ES2310717T3 - Baterias de polimero de litio con dispersion de separador y procedimiento para su fabricacion. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento de fabricación para una batería de polímero de litio con un ánodo (3) y un cátodo (7), así como con un separador (4) previsto para separar el ánodo (3) y el cátodo (7) en forma de una capa de dispersión, caracterizado por aplicarse una dispersión obtenida por mezcla en un disolutor entre 50 y 2500 r/min y compuesta por sal conductora, disolvente, substancia de soporte y aditivos opcionales para sales conductoras en calidad de capa de dispersión (4) a la masa anódica (2) o la masa catódica (6) y laminarse a continuación conjuntamente el ánodo (3) y el cátodo (7) sobre la capa de dispersión.
Description
Baterías de polímero de litio con dispersión de
separador y procedimiento para su fabricación.
El invento concierne a un procedimiento de
fabricación para una batería de polímero de litio con un nuevo
sistema de separador.
En general el separador sirve para separar ánodo
y cátodo y debería igualmente impedir una fusión ("meltdown")
o un mal funcionamiento ("breakdown") del sistema de la
batería. Los sistemas habituales de separadores para baterías de
polímero de litio se describen, por ejemplo, en el libro "Lithium
Ion Batteries", editado por M. Wakihara y O. Yamamoto, página
195 (1998), editorial VCH, Weinheim. Otros datos relativos a los
sistemas habituales de separadores, en particular para baterías de
polímero de litio, se describen en el "Handbook of Battery
Materials", publicado por I. O. Besenhard, páginas 559 a 563
(1998), editorial VCH, Weinheim.
Por lo común las utilizadas son membranas, por
ejemplo sobre la base de polipropileno, poliéter o combinaciones de
ambos. Ejemplos de ellas son Celgard®, Setalae, HiPORE® y Exepol®.
También resultan conocidos los separadores de electrólito de gel
(por ejemplo, de Bellcore). Estos últimos pueden haber sido
creados, conforme a lo señalado en el Handbook of Battery
Materials arriba nombrado, sobre la base de fluoruro de
polivinilideno: hexafluorpropileno (PVDF: HFP). Estos separadores
de electrólito de gel se sitúan en espesores de aprox. 50 \mum.
Además, presentan aprox. un 60 de porcentaje en peso de
polímero.
En el mejor de los casos, los separadores
empleados en las baterías no poseen resistencia al transporte de
iones. Pero en la praxis resulta necesario que se tolere una cierta
resistencia.
En la tabla 1, reproducida a continuación
(tomada del Handbook of Battery Materials, p. 558, 10.6),
figuran propiedades típica de las membranas microporosas arriba
citadas, utilizadas habitualmente como separadores.
Otra característica fundamental de los
separadores es la imbibición o humectación del separador con
electrólito, es decir, con sal conductora en el disolvente aprótico
en cada caso óptimo. También se suscitan problemas con los sistemas
habituales de separadores al situarse el separador entre ánodo y
cátodo.
De ahí que el invento tenga por base un concepto
metodológico completamente nuevo, que mediante una nueva
combinación de materiales debería contribuir a una mejor solución de
los problemas que, como acaba de indicarse más arriba, afectan a
los habituales sistemas de separadores en las baterías de polímero
de litio.
La misión del invento estriba, por tanto, en
facilitar un procedimiento de fabricación para una batería de
polímero de litio con un sistema mejorado de separador.
Esta finalidad puede solucionarse, por ejemplo,
con procedimientos alternativos de fabricación para una batería de
polímero de litio según una de las reivindicaciones 1 y 2.
La batería de polímero de litio conforme al
invento posee como mínimo un ánodo y un cátodo, así como un
separador que, con el fin de separar ánodo y cátodo, presenta una
capa de separador con una dispersión.
En las reivindicaciones secundarias se definen
formas preferentes del procedimiento de fabricación para baterías
de polímero de litio conforme al invento.
En lo sucesivo se expondrán con más detalle,
valiéndose de figuras, las características de la batería de
polímero de litio conforme al invento y sus formas preferentes de
ejecución, así como el procedimiento de fabricación conforme al
invento para baterías de polímero de litio y formas preferentes de
ejecución del mismo.
Los mostrados son:
En la figura 1a un ánodo de una batería de
polímero de litio conforme al invento;
En la figura 1b un cátodo de una batería de
polímero de litio conforme al invento;
En la figura 2 una batería de polímero de litio
conforme al invento con una capa de separador entre ánodo y
cátodo.
