ES2310603T3 - Producto de aleacion de aluminio y magnesio. - Google Patents
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Abstract
Aleación de aluminio-magnesio en forma de producto laminado o extrusión, que tiene la composición (en porcentaje en peso): Mg 4,8-5,6 Mn 0,05-0,4 Zn 0,4-0,75 Cu 0,06-0,35 Cr 0,25 máx. Fe 0,35 máx., y preferiblemente 0,2 máx. Si 0,25 máx. Zr 0,12 máx. Ti 0,3 máx., y preferiblemente 0,15 máx. impurezas (cada una) máx. 0,05, (total) máx. 0,15, el balance se completa con aluminio, y que tiene una pérdida de peso de menos de 25 mg/cm 2 cuando se prueba después de sensitivación a una temperatura de 100ºC durante 100 horas conforme a ASTM G67.
Description
Producto de aleación de aluminio y magnesio.
La invención se refiere a un producto de
aleación de aluminio en forma de producto laminado o extrusión. En
otro aspecto, la invención se refiere a una estructura soldada, que
comprende tal producto de aleación.
Los productos de aleación de
aluminio-magnesio son conocidos por utilizarse en
forma de placas o láminas o extrusión en la construcción de
estructuras soldadas o unidas tales como aplicaciones navales y de
automoción, depósitos de almacenaje, recipientes a presión,
recipientes para estructuras terrestres o marinas. Los productos
forjados son productos que han sido sometidos a esfuerzo mecánico
mediante procesos tales como laminado, extrusión o forjado. Los
productos laminados pueden tener un calibre típicamente de hasta 200
mm aproximadamente.
Una aleación de aluminio conocida que tiene unas
apropiadas conformabilidad y soldabilidad, es la aleación Aluminium
Association (AA)5454. Aunque la conformabilidad y la
soldabilidad de la aleación AA5454 son suficientes para muchas
aplicaciones, la aleación no satisface los niveles deseados de
resistencia superior. Hay una tendencia constante hacia la reducción
de calibre, por lo que aumentar la resistencia es un requisito
básico. Con un bastante bajo nivel de Mg en el margen de 2,4 a 3,0%
en peso, el producto de aleación no es susceptible a la corrosión
intergranular ("CIG").
La aleación de aluminio AA5083, la cual tiene un
contenido en Mg en el margen de 4,0 a 4,9% en peso, y que tiene un
nivel de resistencia más alto que AA5454, se sabe que es susceptible
a la CIG. Esta susceptibilidad a la CIG es muy indeseable, porque un
producto de aleación que tenga baja resistencia frente a la CIG no
puede utilizarse siempre de manera fiable, en particular a
temperaturas de servicio por encima de 65ºC.
La aleación de aluminio AA5059, la cual tiene un
contenido en Mg en el margen de 5,0-6,0% en peso, un
contenido en Mn en el margen de 0,6-1,2% en peso, un
contenido en Zn en el margen de 0,4-1,5% en peso y
una adición obligatoria de Zr en el margen de
0,05-0,25%, tiene una resistencia mejorada a la CIG
entre otras cosas, y proporciona una elevada resistencia a la
ruptura y a la deformación también en el estado de soldadura.
El documento japonés
JP-A-9-165639
describe una placa de aleación de aluminio para depósitos de
combustible, con una composición que consta de, en peso:
2,2-6,0% de Mg, 0,03-0,15% de Cu,
0,03-0,50% de Mn, 0,03-0,35% de Cr,
\leq0,30% de Fe, \leq0,20% de Si, y se completa el balance con
Al y opcionalmente Zn.
A pesar de estas referencias, aún hay una gran
necesidad de un producto de aleación de aluminio mejorado, que tenga
un balance mejorado de resistencia a la ruptura y a la deformación,
alta conformabilidad y una buena resistencia a la corrosión, en
particular frente a la CIG.
