ES2300264T3 - Material aislante y metodo de produccion del mismo. - Google Patents
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Abstract
(a) Un objeto (1) aislante térmico que comprende un fieltro (2) en forma de paralelepípedo rectangular de un agregado de fibras inorgánicas, una película (3) de la superficie superior de resina sintética y una película (4) de la superficie inferior de resina sintética; en la que (b) dicha película (3) de la superficie superior que cubre una superficie superior de dicho fieltro (2), está flexionada para extenderse a la superficie inferior del fieltro (2) a lo largo de las superficies (5) laterales del fieltro (2), y está empalmada a la película (4) de la superficie inferior a lo largo de las lengüetas (6) del borde; (c) dicha película (3) de la superficie superior está flexionada para extenderse a la superficie inferior a lo largo de las superficies (9, 10) anterior y posterior del fieltro (2), y está empalmada a la película (4) de la superficie inferior; (d) dicho fieltro (2) comprende una sección (9A) extrema anterior, una sección (10a) extrema posterior y una sección central; (e) dicho fieltro (2) tiene un grosor (C) predeterminado en la sección central; caracterizado porque (f) en las secciones (9A, 10A) extremas anterior y posterior comprimidas, dicho fieltro (2) con la película (3) de la superficie superior tiene un grosor (a) que es más pequeño que el grosor (C) predeterminado mediante una profundidad (H) predeterminada; y (g) la superficie (9) extrema anterior, la superficie (10) extrema posterior y la superficie superior del fieltro (2) están cubiertas por la película (3) de la superficie superior la cual tiene una suma de una longitud (L) para cubrir la superficie superior del fieltro (2), una longitud que va a ser utilizada para ser empalmada a la película (4) de la superficie inferior y una longitud marginal que corresponde a dos veces la reducción del grosor (H) del fieltro en las secciones (9A, 10A) extremas anterior y posterior.
Description
Material aislante y método de producción del
mismo.
La invención se refiere a un objeto aislante
térmico para cubrir un fieltro fabricado con fibras inorgánicas
como fibra de vidrio o lana de vidrio, con una película de
revestimiento a lo largo de la superficie completa que incluye las
superficies superior e inferior, los lados laterales y anteriores y
los lados posteriores, y se relaciona también con un método para
fabricar dicho objeto aislante térmico.
Según las técnicas anteriores, los objetos
aislantes térmicos fabricados con fibras inorgánicas tales como
aquellas de fibra de vidrio o lana de vidrio tienen un específico
efecto estimulante irritante a dichas fibras, de modo que están
cubiertas normalmente con una película de revestimiento para
eliminar el mencionado efecto estimulante y evitar también la
degradación del objeto aislante térmico debido a la condensación de
la humedad.
Sin embargo, en el caso del objeto "A"
aislante térmico cubierto con dicha película de revestimiento según
se describe en la patente japonesa no. 2.820.641, el fieltro no está
cubierto con la película de revestimiento externo en los lados
"B" laterales según se muestra e la fig. 8 de los dibujos que
se acompañan, de forma que puede originar un efecto irritante
estimulante irritable por las fibras finas dispersadas desde esos
lados.
Las patentes japonesas nos.
53-39067 y 6-79849 abiertas al
público y el modelo de utilidad no. 52-162710
abierto al público describen técnicas para cubrir un fieltro de
fibras inorgánicas con una película de revestimiento a lo largo de
la superficie completa que incluye las superficies superior e
inferior, los lados laterales y los lados anterior y posterior. Los
fieltros revestidos según las patentes descritas anteriormente son
normalmente comprimidos para embalaje a fin de mejorar la eficacia
en el embalaje y empaquetado. De este modo, la película de
revestimiento está perforada para descargar o liberar aire en el
interior y/o las lengüetas extremas que unen los bordes opuestos de
la película de revestimiento está capacitada para airear a fin de
descargar rápidamente el aire del interior del fieltro, para evitar
que la película de revestimiento se rompa por el aire que se
expulsa violentamente en el momento que se comprime y empaqueta, y
para hacer que el aire fluya rápidamente dentro del interior a fin
de expandir el fieltro después del desempaquetado.
Más específicamente, la patente japonesa no.
53-96076 abierta al público describe medios para la
fabricación de un objeto aislante térmico que tiene una longitud
predeterminada, en la que los fieltros del tipo anteriormente
mencionado que tienen un grueso apropiado y una longitud
predeterminada, en la que los fieltros del tipo anteriormente
mencionadas que presentan un grueso apropiado y una longitud
predeterminada se mueven constantemente en una línea de intervalos
regulares, al tiempo que se cubren por una película por arriba y por
debajo en una operación continua y calentando y fusionando la
película superior y la película inferior para empalmar siguiendo los
lados laterales y también los extremos anterior y posterior de cada
fieltro en las posiciones respectivas apropiadas sobre la línea.
