ES2305562T3 - Reactor con multiples columnas ascendentes y transporte consolidado. - Google Patents
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Abstract
Un aparato para la conversión de hidrocarburos, que comprende: una pluralidad de reactores elevadores, teniendo cada uno de los reactores elevadores un primer extremo en el cual se puede alimentar un catalizador y un segundo extremo a través del cual el catalizador puede salir de los reactores elevadores; una zona de separación provista para separar el catalizador de los productos de una reacción realizada en el aparato para la conversión de hidrocarburos; un conducto de transporte que se extiende hacia la zona de separación y que proporciona comunicación fluida entre los segundos extremos de al menos dos de los reactores elevadores y la zona de separación, en donde el área de sección transversal más pequeña del conducto de transporte varía de la suma de las áreas de sección transversal más pequeña de la pluralidad de reactores elevadores hasta en no más que 20 por ciento; y al menos un retorno de catalizador en comunicación fluida con la zona de separación y los primeros extremos de los reactores elevadores.
Description
Reactor con múltiples columnas ascendentes y
transporte consolidado.
La presente invención se refiere a un reactor
útil en procedimientos de conversión de hidrocarburos, y
particularmente en reacciones de conversión de compuestos
oxigenados en olefinas.
Cuando se convierte una materia prima que
contiene un hidrocarburo en un producto en un reactor industrial,
es deseable maximizar la producción del producto o productos
deseados, y controlar, típicamente minimizar, la producción de
subproductos. Un tipo de reactor útil para realizar reacciones de
conversión de hidrocarburos es un reactor de lecho fluidizado, en
el que partículas catalíticas sólidas están suspendidas en un estado
fluidizado durante el contacto con la materia prima y otros
materiales en estado de vapor. Estos tipos de reactores tienen
usualmente una geometría de reactor cilíndrica. Un método para
reducir la producción de subproductos en un reactor de lecho
fluidizado implica operar en un régimen de flujo hidrodinámico de
tal modo que la velocidad gaseosa superficial alcanza una velocidad
lo suficientemente alta para causar que el flujo neto de catalizador
en el reactor fluya en la misma dirección que el flujo de la
materia prima y otros vapores, es decir, la materia prima y otros
vapores llevan esencialmente las partículas de catalizador junto con
ellos. Estos regímenes de flujo son conocidos por los expertos en
la técnica como regímenes de lecho fluidizado rápido y elevadores,
más generalmente como régimen de transporte, y se prefieren en
sistemas de reacción en los que se desea un tipo de reactor de
flujo más de pistón.
En general, para un área de sección transversal
dada de un reactor (que en una geometría de reactor cilíndrica es
proporcional al diámetro, y más generalmente a una anchura
característica o diámetro), la concentración de catalizador en un
reactor de lecho fluidizado disminuye con una velocidad gaseosa
superficial creciente. Las velocidades gaseosas superficiales
superiores requieren generalmente reactores de alturas más altas
para permitir que una cantidad dada de materia prima contacte con
una cantidad requerida de catalizador. Estas velocidades gaseosas
superficiales superiores requieren una relación de aspecto (la
relación de la altura de un reactor a su diámetro o anchura
característica) del reactor más alta. Además, en muchos casos es
deseable hacer un reactor fluidizado con un área de sección
transversal muy grande para permitir entradas muy grandes de
materia prima en una instalación de reactor simple. Sin embargo,
aumentar el diámetro del lecho fluido, particularmente en el
régimen de transporte, también requiere una altura de reactor
incrementada. Esta altura incrementada se necesita porque se
requiere una cierta altura mínima de reactor, en términos de una
relación de aspecto mínima, para conseguir un patrón de flujo
totalmente desarrollado que se aproxime al comportamiento de
reactor de flujo de pistón. En la salida y, particularmente, en la
entrada de un reactor de lecho fluidizado con régimen de
transporte, los efectos del momento de estado inestable dominan el
comportamiento hidrodinámico (p.ej., la energía requerida para que
los vapores de materia prima recojan y aceleren el catalizador
sólido contra la fuerza de la gravedad) de una manera no propicia
para obtener un comportamiento aproximado al flujo de pistón. Hasta
que estos efectos del momento no sean disminuidos alargando la
altura del reactor no surgirá un patrón de flujo fluido/sólido
aproximadamente de pistón, bien comportado. Finalmente, si se
deseara el uso de catalizadores de menor actividad en el régimen de
transporte, las relaciones de aspecto también deben aumentar para
proporcionar una conversión superior deseada de la materia
prima.
Por desgracia, los reactores de lecho fluido de
transporte con alta relación de aspecto son difíciles y caros de
construir y mantener. Son caros porque deben tener un recipiente de
separación muy grande, pesado, en la parte superior, a menudo lleno
con un equipo pesado, para capturar y manejar el catalizador
fluyente y el producto de reacción. Según aumenta en altura el
reactor (relación de aspecto), se pueden requerir estructuras de
soporte más caras. En ciertas regiones del mundo donde se da
habitualmente un clima inclemente, especialmente ventoso, se
requiere incluso más soporte estructural, y ciertas relaciones de
aspecto no son económicas. En estas situaciones, se pueden requerir
varios sistemas reactores independientes con recipientes de
separación independientes. Con estos sistemas reactores múltiples,
completos e independientes, viene acompañada una multiplicación de
los costes.
La patente europea EP 0 844 021 describe un
aparato para la conversión catalítica de sustancias orgánicas con
un reactor de lecho fluido. La solicitud de patente internacional WO
01/85872 describe un reactor elevador múltiple.
Por tanto, en la técnica existe la necesidad de
un reactor que pueda proporcionar la relación de aspecto deseada
sin necesitar una altura poco manejable, que fuerza una anchura en
la que puede que nunca se obtenga el régimen de flujo totalmente
desarrollado deseado, o sin requerir sistemas reactores múltiples,
independientes.
Según la invención, se proporciona un aparato
como se define en una cualquiera de las reivindicaciones
acompañantes. En una realización, la presente invención proporciona
una solución a la necesidad existente actualmente en la técnica,
proporcionando un aparato para la conversión de hidrocarburos que
comprende una pluralidad de reactores elevadores, de los cuales la
salida es consolidada en uno o más conductos para el transporte a
una zona de separación. Proporcionando una pluralidad de reactores
elevadores, la anchura o diámetro del reactor de conversión de la
materia prima puede ser reducido, y por tanto se puede mantener una
relación de aspecto deseada, con su concurrente mayor acercamiento
a un régimen de flujo totalmente desarrollado deseado, a una altura
de reactor reducida y más manejable. Además, la invención
proporciona la relación de aspecto apropiada para un reactor
elevador dado sin la necesidad de sistemas reactores múltiples,
independientes. Consolidando la salida de los elevadores múltiples
en menos, y preferiblemente un único, conductos de transporte, la
salida puede ser dirigida a una única zona de separación para su
procesado.
Un aspecto de la presente invención está
dirigido a un aparato para la conversión de hidrocarburos. El
aparato para la conversión de hidrocarburos comprende lo siguiente:
una pluralidad de reactores elevadores, teniendo cada uno de los
reactores elevadores un primer extremo en el cual se puede alimentar
un catalizador y un segundo extremo a través del cual el
catalizador puede salir de los reactores elevadores; una zona de
retención del catalizador provista para contener el catalizador que
puede ser alimentado a los reactores elevadores; una zona de
separación provista para separar el catalizador de los productos de
una reacción realizada en el aparato para la conversión de
hidrocarburos; al menos un conducto de transporte que tiene un
primer extremo en comunicación fluida con los segundos extremos de
los reactores elevadores y un segundo extremo que se extiende hacia
la zona de separación; y un retorno de catalizador en comunicación
fluida con la zona de separación y la zona de retención del
catalizador. El aparato incluye opcionalmente un distribuidor de
alimentación que incluye al menos una cabeza de alimentación
posicionada de manera adyacente a cada uno de los primeros extremos
de los reactores elevadores.
El siguiente aspecto no forma parte de la
invención, pero está dirigido a otro aparato para la conversión de
hidrocarburos que es útil para entender la invención. El aparato
comprende lo siguiente: una pluralidad de reactores elevadores,
teniendo cada uno de los reactores elevadores un primer extremo en
el cual se puede alimentar un catalizador y un segundo extremo a
través del cual el catalizador puede salir del reactor elevador;
una zona de separación provista para separar el catalizador de los
productos de una reacción realizada en el aparato para la
conversión de hidrocarburos; al menos un conducto de transporte que
tiene un primer extremo en comunicación fluida con los segundos
extremos de los reactores elevadores y un segundo extremo que se
extiende hacia la zona de separación; y al menos un retorno de
catalizador en comunicación fluida con la zona de separación y los
primeros extremos de los reactores elevadores, siendo el retorno de
catalizador proporcionado para transferir el catalizador desde la
zona de separación hasta los primeros extremos de los reactores
elevadores.
Otro aspecto más de la presente invención está
dirigido a un procedimiento de conversión de hidrocarburos. El
procedimiento comprende las siguientes etapas: (a) alimentar un
catalizador fluidizable y una alimentación a una pluralidad de
reactores elevadores, siendo la pluralidad de reactores elevadores
parte de un único aparato para la conversión de hidrocarburos; (b)
poner en contacto la alimentación con el catalizador en la
pluralidad de reactores elevadores bajo condiciones eficaces para
convertir la alimentación en un producto; (c) consolidar el
catalizador y el producto que salen de los reactores elevadores en
uno o más conductos para el transporte a una zona de separación, en
donde el área de sección transversal más pequeña del conducto varía
de la suma de las áreas de sección transversal más pequeñas de la
pluralidad de reactores elevadores hasta en no más que 20 por
ciento; (d) separar el catalizador del producto en una zona de
separación, estando la zona de separación en comunicación fluida
con la pluralidad de reactores elevadores; y (e) retornar el
catalizador desde la zona de separación hasta la pluralidad de
reactores elevadores. Estas y otras ventajas de la presente
invención llegarán a ser evidentes a partir de la siguiente
descripción detallada de la invención, y los dibujos y
reivindicaciones anexos.
La Figura 1 presenta una vista en sección
transversal parcial de un aparato para la conversión de
hidrocarburos de la presente invención.
La Figura 2 presenta una vista en sección
transversal parcial de otra realización del aparato para la
conversión de hidrocarburos de la presente invención.
La Figura 3 presenta una vista en sección
transversal parcial de otra realización más del aparato para la
conversión de hidrocarburos de la presente invención.
La Figura 4 presenta una vista en sección
transversal parcial de aún otra realización del aparato para la
conversión de hidrocarburos de la presente invención.
La Figura 5 presenta vistas en sección
transversal de disposiciones y configuraciones representativas de
los reactores elevadores y retornos de catalizador.
La Figura 1 presenta una vista en sección
transversal parcial de un aparato 10 para la conversión de
hidrocarburos de la presente invención. El aparato 10 comprende una
pluralidad de reactores 20 elevadores, un distribuidor 30 de
alimentación, un conducto 40 de transporte, un retorno 50 de
catalizador y una carcasa 12 que incluye una zona 14 de
separación.
Con referencia continua a la Fig. 1, la carcasa
12 forma una zona 14 de separación en la que un producto de la
reacción de conversión de hidrocarburos es separado del catalizador
que cataliza la reacción de conversión de hidrocarburos. La carcasa
12 incluye un primer extremo 16 y un segundo extremo 18. La zona 14
de separación puede contener adicionalmente uno o más dispositivos
de separación, no mostrados, que se usan para separar los productos
del catalizador. Se discuten más adelante dispositivos de separación
útiles en asociación con la discusión de otras realizaciones de la
presente invención. Alternativamente, los dispositivos de separación
pueden estar posicionados externamente a la zona 14 de separación,
es decir, fuera de la carcasa 12 del aparato 10 para la conversión
de hidrocarburos. Además, se puede emplear una combinación de
dispositivos de separación posicionados externamente e
internamente.
Los reactores 20 elevadores están conectados con
el conducto 40 de transporte mediante el dispositivo 46 de
recogida. El conducto 40 se extiende hacia la carcasa 12 y hacia la
zona 14 de separación. Extendiendo la combinación de reactores 20
elevadores y el conducto 40 hacia la carcasa 12 y la zona 14 de
separación, la altura requerida para obtener la relación de aspecto
deseada de una combinación reactor 20 elevador/conducto 40 dada es
concurrente con al menos una parte de la altura requerida para la
carcasa 12, la zona 14 de separación, y otros espacios asociados,
reduciendo la altura total del reactor 10 para la conversión de
hidrocarburos de la presente invención.
Cada reactor 20 elevador incluye un primer
extremo 22 en el que el catalizador y la alimentación son
introducidos para realizar la reacción de conversión de
hidrocarburos. Cada reactor 20 elevador incluye además un segundo
extremo 24 a través del cual el catalizador, los productos y la
alimentación sin reaccionar, si hubiera, salen del reactor 20
elevador. El primer extremo 22 de cada reactor 20 elevador termina
en una boca 26 a través de la cual el catalizador y la alimentación
son alimentados en el reactor 20 elevador. El número de reactores
20 elevadores empleados en el aparato 10 para la conversión de
hidrocarburos varía dependiendo del procedimiento de conversión de
hidrocarburos a ser realizado en el aparato 10. El aparato 10 puede
incluir dos o más reactores 20 elevadores, incluyendo a menudo de
cuatro a seis reactores tales.
El tamaño de los reactores 20 elevadores depende
de parámetros tales como la velocidad gaseosa superficial, la
hidrodinámica de los sólidos, la presión y la capacidad de
producción del procedimiento de conversión de hidrocarburos
deseado. En la presente invención, cada reactor 20 elevador tiene
deseablemente una altura de 10 metros a 70 metros y una anchura (o
diámetro) de un metro a tres metros. Todos los reactores 20
elevadores tienen una altura similar desde sus primeros extremos 22
a sus segundos extremos 24. Preferiblemente, las alturas de los
reactores 20 elevadores varían hasta en no más que 20 por ciento,
más preferiblemente no más que 10 por ciento y lo más
preferiblemente no más que 1 por ciento, de un reactor 20 elevador a
otro.
En la presente invención, cada uno de los
reactores 20 elevadores tiene un área de sección transversal similar
a lo largo de su longitud entera. Preferiblemente, cada uno de los
reactores 20 elevadores tiene un área de sección transversal no
mayor que 12 m^{2} en su sección transversal más pequeña. Más
preferiblemente, cada uno de los reactores 20 elevadores tiene un
área de sección transversal no mayor que 7 m^{2} y, lo más
preferiblemente, no mayor que 3,5 m^{2}. Preferiblemente, las
áreas de sección transversal de los reactores 20 elevadores varían
hasta en no más que 20 por ciento de un reactor 20 elevador a otro.