Es un objeto de la presente invención
proporcionar una placa, lámina o extrusión de aleación
Al-Mg con conformabilidad mejorada comparada con
aquéllas de la aleación AA5083 estándar en el mismo temple. Es otro
objeto de la presente invención proporcionar placas, láminas o
extrusiones de aleación que puedan ofrecer una resistencia a la CIG
al menos igual o mejor que aquéllas de AA5083, en combinación con
una elongación A50 de 24% o más. Es otro objeto de la presente
invención proporcionar un método de elaboración de tales productos
de aleación.
Conforme a un aspecto de la invención se
proporciona una aleación de aluminio-magnesio en
forma de producto laminado o extrusión como se define en la
reivindicación 1.
Mediante la invención se puede proporcionar un
producto de aleación en forma de producto laminado, placa o lámina,
o extrusión, que tiene una conformabilidad más alta que AA5083
cuando se utiliza el mismo o similar material de temple.
Sorprendentemente, el producto de aleación
conforme a la invención tiene buena resistencia frente a la
corrosión, en particular frente a la CIG. Antes se pensaba que la
resistencia frente a la CIG se reducía normalmente cuando el
contenido en Mg excedía de aproximadamente 3,0% en peso, pero la
resistencia frente a la CIG del producto de aleación conforme a la
invención es alta comparada con los productos de aleación de las
series AA5000 más convencionales con un contenido en Mg de más de 4%
en peso. Se ha encontrado que el producto de aleación conforme a la
invención tiene una pérdida de peso de menos de 25 mg/cm^{2}
cuando se prueba después de sensitivación a una temperatura de 100ºC
durante 100 horas de acuerdo con ASTM G67, y tiene una pérdida de
peso de menos de 15 mg/cm^{2} cuando se prueba después de
sensitivación a una temperatura de 85ºC durante 100 horas de acuerdo
con ASTM G67, lo que trae como consecuencia que el producto de
aleación se pueda utilizar a una temperatura de servicio de 65ºC o
más sin ningún problema, por ejemplo típicamente a una temperatura
de servicio de 80
a 100ºC.
a 100ºC.
Se cree que el balance mejorado de propiedades
que se consiguen con la invención, particularmente la resistencia
superior y la buena conformabilidad en combinación con la
resistencia a la corrosión mejorada, en particular frente a la CIG,
resulta de la combinación equilibrada de los elementos de aleación
Mg, Mn, Zn y Cu en los márgenes dados. Particularmente, se cree que
los contenidos en Cu y Zn en los márgenes conforme a la invención
con esos niveles relativamente altos de Mg optimizan la resistencia
frente a la corrosión, en particular la resistencia frente a la CIG
y a la corrosión por exfoliación, mientras que los contenidos en Mg
y Mn en los márgenes dados optimizan la resistencia a la ruptura y a
la deformación y la conformabilidad del producto de aleación.
El magnesio es el elemento primordial para la
resistencia a la ruptura y a la deformación en el producto de
aleación. Niveles de Mg por encima de 4,8% proporcionan la
resistencia requerida. La cantidad de Mg no debería exceder de 5,6%
en peso, a fin de asegurar un aceptable comportamiento en corrosión
y una aceptable facilidad de operación, por ejemplo por medio de
laminación, del producto de aleación a tales altos niveles de Mg. El
contenido en Mg en el producto de aleación es más de 4,8% en peso,
mediante lo que se proporciona al producto de aleación un mejor
balance optimizado de resistencia a la tensión, resistencia a la
conformación, conformabilidad según se mide por su elongación (A50)
y de su resistencia a la corrosión.
El manganeso también es un elemento aditivo
esencial. En combinación con Mg, el Mn proporciona la resistencia y
la conformabilidad en el producto de aleación además de en las
soldaduras del producto de aleación. Un margen preferido para el
contenido en Mn es 0,1 a 0,2% en peso, y de ese modo proporciona un
balance para proporcionar un control de tamaño de grano suficiente y
una buena conformabilidad y en particular para lograr una elongación
A50 de 24% o más en el producto final.