Entonces, las zonas fusionadas de la película se cortan a lo largo
de la línea central de las mismas para producir objetos aislantes
térmicos que tienen la longitud predeterminada.
Según la patente japonesa no.
6-79849 abierta al público, los fieltros fabricados
típicamente con fibra de vidrio y película de resina termoplástica
son alimentadas simultáneamente y la película es parcialmente
calentada y fusionada para empalmar a lo largo de los bordes
anterior y posterior de cada fieltro según se visualizó en la
dirección de alimentación. Posteriormente la película se corta a lo
largo de las zonas térmicamente fusionadas y empalmadas, y
parcialmente separadas a lo largo de la dirección de alimentación en
las zonas que no están fusionadas térmicamente, de forma que en
consecuencia la película muestra una longitud predeterminada para
cada fieltro. Entonces, los trozos de película cortados por separado
se utilizan para cubrir los lados laterales y los lados posterior y
anterior del fieltro para completar el proceso de formación del
objeto aislante térmico.
Un fieltro según cualquiera de los documentos de
patente anteriores son acompañados por los siguientes problemas.
Primeramente, refiriéndonos a la fig. 2 de los
dibujos que se acompañan, el exceso de película que corresponde a
la longitud L_{1} de sellado se requiere para que la película
cubra suficientemente los extremos anterior y posterior del
fieltro, de forma que el coste de la película se incremente en
función de la longitud L_{1} en el proceso de fabricación. En
otras palabras, la longitud L1 de sellado tiene que ser reducida
para limitar el coste de la película y por lo tanto el coste de
fabricación, aunque no se proponga ningún medio para reducción el
coste.
La fig. 3 de los dibujos que se acompañan
ilustra esquemáticamente el fieltro y la película de revestimiento
de las superficies superior e inferior del fieltro. Si la longitud W
de las lengüetas extremas es demasiado larga, podría ser aplastada
y/o enrollada por la máquina de embalaje en el proceso de
compresión/embalado, para interferir con y detener el
funcionamiento de la máquina, y para reducir la eficacia de la
operación. Adicionalmente, las lengüetas extremas se extendería por
fuera del bastidor de la instalación para contener el objeto
aislante térmico, de forma que la parte extendida de la película
pueda tener que ser cortada, para incrementar la carga de trabajo y
prolongar el funcionamiento de la instalación.
\newpage
Si el objeto aislante térmico sometido a presión
y empaquetado se utiliza para aislante térmico y absorción de
sonido, se comprime normalmente a un tamaño igual a ½ hasta 1/10 del
tamaño dispuesto en JIS (Estándares Industriales Japoneses) para
empaquetado. Entonces, el objeto aislante térmico comprimido tiene
que ser fabricado para que restablezca el tamaño de acuerdo con
JIS.
Si la longitud L_{1} de sellado se reduce para
resolver el primer problema, la película superior y la película
inferior se desprenderían una de otra a lo largo de las zonas
empalmadas debido a la fuerza elástica del fieltro comprimido.
Si la longitud L_{1} de sellado se reduce
comprimiendo el fieltro entre los extremos anterior y posterior,
para hacerlo más pequeño que el tamaño definido por JIS antes de
cubrirlo con la película, la tensión de la película se
incrementaría para presionar el fieltro, de forma que el fieltro no
restablezca el tamaño original para satisfacer el requisito
dimensional de JIS.
Finalmente, puesto que la película es fusionada
térmicamente y empalmada al tiempo que comprime el fieltro por la
tensión de la película, las zonas de empalme de la película se
desplazarán lateralmente por la tensión de la película, de forma
que el empalme de la película no sería satisfactorio y/o la película
se podría romper. Al tiempo que estos problemas pueden ser
eliminados utilizando una película gruesa, tal película a su vez
elevará el coste de fabricación.
Con vista a los problemas identificados más
arriba de la técnica anterior, es por lo tanto un objetivo de la
presente invención proporcionar un objeto aislante térmico que esté
cubierto completamente por una película de revestimiento a lo largo
de la superficie completa del mismo para satisfacer los requisitos
de las normas aplicables en términos de estructura, resistencia y
así sucesivamente e incluso puede ser fabricado e instalado
eficazmente a bajo coste. Otro objetivo de la presente invención es
proporcionar un método para fabricar tales objetos aislantes
térmicos de una forma continua.