Más preferiblemente, varían hasta en no más que 10 por ciento y, lo
más preferiblemente, hasta en no más que 1 por ciento. Si uno o más
reactores 20 elevadores tienen tanto un área de sección transversal
más grande como más pequeña en diferentes puntos a lo largo de la
altura de los reactores 20 elevadores, preferiblemente las áreas de
sección transversal más grandes de los reactores 20 elevadores
varían hasta en no más que 20 por ciento de un reactor 20 elevador
a otro, y las áreas de sección transversal más pequeñas de los
reactores 20 elevadores varían hasta en no más que 20 por ciento de
un reactor 20 elevador a otro. Más preferiblemente, las variaciones
en el área de sección transversal de un reactor 20 elevador varía
hasta en no más que 10 por ciento, y, lo más preferiblemente, no
más que 1 por ciento, de la más grande a la más pequeña.
Preferiblemente, el área de sección transversal
de cada reactor 20 elevador varía hasta en no más que 50 por ciento
a lo largo de su altura. Más preferiblemente, el área de sección
transversal de cada reactor 20 elevador varía hasta en no más que
30 por ciento a lo largo de su altura y, lo más preferiblemente, no
más que 10 por ciento a lo largo de su altura.
Al menos un conducto 40 de transporte incluye un
primer extremo 42 en comunicación fluida con los segundos extremos
24 de al menos dos reactores 20 elevadores y un segundo extremo 44
que se extiende hacia la zona 14 de separación formada por la
carcasa 12. El catalizador, producto y alimentación, si hubiera, que
sale de los segundos extremos 24 de los reactores 20 elevadores es
recogido en el dispositivo 46 de recogida y dirigido hacia el
primer extremo 42 del conducto 40 antes de que entre en la zona 14
de separación. Aunque el segundo extremo 42 del conducto 40 está
dispuesto preferiblemente externamente a la carcasa 14, en una
realización alternativa, el segundo extremo 42 podría estar situado
internamente a la carcasa.
Las áreas de sección transversal del conducto 40
deben variar hasta en no más que 50 por ciento a lo largo de su
longitud, preferiblemente no más que 30 por ciento y más
preferiblemente no más que 10 por ciento. El área de sección
transversal más pequeña del conducto 40 preferiblemente debe ser
igual o superior a la suma de las áreas de sección transversal más
pequeñas de los reactores 20 elevadores en comunicación fluida con
las mismas. El área de sección transversal más pequeña del conducto
40 debe variar de la suma de las áreas de sección transversal más
pequeñas de los reactores 20 elevadores en comunicación fluida con
las mismas hasta en no más que 20 por ciento y, lo más
preferiblemente, no más que 10 por ciento.
Para proporcionar una alimentación a los
reactores 20 elevadores, está posicionado opcionalmente al menos un
distribuidor 30 de alimentación cerca de los primeros extremos 22 de
los reactores 20 elevadores. Se puede emplear más que un
distribuidor 30 de alimentación adyacente a los primeros extremos 22
de los reactores 20 elevadores para proporcionar alimentación en
diversos estados, p.ej., un distribuidor de alimentación puede
proporcionar alimentación en una forma de vapor, mientras que un
segundo distribuidor de alimentación puede proporcionar
alimentación en una forma líquida. El distribuidor 30 de
alimentación incluye un cuerpo 32 desde el cual se extiende una
pluralidad de cuellos 34. Cada reactor 20 elevador tiene al menos un
cuello 34 asociado. Cada cuello 34 termina en una cabeza 36. Cada
cabeza 36 de cada cuello 34 está posicionada de manera adyacente al
primer extremo 22 de cada reactor 20 elevador. Deseablemente, cada
cabeza 36 se extiende hacia arriba en cada reactor 20 elevador. Más
deseablemente, cada cabeza 36 está posicionada en o por encima de la
boca 26 en el primer extremo 22 de cada reactor 20 elevador. El
distribuidor 30 de alimentación puede incluir un dispositivo
opcional de control de flujo, no mostrado, posicionado en el
distribuidor 30 de alimentación para controlar la cantidad de
alimentación a cada cuello 34, o puede estar posicionado un
dispositivo de control de flujo sobre cada cuello 34. El
dispositivo de control de flujo también se puede emplear para medir
el flujo además de controlarlo. Además, está posicionada
opcionalmente una boquilla, no mostrada, en cada cabeza 36 para
controlar adicionalmente la distribución de la alimentación a cada
reactor 20 elevador. Adicionalmente, cada cabeza 36 puede estar
dotada de un dispositivo de cribado, no mostrado, para impedir el
flujo inverso de catalizador a alguno de los cuellos 34 del
distribuidor 30 de alimentación y, subsecuentemente, hacia el cuerpo
32 del distribuidor 30 de alimentación.
Al menos un retorno 50 de catalizador
proporciona comunicación fluida entre la zona 14 de separación de la
carcasa 12 y los reactores 20 elevadores. Particularmente, cada
retorno 50 de catalizador proporciona comunicación fluida entre la
zona 14 de separación y los primeros extremos 22 de cada reactor 20
elevador. Cada retorno 50 de catalizador tiene un primer extremo 52
y un segundo extremo 54. El primer extremo 52 del retorno 50 de
catalizador se abre hacia el segundo extremo 18 de la carcasa 12, y
el segundo extremo 54 del retorno 50 de catalizador se abre
adyacente a los reactores 20 elevadores. Cada retorno 50 de
catalizador está provisto para transportar el catalizador desde la
zona 14 de separación de la carcasa 12 a los primeros extremos 22
de los reactores 20 elevadores. El aparato 10 puede incluir uno,
dos, tres, cuatro, cinco, seis o más retornos 50 de catalizador.
Típicamente, aunque no necesariamente, el número de retornos 50 de
catalizador corresponde al número de reactores 20 elevadores. En la
realización mostrada en la Fig. 1, los retornos 50 de catalizador
son externos a los reactores 20 elevadores. Sin embargo, como se
muestra en realizaciones descritas posteriormente, el retorno 50 de
catalizador puede estar contenido dentro de una carcasa común o
estar posicionado internamente en relación a los reactores 20
elevadores, o alguna combinación de los mismos. El flujo del
catalizador a través de el (los) retorno(s) 50 de
catalizador se controla opcionalmente mediante el uso de un
dispositivo 56 de control de flujo posicionado en cada retorno 50
de catalizador. El dispositivo 56 de control de flujo puede ser
cualquier tipo de dispositivo de control de flujo en uso actualmente
en la técnica para controlar el flujo de catalizador a través de
las tuberías de transferencia del catalizador. Si se emplea, el
dispositivo 56 de control de flujo es deseablemente una válvula de
bola, una válvula de obturador o una válvula de corredera.
El aparato 10 incluye además una base 60. En la
realización mostrada en la Fig. 1, la base 60, los retornos 50 de
catalizador y los primeros extremos 22 de los reactores 20
elevadores definen una zona 62 de retención del catalizador. La
zona 62 de retención del catalizador está provista para retener el
catalizador que se usa para catalizar la reacción de conversión de
hidrocarburos que se realiza en el aparato 10. El retorno 50 de
catalizador proporciona comunicación fluida entre la zona 14 de
separación y la zona 62 de retención del catalizador. Para hacer
esto, los segundos extremos 54 de los retornos 50 de catalizador se
abren a la zona 62 de retención del catalizador. Como un experto en
la técnica apreciará, el límite entre la zona 62 de retención del
catalizador y el retorno 50 de catalizador es fluido y depende, al
menos en parte, del nivel de catalizador contenido en el retorno 50
de catalizador y la zona 62 de retención del catalizador.
También está posicionado un distribuidor 70 de
fluido en o cerca de la base 60 del aparato 10. El distribuidor 70
de fluido incluye un conducto 72 dentro del cual se alimenta un
agente fluidizante hacia la zona 62 de retención del catalizador
para fluidizar un catalizador fluidizable en la zona 62 de retención
del catalizador y los retornos 50 de catalizador. También pueden
estar posicionados distribuidores 70 de fluido adicionales, como se
muestra en la Fig. 1, en cada retorno 50 de catalizador para
fluidizar un catalizador fluidizable contenido en cada uno de los
retornos 50 de catalizador.
El aparato 10 para la conversión de
hidrocarburos también puede incluir una salida 80 a través de la
cual el catalizador es retirado del aparato 10. La salida 80 se
muestra estando posicionada en el segundo extremo 18 de la carcasa
12, pero puede estar posicionada en cualquier posición en el aparato
10. El aparato 10 puede incluir también una entrada 82 a través de
la cual se puede poner el catalizador dentro del aparato 10. Aunque
la entrada 82 se muestra estando posicionada en el primer extremo 16
de la carcasa 12, la entrada 82 puede estar posicionada en
cualquier posición en el aparato 10. También esta provista una
tubería 84 para retirar los productos de la conversión de
hidrocarburos del aparato 10.
Como se muestra en la Fig. 1, el aparato 10 para
la conversión de hidrocarburos de la presente invención incluye
opcionalmente un aparato 90 de regeneración del catalizador
asociado. El aparato 90 de regeneración del catalizador está en
comunicación fluida con el aparato 10 para la conversión de
hidrocarburos. El aparato 90 de regeneración del catalizador
incluye un regenerador 92 del catalizador, que está en comunicación
fluida con el aparato 10 para la conversión de hidrocarburos, y un
purificador 94 del catalizador opcional, que está en comunicación
fluida con el regenerador 92 del catalizador y que está en
comunicación fluida con el aparato 10 para la conversión de
hidrocarburos. Una primera tubería 96 proporciona comunicación
fluida entre el purificador 94 del catalizador y la salida 80 en la
carcasa 12. Una segunda tubería 98 proporciona comunicación fluida
entre el purificador 94 del catalizador y el regenerador 92 del
catalizador. Una tercera tubería 100 proporciona comunicación fluida
entre el regenerador 92 del catalizador y la entrada 82 en la
carcasa 12. Un dispositivo 102 de control de flujo está posicionado
opcionalmente en la primera tubería 96 para controlar el flujo de
catalizador entre la carcasa 12 y el purificador 94 del
catalizador. Un dispositivo 104 de control de flujo está posicionado
opcionalmente en la segunda tubería 98 para controlar el flujo de
catalizador entre el purificador 94 del catalizador y el
regenerador 92 del catalizador. Finalmente, puede estar posicionado
un dispositivo 106 de control de flujo en la tercera tubería 100
para controlar el flujo de catalizador entre el regenerador 92 del
catalizador y la carcasa 12. Los dispositivos 102, 104 y 106 de
control de flujo pueden ser cualquier tipo de dispositivos de
control de flujo actualmente en uso en la técnica para controlar el
flujo del catalizador a través de tuberías de transferencia de
catalizador. Los dispositivos de control de flujo útiles incluyen
válvulas de bola, válvulas de obturador y válvulas de corredera.
Aunque el purificador 94 del catalizador se muestra en la Fig. 1
estando separado del regenerador 92 del catalizador, un experto en
la técnica apreciará que el purificador 94 del catalizador puede
estar formado de manera integral con el regenerador 92 del
catalizador. Un experto en la técnica también apreciará que, aunque
la Fig. 1 muestra la tercera tubería 100 devolviendo el catalizador
a la zona 14 de separación a través de la tubería 82, el catalizador
también puede ser devuelto al retorno 50 de catalizador, la zona 62
de retención del catalizador y combinaciones de la zona 14 de
separación, el retorno 50 de catalizador y la zona 62 de retención
del catalizador.
Cuando está en funcionamiento, el aparato 10
para la conversión de hidrocarburos, como se muestra en la Fig. 1,
funciona de la siguiente manera. El aparato 10 se llena con una
cantidad apropiada de un catalizador adecuado para llevar a cabo la
reacción de conversión de hidrocarburos deseada. El catalizador debe
ser de un tipo que sea fluidizable. Al menos una parte del
catalizador está contenido en la zona 62 de retención del
catalizador. Para fluidizar el catalizador en la zona 62 de
retención del catalizador, se alimenta un agente fluidizante hacia
el (los) distribuidor(es) 70 de fluido a través de la entrada
72. El agente fluidizante se alimenta en la zona 62 de retención
del catalizador del aparato 10 para la conversión de hidrocarburos.
Los agentes fluidizantes útiles incluyen, pero no se limitan a,
gases inertes, nitrógeno, vapor de agua, dióxido de carbono,
hidrocarburos, aire y mezclas de los mismos. La elección del agente
fluidizante depende del tipo de reacción de conversión que se
realiza en el aparato 10 para la conversión de hidrocarburos.
Deseablemente, el agente fluidizante es no reactivo, p.ej., inerte,
en la reacción que se realiza en el aparato 10 para la conversión
de hidrocarburos. En otras palabras, es deseable que el agente
fluidizante no juegue un papel en el proceso de conversión de
hidrocarburos que se realiza en el aparato 10 para la conversión de
hidrocarburos distinto a fluidizar el catalizador fluidizable.
Una vez que el catalizador ha alcanzado un
estado fluidizado aceptable, se alimenta una alimentación en el
aparato 10 para la conversión de hidrocarburos a través del
distribuidor 30 de alimentación. La alimentación entra en el cuerpo
32 del distribuidor 30 de alimentación, pasa a través de los cuellos
del distribuidor 30 de alimentación y sale a través de las cabezas
36 del distribuidor 30 de alimentación. La alimentación es
distribuida a cada uno de los reactores 20 elevadores a través de
sus primeros extremos 22. Deseablemente, la alimentación es
provista en corrientes sustancialmente iguales a cada reactor 20
elevador. Por "sustancialmente iguales" se quiere decir que el
flujo de alimentación provisto a cada reactor 20 elevador a través
del distribuidor 30 de alimentación varía hasta en no más que 25
por ciento en tasa de volumen, y varía no más que 25 por ciento en
porcentaje en masa para cada componente en la alimentación, de un
reactor 20 elevador a otro. Más deseablemente, el flujo de
alimentación provisto a cada reactor 20 elevador a través del
distribuidor 30 de alimentación varía hasta en no más que 10 por
ciento en tasa de volumen, y varía no más que 10 por ciento en
porcentaje en masa para cada componente en la alimentación, de un
reactor 20 elevador a otro reactor 20 elevador. Lo más
deseablemente, la alimentación provista a cada reactor 20 elevador a
través del distribuidor 30 de alimentación varía hasta en no más
que 1 por ciento en tasa de volumen, y varía no más que 1 por ciento
en porcentaje en masa para cada componente en la alimentación, de
un reactor 20 elevador a otro.
Un diferencial de presión creado por la
velocidad de la alimentación que entra en los primeros extremos 22
de los reactores 20 elevadores y la presión de la altura del
catalizador fluidizable en el (los) retorno(s) 50 de
catalizador y la zona 62 de retención del catalizador causa que el
catalizador sea aspirado hacia los primeros extremos 22 de los
reactores 20 elevadores. El catalizador es transportado a través de
los reactores 20 elevadores bajo principios bien conocidos, en los
que la energía cinética de la alimentación se usa para mover el
catalizador fluidizado. El catalizador y la alimentación viajan
desde los primeros extremos 22 hasta los segundos extremos 24 de
los reactores 20 elevadores. Según viajan el catalizador y la
alimentación a través de los reactores 20 elevadores, la reacción
de conversión de hidrocarburos tiene lugar y se produce un producto
de conversión.