A continuación se expondrán en detalle las
características de una batería de polímero de litio conforme al
invento valiéndose de una primera forma de ejecución de la
misma.
La figura 1a muestra un ánodo 3 con un conductor
1 y masa anódica 2. En la masa anódica 2 se ha configurado el
separador en forma de una capa de separador 4. Análogamente puede
equiparse el cátodo 7 con un conductor 5 y una masa catódica 6 con
una capa de separador 4, como se muestra en la figura 1b. La capa
de separador 4, la cual presenta una dispersión, se ha dispuesto en
la batería de polímero de litio representada en la figura 2 entre
el ánodo 3 y el cátodo 7. Por regla general es suficiente con una
capa de separador 4, dispuesta entre el ánodo 3 y el cátodo 7
colindando respectivamente con las masas de electrodo 2 y 6, de
forma que se constituya un sistema compuesto laminado de estructura
multicapa.
Por lo general el ánodo 3 o el cátodo 7
comprenden un conductor 1, 5 y una masa de electrodo 2, 6. El
conductor 1 del ánodo 3 está preferentemente compuesto por una
lámina o una malla de cobre, aunque también pueden utilizarse otros
metales y aleaciones metálicas que resulten apropiados como
materiales anódicos. El conductor 5 del cátodo 7 está
preferentemente compuesto por aluminio y puede configurarse como
una lámina o como una malla. Tampoco en este caso está la selección
forzosamente restringida al aluminio, pudiendo hacerse igualmente
uso de todos los metales y aleaciones metálicas utilizados
habitualmente como materiales catódicos. Además, a los conductores
1, 5 se les aplica preferentemente una capa de imprimación, con el
fin de mejorar la conducción electrónica.
El espesor de capa de la masa anódica 2 asciende
preferentemente a 20-60 \mum, y el espesor de
capa de la masa catódica 6 preferentemente a 20-80
\mum.
Las dispersiones para el separador normalmente
utilizadas en la batería de polímero de litio conforme al invento
comprenden sales conductoras, disolventes y substancias de soporte.
También pueden albergar aditivos de sales conductoras. Las sales
conductoras pueden seleccionarse entre los grupos compuestos por
LiPF_{6}, LiCl_{4}, triflatos de litio y sus derivados, y
boratos orgánicos de litio, aunque también puede hacerse uso de las
sales conductoras de litio que el Handbook of Battery
Materials, en sus páginas 462 y 463, describe como de uso
habitual.
Los aditivos de sales conductoras son materiales
auxiliares que intervienen por ejemplo en la transferencia de
electrones como componentes donador y aceptador. Los
preferentemente utilizados son polivinilpirrolidonas, policetonas,
poliéter, opcionalmente con grupos terminales cubiertos como, por
ejemplo, restos de alquilo (p. ej. -CH_{3}) o metacriloilo
(CH_{2}=C (CH_{3})CO-), poliviniléter,
polivinilpiridina, polivinilimidazolo, politiofeno, en particular
sus homopolicondensados y copolicondensados, y copolímeros de estas
combinaciones. Además, estos aditivos de sales conductoras pueden
también ser agentes gelificantes para los disolventes apróticos.
Entre los agentes gelificantes con preferencia utilizados para los
disolventes apróticos figuran, por ejemplo, terpolímeros de
fluorelastómeros, conocidos también bajo la marca Dyneon®, o
copolímeros de fluorelastómeros. También pueden utilizarse como
aditivos de sales conductoras conforme al invento polibutadienos,
poliisoprenos y otros cauchos, así como derivados de polihidroxilo,
como almidón, azúcar y alcoholes polivinílicos, ampliamente
cubiertos con grupos alquílicos o metacriloilo y cuyos grupos OH no
eterificados ni esterificados concurren substituidos con litio como
unidades de LiO.
Como disolventes para la batería de polímero de
litio conforme al invento pueden emplearse componentes
indiferentes, preferentemente disolventes apróticos como carbonatos
alquílicos y perfluoroalquiléter, así como etilenglicoles o
propilenglicoles alquílicos. Ejemplos de tales carbonatos alquílicos
son los carbonatos de propileno, etileno y dimetilo y similares.
También puede hacerse uso de combinaciones de estos
disolventes.