El zinc es un importante elemento de aleación
para lograr una suficiente resistencia a la corrosión en combinación
con una buena conformabilidad del producto de aleación. Se requiere
al menos una adición de 0,40% en peso de Zn a fin de lograr una
suficiente resistencia frente a la CIG. Se ha encontrado que para
esta aleación, para un contenido en Zn por encima de 0,75% en peso,
la elongación uniforme se reduce considerablemente y de ese modo
afecta desfavorablemente a la conformabilidad del producto de
aleación, por ejemplo afecta desfavorablemente a la plegabilidad
reversible. Preferiblemente, la cantidad de Zn no excede de 0,6% en
peso, a fin de optimizar el balance de las características deseadas
del producto de aleación y para optimizar además la elongación
uniforme. El margen más preferido para la adición de Zn es el margen
de 0,4 a 0,6% en peso.
Sorprendentemente, se ha encontrado que en un
estrecho margen el cobre aumenta la resistencia frente a la CIG,
incluso aunque el contenido en Mg sea relativamente alto.
Normalmente en la técnica, se evita una adición deliberada de Cu en
aleaciones de este tipo, ya que se piensa que perjudica a la
resistencia frente a la corrosión. Cuando el Cu se presenta por
encima de 0,06% en peso en combinación con el zinc, se ha encontrado
un efecto positivo sobre la resistencia frente a la CIG. Sin
embargo, el Cu debería mantenerse por debajo de 0,35% en peso a fin
de evitar un efecto desfavorable sobre la resistencia frente a la
corrosión, en particular sobre la resistencia frente a la corrosión
por picaduras. En una realización, el límite inferior de Cu es más
de 0,075% en peso, y más preferiblemente más de 0,10% en peso. Con
esto se asegura mejor una buena resistencia frente a la CIG.
Preferiblemente, la cantidad de Cu no excede de 0,24% en peso. Con
esto se logra mejor el balance de las características deseadas. Más
preferiblemente, la cantidad de Cu no excede de 0,18% en peso, a fin
de conservar la resistencia frente a la corrosión también en una
zona de soldadura. Es más preferido si el Cu no excede de 0,15% en
peso, para asegurar mejor una buena resistencia frente a la
corrosión en una zona de soldadura. También, se optimiza la
resistencia general frente a la CIG en el producto de aleación.
El Fe no es un elemento de aleación esencial, y
tiende a formar por ejemplo compuestos
Al-Fe-Mn durante la fundición,
limitando, por consiguiente, los efectos beneficiosos del Mn. Por lo
tanto, el Fe no debe estar presente en una cantidad de 0,35% en peso
o más. Para las propiedades mecánicas del producto, en particular
para mejorar la conformabilidad del producto de aleación, la
cantidad de Fe se mantiene preferiblemente por debajo de 0,2% en
peso.
El Si no es un elemento de aleación esencial.
También se combina con Fe para formar partículas de fase
Al-Fe-Si gruesas, las cuales pueden
afectar a la vida a fatiga y a la tenacidad de fractura de, por
ejemplo, las uniones soldadas del producto de aleación. Por esta
razón, el nivel de Si se mantiene hasta un máximo de 0,25% en peso.
Preferiblemente, la cantidad de Si se mantiene hasta un máximo de
0,2% en peso y más preferiblemente de 0,12% en peso, y lo más
preferiblemente en un máximo de 0,1% en peso a fin de asegurar mejor
las características de conformabilidad favorables del producto de
aleación.