Diseñando el aparato 10 para la conversión de
hidrocarburos con estos rasgos, cada reactor 20 elevador individual
funciona de una manera sustancialmente idéntica. Con esta invención,
es deseable mantener tanto las velocidades de alimentación del
reaccionante como las velocidades de alimentación del catalizador a
las mismas velocidades para cada uno de los reactores 20
elevadores. De este modo, la conversión de la alimentación y la
selectividad a los productos deseados será sustancialmente idéntica
y puede ejecutarse en condiciones operacionales óptimas.
El (los) producto(s) de conversión,
alimentación sin reaccionar, si hubiera, y el catalizador salen de
los reactores 20 elevadores a través de sus segundos extremos 24
donde son consolidados mediante el dispositivo 46 de recogida hacia
el conducto 40 de transporte, desde el cual son eyectados hacia la
zona 14 de separación de la carcasa 12. En el segundo extremo 16 de
la carcasa 12, el producto de conversión y la alimentación sin
reaccionar, si hubiera, son separados del catalizador mediante un
separador, no mostrado, tal como separadores ciclónicos, filtros,
cribas, dispositivos de impacto, placas, conos, otros dispositivos
que separen el catalizador del producto de la reacción de
conversión, y combinaciones de los mismos. Deseablemente, el
producto de conversión y la alimentación sin reaccionar, si
hubiera, son separados por una serie de separadores ciclónicos. Una
vez que el catalizador ha sido separado del producto de conversión
y la alimentación sin reaccionar, si hubiera, los productos de
conversión y alimentación sin reaccionar, si hubiera, son retirados
de la carcasa 12 a través de la tubería 84 para su procesado
posterior, tal como separación y purificación. El catalizador,
después de ser separado de los productos y la alimentación sin
reaccionar, se mueve desde la carcasa 12 hasta la zona 62 de
retención del catalizador. El catalizador sale de la carcasa 12 a
través de los primeros extremos 52 de los retornos 50 de
catalizador y se mueve a través de los retornos 50 de catalizador
hacia los segundos extremos 54 de los retornos 50 de catalizador,
desde los cuales el catalizador se mueve hacia la zona 62 de
retención del catalizador. Si se desea, el flujo de catalizador a
través de los retornos 50 de catalizador puede ser controlado por
los dispositivos 56 de control de flujo. Si se emplean los
dispositivos 56 de control de flujo, una altura de catalizador
fluidizable es mantenida por encima de cada dispositivo 56 de
control de flujo en el retorno 50 de catalizador para permitir la
función apropiada del dispositivo 56 de control de flujo.
Si es necesario o se desea, al menos una parte
del catalizador puede ser circulada hacia el aparato 90 de
regeneración del catalizador, como se muestra en la Fig. 1. El
catalizador a ser regenerado es retirado de la carcasa 12 a través
de la salida 80 y transportado, si se desea, al purificador 94 del
catalizador a través de la primera tubería 96. El flujo de
catalizador entre el aparato 10 para la conversión de hidrocarburos
y el purificador 94 del catalizador puede ser controlado por el
dispositivo 102 de control de flujo. En el purificador 94 del
catalizador, el catalizador es despojado de la mayor parte de
materiales orgánicos fácilmente retirables (orgánicos). Los
procedimientos de purificación y las condiciones para los
procedimientos de conversión de hidrocarburos individuales están
dentro de la experiencia de una persona experta en la técnica. El
catalizador purificado es transferido desde el purificador 94 del
catalizador hasta el regenerador 92 del catalizador a través de la
segunda tubería 98. El flujo de catalizador a través de la segunda
tubería 98 puede ser controlado por el dispositivo 104 de control
de flujo opcional. En el regenerador 92 del catalizador, los
depósitos carbonosos formados sobre el catalizador durante una
reacción de conversión de hidrocarburos son retirados al menos
parcialmente del catalizador. Después, el catalizador regenerado se
transfiere a la carcasa 12 del aparato 10 para la conversión de
hidrocarburos a través de la tercera tubería 100. El flujo de
catalizador a través de la tercera tubería 100 puede ser controlado
por el dispositivo 106 de control de flujo opcional. Se provee
típicamente un gas de transporte a la tercera tubería 100 para
facilitar la transferencia del catalizador desde el regenerador 92
del catalizador hasta el aparato 10 de conversión de hidrocarburos.
El catalizador es devuelto a la carcasa 12 a través de la entrada
82.
Otra realización del aparato 110 para la
conversión de hidrocarburos de la presente invención se muestra en
sección transversal parcial en la Figura 2. El aparato 110 comprende
una pluralidad de reactores 130 elevadores, un conducto 164 de
transporte, un distribuidor 140 de alimentación, retornos 150 de
catalizador y una carcasa 120 que forma una zona 122 de
separación.
Con referencia continua a la Fig. 2, la carcasa
120 forma una zona 122 de separación en la que un producto de la
reacción de conversión de hidrocarburos es separado del catalizador
que cataliza la reacción de conversión de hidrocarburos. La carcasa
120 incluye un primer extremo 124 y un segundo extremo 126. La
carcasa 120 define opcionalmente una zona 128 estable desde la cual
el catalizador puede ser extraído del aparato 110 de conversión de
hidrocarburos.
Los reactores 130 elevadores se extienden hacia
arriba hacia la carcasa 120 y la zona 122 de separación. Cada
reactor 130 elevador incluye un primer extremo 132, en el que el
catalizador y la alimentación son alimentados para realizar la
reacción de conversión de hidrocarburos. Cada reactor 130 elevador
incluye además un segundo extremo 134 a través del cual el
catalizador, los productos y la alimentación sin reaccionar, si
hubiera, salen del reactor 130 elevador. El catalizador, productos
y alimentación salientes, si hubiera, de los reactores 130
elevadores múltiples son consolidados mediante el dispositivo 138 de
recogida para su entrega al conducto 164 de transporte. El primer
extremo 168 del conducto 164 de transporte está en comunicación
fluida con los segundos extremos 134 de los reactores 130
elevadores mediante el dispositivo 138 de recogida, mientras que el
segundo extremo 166 del conducto 164 de transporte se extiende hacia
la zona 122 de separación. Así, el conducto 164 transporta el
catalizador, producto y alimentación, si hubiera, consolidados, que
salen de los reactores 130 elevadores hacia la zona 122 de
separación. El primer extremo 132 de cada reactor 130 elevador
termina en una boca 136 a través de la cual el catalizador y la
alimentación son alimentados en el reactor 130 elevador. Como se
describió anteriormente, el número de reactores 130 elevadores
empleados en el aparato 110 para la conversión de hidrocarburos
varía dependiendo del procedimiento de conversión de hidrocarburos
a ser realizado en el aparato 110. El número y tamaño de los
reactores 130 elevadores se discute anteriormente junto con la
descripción de la Fig. 1.
Para proporcionar una alimentación a los
reactores 130 elevadores, está posicionado opcionalmente al menos
un distribuidor 140 de alimentación cerca de los primeros extremos
132 de los reactores 130 elevadores. Se puede emplear más que un
distribuidor 140 de alimentación para proporcionar alimentación en
diversos estados, p.ej., un distribuidor de alimentación puede
proporcionar alimentación en una forma de vapor, mientras que un
segundo distribuidor de alimentación puede proporcionar alimentación
en una forma líquida. El distribuidor 140 de alimentación incluye
un cuerpo desde el cual se extiende una pluralidad de cuellos 144.
Cada reactor 130 elevador tiene al menos un cuello 144 asociado.
Cada cabeza 146 de cada cuello 144 está posicionada de manera
adyacente al primer extremo 132 de cada reactor 130 elevador.
Deseablemente, cada cabeza 146 se extiende hacia arriba en cada
reactor 130 elevador. Más deseablemente, cada cabeza 146 está
posicionada en o por encima de la boca 136 en el primer extremo 132
de cada reactor 130 elevador. El distribuidor 140 de alimentación
puede incluir un dispositivo opcional de control de flujo, no
mostrado, posicionado en el distribuidor 140 de alimentación para
controlar una cantidad igual de alimentación a cada cuello 144, o
puede estar posicionado un dispositivo de control de flujo sobre
cada cuello 144. El dispositivo de control de flujo también se puede
emplear para medir el flujo además de controlarlo. Además, puede
estar posicionada opcionalmente una boquilla, no mostrada, en cada
cabeza 146 para controlar adicionalmente la distribución de la
alimentación a cada reactor 130 elevador. Adicionalmente, cada
cabeza 146 puede estar dotada de un dispositivo de cribado, no
mostrado, para impedir el flujo inverso de catalizador hacia alguno
de los cuellos 144 del distribuidor 140 de alimentación.
Al menos un retorno 150 del catalizador
proporciona comunicación fluida entre la zona 122 de separación de
la carcasa 120 y los reactores 130 elevadores. Cada retorno 150 de
catalizador tiene un primer extremo 152 y un segundo extremo 154.
El primer extremo 152 del retorno 150 de catalizador se abre
adyacente al segundo extremo 126 de la carcasa 120, y el segundo
extremo 154 del retorno 150 de catalizador se abre a los reactores
130 elevadores. Cada retorno 150 de catalizador está provisto para
transportar el catalizador desde la zona 122 de separación de la
carcasa 120 a los primeros extremos 132 de los reactores 130
elevadores. El aparato 110 puede incluir uno, dos, tres, cuatro,
cinco, seis o más retornos 150 de catalizador. Típicamente, aunque
no necesariamente, el número de retornos 150 de catalizador
corresponde al número de reactores 130 elevadores. El flujo del
catalizador a través del (de los) retorno(s) 150 de
catalizador se controla opcionalmente mediante el uso de
dispositivos de control de flujo, no mostrados, posicionados en cada
retorno 150 de catalizador. Los dispositivos de control de flujo
pueden ser cualquier tipo de dispositivo de control de flujo
actualmente en uso en la técnica para controlar el flujo de
catalizador a través de las tuberías de transferencia del
catalizador. Si se emplea, el dispositivo de control de flujo es
deseablemente una válvula de bola, una válvula de obturador o una
válvula de corredera.
El aparato 110 incluye además una base 160. En
la realización mostrada en la Fig. 2, la base 160, los retornos 150
de catalizador y los primeros extremos 132 de los reactores 130
elevadores definen una zona 162 de retención del catalizador. Los
segundos extremos 154 de los retornos 150 de catalizador se abren a
la zona 162 de retención del catalizador. La zona 162 de retención
del catalizador está provista para retener el catalizador que se
usa para catalizar la reacción de conversión de hidrocarburos que se
realiza en el aparato 110. Como un experto en la técnica apreciará,
el límite entre la zona 162 de retención del catalizador y el
retorno 150 de catalizador es fluido y depende, al menos en parte,
del nivel de catalizador contenido en el retorno 162 de catalizador
y la zona 150 de retención del
catalizador.
catalizador.
También está posicionado un distribuidor 170 de
fluido en o cerca de la base 160 del aparato 110. El distribuidor
170 de fluido incluye un conducto 172 dentro del cual se alimenta un
agente fluidizante hacia la zona 162 de retención del catalizador
para fluidizar un catalizador fluidizable contenido en la zona 162
de retención del catalizador y los retornos 150 de catalizador.
También pueden estar posicionados distribuidores 170 de fluido
adicionales, como se muestra en la Fig. 2, en el (los)
retorno(s) 150 de catalizador para proporcionar agente
fluidizante adicional en el (los) retorno(s) 150 de
catalizador.
El aparato 110 para la conversión de
hidrocarburos también puede incluir una o más salidas 180, a través
de las cuales el catalizador puede ser retirado del aparato 10. La
salida 180 está posicionada de manera adyacente a la zona 128
estable en el segundo extremo 126 de la carcasa 120. Es deseable que
la salida 180 esté posicionada de tal modo que el catalizador pueda
ser retirado de la carcasa 120 a través de la zona 128 estable. El
aparato 110 puede incluir también una entrada 182 a través de la
cual se puede poner el catalizador dentro del aparato 110. Aunque
la entrada 182 se muestra estando posicionada en el segundo extremo
126 de la carcasa 120, la entrada 182 puede estar posicionada en
cualquier posición en el aparato 110. Las tuberías 184 están
provistas para retirar productos y alimentación sin reaccionar, si
hubiera, de la zona 122 de separación del aparato 110 para la
conversión de hidrocarburos.
Una serie de dispositivos 186 de separación se
muestran estando posicionados en la zona 122 de separación de la
carcasa 120. Los dispositivos 186 de separación pueden ser
separadores ciclónicos, filtros, cribas, dispositivos de impacto,
placas, conos, o cualquier otro dispositivo que separe el
catalizador del producto de la reacción de conversión.
Un dispositivo 190 de impacto está posicionado
en el primer extremo 124 de la carcasa 120. El dispositivo 190 de
impacto está provisto para dirigir el catalizador que abandona el
conducto 164 de transporte por el segundo extremo 166 del conducto
164, y para limitar la cantidad de catalizador que queda atrás en el
conducto 164 y los reactores 130 elevadores. Deseablemente, el
dispositivo 190 de impacto está posicionado opuesto al segundo
extremo 166 del conducto 164 de transporte.
También se muestra en la Fig. 2 una serie de
soportes 192. Los soportes 192 se muestran meramente para que sean
ilustrativos de un posible medio para soportar el aparato 110 para
la conversión de hidrocarburos.
Como un experto en la técnica apreciará, el
aparato para la conversión de hidrocarburos mostrado en la Fig. 2
funciona de manera similar al mostrado en la Fig. 1 y no se
discutirá en detalle, excepto para ilustrar aquellos rasgos no
mostrados en la Fig. 1.
Con referencia a la Fig. 2, el catalizador se
proporciona a la zona 162 de retención del catalizador, y se
fluidiza en la zona 162 de retención del catalizador y los retornos
150 de catalizador mediante el agente fluidizante provisto a través
del distribuidor 170 de fluido. La alimentación es provista a los
reactores 130 elevadores mediante el distribuidor 140 de
alimentación. La cantidad de alimentación provista a cada uno de
los reactores 130 elevadores es la misma que la descrita
anteriormente junto con la descripción de la Fig. 1. El catalizador
y la alimentación fluyen hacia arriba a través de los reactores 130
elevadores, de la misma manera que la descrita anteriormente junto
con la descripción de los reactores 20 elevadores en la Fig. 1.
Con referencia continua a la Fig. 2, el
catalizador, producto y alimentación sin reaccionar, si hubiera,
salen a través de los segundos extremos 134 de los reactores 130
elevadores, donde son consolidados mediante el dispositivo 138 de
recogida y dirigidos a través del conducto 164 de transporte hacia
la zona 122 de separación de la carcasa 120. Al menos una parte, y
deseablemente la mayoría, del catalizador contacta con el
dispositivo 190 de impacto y es desviado hacia los lados de la
carcasa 120. Los separadores 186 separan al menos una parte del
catalizador del producto y de la alimentación sin reaccionar. El
producto y la alimentación sin reaccionar son retirados de la
carcasa 120 del dispositivo 10 de conversión de hidrocarburos a
través de las tuberías 184. El catalizador, que es separado por los
separadores 186, cae en la zona 128 estable. El resto del
catalizador es devuelto para que entre en contacto con la
alimentación a través de los retornos 150 de catalizador.
