que alrededor de 20% cristalina. Preferentemente, el copolímero es sustancialmente amorfo. Como se ha usado en este contexto, "sustancialmente amorfo" quiere decir que tiene 10% o menos de cristalinidad. El copolímero normalmente no debería ser más de 20% cristalino, así que la grapa no será más de 10% cristalina. La cristalinidad disminuye normalmente con procedimientos que calientan el copolímero por encima del reblandecimiento y después lo enfrían rápidamente suficientemente para impedir la reorientación (por ejemplo, los procedimientos típicos de moldeo por inyección usados para fabricar muchos tipos de dispositivos quirúrgicos). Con esos procedimientos, el copolímero por sí mismo puede tener relativamente alta cristalinidad. Con procedimientos en los que la cristalinidad no disminuye apreciablemente, el copolímero debe por sí mismo ser de baja cristalinidad para el dispositivo quirúrgico producido por el procedimiento para ser sustancialmente amorfo.
El copolímero anterior que se está formando en el dispositivo quirúrgico debería tener una viscosidad inherente \eta_{inh} de al menos 1,3 cuando se mide en cloroformo a 30ºC en una concentración de 0,25 g/dl (gramos de copolímero por decilitro de disolución). Puede usarse un viscosímetro Ubbelohde para medir la viscosidad. Cuando el dispositivo quirúrgico que se está formando es una grapa, la grapa debería tener una viscosidad inherente \eta_{inh} de al menos 0,9, que corresponde a un peso molecular medio de alrededor de 90.000. (El procedimiento para formar la grapa a partir del copolímero tiende a reducir la viscosidad inherente).
La temperatura de transición vítrea cuando se mide por calorimetría diferencial de barrido a 20ºC/min debería ser al menos 56ºC para el copolímero antes de formarse en un dispositivo quirúrgico y al menos 54ºC y preferentemente al menos 56ºC después de que se forme el dispositivo. (El procedimiento de formación de la grapa tiende a reducir también la temperatura de transición vítrea).
Puede usarse un Calorímetro Diferencial de Barrido Modelo DSC-2 de Perkin-Elmer para medir la temperatura de transición vítrea (Tg). De siete a ocho mg de la muestra se cierran en una bandeja de muestras de aluminio, que se colocó después en la cabeza de medida del calorímetro. La muestra se calienta para sustituir toda la tensión y orientación, que puede causar efectos térmicos espurios (por ejemplo, calentada a una velocidad de 20ºC/min a una temperatura de 170-180ºC) y después se enfría a 10ºC/min a una temperatura por debajo de la temperatura de transición vítrea esperada (típicamente a 0ºC). La muestra se escanea a una velocidad de calentamiento de 20ºC/min durante la transición vítrea. La temperatura de transición vítrea se toma como el punto medio de la región de transición. Véase Collins et al. Experiments In Polymer Science, páginas 432-433 (1973).
Las grapas quirúrgicas fabricadas del polímero hecho según el método descrito en este contexto conservará su resistencia in vivo para periodos variables de tiempo, dependiendo de la construcción particular de la grapa (por ejemplo, grapa o clip) y de las características del copolímero particular usado. Deseablemente, las grapas conservarán una adecuada resistencia in vivo durante al menos alrededor de dos a tres semanas y los clips conservarán su resistencia in vivo durante al menos alrededor de una semana. Normalmente, al menos el 95% de una grapa quirúrgica se absorberá en el cuerpo dentro de seis a ocho meses de la implantación. En ciertos casos, puede ser deseable usar grapas que se absorban más lentamente.
Cualquier composición dada del copolímero glicólido-láctido preparada según los métodos descritos en este contexto tiene una viscosidad inherente de alrededor de 1,30 al alrededor de 1,55.
La alta consistencia conseguida por el método de este contexto no se aplica solo a la viscosidad, sino también a la composición. Una composición preferida para el copolímero glicólido-láctido es 18 por ciento en moles de glicólido y 82 por ciento en moles de láctido. La desviación estándar de los porcentajes de la composicón de glicólido o láctido del valor deseado no es mayor que 0,30, preferentemente no mayor que alrededor de 0,20, más preferentemente no mayor que alrededor de 0,14.