El zirconio no es esencial para lograr el
comportamiento mejorado en corrosión en el producto de aleación
conforme a la invención, pero puede tener un efecto para lograr una
estructura más refinada de grano fino en la zona de fusión de las
uniones soldadas. Se deben evitar niveles de Zr de 0,15% o más, y
deberían ser menores de 0,12% en peso, ya que éste tiende a dar como
resultado partículas primarias con forma de aguja muy gruesas con
disminución en la facilidad de fabricación del producto de aleación
y en la conformabilidad del producto de aleación. El Zr puede
ocasionar la formación de primarias gruesas indeseables, en
particular junto con Ti. En una realización preferida, la cantidad
de Zr, por consiguiente, no excede de 0,05% en peso. Además, puede
ser favorable excluir el Zr del material fuente de desechos por
razones de reciclaje específicas. En este extremo, es más preferido
limitar la presencia de Zr a menos de 0,02% en peso.
El titanio se utiliza a menudo como un refinador
de grano durante la solidificación tanto de lingotes fundidos como
de uniones soldadas, producidos utilizando el producto de aleación
de la invención. Este efecto se obtiene con un contenido en Ti de
menos de 0,3% en peso, y preferiblemente de menos de 0,15% en peso.
El Ti se puede reemplazar en todo o en parte por V en el mismo
margen de composición para lograr un efecto similar.
\newpage
El cromo es un elemento de aleación opcional,
que puede mejorar además la resistencia a la corrosión y la
resistencia a la ruptura y a la deformación del producto de
aleación. Sin embargo, el Cr limita la solubilidad del Mn y, si
estuviera presente, también la del Zr. Por lo tanto, para evitar la
formación de primarias gruesas indeseables, el nivel de Cr no debe
ser más de 0,25% en peso. Preferiblemente, el Cr está presente en un
margen de 0,06 a 0,2% en peso, y es más preferido el margen de 0,11
a 0,2% en peso.
El balance se completa con Al e impurezas
inevitables. Típicamente cada elemento de impureza se presenta en un
máximo de 0,05% y el total de impurezas es como máximo 0,15%.
La aleación de aluminio en forma de producto
laminado se puede proporcionar en un amplio margen de calibres, por
ejemplo de hasta 200 mm, pero un calibre preferido para el producto
de aleación conforme a la invención está en el margen de 0,5 a 5
mm.
El producto de aleación conforme a la invención
se puede entregar en diversas condiciones de temple. Sin embargo,
para el conjunto de aplicaciones para las que el producto de
aleación es perfectamente apropiado, preferiblemente debería ser un
temple similar a un temple de trabajado suave, también conocido en
la técnica como un temple-"O", o, en el caso de láminas finas,
un temple-"H" de endurecimiento por deformación, tal como por
ejemplo H111.
La invención se refiere además a una estructura
soldada que comprende al menos una sección del producto conforme a
una de las realizaciones descritas arriba. El producto de aleación
conforme a una o más realizaciones de la invención es apropiado de
forma preeminente para aplicarse en una estructura de soldadura
debido a su excelente soldabilidad y a su elevada resistencia a la
ruptura y a la deformación en una zona de soldadura en combinación
con su comportamiento mejorado en corrosión.
La invención se refiere además a un recipiente a
presión, en particular a un recipiente a presión con soldadura, que
comprende una carcasa que comprende el producto de aleación
aluminio-magnesio laminado como se describe arriba.
Debido a la mayor resistencia a la ruptura y a la deformación, a tal
recipiente a presión se le puede reducir el calibre para tener un
peso menor. Además, se pueden mejorar las propiedades de corrosión.
El recipiente a presión, por ejemplo un sistema de frenos, conforme
a este aspecto de la invención se puede utilizar a una temperatura
de servicio más alta, en particular por encima de 65ºC.
El producto de aleación conforme a la invención
se puede emplear también con mucho éxito para aplicaciones de
automoción, como, en particular, para planchas de carrocería, y para
partes estructurales tales como sistemas de suspensión y ruedas.