Una parte del catalizador contenido en la zona
128 estable puede ser retirada del aparato 10 para la conversión de
hidrocarburos y ser enviada a un aparato de regeneración del
catalizador por medio de la salida 180, tal como el aparato 90 de
regeneración del catalizador mostrado en la Fig. 1, o ser retirada
del aparato 110 de conversión de hidrocarburos para un procesado
posterior. Adicionalmente, el catalizador en la zona 128 estable
puede rebosar sobre los retornos 150 de catalizador y ser devuelto
para que contacte con la alimentación.
Otra realización del aparato para la conversión
de hidrocarburos de la presente invención se muestra en la Fig. 3.
El aparato 200 comprende una pluralidad de reactores 220, 220a
elevadores, una pluralidad de conductos 240 de transporte,
distribuidores de alimentación, un retorno 250 de catalizador y una
carcasa 212 que incluye una zona 214 de separación.
Con referencia continua a la Fig. 3, la carcasa
212 define una zona 214 de separación en la que un producto de la
reacción de conversión de hidrocarburos es separado del catalizador
que cataliza la reacción de conversión de hidrocarburos. La carcasa
212 incluye un primer extremo 216 y un segundo extremo 218.
Los reactores 220, 220a elevadores están en
comunicación fluida con el conducto 240 de transporte mediante el
dispositivo 246 de recogida, que opcionalmente se extiende hacia la
carcasa 212 y la zona 214 de separación. Cada reactor 220 elevador
incluye un primer extremo 222 en el que el catalizador y la
alimentación son alimentados para realizar la reacción de
conversión de hidrocarburos. Cada reactor 220 elevador incluye
además un segundo extremo 224 a través del cual el catalizador,
producto y alimentación sin reaccionar, si hubiera, salen del
reactor 220 elevador, donde son consolidados en el dispositivo 246
de recogida para su entrega al primer extremo 242 del conducto 240
de transporte antes de salir por el segundo extremo 244 hacia la
zona 214 de separación de la carcasa 212. El primer extremo 222 de
cada reactor 220 elevador termina en una boca a través de la cual
el catalizador y la alimentación son alimentados en el reactor 220
elevador. El número y dimensiones de los reactores 220 elevadores
se discute anteriormente junto con la descripción de la Fig. 1.
Con referencia continua a la Fig. 3, para
proporcionar una alimentación a los reactores 220 elevadores, está
posicionado al menos un distribuidor 230 de alimentación cerca de
los primeros extremos 222 de los reactores 220 elevadores. Se puede
emplear más de un distribuidor 230 de alimentación para proporcionar
alimentación en diversos estados, p.ej., un distribuidor 230 de
alimentación puede proporcionar alimentación en una forma de vapor,
mientras que un segundo distribuidor 230 de alimentación puede
proporcionar alimentación en una forma líquida. Cada distribuidor
de alimentación incluye un cuerpo, no mostrado, desde el cual se
extiende al menos un cuello. Cada reactor 220 elevador tiene al
menos un cuello asociado. Cada distribuidor 230 de alimentación
termina en una cabeza. Cada cabeza está posicionada de manera
adyacente al primer extremo 222 de cada reactor 220 elevador.
Deseablemente, cada cabeza 234 se extiende hacia arriba en cada
reactor 220 elevador. Más deseablemente, cada cabeza está
posicionada en o por encima de la boca 226 en el primer extremo 222
de cada reactor 220 elevador. El distribuidor 230 de alimentación
puede incluir un dispositivo de control de flujo opcional, no
mostrado, posicionado en el distribuidor 230 de alimentación para
proporcionar una cantidad igual de alimentación a cada cabeza. El
dispositivo de control de flujo se puede emplear para medir el flujo
también. Además, puede estar posicionada opcionalmente una
boquilla, no mostrada, en cada cabeza para controlar adicionalmente
la distribución de la alimentación a cada reactor 220 elevador.
Adicionalmente, cada cabeza puede estar dotada de un dispositivo de
cribado, no mostrado, para impedir el flujo inverso de catalizador
hacia alguno de los cuellos del distribuidor 230 de
alimentación.
En el aparato 200 para la conversión de
hidrocarburos mostrado en la Fig. 3, un único retorno 250 de
catalizador está posicionado de manera centrada en relación a los
reactores 220 elevadores. El retorno 250 del catalizador
proporciona comunicación fluida entre la zona 214 de separación de
la carcasa 212 y los reactores 220 elevadores. El retorno 250 de
catalizador tiene un primer extremo 254 y un segundo extremo 252. El
primer extremo 254 del retorno 250 de catalizador se abre hacia el
segundo extremo 218 de la carcasa 212 y el segundo extremo 252 del
retorno 250 de catalizador se abre a los reactores 220 elevadores.
Una serie de brazos 256 están posicionados en el segundo extremo
252 del retorno 250 de catalizador. Los brazos 256 se extienden
desde el retorno 250 de catalizador a cada uno de los reactores 220
elevadores y proporcionan comunicación fluida entre el retorno 250
de catalizador y los reactores 220 elevadores. El número de brazos
256 corresponderá al número de reactores 220 elevadores, teniendo
cada reactor 220 elevador al menos un brazo 256 correspondiente. El
retorno 250 de catalizador está provisto para transportar el
catalizador desde la zona 214 de separación de la carcasa 212 a los
primeros extremos 222 de los reactores 220 elevadores. El flujo de
catalizador a través del retorno 250 de catalizador se controla
opcionalmente mediante el uso de un dispositivo 258 de control de
flujo posicionado en el retorno 250 de catalizador o en cada brazo
256. El (los) dispositivo(s) 258 de control de flujo
puede(n) ser cualquier tipo de dispositivo de control de
flujo en uso actualmente en la técnica para controlar el flujo de
catalizador a través de las tuberías de transferencia del
catalizador. Si se emplea, el dispositivo 258 de control de flujo
es deseablemente una válvula de bola, una válvula de obturador o una
válvula de corredera.
En la realización mostrada en la Fig. 3, los
brazos 256 del retorno 250 de catalizador se abren a la zona 262 de
retención del catalizador. La zona 262 de retención del catalizador
está provista para retener el catalizador que se usa para catalizar
la reacción de conversión de hidrocarburos que se realiza en el
aparato 200. Como un experto en la técnica apreciará, el límite
entre la zona 262 de retención del catalizador y el retorno 250 de
catalizador es fluido y depende, al menos en parte, del nivel de
catalizador contenido en el retorno 262 de catalizador y los brazos
256 del retorno 250 de catalizador.
Al menos un distribuidor 270 de fluido está
posicionado debajo de o adyacente a la zona 262 de retención del
catalizador. El distribuidor 270 de fluido incluye un conducto 272
en el cual se alimenta un agente fluidizante para fluidizar un
catalizador fluidizable en la zona 262 de retención del catalizador.
También pueden estar posicionados distribuidores 270 de fluido
adicionales, como se muestra en la Fig. 3, en el retorno 250 de
catalizador para fluidizar adicionalmente un catalizador fluidizable
contenido en el retorno 250 de catalizador.
El aparato 200 para la conversión de
hidrocarburos también incluye una salida 280 a través de la cual el
catalizador puede ser retirado del aparato 200. La salida 280 se
muestra estando posicionada en el segundo extremo 218 de la carcasa
212, pero puede estar posicionada en cualquier posición en el
aparato 200. El aparato 200 puede incluir también una entrada 282 a
través de la cual se puede introducir el catalizador dentro del
aparato 200. Aunque la entrada 282 se muestra estando posicionada
en el segundo extremo 218 de la carcasa 212, la entrada 282 puede
estar posicionada en cualquier posición en el aparato 200. Puede
estar provista una tubería 284 para retirar los productos del
aparato 200.
Una serie de dispositivos 286 de separación se
muestran estando posicionados en la zona 214 de separación de la
carcasa 212. Los dispositivos 286 de separación pueden ser
separadores ciclónicos, filtros, cribas, dispositivos de impacto,
placas, conos, o cualquier otro dispositivo que separe el
catalizador del producto de la reacción de conversión. Los
dispositivos 286 de separación se muestran en la Fig. 3 como
separadores 288 ciclónicos.
También se muestra en la Fig. 3 una serie de
soportes 292. Los soportes 292 se muestran meramente para que sean
ilustrativos de un posible medio para soportar el aparato 200 para
la conversión de hidrocarburos.
El aparato 200 para la conversión de
hidrocarburos que se muestra en la Fig. 3 funciona de manera similar
al mostrado en las Figs. 1 y 2. El aparato 200 mostrado en la Fig.
3 funciona de la siguiente manera.
El aparato 200 se llena con una cantidad
apropiada de catalizador, que es retenido en el retorno 250 de
catalizador y la zona 262 de retención de catalizador. El
catalizador es fluidizado en el retorno 250 de catalizador y la
zona 262 de retención de catalizador por medio de un agente
fluidizante que se proporciona al aparato 200 de conversión de
hidrocarburos a través de los conductos 272 de los distribuidores
270 de fluido. El flujo de catalizador hacia los reactores 220
elevadores puede ser controlado mediante los dispositivos 258 de
control de flujo. La alimentación es provista a los reactores 220
elevadores mediante los distribuidores 230 de alimentación. La
cantidad de alimentación provista a los reactores 220 elevadores es
la misma que la discutida anteriormente junto con la descripción de
la Fig. 1. La alimentación y el catalizador fluyen hacia arriba en
los reactores 220 elevadores por los principios descritos
anteriormente. El catalizador, producto y alimentación sin
reaccionar, si hubiera, salen de los reactores 220, 220a elevadores
a través de sus segundos extremos 224, pasando a través del
dispositivo 246 de recogida, donde son consolidados en el conducto
240 de transporte antes de salir hacia la zona 214 de separación de
la carcasa 212. El catalizador es separado del producto y cualquier
alimentación sin reaccionar por los dispositivos 286 de separación.
El catalizador separado cae hacia el segundo extremo 218 de la
carcasa 212, mientras que el producto y cualquier alimentación sin
reaccionar son retirados del aparato a través de la tubería
284.
Una parte del catalizador puede ser retirada del
aparato 200 a través de la salida 280 y enviada a un aparato de
regeneración, no mostrado, o ser retirado en su totalidad del
aparato 200. El catalizador regenerado es devuelto al aparato 200 a
través de la entrada 282.
El catalizador separado entra en el primer
extremo 254 del retorno 250 de catalizador y es recirculado para
ser reutilizado en la reacción de conversión de hidrocarburos. El
catalizador es devuelto a través del retorno 250 de catalizador
hacia el área 262 de contención del catalizador, donde el
catalizador es mantenido en un estado fluidizado por el agente
fluidizante proporcionado mediante los distribuidores 270 de
fluido.
Otra realización del aparato 300 para la
conversión de hidrocarburos se muestra en la Fig. 4. El aparato 300
comprende una pluralidad de reactores 330 elevadores, un conducto
374 de transporte, un distribuidor 340 de alimentación, un
distribuidor 350 de fluido y una carcasa 310 que incluye una zona
318 de separación.
Con referencia continua a la Fig. 4, la carcasa
310 está formada por una pared 312 y está hueca. La carcasa 310
tiene un primer extremo 314 y un segundo extremo 316. El primer
extremo 314 de la carcasa 310 define una zona 318 de separación en
la que el catalizador es separado del producto de la reacción de
conversión de hidrocarburos. La carcasa 310 incluye además una
extensión 320 de pared, que se extiende hacia arriba en el primer
extremo 314 de la carcasa 310 desde el segundo extremo 316 de la
carcasa 310, y una parte 322 de embudo. La extensión 320 de pared y
la parte 322 de embudo definen una zona 324 estable en la que una
parte del catalizador puede ser retenida antes de ser retirada de
la carcasa 310.
En la realización mostrada en la Fig. 4, una
pluralidad de reactores 330 elevadores están posicionados dentro de
la carcasa 310, como se muestra en la Fig. 4. Cada reactor 330
elevador se extiende sustancialmente paralelo a un eje longitudinal
de la carcasa 310 y tiene una pared 331. Cada reactor 330 elevador
tiene un primer extremo 332 y un segundo extremo 334. El primer
extremo 332 de cada reactor 330 elevador está posicionado en el
segundo extremo 316 de la carcasa 310. El segundo extremo 334 de
cada reactor 330 elevador se extiende hacia arriba, donde está en
comunicación fluida con el primer extremo 378 del conducto 374 de
transporte a través del dispositivo 328 de recogida. El segundo
extremo 376 del conducto 374 de transporte se extiende hacia la zona
318 de separación en el primer extremo 314 de la carcasa 310. El
primer extremo 332 de cada reactor 330 elevador termina en una boca
335 a través de la cual el catalizador y la alimentación son
alimentados en el reactor 330 elevador. Aunque el aparato 300 para
la conversión de hidrocarburos se muestra en la Fig. 4 conteniendo
tres reactores 330 elevadores, el aparato 300 contiene
deseablemente dos o más reactores 330 elevadores. El número y tamaño
de los reactores 330 elevadores se describe junto con la
descripción de la Fig. 1.
Con referencia continua a la Fig. 4, la pared
312 de la carcasa 310 y la pared 331 de cada uno de los reactores
330 elevadores definen una zona 336 de retención del catalizador. La
zona 336 de retención del catalizador contiene el catalizador
utilizado para catalizar la reacción de conversión de hidrocarburos.
Cuando el aparato 300 está en funcionamiento, la zona 336 de
retención del catalizador contiene el catalizador en un estado
fluidizado, como se describirá en detalle a continuación. La
extensión 320 de pared, la pared 312 de la carcasa 310 y las
paredes 331 de cada uno de los reactores 330 elevadores también
definen un retorno 338 de catalizador. El retorno 338 de
catalizador dirige el catalizador que se ha usado en una reacción de
conversión desde la zona 318 de separación en el primer extremo 314
de la carcasa 310 hasta la zona 336 de retención del catalizador.
Como un experto en la técnica apreciará, el límite entre la zona 336
de retención del catalizador y el retorno 338 de catalizador es
fluido y depende, al menos en parte, del nivel de catalizador
contenido en la zona 336 de retención del catalizador.
Para proporcionar una alimentación a los
reactores 330 elevadores, está posicionado opcionalmente al menos
un distribuidor 340 de alimentación cerca de los primeros extremos
332 de los reactores 330 elevadores. Se puede emplear más de un
distribuidor 340 de alimentación para proporcionar alimentación en
diversos estados, p.ej., un distribuidor 340 de alimentación puede
proporcionar alimentación en una forma de vapor, mientras que un
segundo distribuidor 340 de alimentación puede proporcionar
alimentación en una forma líquida. El distribuidor 340 de
alimentación incluye un cuerpo 342 desde el cual se extiende una
pluralidad de cuellos 344. Cada reactor 330 elevador tiene al menos
un cuello 344 asociado. Cada cuello 344 termina en una cabeza 346.