Los copolímeros descritos en este contexto pueden hacerse copolimerizando láctido y glicólido según el procedimiento descrito a continuación. La polimerización incluye típicamente el uso de un catalizador (por ejemplo, octoato estañoso) y un iniciador (por ejemplo, ácido glicólico).
El método de este contexto está precedido generalmente por una etapa en la que el recipiente del reactor de polimerización se coloca bajo un vacío de alrededor de 0,001332 bar (1 torr) durante al menos 1 hora mientras se calienta al menos de alrededor de 190ºC a alrededor de 195ºC. El secado del reactor continúa purgando con un gas inerte (por ejemplo, nitrógeno), mientras se mantiene la temperatura durante al menos 1 hora. El recipiente se deja enfriar después por debajo de 30ºC antes de cargarlo con los monómeros.
Los monómeros, junto con el catalizador y el iniciador se cargan en una tolva de monómeros, que se cierra y se presuriza después con nitrógeno seco a 1,0822 bar (1 psig).
La tolva se transporta después al recipiente del reactor y los monómeros se transfieren al reactor bajo una purga de gas inerte para impedir la entrada de aire o humedad del exterior.
Los monómeros se secan después bajo una purga de gas inerte con agitación suave durante al menos 6 horas a una temperatura menor que alrededor de 50ºC y presión atmosférica.
Después, el recipiente del reactor se presuriza hasta alrededor de 6,49 bar (6 psig). El reactor se calienta gradualmente hasta la temperatura de polimerización objetivo de alrededor de 156ºC a alrededor de 160ºC bajo gas inerte con agitación a una rotación del impulsor de alrededor de 3-4 rpm. Cuando se alcanza la temperatura de polimerización, termina la agitación y la polimerización continúa durante alrededor de 8 a alrededor de 12 horas, preferentemente 9½ a 10½ horas, o hasta que se consigue un grado suficiente de polimerización. Preferentemente, a alrededor de una marca de 6 horas, la agitación puede reanudarse durante alrededor de 2 minutos a una rotación del impulsor de 4 rpm.
Después de que ha transcurrido el tiempo de reacción deseado, la resina polimérica resultante se extruye desde el recipiente del reactor bajo presión y se enfría, por ejemplo, en un baño de agua y después se peletiza, por ejemplo con una cuchilla de aire, a un diámetro preferentemente de alrededor de 0,10 a alrededor de 0,14 cm.
Los pelets se cargan después en un secador (por ejemplo, un secador Abbe) y se secan en una purga de gas inerte bajo una presión reducida no mayor que alrededor de 0,03 bar (20 torr), preferentemente no mayor que alrededor de 0,02 bar (15 torr) y más preferentemente no mayor que alrededor de 0,01 bar (10 torr). Los contenidos del secador se agitan preferentemente por rotación del secador para facilitar el secado.
El polímero se mantiene bajo vacío y a temperatura ambiente durante al menos alrededor de 240 minutos (4 horas) y después la temperatura del secador se eleva hasta una temperatura objetivo de secado de al menos alrededor de 120ºC, preferentemente de alrededor de 125ºC a alrededor de 135ºC, más preferentemente de alrededor de 128ºC a alrededor de 130ºC, a una velocidad de alrededor de 1ºC a alrededor de 3ºC por hora, preferentemente alrededor de 2ºC por hora. Después, el polímero se mantiene a la temperatura objetivo de secado y se reduce la presión hasta limpiar el monómero, es decir, al menos alrededor de 48 horas (2880 min), normalmente al menos alrededor de 72 horas (4320 min). El polímero puede muestrearse y ensayarse periódicamente por medios convencionales para determinar su composición.
Después de que se completa el secado, el secador se deja enfriar y el polímero secado se recupera y se ensaya.
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El siguiente ejemplo se proporciona con el objetivo de ilustrar el invento. Un Ejemplo Comparativo sigue, que ilustra un método conocido anterior para hacer el polímero.