Como substancias de soporte se emplean
preferentemente materiales inorgánicos como MgO, CaO,
Al_{2}O_{3}, SiO_{2} y TiO_{2}, silicatos como
nesosilicatos, por ejemplo forsterita, ciclosilicatos, por ejemplo
benitoita, inosilicatos y anfiboles como wollastonita y espodumeno,
filosilicatos como serpentina, caolinita, talco, pirofillita, mica,
montmorillonita, bentonita y vermiculita, y zeolitas o similares,
boratos como por ejemplo metaborato de litio, fosfatos como
Ca_{2}P_{2}O_{7}, titanatos como titanato de calcio,
zirconato, wolframato, molibdato y CaSnO_{3} y similares. También
son adecuados como substancias de soporte policondensados de poros
abiertos, aductos u otros polímeros que puedan mantener una
estructura de poros abiertos.
Las substancias de soporte preferentemente
utilizadas presentan un diámetro de partícula de
0,5-20 \mum, pero pueden estar también compuestas
por partículas que comprendan partículas individuales. En este
caso, el diámetro global de partícula de las substancias de soporte
se sitúa preferentemente en el margen comprendido entre 10 y
20 \mum.
20 \mum.
La dispersión consiste preferentemente en una o
varias sales conductoras con un porcentaje en peso de
5-60, u opcionalmente en uno o varios aditivos de
sales conductoras con un volumen situado entre un 0,1 y un 20 por
ciento en peso, uno o varios disolventes con un volumen del
20-50 por ciento en peso y una o varias substancias
de soporte con un volumen del 20-60 por ciento en
peso, tomándose en cada caso como referencia la dispersión
global.
\newpage
La dispersión comprendida por el separador
sirve, por un lado, como fuente de sales conductoras y electrólito
y confiere adicionalmente al sistema estabilidad mecánica mediante
las substancias de soporte contenidas en la dispersión. Además, en
la dispersión utilizada conforme al invento, y en particular en una
dispersión de sales conductoras, pueden reducirse o evitarse
pérdidas de conductividad entre ánodo y cátodo. Gracias
precisamente a la elevada estabilidad mecánica de la dispersión se
impide una fusión o cortocircuito en el separador.
En una segunda forma de ejecución está
compuesta, a diferencia de la primera forma de ejecución, la capa
de separador 4 por un mínimo de dos capas de separador diversas,
dispuestas entre el ánodo 3 y el cátodo 7. Mediante dos o más capas
de separador 4 de composiciones diversas, situadas respectivamente
tanto en la masa anódica 2 como en la masa catódica 6, resulta
posible garantizar la adherencia de la capa de separador 4 a la
masa de electrodo respectiva 2, 6, incluso de haberse estructurado
las masas de electrodo 2 y 6 en materiales diferentes.
Todas las demás características, tales como los
materiales o ámbitos de aplicación propios del invento, pueden
seleccionarse y variarse como se ha descrito en la primera forma de
ejecución.
En una primera forma de ejecución del
procedimiento de fabricación se mezclan, con el fin de fabricarse
una dispersión empleada en un separador, todos los materiales de
empleo, tales como, por ejemplo, sales conductoras, disolventes,
substancias de soporte y, opcionalmente, aditivos de sales
conductoras, en un disolutor a revoluciones de aproximadamente
50-2500 r/min, hasta conseguirse una dispersión
pastosa de una sola fase. Los materiales de empleo pueden o bien
agitarse todos juntos de forma simultánea o bien puede empezar por
alimentarse preferentemente la sal conductora y añadirse a
continuación, agitándolos, uno o varios disolventes, para finalmente
agregarse, una vez más removiéndolos, substancias de soporte o
aditivos de sales conductoras. La mezcla se verifica en un
disolutor a aproximadamente 50-2500 r/min,
preferentemente a 500-2000 r/min, y en particular a
1000-2000 r/min. Tras haberse agregado todos los
materiales de aplicación puede seguir removiéndose la dispersión,
por ejemplo a velocidades de agitación más reducidas de 1000 r/min,
hasta obtenerse una dispersión pastosa monofásica. Esta dispersión
pastosa monofásica fabricada conforme al invento puede aplicarse
mediante un equipo de empastado estándar a la masa anódica 2 o a la
masa catódica 6, con el fin de fabricarse una batería de polímero de
litio. El recubrimiento de los electrodos 3 y 7 o de las masas de
electrodo 2 y 6 puede aquí verificarse de forma continuada mediante
extrusionadoras o instalaciones de recubrimiento. En este
procedimiento la dispersión se aplica preferentemente por medio de
toberas de ranura ancha o máquinas de empastado en paralelo a la
extrusión de las masas de electrodo 2 y 6 en calidad de capa de
separador 4. La capa de separador asciende preferentemente a
10-50 \mum y también preferentemente a
20-35 \mum.