Cada cabeza 346 de cada cuello 344 está posicionada de manera
adyacente al primer extremo 332 de cada reactor 330 elevador.
Deseablemente, cada cabeza 346 se extiende hacia cada reactor 330
elevador respectivo. Más deseablemente, cada cabeza 346 está
posicionada en o por encima de la boca 335 en el primer extremo 332
de cada reactor 330 elevador respectivo. El distribuidor 340 de
alimentación puede incluir un dispositivo 348 de control de flujo
opcional posicionado en el distribuidor 340 de alimentación para
proporcionar una cantidad igual de alimentación a cada cuello 344,
y, si se desea, medir el flujo a través de cada cuello 344. Como se
muestra en la Fig. 4, el dispositivo 348 de control de flujo es una
válvula. Los tipos útiles de válvulas se describen anteriormente.
Además, puede estar dispuesta una boquilla, no mostrada, sobre cada
cabeza 346 para distribuir la alimentación hacia cada reactor 330
elevador. Adicionalmente, cada cabeza 346 puede estar dotada de un
dispositivo de cribado, no mostrado, para impedir el flujo inverso
de catalizador hacia alguno de los cuellos 344 del distribuidor 340
de alimentación y, subsecuentemente, hacia el cuerpo 342 del
distribuidor 340 de alimentación.
También está posicionado un distribuidor 350 de
fluido en el segundo extremo 316 de la carcasa 310. El distribuidor
350 de fluido incluye un conducto 352 en el que se alimenta un
agente fluidizante para fluidizar un catalizador fluidizable en la
zona 336 de retención del catalizador y el retorno 338 de
catalizador. Un dispersador 354 opcional puede estar posicionado
entre el distribuidor 350 de fluido y la zona 336 de retención del
catalizador para dispersar el agente fluidizante en la zona 336 de
retención del catalizador y el retorno 338 de catalizador. El
dispersador 354 está posicionado deseablemente perpendicular al eje
longitudinal de la carcasa 310 en el segundo extremo 316 de la
carcasa 310. El dispersador 354 puede ser una criba, una rejilla,
una placa perforada o dispositivo similar a través del cual el
agente fluidizante es alimentado para proporcionar una distribución
uniforme del agente fluidizante a la zona 336 de retención del
catalizador.
Para separar los productos de la reacción de
conversión de hidrocarburos del catalizador, puede estar posicionado
un separador 360 o serie de separadores 360, en el primer extremo
314 de la carcasa 310. Los separadores 360 se muestran en la Fig. 4
como separadores 362 ciclónicos. También pueden estar posicionados
otros tipos de separadores 360 tales como filtros, cribas,
dispositivos de impacto, placas, conos y otros dispositivos que
separen los productos del catalizador, en el primer extremo 314 de
la carcasa 310. El número de separadores 360 depende de la eficacia
de funcionamiento deseada, el tamaño de partícula del catalizador,
la velocidad gaseosa superficial, la capacidad de producción y
otros parámetros. Los productos son retirados de la carcasa 310 a
través de una tubería 364 o una pluralidad de tuberías 364 para su
procesado posterior, tal como, por ejemplo, separación y
purificación.
\newpage
El aparato 300 puede incluir además una salida
370 a través de la cual el catalizador puede ser retirado de la
carcasa 310, y una entrada 372 a través de la cual el catalizador
puede ser colocado en la carcasa 310. El posicionamiento de la
salida 370 y la entrada 372 no es crítico. Sin embargo, es deseable
que la salida 370 esté posicionada de tal modo que el catalizador
pueda ser retirado de la carcasa 310 a través de la zona 324
estable.
Un dispositivo 380 de impacto está posicionado
en el primer extremo 314 de la carcasa 310. El dispositivo 380 de
impacto está provisto para dirigir el catalizador que abandona el
conducto 374 de transporte por los segundos extremos 376 del
conducto 374, y limitar la cantidad de catalizador que queda atrás
en el conducto 374 y los reactores 330 elevadores.
También se muestra un soporte 392 en la Fig. 4.
Los soportes 392 se muestran meramente para que sean ilustrativos
de un posible medio para soportar el aparato 300 para la conversión
de hidrocarburos.
Como se muestra en la Fig. 4, el aparato 300
para la conversión de hidrocarburos incluye opcionalmente un
aparato 90 de regeneración del catalizador asociado, que está en
comunicación fluida con el aparato 300 para la conversión de
hidrocarburos. El aparato 90 para la regeneración del catalizador
incluye un regenerador 92 del catalizador, que está en comunicación
fluida con el aparato 300 para la conversión de hidrocarburos, y un
purificador 94 del catalizador opcional, que está en comunicación
fluida con el regenerador 92 del catalizador y que puede estar en
comunicación fluida con el aparato 300 para la conversión de
hidrocarburos. Una primera tubería 96 proporciona comunicación
fluida entre el purificador 94 del catalizador y la carcasa 310 a
través de la salida 370. Una segunda tubería 98 proporciona
comunicación fluida entre el purificador 94 del catalizador y el
regenerador 92 del catalizador. Una tercera tubería 100 proporciona
comunicación fluida entre el regenerador 92 del catalizador y la
entrada 372 en la carcasa 310. Un dispositivo 102 de control de
flujo está posicionado opcionalmente en la primera tubería 96 para
controlar el flujo de catalizador entre la carcasa 310 y el
purificador 94 del catalizador. Un dispositivo 104 de control de
flujo está posicionado opcionalmente en la segunda tubería 98 para
controlar el flujo de catalizador entre el purificador 94 del
catalizador y el regenerador 92 del catalizador. Finalmente, un
dispositivo 106 de control de flujo está posicionado opcionalmente
en la tercera tubería 100 para controlar el flujo de catalizador
entre el regenerador 92 del catalizador y la carcasa 310. Los
dispositivos 102, 104 y 106 de control de flujo pueden ser cualquier
dispositivo de control de flujo actualmente en uso en la técnica
para controlar el flujo del catalizador a través de tuberías de
transferencia de catalizador. Los dispositivos de control de flujo
útiles incluyen válvulas de bola, válvulas de obturador y válvulas
de corredera. Aunque el purificador 94 del catalizador se muestra
en la Fig. 4 estando separado del regenerador 92 del catalizador,
un experto en la técnica apreciará que el purificador 94 del
catalizador puede estar formado de manera integral con el
regenerador 92 del catalizador. Un experto en la técnica también
apreciará que, aunque la Fig. 4 muestra la tercera tubería 100
devolviendo el catalizador a la zona 318 de separación a través de
la tubería 100, el catalizador también puede ser devuelto al retorno
338 de catalizador, la zona 336 de retención del catalizador y
combinaciones de la zona 318 de separación, el retorno 338 de
catalizador y la zona 336 de retención del catalizador.
Cuando está en funcionamiento, el aparato 300
para la conversión de hidrocarburos, como se muestra en la Fig. 4,
funciona de la siguiente manera. La zona 336 de retención del
catalizador se llena con un catalizador adecuado para llevar a cabo
la reacción de conversión de hidrocarburos deseada. El catalizador
debe ser de un tipo que sea fluidizable. Para fluidizar el
catalizador en la zona 336 de retención del catalizador y el retorno
338 de catalizador, se alimenta un agente fluidizante en el
distribuidor 350 de fluido a través del conducto 352. El agente
fluidizante se dispersa dentro de la carcasa 310 del aparato 300 de
conversión de hidrocarburos mediante el dispersador 354. Los
agentes fluidizantes útiles incluyen, pero no se limitan a,
nitrógeno, vapor de agua, dióxido de carbono, hidrocarburos y aire.
La elección del agente fluidizante depende del tipo de reacción de
conversión que se realiza en el aparato 300 para la conversión de
hidrocarburos.
Una vez que el catalizador ha alcanzado un
estado fluidizado aceptable, se alimenta una alimentación en el
aparato 300 para la conversión de hidrocarburos a través del
distribuidor 340 de alimentación. La alimentación entra en el
cuerpo 342 del distribuidor 340 de alimentación, pasa a través de
los cuellos del distribuidor 340 de alimentación y sale a través de
las cabezas 346 del distribuidor 340 de alimentación. La
alimentación es distribuida a cada uno de los reactores 330
elevadores a través de las bocas 335 en los primeros extremos 332
de los reactores 330 elevadores.
Un diferencial de presión creado por la
velocidad de la alimentación que entra en los primeros extremos 332
de los reactores 330 elevadores y la presión de la altura del
catalizador fluidizable en la zona 336 de retención del catalizador
causa que el catalizador sea aspirado hacia los primeros extremos
332 de los reactores 330 elevadores. El catalizador es transportado
a través de los reactores 330 elevadores bajo principios bien
conocidos en los que la energía cinética de un fluido, en este caso
la alimentación, se usa para mover otro fluido, en este caso el
catalizador fluidizado. El catalizador y la alimentación viajan
desde los primeros extremos 332 hasta los segundos extremos 334 de
los reactores 330 elevadores. Según viajan el catalizador y la
alimentación a través de los reactores 330 elevadores, la reacción
de conversión de hidrocarburos tiene lugar y se produce un producto
de conversión.
El (los) producto(s) de conversión,
alimentación sin reaccionar, si hubiera, y el catalizador salen de
los reactores 330 elevadores a través de sus segundos extremos 334,
pasan a través del dispositivo 328 de recogida y el conducto 374 de
transporte 374 y entran en la zona 318 de separación del catalizador
en el primer extremo 314 de la carcasa 310. En la zona 318 de
separación del catalizador, el producto de conversión y la
alimentación sin reaccionar, si hubiera, son separados del
catalizador por el separador 360. Deseablemente, el producto de
conversión y la alimentación sin reaccionar, si hubiera, son
separados por una serie de separadores 362 ciclónicos como se
muestra en la Fig. 4. Además, al menos una parte del catalizador que
sale de los reactores 330 elevadores contacta con el dispositivo
380 de impacto y es desviado desde los segundos extremos 376 del
conducto 374 de transporte hacia la zona 324 estable.
Una vez que el catalizador ha sido separado, el
producto de conversión y la alimentación sin reaccionar, si
hubiera, son retirados de la carcasa 310 a través de las tuberías
364 para su procesado posterior, tal como separación y
purificación. Una parte del catalizador cae a la zona 324 estable,
en la cual el catalizador es retenido hasta que es retirado de la
carcasa 310. El catalizador es retirado de la zona 324 estable a
través de la salida 370 y puede ser enviado para su regeneración en
el aparato 90 de regeneración del catalizador. La función del
aparato 90 para la regeneración del catalizador se discute
anteriormente junto con la descripción de la Fig. 1, y no será
discutida con más detalle aquí. Una parte del catalizador en la zona
324 estable caerá fuera de la zona 324 estable hacia el retorno 338
de catalizador y será devuelta para que contacte con la
alimentación.
Volviendo a la Fig. 4, la parte restante del
catalizador, después de ser separada de los productos y la
alimentación sin reaccionar, cae desde el primer extremo 314 de la
carcasa 310 a través del retorno 338 de catalizador hasta la zona
336 de retención del catalizador. Desde la zona 336 de retención del
catalizador, el catalizador es recirculado para su uso en la
reacción de conversión de hidrocarburos.
En la Fig. 5 se muestran en sección transversal
realizaciones representativas de posibles configuraciones de
reactores elevadores y retornos de catalizador. La Fig. 5A muestra
una posible configuración para los reactores 20 elevadores para el
aparato 10 de conversión de hidrocarburos mostrado en la Fig. 1.
Como se muestra en la Fig. 5A, los reactores 20 elevadores están
contenidos dentro de una carcasa 26. Si están contenidos dentro de
una carcasa 26, el área entre los reactores elevadores y la carcasa
26 está llena de un material 28 refractario. Los materiales 28
refractarios útiles incluyen arena, cemento, materiales cerámicos,
ladrillos de alto contenido en alúmina que contienen mullita o
corindón, ladrillos de alto contenido en sílice, ladrillos de
magnesita, ladrillos aislantes del fuego de arcilla o caolín, o
cualquier otro material resistente a altas temperaturas.
La Fig. 5B muestra una sección transversal de un
aparato para la conversión de hidrocarburos similar al aparato 10
mostrado en la Fig. 1. En esta realización, los reactores 20
elevadores están de nuevo contenidos dentro de una carcasa 26. La
carcasa 26 está llena de un material 28 refractario como se
describió anteriormente. En esta realización, los retornos de
catalizador están también contenidos dentro de la carcasa 26 y
rodeados por el material 28 refractario.
La Fig. 5C muestra una posible configuración
para los reactores 220 elevadores mostrados en la Fig. 3. En la
realización mostrada en la Fig. 5C, el retorno 250 de catalizador se
muestra estando posicionado de manera centrada en relación a los
reactores 220 elevadores. Los reactores 220 elevadores y el retorno
250 de catalizador están contenidos dentro de una carcasa 226. El
área entre los reactores elevadores y la carcasa 226 está llena de
un material 228 refractario. Los materiales refractarios útiles se
describieron anteriormente junto con la descripción de la Fig.
5A.
La Fig. 5D muestra una posible configuración
para los reactores 330 elevadores mostrados en la Fig. 4. Como se
muestra en la Fig. 5D, los reactores 330 elevadores están ubicados
de manera centrada dentro de la carcasa 310. Como se describió
anteriormente junto con la descripción de la Fig. 4, las paredes 331
de los reactores 330 elevadores y la carcasa 310 definen el retorno
338 de catalizador. El área entre los reactores 330 elevadores
puede estar opcionalmente llena de un primer material 382
refractario. La carcasa 310 también puede estar opcionalmente llena
de un segundo material 384 refractario. Los materiales refractarios
útiles se describieron anteriormente junto con la descripción de la
Fig. 5A. Con referencia continua a la Fig. 5D, un experto en la
técnica apreciará que el primer material 382 refractario y el
segundo material 384 refractario pueden ser el mismo o diferente
material.
La Fig. 5E muestra otra posible configuración
para los reactores 330 elevadores mostrados en la Fig. 4. Como se
muestra en la Fig. 5E, los reactores 330 elevadores están ubicados
de manera centrada dentro de la carcasa 310. En esta realización,
los reactores 330 elevadores están contenidos dentro de una segunda
carcasa 386 que tiene una pared 388. El retorno 338 de catalizador
está definido por la pared 388 de la segunda carcasa 386 y la
carcasa 310. Las áreas entre las paredes 331 de los reactores 330
elevadores y la pared 388 de la segunda carcasa 386 están llenas de
un primer material 390 refractario. La carcasa 310 también puede
estar llena de un segundo material 392 refractario. Los materiales
refractarios útiles se describieron anteriormente junto con la
descripción de la Fig. 5A. Con referencia continua a la Fig. 5E, un
experto en la técnica apreciará que el primer material 390
refractario y el segundo material 392 refractario pueden ser el
mismo o diferente material.