En otro aspecto, la invención se refiere a un
método para producir un producto de aleación de aluminio que
comprende las etapas de proceso secuenciales:
(i). suministro de un producto de aleación
intermedio que tenga una composición conforme a lo mencionado arriba
y a lo expuesto en las reivindicaciones;
(ii). trabajo en frío del producto de aleación
intermedio hasta un calibre final para obtener un producto forjado
intermedio;
(iii). recocido del producto forjado intermedio
mediante calentamiento del producto a una velocidad de calentamiento
en el margen de 2 a 200ºC/s, manteniendo el producto a una
temperatura de remojo en el margen de 480 a 570ºC durante una
duración de hasta 100 s, seguido de una refrigeración a una
velocidad de refrigeración en el margen de 10 a 500ºC/s hasta por
debajo de una temperatura de 150ºC.
Mediante este método se logra que la influencia
positiva del Cu sobre la resistencia frente a la CIG se aproveche
completamente. Aunque el producto de aleación tenga buenas
propiedades cuando se apliquen otros esquemas de recocido, se cree
que la influencia positiva del Cu sobre las propiedades de corrosión
se mejora en particular mediante el esquema de recocido de la etapa
de proceso (iii).
La aleación de aluminio como se describe en el
presente documento se puede suministrar en la etapa de proceso (i)
como un lingote o una lámina para la fabricación de un producto
forjado apropiado mediante técnicas de fundición comúnmente
empleadas en la técnica para productos fundidos, por ejemplo,
fundición-DC, fundición-EMC,
fundición-EMS. Las láminas que resultan de la
fundición continua, por ejemplo fundiciones de cintas o fundiciones
de laminadores, también se pueden utilizar.
A fin de obtener un producto intermedio
apropiado para el trabajo en frío, preferiblemente por medio de
laminado en frío, el producto de aleación intermedio suministrado
puede ser trabajado en caliente por medio de laminado en caliente o
de laminado en caliente en combinación con una o más etapas de
forjado.
El esquema de recocido de la etapa de proceso
(iii) se puede aplicar en una instalación de recocido en continuo.
Las velocidades de calentamiento requeridas se pueden lograr, por
ejemplo, mediante calentamiento homogéneo por medio de calentamiento
inductivo. Esto además da propiedades mecánicas mejoradas en las
placas o láminas.
Se han obtenido resultados especialmente
favorables en una realización del método en donde la temperatura de
remojo está en el margen de entre 520 y 550ºC.
Se encuentra que el balance de características
del producto de aleación producido mediante el método se optimiza
mejor en la realización en la que el producto se mantiene a la
temperatura de remojo durante una duración de hasta
40 s.
40 s.
En una realización del método, la velocidad de
calentamiento es al menos 50ºC/s, y preferiblemente al menos 80ºC/s.
Con esto, se ha encontrado que el balance entre las propiedades
mecánicas y la resistencia frente a la CIG es más favorable. Éste es
especialmente el caso cuando la velocidad de enfriamiento después
del remojo es al menos 100ºC/s.
Se explicará ahora la invención con relación a
experimentos de laboratorio.
Se fundieron diversas láminas que tenían las
composiciones químicas que se muestran en la siguiente Tabla 1,
completando el balance con aluminio. La lámina A corresponde a una
aleación AA5083 estándar, y las láminas B y C son conforme a la
invención.
El proceso de las láminas A y B comprendía un
recocido de homogenización durante 10 horas a una temperatura de
510ºC, un laminado en caliente por el cual la temperatura de salida
era aproximadamente 330ºC, seguido de un laminado en frío con
reducción de frío de 60% y por último un recocido suave en recocido
discontinuo a una temperatura de 330ºC durante 1 hora. El proceso de
las láminas C y D fue idéntico a los de A y B, a excepción del
recocido suave final, el cual fue un recocido continuo durante 10 s
a 530ºC. Los calibres finales fueron 3 mm, y las láminas se
entregaron en temple-H111.
A estos productos se les realizó ensayo de
tracción conforme a EN 10002, y los resultados para las direcciones
paralela (||) y perpendicular (\bot) se dan en la Tabla 2.