20-35 \mum.
Mientras que en una forma de ejecución del
procedimiento de fabricación éste se pone en práctica de manera que
las únicas en ser alimentadas con la dispersión sean la masa
anódica 2 o la masa catódica 6, en una segunda forma de ejecución
alternativa la dispersión puede también serle aplicada a la masa
anódica 2 y la masa catódica 7. De este modo se consigue un
compuesto laminado a partir del ánodo 3 y del cátodo 7 con por lo
menos dos capas de separador 4 en calidad de capa separadora, de
forma que el espesor de capa de la entera capa de separador 4 sea
igual a
15-70 \mum y ascienda preferentemente a 20-50 \mum.
15-70 \mum y ascienda preferentemente a 20-50 \mum.
De este modo se crea con el procedimiento de
fabricación conforme al invento un método sencillo y económico para
la fabricación de baterías de polímero de litio.
El procedimiento de fabricación conforme al
invento de baterías de polímero de litio se verifica
preferentemente en ausencia de humedad. Con este fin puede llevarse
a cabo en una atmósfera de gas inerte, como la constituida, por
ejemplo, por una atmósfera de argón, la fabricación de las distintas
capas de la masa de electrodo 2 y 6 o de las capas de separador
4.
A continuación se discute en detalle valiéndose
de ejemplos, con el fin de describirse con todavía mayor claridad
las características de las baterías de polímero de litio y del
procedimiento de fabricación de las mismas conforme al invento, un
sistema compuesto por un ánodo, una o varias capas de separador y
un cátodo.
\vskip1.000000\baselineskip
Ejemplo
1
Fabricación de una dispersión con LiPF_{6}
como sal conductora. Se mezclaron 25 partes en peso de LiPF_{6}
como sal conductora con 20 partes en peso de carbonato de etileno
(EC) y 10 partes en peso de carbonato de propileno (PC) como
disolvente, agitándolas en un dispersador durante 60 minutos a 1000
revoluciones por minuto. La dispersión obtenida se mezcló a
continuación con 25 partes en peso de MgO y 15 partes en peso de
mica como substancias de soporte, así como con 6 partes en peso de
un polímero fluorado a base de PVDF/HFP (Kynar 2801®), agitándola
durante otros 60 minutos a temperatura ambiente y 1000 r/min hasta
obtenerse una dispersión monofásica 4. Esta dispersión se aplicó,
con el fin de constituirse una capa de separador, por medio de una
máquina de empastado tanto a las masas anódicas 2 como a la masa
catódica 6, tal y como se muestra en las figuras 1A y 1B, en una
capa de, respectivamente, 20 \mum de espesor.
\newpage
Ejemplo
2
El procedimiento se puso en práctica de forma
análoga a la descrita en el ejemplo 1, con la única diferencia de
que el utilizado aquí como sal conductora fue oxalatoborato de
litio. Todos los materiales de aplicación se desgasificaron además
a 50ºC y 1,3 Pa (10^{-2} Torr) durante 60 minutos, llevándose a
efecto todo el procedimiento en una atmósfera de argón. Los
materiales de aplicación mezclados fueron los siguientes:
Ejemplos 3 a
10
En los ejemplos 3 a 10 la fabricación de
dispersiones de separado se realizó de forma análoga a la aplicada
en el ejemplo 1, y los materiales de aplicación empleados, como sal
conductora, disolvente, substancia de soporte y aditivo de sal
conductora, figuran reproducidos en la tabla 2. También se indican
en la tabla los porcentajes en peso.
Los componentes se mezclaron como en el ejemplo
1, aplicándose a continuación la dispersión en cada caso obtenida a
las masas anódicas 2 o las masas catódicas 6 en una capa de
aproximadamente 20 \mum de espesor. Todas las operaciones se
llevaron a cabo en una atmósfera de argón en ausencia de
humedad.