Aunque los reactores elevadores y los retornos
de catalizador se muestran en las diversas Figuras teniendo una
sección transversal circular, los reactores elevadores y los
retornos de catalizador pueden tener cualquier sección transversal
que facilite el funcionamiento del aparato para la conversión de
hidrocarburos. Otras secciones transversales útiles para los
reactores elevadores y los retornos de catalizador incluyen
secciones transversales elípticas, secciones transversales
poligonales y secciones transversales de secciones de elipses y
polígonos. Las secciones transversales deseables para los reactores
elevadores y los retornos de catalizador incluyen círculos y
polígonos regulares con lados de longitudes iguales. Por
"regulares", se quiere decir que la forma de la sección
transversal no tiene segmentos lineales con vértices, dentro de los
límites de la forma, que tengan ángulos mayores que 180º. Las
secciones transversales más deseables son círculos, y triángulos,
cuadrados, y hexágonos con lados de igual longitud. Los medios de
determinar las áreas de sección transversal para cualquier forma de
sección transversal se basan en principios geométricos establecidos
desde hace mucho tiempo, bien conocidos por los expertos en la
técnica. De manera similar, las secciones transversales deseables
para la zona de separación incluyen círculos y polígonos regulares
con lados de longitudes iguales. Las secciones transversales más
deseables son círculos, y triángulos, cuadrados, y hexágonos con
lados de igual longitud.
Aunque la posición de los reactores elevadores
en relación a la zona de separación se muestra en las figuras como
equidistante y simétrica, las configuraciones alternativas están
dentro del alcance de la presente invención. Por ejemplo, los
reactores elevadores pueden estar posicionados en un lado de la zona
de separación en una disposición hemisférica. Como otro ejemplo,
cuando la zona de separación tiene una sección transversal circular
o aproximadamente circular, los reactores elevadores pueden estar
posicionados en una línea a lo largo del diámetro de la zona de
separación. Un experto en la técnica apreciará que en la presente
invención se puede utilizar una amplia variedad de configuraciones
de los elevadores en relación a la zona de separación.
Un experto en la técnica apreciará además que
los reactores elevadores múltiples del aparato para la conversión
de hidrocarburos de la presente invención se pueden formar
dividiendo un único reactor elevador en una pluralidad de reactores
elevadores más pequeños. Por ejemplo, un reactor más grande, que
tenga una sección transversal circular, se podría dividir en varios
reactores elevadores con forma de tarta. Como otro ejemplo, un
reactor elevador que tenga una sección transversal cuadrada se
podría dividir en una pluralidad de reactores elevadores que tengan
secciones transversales bien rectangulares o bien cuadradas más
pequeñas.
El aparato para la conversión de hidrocarburos
de la presente invención es útil para realizar la mayoría de
procedimientos de conversión de hidrocarburos en los que se emplee
un catalizador fluidizado. Las reacciones típicas incluyen, por
ejemplo, reacciones de interconversión de olefinas, reacciones de
conversión de compuestos oxigenados en olefinas, reacciones de
conversión de compuestos oxigenados en gasolina, formulación de
anhídridos maleicos, síntesis de metanol en fase de vapor,
formulación de anhídridos ftálicos, reacciones de Fischer Tropsch,
y formulación de acrilonitrilos.
El aparato para la conversión de hidrocarburos
de la presente invención es particularmente adecuado para realizar
una reacción de conversión de compuestos oxigenados en olefinas. En
una reacción de conversión de compuestos oxigenados en olefinas, un
compuesto oxigenado se convierte en una olefina poniendo en contacto
una alimentación de un compuesto oxigenado con un catalizador bajo
condiciones suficientes para convertir el compuesto oxigenado en
una olefina.
El procedimiento para convertir compuestos
oxigenados en olefinas ligeras emplea una alimentación que incluye
un compuesto oxigenado. Como se usa en la presente memoria, el
término "compuesto oxigenado" se define para incluir, pero no
se limita necesariamente a, hidrocarburos que contienen oxígeno
tales como los siguientes: alcoholes alifáticos, éteres, compuestos
carbonílicos (aldehídos, cetonas, ácidos carboxílicos, carbonatos,
y similares), y mezclas de los mismos. El resto alifático debería
contener deseablemente entre 1 y 10 átomos de carbono, y de forma
más deseable entre 1 y 4 átomos de carbono. Los compuestos
oxigenados representativos incluyen, pero no se limitan
necesariamente a, alcoholes alifáticos de bajo peso molecular de
cadena lineal o de cadena ramificada, y sus homólogos insaturados.
Los ejemplos de compuestos oxigenados adecuados incluyen, pero no
se limitan necesariamente a, los siguientes: metanol; etanol;
n-propanol; isopropanol; alcoholes C_{4} -
C_{10}; éter metiletílico; éter dimetílico; éter dietílico; éter
di-isopropílico; formiato de metilo; formaldehído;
carbonato de dimetilo; carbonato de metiletilo; acetona; y mezclas
de ellos. Deseablemente, el compuesto oxigenado usado en la
reacción de conversión se selecciona del grupo que consiste en
metanol, éter dimetílico y mezclas de los mismos. Más deseablemente
el compuesto oxigenado es metanol. La carga total de alimentación a
los reactores elevadores puede contener componentes adicionales,
tales como diluyentes.
Se puede alimentar a los reactores elevadores
uno o más diluyentes con los compuestos oxigenados, de tal modo que
la mezcla de alimentación total comprenda diluyente en un intervalo
de 1 por ciento en moles y 99 por ciento en moles. Los diluyentes
que se pueden emplear en el proceso incluyen, pero no están
limitados necesariamente a, helio, argón, nitrógeno, monóxido de
carbono, dióxido de carbono, hidrógeno, agua, parafinas, otros
hidrocarburos (tales como metano), compuestos aromáticos, y mezclas
de ellos. Los diluyentes deseados incluyen, pero no se limitan
necesariamente a, agua y nitrógeno.
Una parte de la alimentación se puede
proporcionar al reactor en forma líquida. Cuando una parte de la
alimentación se proporciona en forma líquida, la parte líquida de
la alimentación puede ser compuesto oxigenado, diluyente o una
mezcla de ambos. La parte líquida de la alimentación puede ser
inyectada directamente en los reactores elevadores individuales, o
arrastrada o llevada de otro modo hacia los reactores elevadores con
la parte de vapor de la alimentación o un gas/diluyente portador
adecuado. Proporcionando una parte de la alimentación (compuesto
oxigenado y/o diluyente) en la fase líquida, la temperatura en los
reactores elevadores puede ser controlada. El calor exotérmico de
la reacción de conversión del compuesto oxigenado es absorbido
parcialmente por el calor endotérmico de vaporización de la parte
líquida de la alimentación. Controlar la proporción de alimentación
líquida a alimentación en estado de vapor alimentadas al reactor es
un posible método para controlar la temperatura en el reactor, y en
particular en los reactores elevadores.
La cantidad de alimentación proporcionada en una
forma líquida, ya sea alimentada independientemente o conjuntamente
con la alimentación en estado de vapor, es de 0,1 por ciento en peso
a 85 por ciento en peso del contenido de compuesto oxigenado total
más diluyente en la alimentación. Más deseablemente, el intervalo es
de 1 por ciento en peso a 75 por ciento en peso del compuesto
oxigenado total más diluyente en la alimentación, y lo más
deseablemente el intervalo es de 5 por ciento en peso a 65 por
ciento en peso. Las partes líquida y de vapor de la alimentación
pueden ser de la misma composición, o pueden contener proporciones
variables de los mismos o diferentes compuestos oxigenados y los
mismos o diferentes diluyentes. Un diluyente líquido particularmente
eficaz es el agua, debido a su relativamente alto calor de
vaporización, que permite un alto impacto sobre el diferencial de
temperatura del reactor con una velocidad relativamente pequeña.
Otros diluyentes útiles se describen anteriormente. La selección
apropiada de la temperatura y presión de cualquier compuesto
oxigenado y/o diluyente apropiados que se alimenten al reactor
asegurará que al menos una parte esté en la fase líquida mientras
entra en el reactor y/o entra en contacto con el catalizador o una
parte en estado de vapor de la alimentación y/o diluyente.
Opcionalmente, la fracción líquida de la
alimentación puede ser dividida en partes e introducida en reactores
elevadores en una multiplicidad de ubicaciones a lo largo de la
longitud de los reactores elevadores. Esto se puede hacer con la
alimentación de compuesto oxigenado, con el diluyente o ambos.
Típicamente, esto se hace con la parte diluyente de la
alimentación. Otra opción es proporcionar una boquilla que
introduzca la fracción líquida total de la alimentación en los
reactores elevadores de una manera tal que la boquilla forme
gotitas líquidas de una distribución de tamaños apropiada que,
cuando sean arrastradas con el gas y sólidos introducidos en los
reactores elevadores, se vaporicen gradualmente a lo largo de la
longitud de los reactores elevadores. Se puede usar cualquiera de
estas disposiciones o una combinación de las mismas para controlar
mejor el diferencial de temperatura en los reactores elevadores. Los
medios de introducir una multiplicidad de puntos de alimentación
líquida en un reactor o diseñar una boquilla de alimentación líquida
para controlar la distribución de tamaños de las gotitas son bien
conocidos en la técnica y no se discuten aquí.
El catalizador adecuado para catalizar una
reacción de conversión de compuesto oxigenado a olefina incluye un
tamiz molecular y mezclas de tamices moleculares. Los tamices
moleculares pueden ser zeolíticos (zeolitas) o no zeolíticos (no
zeolitas). Los catalizadores útiles también pueden estar formados
por mezclas de tamices moleculares zeolíticos y no zeolíticos.
Deseablemente, el catalizador incluye un tamiz molecular no
zeolítico. Los tamices moleculares deseados para el uso con una
reacción de conversión de compuestos oxigenados a olefinas incluyen
tamices moleculares de poro pequeño y medio. Los tamices moleculares
de poro pequeño se definen como tamices moleculares con poros que
tienen un diámetro menor que 5,0 Angstroms. Los tamices moleculares
de poro medio se definen como tamices moleculares con poros que
tienen un diámetro de 5,0 a 10,0 Angstroms.
Los tamices moleculares zeolíticos útiles
incluyen, pero no se limitan a, mordenita, chabazita, erionita,
ZSM-5, ZSM-34,
ZSM-48 y mezclas de los mismos. Los métodos de
obtención de estos tamices moleculares son conocidos en la técnica
y no es necesario discutirlos aquí. Los tipos estructurales de
tamices moleculares de poros pequeños que son adecuados para uso en
la presente invención incluyen AEI, AFT, APC, ATN, ATT, ATV, AWW,
BIK, CAS, CHA, CHI, DAC, DDR, EDI, ERI, GOO, KFI, LEV, LOV, LTA,
MON, PAU, PHI, RHO, ROG, THO y sus formas sustituidas. Los tipos
estructurales de tamices moleculares de poros medianos adecuados
para uso en la presente invención incluyen MFI, MEL, MTW, EUO, MTT,
HEU, FER, AFO, AEL, TON y sus formas sustituidas.
Los silicoaluminofosfatos ("SAPOs") son un
grupo de tamices moleculares no zeolíticos que son útiles en una
reacción de conversión de compuesto oxigenado a olefina. Los SAPOs
comprenden una estructura cristalina microporosa tridimensional de
unidades tetraédricas [SiO_{2}], [AlO_{2}] y [PO_{2}]. El modo
en que se incorpora Si a la estructura se puede determinar por
^{29}Si MAS NMR. Véase Blackwell y Patton, J. Phys. Chem., 92,
3965 (1988). Los tamices moleculares de SAPO deseados exhibirán uno
o más picos en el espectro de ^{29}Si MAS NMR, con un
desplazamiento químico \delta(Si) en el intervalo de -88 a
-96 ppm y con un área de pico combinada en ese intervalo de al
menos 20 por ciento del área total de picos con un desplazamiento
químico \delta(Si) en el intervalo de -88 a -115 ppm, en
donde los desplazamientos químicos \delta(Si) se refieren
a tetrametilsilano (TMS) externo.
Se desea que el tamiz molecular de
silicoaluminofosfato usado en tal procedimiento tenga una relación
Si/Al_{2} relativamente baja. En general, cuanto más baja sea la
relación Si/Al_{2}, más baja será la selectividad de los
saturados C_{1}-C_{4}, particularmente la
selectividad del propano. Es deseable una relación Si/Al_{2}
menor que 0,65, prefiriéndose una relación Si/Al_{2} no mayor que
0,40, y prefiriéndose particularmente una relación Si/Al_{2} no
mayor que a 0,32.
Los tamices moleculares de silicoaluminofosfato
se clasifican generalmente como materiales microporosos que tienen
estructuras anulares con 8, 10, ó 12 miembros. Estas estructuras
anulares pueden tener un tamaño medio de poro en el intervalo de
3,5 angstroms a 15 angstroms. Se prefieren los tamices moleculares
SAPO de poro pequeño que tienen un tamaño medio de poro en el
intervalo de 3,5 a 5 angstroms, más preferiblemente de 4,0 a 5,0
angstroms. Estos tamaños de poro preferidos son típicos de tamices
moleculares que tienen anillos de 8 miembros.
En general, los tamices moleculares de
silicoaluminofosfato comprenden una estructura molecular de unidades
tetraédricas de [SiO_{2}], [AlO_{2}] y [PO_{2}] que comparten
vértices. Este tipo de estructura es eficaz en transformar diversos
compuestos oxigenados en productos olefínicos.
Los tamices moleculares de silicoaluminofosfato
adecuados para el uso en un procedimiento de conversión de
compuestos oxigenados en olefinas incluyen SAPO-5,
SAPO-8, SAPO-11,
SAPO-16, SAPO-17,
SAPO-18, SAPO-20,
SAPO-31, SAPO-34,
SAPO-35, SAPO-36,
SAPO-37, SAPO-40,
SAPO-41, SAPO-42,
SAPO-44, SAPO-47,
SAPO-56, sus formas que contienen metales, y
mezclas de los mismos. Se prefieren SAPO-18,
SAPO-34, SAPO-35,
SAPO-44 y SAPO-47, particularmente
SAPO-18 y SAPO-34, incluyendo sus
formas que contienen metal, y sus mezclas. Tal como se emplea en la
presente memoria, el término mezcla es sinónimo de combinación y se
considera una composi-
ción de materia que tiene dos o más componentes en proporciones variables, independientemente de su estado físico.
ción de materia que tiene dos o más componentes en proporciones variables, independientemente de su estado físico.
Se pueden mezclar materiales de tamiz molecular
formadores de olefinas adicionales con el catalizador de
silicoaluminofosfato si se desea. Existen varios tipos de tamices
moleculares, cada uno de los cuales exhiben diferentes propiedades.