Ejemplo 1
Se cargó una tolva con 43 kg de láctido, 7 kg de glicólido, 50,0 g de ácido glicólico (iniciador) y 10,0 g de octoato estañoso (catalizador). Se cerró la tolva y se presurizó a 1,0822 bar (1 psig) con nitrógeno seco.
Un reactor de polimerización 10CV se evacuó a menos de 0,001332 bar (1 torr) y se calentó a una temperatura de 193ºC durante dos horas, después se dejó enfriar a temperatura ambiente.
El catalizador e iniciador de los monómeros se cargaron después en el reactor bajo purga de nitrógeno y se cerró el reactor. Los monómeros se dejaron secar después en el reactor a una temperatura en el intervalo de alrededor de 17,1ºC a alrededor de 18,4ºC bajo un caudal de nitrógeno de 25 l/min. El funcionamiento del impulsor a una velocidad de 3,9 rpm agitó los contenidos del reactor. El tiempo de secado del monómero fue 9 horas 45 minutos.
Después la temperatura del reactor aumentó hasta alrededor de 158ºC \pm 2ºC, mientras se agitaron los contenidos del reactor. La agitación terminó después. La temperatura se mantuvo de alrededor de 156ºC a 158ºC durante 10 horas de tiempo de reacción. Los contenidos del reactor se agitaron de nuevo durante 2 minutos a una velocidad de rotación del impulsor de 4 rpm a una marca de 6 horas después del comienzo del calentamiento.
Después de que transcurrió el tiempo de reacción predeterminado, el polímero resultante se extruyó desde el reactor a una cuba de agua libre de pirógeno y se enfrió.
La resina polimérica extruída se cortó en pelets con cuchillas de aire.
Después, se cargaron los pelets en un secador a vacío Abbe. El secador se evacuó a menos de 0,01 bar (10 torr) y un caudal de purga de 0,5 litros/minuto de nitrógeno seco se limpió con agua a través del secador. Los contenidos del secador se agitaron y mantuvieron a temperatura ambiente durante alrededor de 4 horas. Después, la temperatura se elevó a una velocidad de 2ºC por hora hasta 130ºC, después de lo cual se mantuvo una temperatura de 130ºC durante 76 horas.
El secador se dejó volver después a temperatura ambiente. Los contenidos del secador se muestrearon y analizaron por métodos convencionales para determinar la viscosidad inherente (\eta_{inh}) y composición (porcentaje en moles de glicólido). Venticinco muestras se seleccionaron al azar. Los resultados se muestran en la Tabla I a continuación.
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(Tabla pasa a página siguiente)
TABLA 1
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Así, el copolímero producido según el ejemplo 1 tenía una BVD de 0,01, que indica un grado muy alto de consistencia con respecto a la viscosidad inherente.
Ejemplo Comparativo A
Un reactor de polimerización pre-secado se cargó con 10,406 kg de láctido, 1,840 kg de glicólido, 2,46 g de octoato estañoso y 90 g de iniciador ácido glicólico bajo purga de nitrógeno y se cerró el reactor. Los contenidos del reactor se secaron durante alrededor de 6 horas bajo purga de nitrógeno.
Después, se aumentó la temperatura del reactor hasta 155ºC. La temperatura se mantuvo a aproximadamente 155ºC durante todo el tiempo de reacción. Después de 15 horas, se extruyó el polímero a través de una extrusora de husillo de 5,08 cm en agua libre de pirógeno y se secó.
El polímero extruído se cortó después en pelets y se secó a temperatura elevada bajo vacío.
Los contenidos del secador se muestrearon y analizaron por un método convencional para determinar la viscosidad inherente \eta_{inh} y composición (porcentaje en moles de glicólido). Los resultados se muestran en la Tabla II a continuación.
TABLA II
4 
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Como puede verse a partir del Ejemplo 1 anterior y el Ejemplo Comparativo A, el método descrito en este contexto como se ha ilustrado en el Ejemplo 1 produce una composición de copolímero glicólido/láctido, en el que la viscosidad inherente del polímero en la composición se caracteriza por una Desviación de la Viscosidad de la Composición (BVD) de solo 0,01. Los valores mínimo y máximo de la viscosidad están cada uno dentro de 0,03 de la media (1,35).