\vskip1.000000\baselineskip
Se considera que la elongación A50 es una medida
de la conformabilidad. Los resultados de la tabla 2 indican que la
conformabilidad de las aleaciones B y C está mejorada comparada con
las aleaciones A (AA5083) o D. A este efecto contribuyen las
inferiores cantidades de Mn en las aleaciones B y C.
Los productos de aleación se han sometido a un
ensayo de pérdida de peso conforme a ASTM G67 después de
sensitivación a 100ºC durante una duración de 100 horas en condición
de temple-H111. Los resultados se muestran en la
Tabla 3.
\vskip1.000000\baselineskip
Esto indica que la resistencia a la corrosión de
los productos B y C es mucho mejor que la de la aleación AA5083
estándar (A). El producto C está por debajo de 15 mg/cm^{2}, lo
cual es, conforme a ASTM-G67, el límite superior
para una calidad de producto que no es susceptible a la CIG, y el
producto B ya está cerca de este límite.
La resistencia frente a la CIG del producto C en
las condiciones de sensitivación empleadas actualmente muestra una
mejora sobre la de B, aparentemente la resistencia a la corrosión
del producto se mejora al utilizar el recocido continuo. Se espera
que bajo condiciones de sensitivación más severas la diferencia sea
más claramente visible.
Los productos de aleación B y C se soldaron sin
ningún problema utilizando soldadura TIG bajo condiciones
estándar.
En una serie adicional de ensayos, se probó la
influencia del Cu sobre la resistencia a la corrosión. Se fundieron
algunas láminas adicionales que tenían las composiciones químicas
que se muestran en la siguiente Tabla 4, completando el balance con
aluminio.
El proceso de las aleaciones adicionales fue
idéntico al proceso de la aleación C, es decir, con un recocido
suave final en recocido continuo.
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
Los productos de aleación se han sometido a un
ensayo de pérdida de peso conforme a ASTM G67 después de
sensitivación a 100ºC durante una duración de 100 horas en condición
de temple H111. Los productos de aleación también se han sometido a
un ensayo ASSET conforme a ASTM G66 después de soldadura, seguido
por sensitivación a 100ºC durante una duración de 100 horas. La
soldadura fue una soldadura TIG utilizando AA5183 como alambre de
relleno. Los resultados se muestran en la Tabla 5. Los resultados
ASSET corresponden a la Zona Afectada por el Calor (ZAC), porque
aquí se encuentra el ataque más severo.
\vskip1.000000\baselineskip
Conforme a ASTM G67 el límite superior para una
calidad de producto que no es susceptible a la CIG es
15 mg/cm^{2}. En ASTM G66 se da el margen para clasificar los resultados, pero no se especifican límites como aceptables o inaceptables. Sin embargo, para una persona especializada en la técnica, está claro que la corrosión por picadura de A es todavía aceptable, mientras que la corrosión por picadura de C es inaceptable. La corrosión por picadura de B es todavía aceptable para la mayoría de las aplicaciones.
15 mg/cm^{2}. En ASTM G66 se da el margen para clasificar los resultados, pero no se especifican límites como aceptables o inaceptables. Sin embargo, para una persona especializada en la técnica, está claro que la corrosión por picadura de A es todavía aceptable, mientras que la corrosión por picadura de C es inaceptable. La corrosión por picadura de B es todavía aceptable para la mayoría de las aplicaciones.
Los resultados indican que la resistencia frente
a la CIG aumenta con el aumento en el contenido de Cu, pero al mismo
tiempo la resistencia frente a las picaduras disminuye. Para un
nivel de Cu de 0,30% en peso o inferior, la resistencia frente a las
picaduras es aceptable o mejor que aceptable. Se cree que la pérdida
de peso se mide por debajo de 15 mg/cm^{2} cuando el nivel de Cu
está por encima de aproximadamente 0,11% en peso.