Los tipos estructurales de tamices moleculares de poro pequeño que
son adecuados para el uso en esta invención incluyen AEI, AFT, APC,
ATN, ATT, ATV, AWW, BIK, CAS, CHA, CHI, DAC, DDR, EDI, ERI, GOO,
KFI, LEV, LOV, LTA, MON, PAU, PHI, RHO, ROG, THO y sus formas
sustituidas. Los tipos estructurales de tamices moleculares de poros
medianos adecuados para el uso en la presente invención incluyen
MFI, MEL, MTW, EUO, MTT, HEU, FER, AFO, AEL, TON y sus formas
sustituidas. Los tamices moleculares preferidos que se pueden
combinar con un catalizador de silicoaluminofosfato incluyen
ZSM-5, ZSM-34, erionita y
chabazita.
Los SAPOs sustituidos forman una clase de tamiz
molecular conocida como "MeAPSOs", que también son útiles en
la presente invención. Los procedimientos para preparar MeAPSOs se
conocen en la técnica. Los SAPOs con sustituyentes, tales como los
MeAPSOs, también pueden ser adecuados para su uso en la presente
invención. Los sustituyentes adecuados, "Me", incluyen, pero
no se limitan a, el níquel, el cobalto, el manganeso, el zinc, el
titanio, el estroncio, el magnesio, el bario y el calcio. Los
sustituyentes pueden ser incorporados durante la síntesis de los
MeAPSOs. De forma alternativa, los sustituyentes pueden ser
incorporados después de la síntesis de los SAPOs o de los MeAPSOs
usando multitud de métodos. Estos métodos incluyen, pero no se
limitan necesariamente a, intercambio iónico, humedad incipiente,
mezcla en seco, mezcla húmeda, mezcla mecánica y combinaciones de
los mismos.
Los MeAPSOs deseados son MeAPSOs de poro pequeño
que tienen un tamaño de poro menor que 5 Angstroms. Los MeAPSOs de
poro pequeño incluyen, pero no se limitan necesariamente, a
NiSAPO-34, CoSAPO-34,
NiSAPO-17, CoSAPO-17 y mezclas de
los mismos.
Los aluminofosfatos (ALPOs) con sustituyentes,
también conocidos como "MeAPOs", son otro grupo de tamices
moleculares que pueden ser adecuados para el uso en una reacción de
conversión de compuestos oxigenados en olefinas, siendo los MeAPOs
deseados MeAPOs de poro pequeño. Los procesos para fabricar MeAPOs
son conocidos en la técnica. Los sustituyentes adecuados incluyen,
pero no se limitan necesariamente a, níquel, cobalto, zinc,
titanio, estroncio, magnesio, bario y calcio. Los sustituyentes
pueden ser incorporados durante la síntesis de los MeAPOs. De forma
alternativa, los sustituyentes pueden ser incorporados después de la
síntesis de los ALPOs o de los MeAPOs usando multitud de métodos.
Los métodos incluyen, pero no se limitan necesariamente a,
intercambio iónico, humedad incipiente, mezcla en seco, mezcla
húmeda, mezcla mecánica y combinaciones de los mismos.
El tamiz molecular también se puede incorporar
en una composición sólida, preferiblemente partículas sólidas, en
las que el tamiz molecular está presente en una cantidad eficaz para
catalizar la reacción de conversión deseada. Las partículas sólidas
pueden incluir una cantidad catalíticamente eficaz del tamiz
molecular y un material matriz, preferiblemente al menos uno entre
un material de relleno y un material aglomerante, para proporcionar
a la composición sólida una propiedad o propiedades deseadas, por
ejemplo, una dilución de catalizador deseada, resistencia mecánica
y otras similares. Dichos materiales que actúan de matriz a menudo
son de naturaleza porosa en un determinado grado y a menudo
presentan algo de actividad catalítica no selectiva que favorece la
formación de productos no deseados, y que puede o no ser eficaz en
promover la conversión química deseada. Dichos materiales
constitutivos de la matriz, por ejemplo un relleno y un aglomerante,
incluyen, por ejemplo, sustancias sintéticas y sustancias
naturales, óxidos metálicos, arcillas, sílices, alúminas, óxidos
mixtos de silicio y aluminio, óxidos mixtos de silicio y magnesio,
óxidos mixtos de silicio y zirconio, óxidos mixtos de silicio y
torio, óxidos mixtos de silicio y berilio, óxidos mixtos de silicio
y titanio, óxidos mixtos de silicio y aluminio y torio, óxidos
mixtos de silicio y aluminio y zirconio, y mezclas de estos
materiales.
La composición sólida de catalizador comprende
preferiblemente 1 por ciento a 99 por ciento, más preferiblemente 5
por ciento a 90 por ciento, y aún más preferiblemente 10 por ciento
a 80 por ciento en peso de tamiz molecular; y una cantidad de 1 por
ciento a 99 por ciento, más preferiblemente 5 por ciento a 90 por
ciento, y aún más preferiblemente 10 por ciento a 80 por ciento en
peso de material matriz.
La preparación de composiciones catalíticas
sólidas, p.ej. partículas sólidas, que comprenden el tamiz molecular
y el material matriz, es convencional y es bien conocida en la
técnica y, por tanto, no será discutida en detalle aquí.
El catalizador puede contener además
aglutinantes, cargas u otro material para proporcionar mejor
rendimiento catalítico, resistencia al desgaste, regenerabilidad, y
otras propiedades deseadas. Deseablemente, el catalizador es
fluidizable bajo las condiciones de la reacción. El catalizador debe
tener tamaños de partícula de entre 20 micrómetros y 3.000
micrómetros, deseablemente entre 30 micrómetros y 200 micrómetros, y
más deseablemente entre 50 micrómetros y 150 micrómetros. El
catalizador se puede someter a una diversidad de tratamientos para
lograr las características físico-químicas deseadas.
Dichos tratamientos incluyen, pero no se limitan necesariamente a,
calcinación, molturación, molturación de bolas, trituración, secado
por rociado, tratamiento hidrotermal, calcinación, tratamiento
ácido, tratamiento básico, y combinaciones de los mismos.
Deseablemente, en una reacción de conversión de
compuestos oxigenados a olefinas realizada en el aparato para la
conversión de hidrocarburos de la presente invención, se emplea una
velocidad gaseosa superficial en los reactores elevadores mayor que
1 metro por segundo (m/s). Como se usa en la presente memoria y en
las reivindicaciones, el término "velocidad gaseosa
superficial", se define como el caudal volumétrico de materia
prima vaporizada, y cualquier diluyente, dividido por el área
transversal del reactor. Debido a que el compuesto oxigenado es
convertido en un producto que incluye una olefina ligera mientras
fluye a través del reactor, la velocidad gaseosa superficial puede
variar en ubicaciones diferentes dentro del reactor dependiendo del
número total de moles de gas presentes y la sección transversal de
una ubicación particular en el reactor, la temperatura, la presión
y otros parámetros relevantes de la reacción. La velocidad gaseosa
superficial, incluyendo cualesquiera diluyentes presentes en la
materia prima, es mantenida a una velocidad mayor que 1 metro por
segundo (m/s) en cualquier punto en el reactor. Deseablemente, la
velocidad gaseosa superficial es mayor que 2 m/s. Más
deseablemente, la velocidad gaseosa superficial es mayor que 2,5
m/s. Incluso más deseablemente, la velocidad gaseosa superficial es
mayor que 4 m/s. Lo más deseablemente, la velocidad gaseosa
superficial es mayor que 8 m/s.
Mantener la velocidad gaseosa superficial en
estas velocidades aumenta el acercamiento al comportamiento de
flujo de pistón de los gases que fluyen en los reactores elevadores.
Cuando la velocidad gaseosa superficial aumenta por encima de 1
m/s, resulta una reducción en la difusión axial o retromezclado de
los gases a partir de una reducción en la recirculación interna de
los sólidos, que llevan gas con ellos. (El comportamiento de flujo
de pistón ideal tiene lugar cuando los elementos del fluido
homogéneo reaccionante se mueven a través de un reactor conforme el
pistón se mueve paralelo al eje del reactor). Minimizar el
retromezclado de los gases en el reactor aumenta la selectividad
para las olefinas ligeras deseadas en la reacción de conversión del
compuesto oxigenado.
Cuando la velocidad gaseosa superficial alcanza
1m/s o superior, una parte sustancial del catalizador en el reactor
puede ser arrastrada con el gas que sale del los reactores
elevadores. Al menos una parte del catalizador que sale de los
reactores elevadores es recirculada para volver a entrar en contacto
con la alimentación mediante el retorno de catalizador.
Deseablemente, la velocidad del catalizador, que
comprende un tamiz molecular y cualesquiera otros materiales tales
como aglutinantes, cargas, etc., recirculados para volver a entrar
en contacto con la alimentación es de 1 a 100 veces, más
deseablemente de 10 a 80 veces, y lo más deseablemente de 10 a 50
veces la velocidad de alimentación total, en peso, de compuestos
oxigenados al reactor.
La temperatura útil para convertir compuestos
oxigenados en olefinas ligeras varía sobre un amplio intervalo
dependiendo, al menos en parte, del catalizador, la fracción de
catalizador regenerado en una mezcla catalítica, y la configuración
del aparato del reactor y el reactor. Aunque estos procedimientos no
se limitan a una temperatura particular, los mejores resultados se
obtienen si el procedimiento se realiza a una temperatura de 200ºC a
700ºC, deseablemente de 250ºC a 600ºC, y lo más deseablemente de
300ºC a 500ºC. Temperaturas inferiores generalmente dan como
resultado menores velocidades de reacción, y la velocidad de
formación de los productos olefínicos ligeros deseados puede
hacerse sensiblemente más lenta. Sin embargo, a temperaturas mayores
que 700ºC, el procedimiento puede no formar una cantidad óptima de
productos olefínicos ligeros, y la velocidad a la cual se forman
coque y compuestos saturados ligeros en el catalizador puede llegar
a ser demasiado alta.
Las olefinas ligeras se formarán
- -aunque no necesariamente en cantidades
óptimas- - a un amplio intervalo de presiones, que
incluyen, pero no se limitan a, presiones de 0,1 kPa a 5 MPa. Una
presión deseada es de 5 kPa a 1 MPa y lo más deseablemente de 20
kPa a 500 kPa. Las anteriores presiones no incluyen la del
diluyente, si está presente, y se refieren a la presión parcial de
la alimentación en relación a los compuestos oxigenados y/o sus
mezclas. Se pueden usar presiones fuera de los intervalos expuestos,
y no están excluidas del alcance de la invención. Los extremos
inferior y superior de la presión pueden afectar de manera adversa a
la selectividad, conversión, velocidad de formación de coque, y/o
velocidad de la reacción; sin embargo, aún se formarán olefinas
ligeras y, por esta razón, estos extremos de presión se consideran
parte de la presente invención.
Un amplio intervalo de WHSVs para la reacción de
conversión de compuestos oxigenados, definida como el peso del
compuesto oxigenado total alimentado a los reactores elevadores por
hora por peso de tamiz molecular en el catalizador en los reactores
elevadores, funciona con la presente invención. El compuesto
oxigenado total alimentado a los reactores elevadores incluye todo
el compuesto oxigenado, tanto en fase de vapor como en fase
líquida. Aun que el catalizador puede contener otros materiales que
actúan como inertes, cargas o aglutinantes, la WHSV se calcula
usando sólo el peso de tamiz molecular en el catalizador en los
reactores elevadores. La WHSV es deseablemente suficientemente
elevada para mantener el catalizador en un estado fluidizado en las
condiciones de reacción y dentro de la configuración y diseño del
reactor. Normalmente, la WHSV se encuentra entre 1 h^{-1} y 5000
h^{-1},deseablemente entre 2 h^{-1} y 3000 h^{-1}, y lo más
deseablemente entre 5 h^{-1} y 1500 h^{-1}. Los solicitantes
han descubierto que el funcionamiento de la reacción de conversión
de compuesto oxigenado a olefina a una WHSV mayor que 20 h^{-1}
reduce el contenido de metano en el producto de la reacción de
conversión. Así, la reacción de conversión se hace funcionar
deseablemente a una WHSV de al menos 20 h^{-1}. Para una
alimentación que comprende metanol, éter dimetílico, o mezclas de
los mismos, la WHSV es deseablemente al menos 20 h^{-1}, y más
deseablemente 20 h^{-1} a 300 h^{-1}.
Se prefiere particularmente que las condiciones
de reacción para preparar olefinas a partir de un compuesto
oxigenado comprendan una WHSV de al menos 20 h^{-1} y una
Selectividad al Metano Normalizada a Temperatura Corregida (TCNMS)
menor que 0,016. Tal como se emplea en la presente memoria, la TCNMS
se define como la Selectividad al Metano Normalizada (NMS) cuando
la temperatura es inferior a 400ºC. La NMS se define como el
rendimiento del producto metano dividido por el rendimiento del
producto etileno, en donde cada rendimiento se mide en una base de
tanto por ciento en peso o se transforma a ésta. Cuando la
temperatura es de 400ºC o más, la TCNMS se define por la siguiente
ecuación, en la que T es la temperatura promedio dentro del reactor
en ºC:
TCNMS =
\frac{NMS}{1+(((T-400)/400) \ x \
14.84).}
La conversión de compuestos oxigenados debe ser
mantenida lo suficientemente elevada para evitar la necesidad de
niveles comercialmente inaceptables de recirculación de la
alimentación. Aunque se desea un 100 por ciento de conversión de
compuesto oxigenado para el propósito de evitar completamente la
recirculación de la alimentación, se observa una reducción en
subproductos indeseados frecuentemente cuando la conversión es 98
por ciento o menos. Dado que recircular hasta tanto como 50 por
ciento de la alimentación puede ser comercialmente aceptable, se
desean tasas de conversión de 50 por ciento a 98 por ciento. Las
tasas de conversión pueden ser mantenidas en este intervalo
- - 50 por ciento a 98 por ciento- - usando
varios métodos familiares a los expertos habituales en la técnica.
Los ejemplos incluyen, pero no se limitan necesariamente a, ajustar
uno o más de los siguientes: temperatura de reacción; la presión;
caudal (velocidad espacial horaria ponderal y/o velocidad
superficial gaseosa); índice de recirculación del catalizador;
configuración del aparato del reactor; configuración del reactor;
composición de alimentación; cantidad de alimentación líquida en
relación a la alimentación en estado de vapor (como se discutirá
más adelante); cantidad de catalizador recirculado; grado de
regeneración del catalizador; y otros parámetros que afectan a la
conversión.