Por contraste, la viscosidad inherente del polímero en la composición producida por el método explicado en el Ejemplo Comparativo A, se caracteriza por una Desviación de la Viscosidad de la Composición (BVD) de 0,07. Los valores máximo y mínimo de la viscosidad inherente varían tanto como 0,15 del valor medio (1,37). Con respecto a la consistencia composicional, la desviación estándar de la composición de glicólido es solo 0,14 para el polímero del Ejemplo 1 si se compara a 0,46 para el polímero del Ejemplo Comparativo A.
Sin duda, el método ilustrado en el Ejemplo 1 produce una composición de la resina polimérica que tiene una consistencia mucho más alta que la del Ejemplo Comparativo A.
Se entenderá que pueden hacerse varias modificaciones a las realizaciones descritas en este contexto. Por ejemplo, en lugar de formar grapas, pueden proporcionarse otros dispositivos o implantes quirúrgicos a partir de los polímeros de alta consistencia descritos en este contexto. Como otro ejemplo, los polímeros de alta consistencia pueden emplearse para formar materiales compuestos, en los que los polímeros descritos ahora forman la matriz, el componente reforzante o ambos. Por lo tanto, la descripción no debería construirse como limitante, sino simplemente como ejemplificaciones de las realizaciones preferidas. Por ejemplo, pueden usarse varias relaciones de monómeros. Los expertos en la técnica preverán otras modificaciones dentro del alcance y espíritu de las reivindicaciones adjuntas a ésto.

Claims (7)

1. Un método para hacer una composición de una resina polimérica absorbible que tiene una viscosidad inherente en el intervalo de 1,30 a 1,55, comprendiendo el método las etapas de:
a) introducir en el recipiente de reacción una mezcla de monómeros que comprende glicólido y láctido;
b) secar la mezcla de monómeros bajo una purga de gas inerte durante al menos 6 horas a una temperatura menor que 50ºC y a presión atmosférica;
c) polimerizar la mezcla de monómeros a una temperatura desde 156ºC a 160ºC bajo una atmósfera de gas inerte a una presión elevada desde 1,0822 bar (1 psig) a 1,4269 bar (6 psig) durante un periodo de tiempo suficiente para producir una resina polimérica;
d) secar la resina polimérica en una atmósfera de gas inerte y bajo una presión reducida de no más de 0,0267 bar (20 torr psia) manteniendo la resina polimérica a una temperatura ambiente durante al menos 4 horas, aumentando después la temperatura de la resina polimérica a una temperatura de secado de al menos 120ºC a 130ºC a una velocidad de 1ºC a 3ºC por hora, manteniendo después la temperatura de secado de la resina polimérica durante al menos 48 horas para producir una composición de una resina polimérica absorbible que tiene una viscosidad inherente caracterizada por una desviación estándar de 0,05 o menos.
2. El método de la reivindicación 1, en el que la relación molar de glicólido a láctido en la mezcla de monómeros está en el intervalo de 15:85 a 25:75.
3. El método de la reivindicación 1, en el que en la etapa de polimerización, la mezcla de monómeros se realiza en presencia de un catalizador y un iniciador.
4. El método de la reivindicación 3, en el que el catalizador es octoato estañoso y el iniciador es ácido glicólico.
5. El método de la reivindicación 1, en el que la resina polimérica se extruye, se seca y peletiza antes de la etapa de secado de la resina polimérica.
6. El método de la reivindicación 1, que incluye además las etapas de
calentar el recipiente de reacción a al menos 195ºC durante al menos 1 hora bajo una presión reducida de no más de 0,001332 bar (1 torr), purgando después el recipiente de reacción con el gas inerte y dejando enfriar el recipiente de reacción por debajo de 30ºC antes de la etapa de introducir la mezcla de monómeros en el recipiente de reacción.
7. El método de la reivindicación 1, en el que el gas inerte es nitrógeno.
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