Se concluye, basándose en estos resultados, que
la ventana operacional más amplia se encuentra para niveles de Cu
entre 0,06 y 0,35% en peso. Preferiblemente la cantidad de Cu no
excede de 0,18% en peso a fin de conservar la resistencia a la
corrosión en una zona de soldadura.
Claims (12)
1. Aleación de aluminio-magnesio
en forma de producto laminado o extrusión, que tiene la composición
(en porcentaje en peso):
- Mg
- 4,8-5,6
- Mn
- 0,05-0,4
- Zn
- 0,4-0,75
- Cu
- 0,06-0,35
- Cr
- 0,25 máx.
- Fe
- 0,35 máx., y preferiblemente 0,2 máx.
- Si
- 0,25 máx.
- Zr
- 0,12 máx.
- Ti
- 0,3 máx., y preferiblemente 0,15 máx.
impurezas (cada una) máx. 0,05, (total) máx.
0,15, el balance se completa con aluminio,
y que tiene una pérdida de peso de menos de 25
mg/cm^{2} cuando se prueba después de sensitivación a una
temperatura de 100ºC durante 100 horas conforme a ASTM G67.
2. Producto conforme a la reivindicación 1, en
donde la cantidad de Zr no excede de 0,05% en peso, y
preferiblemente no excede de 0,02% en peso.
3. Producto conforme a la reivindicación 1 ó 2,
en donde la cantidad de Cu está en el margen de 0,075 a 0,24% en
peso, preferiblemente en el margen de 0,10 a 0,18% en peso, y más
preferiblemente en el margen de 0,10 a 0,15% en peso.
4. Producto conforme a cualquiera de las
reivindicaciones de 1 a 3, en donde la cantidad de Mn está en el
margen de 0,1 a 0,2% en peso.
5. Producto conforme a cualquiera de las
reivindicaciones de 1 a 4, en donde la cantidad de Zn está en el
margen de 0,4 a 0,6% en peso.
6. Producto conforme a cualquiera de las
reivindicaciones de 1 a 5, en donde la cantidad de Cr está en el
margen de 0,06 a 0,2% en peso y preferiblemente en el margen de 0,11
a 0,2% en peso.
7. Producto conforme a cualquiera de las
reivindicaciones de 1 a 6, en donde la cantidad de Si es máx. 0,2%
en peso, preferiblemente máx. 0,12% en peso y más preferiblemente
máx. 0,10% en peso.
8. Producto conforme a cualquiera de las
reivindicaciones de 1 a 7, en donde el producto es un producto
laminado que tiene un calibre en el margen de 0,5 a 5 mm.
9. Producto conforme a cualquiera de las
reivindicaciones de 1 a 8, en donde el producto se suministra en una
condición de temple-O o
temple-H.
10. Método para producir un producto de aleación
aluminio-magnesio forjado que comprende las etapas
subsiguientes de:
(i). suministro de un producto de aleación
intermedio que tenga una composición conforme a la composición
mencionada en cualquiera de las reivindicaciones de 1 a 7;
(ii). trabajo en frío del producto de aleación
intermedio hasta un calibre final para obtener un producto forjado
intermedio;
(iii). recocido del producto forjado intermedio
mediante calentamiento del producto a una velocidad de calentamiento
en el margen de 2 a 200ºC/s, manteniendo el producto a una
temperatura de remojo en el margen de 480 a 570ºC durante una
duración de hasta 100 s, seguido de una refrigeración a una
velocidad de refrigeración en el margen de 10 a 500ºC/s hasta por
debajo de una temperatura de 150ºC.
11. Método conforme a la reivindicación 10, en
donde la temperatura de remojo está en el margen de entre 520 y
550ºC.
12. Método conforme a la reivindicación 10 ó 11,
en donde el producto se mantiene a la temperatura de remojo durante
una duración de hasta 40 s.
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