Sobre una película de aluminio (espesor: 18
\mum, anchura 150 mm) con una capa de imprimación (3 \mum de
espesor) compuesta de un fluorterpolímero (Dyneon THV 220 D) con un
30% en peso de hollín conductor (hollín de Ensaco®) (los
porcentajes en peso tienen como referencia el porcentaje de
substancia sólida del fluorterpolfinero) se aplicó mediante una
extrusionadora una película de masa catódica en un espesor de capa
de 30 \mum:
- LiCooxid SS 5
- 75 partes en peso
- LiOB
- 5 partes en peso
- Ligante polimérico Kynar 2801®^{1}
- 10 partes en peso
- Disolvente aprótico PC
- 10 partes en peso
- ^{1} fluorpolfinero a base de PVDF/HFP
\vskip1.000000\baselineskip
Sobre la masa catódica 6 fabricada en el punto
11a con película de conductor 5 se aplicó la dispersión monofásica
fabricada en el ejemplo 1 en una capa de aprox. 20 \mum de
espesor.
\vskip1.000000\baselineskip
Una película de conductor 1 (Cu, espesor: 18
\mum, anchura 150 mm) se alimentó mediante una extrusionadora
Collin a 120 - 130ºC con una masa anódica 2 en un espesor de 35
\mum:
- MCBM 25/28®^{1}
- 75 partes en peso
- LioB
- 10 partes en peso
- Ligante polimérico Kynar 2801®^{2}
- 8 partes en peso
- Disolvente aprótico PC
- 7 partes en peso
- ^{1} Mesocarbonmicrobeads (Osaka Gas Chemicals Co., Ltd.; grafito sintético)
- ^{2} Fluorpolímero a base de PVDF/HFP
\vskip1.000000\baselineskip
El ánodo 3 de este modo obtenido se combinó a
continuación con el cátodo 7 obtenido en los puntos a y b con capa
aplicada de separador 4 en un sistema compuesto por película de
conductor de aluminio/masa catódica/ separador/masa anódica/película
de separador de Cu.
\vskip1.000000\baselineskip
El sistema compuesto arriba descrito fue
bobinado en una bobinadora (diámetro 7,5 cm). Las películas de
conductor 1 y 5 fueron contactadas por soldadura lasérica y
equipadas con placas para conductores en cada uno de los polos de
la batería. Luego se encapsuló todo el sistema en una película
encogible.
\vskip1.000000\baselineskip
La pila bobinada fabricada según el ejemplo 11
d) se modeló y cargó en un proceso de 3 etapas con una corriente de
0,15 mA/m^{2} galvanostáticamente a 1,5 V, 2,8 V y 4,2 V, y a
continuación potenciostéticamente a 4,2 V. Para ello se utilizaron
un programa de carga y equipamientos de la empresa Digatron Aachen.
La descarga se verificó igualmente con una corriente de 0,15
mA/m^{2} hasta una tensión de descarga de 2,8 V.
La capacidad de descarga medida ascendió a 35
Ah, detectándose tras 150 ciclos un fading < 2,5% (a
temperaturas de hasta 60ºC).
En lugar de la batería de polímero de litio
fabricada conforme al invento se utilizó una batería en la que la
masa del separador estaba compuesta por una membrana de
polipropileno (Cellgard®). La membrana del separador se humedeció
con una solución de oxalatoborato de litio 0,5 M en carbonato de
dimetilo y dietilo (1:1 porcentaje del volumen). Las capacidades de
descarga que se obtuvieron fueron comparables a las obtenidas con
las baterías con dispersiones en el separador. El fading a
temperatura ambiente ascendió aproximadamente al 2 - 2,5%, pero a
60ºC se situó ya entre el 3,5 - 4%, siendo por tanto claramente
peor que el obtenido con las baterías de polímero de litio con
dispersiones en el separador conforme al invento.
Claims (18)
1. Procedimiento de fabricación para una batería
de polímero de litio con un ánodo (3) y un cátodo (7), así como con
un separador (4) previsto para separar el ánodo (3) y el cátodo (7)
en forma de una capa de dispersión, caracterizado por
aplicarse una dispersión obtenida por mezcla en un disolutor entre
50 y 2500 r/min y compuesta por sal conductora, disolvente,
substancia de soporte y aditivos opcionales para sales conductoras
en calidad de capa de dispersión (4) a la masa anódica (2) o la
masa catódica (6) y laminarse a continuación conjuntamente el ánodo
(3) y el cátodo (7) sobre la capa de dispersión.