Durante la conversión de compuestos oxigenados
en olefinas ligeras, se acumulan depósitos carbonosos sobre el
catalizador usado para promover la reacción de conversión. En algún
punto, la acumulación de estos depósitos carbonosos causa una
reducción en la capacidad del catalizador para convertir la
alimentación de compuesto oxigenado en olefinas ligeras. En este
punto, el catalizador se desactiva parcialmente. Cuando un
catalizador ya no puede seguir transformando un compuesto oxigenado
en un producto olefínico, se considera que el catalizador está
desactivado totalmente. Como etapa opcional en una reacción de
conversión de compuesto oxigenado a olefina, una parte del
catalizador se extrae del reactor y al menos una parte de la parte
retirada del reactor es regenerada parcialmente, si no totalmente,
en un aparato de regeneración, tal como un aparato 90 de
regeneración como el mostrado en la Fig. 4. Por regeneración, se
quiere decir que los depósitos carbonosos son retirados al menos
parcialmente del catalizador. Deseablemente, la parte del
catalizador extraído del reactor está al menos parcialmente
desactivada. La parte restante del catalizador en el reactor es
recirculada sin regeneración, como se describe anteriormente. El
catalizador regenerado, con o sin enfriamiento, es devuelto después
al reactor. Deseablemente, la tasa de extracción de la parte del
catalizador para regeneración es de 0,1 por ciento a 99 por ciento
de la tasa de catalizador que sale del reactor. Más deseablemente,
la tasa es de 0,2 por ciento a 50 por ciento, y, lo más
deseablemente, de 0,5 por ciento a 5 por ciento.
Deseablemente, una parte del catalizador, que
comprende tamiz molecular y cualesquiera otros materiales tales
como aglutinantes, cargas, etc., es retirada del reactor para
regeneración y recirculación de vuelta al reactor a una tasa de 0.
veces a 10 veces, más deseablemente de 0,2 a 5 veces, y lo más
deseablemente de 0,3 a 3 veces la tasa de alimentación total de
compuestos oxigenados al reactor. Estas tasas pertenecen al
catalizador que contiene tamiz molecular sólo, y no incluyen
sólidos no reactivos. La tasa de sólidos totales, es decir,
catalizador y sólidos no reactivos, retirados del reactor para
regeneración y recirculación de vuelta al reactor variará en
proporción directa con el contenido de sólidos no reactivos en los
sólidos totales.
Deseablemente, la regeneración del catalizador
se lleva a cabo en un aparato de regeneración en presencia de un
gas que comprende oxígeno u otros oxidantes. Los ejemplos de otros
oxidantes incluyen, pero no se limitan necesariamente a, O_{2}
singlete, O_{3}, SO_{3}, N_{2}O, NO, NO_{2}, N_{2}O_{5}
y mezclas de ellos. El aire y aire diluido con nitrógeno o CO_{2}
son gases de regeneración deseados. La concentración de oxígeno en
el aire puede ser reducida hasta un nivel controlado para minimizar
el sobrecalentamiento de, o la creación de puntos calientes en, el
regenerador. El catalizador también se puede regenerar
reductivamente con hidrógeno, mezclas de hidrógeno y monóxido de
carbono, u otros gases reductores adecuados.
El catalizador se puede regenerar en cualquier
número de métodos - - discontinuo, continuo,
semicontinuo, o una combinación de ellos. La regeneración continua
del catalizador es un método deseado. Deseablemente, el catalizador
se regenera hasta un nivel de coque remanente de 0,01 por ciento en
peso a 15 por ciento en peso del peso del catalizador.
La temperatura de regeneración del catalizador
debe ser de 250ºC a 750ºC, y deseablemente de 500ºC a 700ºC. Debido
a que la reacción de regeneración tiene lugar a una temperatura
considerablemente más alta que la reacción de conversión del
compuesto oxigenado, puede ser deseable enfriar al menos una parte
del catalizador regenerado hasta una temperatura más baja antes de
que sea enviado de vuelta al reactor. Se puede usar un
intercambiador de calor, no mostrado, localizado externamente al
aparato de regeneración para retirar algo de calor del catalizador
después de que haya sido extraído del aparato de regeneración.
Cuando el catalizador regenerado es enfriado, es deseable enfriarlo
a una temperatura que es de 200ºC más alta a 200ºC más baja que la
temperatura del catalizador retirado del reactor. Más
deseablemente, el catalizador regenerado se enfría a una temperatura
de 10ºC a 200ºC más baja que la temperatura del catalizador
retirado del reactor. Este catalizador enfriado se puede devolver
después a alguna parte del reactor, del aparato de regeneración o de
ambos. Cuando el catalizador regenerado del aparato de regeneración
es devuelto al reactor, puede ser devuelto a cualquier parte del
reactor. Puede ser devuelto al área de contención del catalizador
para esperar el contacto con la alimentación, la zona de separación
para contactar con los productos de la alimentación o una
combinación de ambos.
Deseablemente, la regeneración del catalizador
se lleva a cabo en un catalizador desactivado al menos parcialmente
que ha sido despojado de la mayor parte de materiales orgánicos
fácilmente retirables (orgánicos) en un purificador o cámara
purificadora primero. Esta purificación puede ser lograda haciendo
pasar un gas purificador sobre el catalizador gastado a una
temperatura elevada. Los gases adecuados para la purificación
incluyen vapor de agua, nitrógeno, helio, argón, metano, CO_{2},
CO, hidrógeno, y mezclas de los mismos. Un gas preferido es el
vapor de agua. La velocidad espacial horaria gaseosa (GHSV, basada
en el volumen de gas a volumen de catalizador y coque) del gas
purificador es de 0,1 h^{-1} a 20.000 h^{-1}. Las temperaturas
aceptables de purificación son de 250ºC a 750ºC, y deseablemente de
350ºC a 675ºC.
El método para preparar el producto olefínico
preferido en esta invención puede incluir la etapa adicional de
preparar las composiciones de compuesto oxigenado a partir de
hidrocarburos tales como aceite, carbón, arena asfáltica, esquisto,
biomasa y gas natural. Los métodos para fabricar las composiciones
son conocidos en la técnica. Estos métodos incluyen la fermentación
a alcohol o éter, fabricando gas de síntesis, transformando después
el gas de síntesis en alcohol o éter. El gas de síntesis se puede
producir por procedimientos conocidos tales como reformado por
vapor, reformado autotérmico y oxidación parcial.
Un experto en la técnica también apreciará que
las olefinas producidas mediante la reacción de conversión de
compuestos oxigenados a olefinas de la presente invención pueden ser
polimerizadas para formar poliolefinas, en particular polietileno y
polipropileno. Los procedimientos para obtener poliolefinas a partir
de olefinas son conocidos en la técnica. Se prefieren los
procedimientos catalíticos. Particularmente preferidos son los
sistemas catalíticos ácidos, los metalocenos y los catalizadores de
Ziegler/Natta. Véanse, por ejemplo, las patentes de EE.UU. números
3.258.455; 3.305.538; 3.364.190; 5.892.079; 4.659.685; 4.076.698;
3.645.992; 4.302.565; y 4.243.691. En general, estos métodos
implican poner en contacto el producto olefínico con un catalizador
formador de poliolefinas a una presión y temperatura eficaces para
formar el producto poliolefínico.
Un catalizador formador de poliolefinas
preferido es un catalizador de metaloceno. El intervalo preferido
de temperaturas de operación está entre 50ºC y 240ºC, y la reacción
puede ser llevada a cabo a baja, media o alta presión, estando en
cualquier punto dentro del intervalo entre 1 bar y 200 bar (0,1 MPa
y 20 MPa). Para procedimientos llevados a cabo en disolución, se
puede usar un diluyente inerte, y el intervalo preferido de
presiones de operación se encuentra entre 10 bar y 150 bar (1 MPa y
15 MPa), con un intervalo de temperaturas preferido entre 120ºC y
230ºC. Para procedimientos en fase gaseosa, se prefiere que la
temperatura se encuentre generalmente en un intervalo entre 60ºC y
160ºC, y que la presión de operación esté entre 5 bar y 50 bar (0,5
MPa y 5 MPa).
Además de poliolefinas, a partir de las olefinas
producidas con el proceso de la presente invención o de las
olefinas recuperadas de él, se pueden formar muchos otros derivados
olefínicos. Estos incluyen, pero no se limitan a, aldehídos,
alcoholes, ácido acético, alfa-olefinas lineales,
acetato de vinilo, dicloruro de etileno y cloruro de vinilo,
etilbenceno, óxido de etileno, etilenglicol, cumeno, alcohol
isopropílico, acroleína, cloruro de alilo, óxido de propileno;
ácido acrílico, cauchos de etileno-propileno, y
acrilonitrilo, y trímeros y dímeros de etileno, propileno o
butilenos. Los métodos de fabricación de estos derivados son bien
conocidos en la técnica, y por tanto no serán discutidos aquí.
Claims (22)
1. Un aparato para la conversión de
hidrocarburos, que comprende:
- una pluralidad de reactores elevadores, teniendo cada uno de los reactores elevadores un primer extremo en el cual se puede alimentar un catalizador y un segundo extremo a través del cual el catalizador puede salir de los reactores elevadores;
- una zona de separación provista para separar el catalizador de los productos de una reacción realizada en el aparato para la conversión de hidrocarburos;
- un conducto de transporte que se extiende hacia la zona de separación y que proporciona comunicación fluida entre los segundos extremos de al menos dos de los reactores elevadores y la zona de separación, en donde el área de sección transversal más pequeña del conducto de transporte varía de la suma de las áreas de sección transversal más pequeña de la pluralidad de reactores elevadores hasta en no más que 20 por ciento; y
- al menos un retorno de catalizador en comunicación fluida con la zona de separación y los primeros extremos de los reactores elevadores.
2. El aparato para la conversión de
hidrocarburos de la reivindicación 1, que comprende además:
- una zona de retención del catalizador entre el retorno de catalizador y el primer extremo de los reactores elevadores, provista para permitir la comunicación fluida entre el retorno de catalizador y el primer extremo de los reactores elevadores y contener catalizador.
3. El aparato para la conversión de
hidrocarburos de la reivindicación 1 ó 2, en el que la pluralidad de
reactores elevadores está en comunicación fluida con una pluralidad
de conductos de transporte.
4. El aparato para la conversión de
hidrocarburos de la reivindicación 1 ó 2, en el que la pluralidad de
reactores elevadores está en comunicación fluida con un solo
conducto de transporte.
5. El aparato para la conversión de
hidrocarburos de la reivindicación 1 ó 2, en el que el conducto de
transporte comprende además un dispositivo de recogida para
conectar los segundos extremos de al menos dos de los reactores
elevadores con el primer extremo del conducto.
6. El aparato para la conversión de
hidrocarburos de la reivindicación 1 ó 2, en el que el área de
sección transversal más pequeña del conducto de transporte es al
menos igual a la suma de las áreas de sección transversal más
pequeñas de los reactores elevadores en comunicación fluida con
él.
7. El aparato para la conversión de
hidrocarburos de la reivindicación 1 ó 2, en el que el área de
sección transversal más pequeña del conducto de transporte varía
hasta en no más que 10 por ciento de la suma de las áreas de
sección transversal más pequeñas de los reactores elevadores en
comunicación fluida con él.
8. El aparato para la conversión de
hidrocarburos de la reivindicación 1, en donde el aparato para la
conversión de hidrocarburos incluye al menos cuatro reactores
elevadores.
9. El aparato para la conversión de
hidrocarburos de la reivindicación 2, en el que los reactores
elevadores están contenidos dentro de una carcasa común que tiene
una pared y primer y segundo extremos, y en el que los reactores
elevadores y la pared de la carcasa común definen la zona de
retención del catalizador.
10. El aparato para la conversión de
hidrocarburos de la reivindicación 1 ó 2, en el que el retorno de
catalizador está posicionado externamente a los reactores
elevadores.
11. El aparato para la conversión de
hidrocarburos de la reivindicación 1 ó 2, en el que el número de los
retornos de catalizador es igual al número de los reactores
elevadores.
12. El aparato para la conversión de
hidrocarburos de la reivindicación 1 ó 2, que comprende además:
- un distribuidor de alimentación que incluye al menos una cabeza de alimentación posicionada de manera adyacente a los primeros extremos de los reactores elevadores, en donde el distribuidor de alimentación proporciona alimentación a los reactores elevadores en corrientes sustancialmente iguales a través de las cabezas de alimentación.
13. El aparato para la conversión de
hidrocarburos de la reivindicación 1, que comprende además:
\newpage
- un distribuidor de alimentación que incluye al menos una cabeza de alimentación posicionada de manera adyacente a los primeros extremos de los reactores elevadores, en donde el distribuidor de alimentación incluye un dispositivo de control de flujo que proporciona la alimentación a los reactores elevadores a través de las cabezas de alimentación.
14. El aparato para la conversión de
hidrocarburos de la reivindicación 1 ó 2, que comprende además una
pluralidad de retornos de catalizador y un dispositivo de control
de flujo posicionado en cada uno de los retornos de
catalizador.
15. El aparato para la conversión de
hidrocarburos de la reivindicación 1 ó 2, que comprende además un
regenerador del catalizador en comunicación fluida con el aparato
para la conversión de hidrocarburos.
16. El aparato para la conversión de
hidrocarburos de la reivindicación 15, que comprende además un
purificador del catalizador en comunicación fluida con el aparato
para la conversión de hidrocarburos y el regenerador del
catalizador.
17. El aparato para la conversión de
hidrocarburos de la reivindicación 1 ó 2, en el que la zona de
separación incluye al menos un separador seleccionado del grupo que
consiste en un separador ciclónico, un filtro, un dispositivo de
impacto y combinaciones de los mismos.
18. El aparato para la conversión de
hidrocarburos de la reivindicación 1, en el que cada uno de los
reactores elevadores tiene un área de sección transversal no mayor
que 12 m^{2}.
19. El aparato para la conversión de
hidrocarburos de la reivindicación 1, en el que cada uno de los
reactores elevadores tiene una altura de entre 10 metros y 70
metros.
20. El aparato para la conversión de
hidrocarburos de la reivindicación 1, en el que el área de sección
transversal más pequeña de uno cualquiera de los reactores
elevadores varía hasta en no más que 20 por ciento del área de
sección transversal más pequeña de cualquier otro de los reactores
elevadores.
21. Un procedimiento de conversión de
hidrocarburos, que comprende:
- (a)
- alimentar un catalizador fluidizable y una alimentación a una pluralidad de reactores elevadores, siendo la pluralidad de reactores elevadores parte de un único aparato para la conversión de hidrocarburos;
- (b)
- poner en contacto la alimentación con el catalizador en la pluralidad de reactores elevadores bajo condiciones eficaces para convertir la alimentación en un producto;
- (c)
- consolidar la salida de al menos dos de los reactores elevadores en un conducto para el transporte hacia una zona de separación, en donde el área de sección transversal más pequeña del conducto varía de la suma de las áreas de sección transversal más pequeñas de la pluralidad de reactores elevadores hasta en no más que 20 por ciento;
- (d)
- separar el catalizador del producto en la zona de separación, estando la zona de separación en comunicación fluida con al menos dos de los reactores elevadores mediante el conducto; y
- (e)
- retornar el catalizador desde la zona de separación hasta la pluralidad de reactores elevadores.
22. El aparato para la conversión de
hidrocarburos de la reivindicación 21, que comprende además:
- (f)
- regenerar una parte del catalizador en un regenerador del catalizador para formar catalizador regenerado, que es devuelto al aparato para la conversión de hidrocarburos; y
- (h)
- recircular la parte restante del catalizador sin regeneración.
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