2. Procedimiento de fabricación para una batería
de polímero de litio con un ánodo (3) y un cátodo (7), así como con
un separador (4) previsto para separar el ánodo (3) y el cátodo (7)
en forma de una capa de dispersión, caracterizado por
aplicarse una dispersión obtenida por mezcla en un disolutor entre
50 y 2500 r/min y compuesta por sal conductora, disolvente,
substancia de soporte y aditivos opcionales para sales conductoras
en calidad de capa de dispersión (4) tanto a la masa anódica (2)
como a la masa catódica (6) y laminarse a continuación conjuntamente
el ánodo (3) y el cátodo (7) sobre las capas de dispersión.
3. Procedimiento de fabricación según la
reivindicación 1 o 2, caracterizado por verificarse la
fabricación de los electrodos (3, 7) de forma continua mediante
extrusionadoras o instalaciones de recubrimiento y aplicarse en
paralelo la dispersión para la capa de dispersión (4) mediante
toberas de ranura ancha o máquinas de empastado a las masas de
electrodo (2, 6).
4. Procedimiento de fabricación según una de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por llevarse a efecto
el procedimiento en ausencia de humedad y en particular en una
atmósfera de argón.
5. Procedimiento de fabricación según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado por presentar la
capa de dispersión (4) un espesor de capa de 10-50
\mum.
6. Procedimiento de fabricación según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado por presentar la
capa de dispersión (4) un espesor de capa de 15-70
\mum.
7. Procedimiento de fabricación según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado por presentar la
masa anódica (2) un espesor de capa de 20-60
\mum.
8. Procedimiento de fabricación según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado por presentar la
masa catódica (6) un espesor de capa de 20-80
\mum.
9. Procedimiento de fabricación según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado por haberse
seleccionado las sales conductoras entre LiPF_{6}, LiCl_{4},
triflatos de litio y sus derivados, así como entre boratos
orgánicos de litio.
10. Procedimiento de fabricación según una de
las reivindicaciones anteriores, caracterizado por contener
la dispersión sales conductoras en cantidades del
5-60% en peso, tomándose como referencia la
dispersión en su totalidad.
11. Procedimiento de fabricación según una de
las reivindicaciones anteriores, caracterizado por haberse
seleccionado el disolvente entre disolvente apróticos como glicoles
alquilizados, perfluoralquiléteres, carbonatos alquílicos y sus
mezclas.
12. Procedimiento de fabricación según una de
las reivindicaciones anteriores, caracterizado por contener
la dispersión disolvente en una cantidad del 20-50%
del peso, tomándose como referencia la dispersión en su
totalidad.
13. Procedimiento de fabricación según una de
las reivindicaciones anteriores, caracterizado por haberse
seleccionado las substancias de soporte de entre el grupo de
compuestos orgánicos o inorgánicos, óxidos metálicos, silicatos,
zeolitas, boratos, titanatos, zirconatos, wolframatos, molibdatos o
policondensados de poros abiertos, aductos u otros polímeros.
14. Procedimiento de fabricación según una de
las reivindicaciones anteriores, caracterizado por contener
la dispersión substancias de soporte en una cantidad del
20-60% del peso, tomándose como referencia la
dispersión en su totalidad.
15. Procedimiento de fabricación según una de
las reivindicaciones anteriores, caracterizado por haberse
seleccionado los aditivos de sales conductoras de entre el grupo,
que comprende componentes donadores y aceptadores, de agentes
gelificantes para disolventes apróticos y derivados de
polihidroxilo esterificados o eterificados.
16. Procedimiento de fabricación según una de
las reivindicaciones anteriores, caracterizado por contener
la dispersión aditivos de sales conductoras en una cantidad del
0,1-20% del peso, tomándose como referencia la
dispersión en su totalidad.
17. Procedimiento de fabricación según una de
las reivindicaciones anteriores, caracterizado por presentar
la substancia de soporte un diámetro de partícula de
0,5-20 \mum y un diámetro global de partícula
entre 10 y 20 \mum.
18. Procedimiento de fabricación según una de
las reivindicaciones anteriores, caracterizado por ser la
substancia de soporte un compuesto orgánico y, en particular, un
óxido metálico.
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