Según la presente invención, los objetos antes
mencionados y otros objetivos de la invención se alcanzan
proporcionando un objeto aislante térmico que comprende un fieltro
en forma de paralepípedo rectangular de un agregado de fibras
inorgánicas, una película de la superficie superior de resina
sintética y una película de la superficie inferior de resina
sintética; en la que
- \quad
- dicha película de la superficie superior cubre una superficie superior de dicho fieltro, está flexionada para extenderse a una superficie inferior del fieltro a lo largo de las superficies laterales del fieltro, y está empalmada a la película de la superficie inferior a lo largo de las lengüetas del borde;
- \quad
- dicha película de la superficie superior está flexionada para extenderse a la superficie inferior a lo largo de las superficies anterior y posterior del fieltro y está empalmada a la película de la superficie inferior;
- \quad
- dicho fieltro comprende una sección extrema anterior, una sección extrema posterior y una sección central.;
- \quad
- dicho fieltro tiene un grosor predeterminado en la sección central;
- \quad
- caracterizada porque
- \quad
- en las secciones comprimidas anterior y posterior, dicho fieltro con la película de la superficie superior tiene un grosor que es más pequeño que el grosor predeterminado mediante una profundidad predeterminada; y
- \quad
- la superficie extrema anterior, la superficie extrema posterior y la superficie superior del fieltro están cubiertas por la película de la superficie superior la cual tiene una suma de una longitud para cubrir la superficie superior del fieltro, una longitud que va a ser utilizada para ser empalmada regulando el tiempo de intercambio de un tope, siendo el intervalo la suma de una longitud de la película de la superficie superior necesaria para que cubra las superficies del extremo contrariamente dispuestas de los fieltros contiguos y una longitud de película de la superficie superior necesaria para que sea empalmada a la película de la superficie inferior;
- \quad
- (f) después de la fase (d) antes mencionada, hacer que el fieltro pase a través de una sección que absorbe las arrugas, y que lo alimenta a una máquina de sellado;
- \quad
- (g) detener el fieltro en un tiempo de alineación de una posición central del intervalo de fieltros contiguos y un centro de dicha máquina de sellado;
- \quad
- (h) comprimir la sección extrema posterior de un fieltro y la sección extrema anterior del fieltro contiguo a un grosor predeterminado, y mantener la compresión, antes de la etapa (d) anterior; siendo dicho grosor (a) predeterminado más pequeño que el grosor (C) predeterminado en la sección central, mediante una profundidad (H) predeterminada.
- \quad
- (i) presionar la película de la superficie superior hacia abajo entre la sección del extremo posterior de un fieltro y la sección del extremo anterior del fieltro contiguo, para contactar la película de la superficie superior a la película de la superficie inferior a lo largo de la superficie del extremo posterior de un fieltro y la superficie del extremo anterior del fieltro contiguo:
- \quad
- (j) empalmar la película de la superficie superior y la película de la superficie inferior cerca de la superficie del extremo posterior de un fieltro y la superficie del extremo anterior del fieltro contiguo; y
- \quad
- (k) cortar la película de la superficie superior y la película de la superficie inferior en dicha posición central, para formar el objeto aislante térmico.
La fig. 1 es una vista en perspectiva
esquemática parcialmente omitida de una realización de un objeto
aislante térmico según la invención.
La fig. 2 es una ilustración esquemática que
muestra la relación entre la longitud de cada fieltro y la longitud
de sellado en caso de fabricar el fieltro ilustrado en la fig.
1.
La fig. 3 es una vista en sección transversal
longitudinal esquemática del fieltro de la realización de la fig.
1.
la fig. 4 es una vista en sección transversal
esquemática del fieltro siguiendo la línea X-X en la
fig. 3.
La fig. 5 es una vista en sección transversal
esquemática de un objeto aislante térmico de una técnica anterior
que muestra la forma en la que se deforma en los extremos anterior y
posterior mediante la película de revestimiento.
la fig. 6 es una ilustración esquemática de una
realización del método de fabricación según la invención, que
muestra una etapa para fabricar el mismo.
La fig. 7 es una vista en sección transversal
parcial esquemática de una sección de sellado según se observa en
la etapa de fabricación de la fig. 6.
La fig. 8 es una vista en perspectiva
esquemática de un objeto aislante térmico según una técnica
anterior.
Las figs. 1 a la 4 ilustran esquemáticamente una
realización preferida de un objeto aislante térmico según la
invención. El objeto 1 aislante térmico ilustrado en la fig. 1
comprende un fieltro 2 en forma de paralepípedo rectangular que
está fabricado de un agregado de fibras inorgánicas y tiene
propiedades de aislamiento térmico, una película 3 de la superficie
superior fabricada de resina sintética que cubre una superficie
superior del fieltro 2 como película de revestimiento, y una
película 4 de la superficie inferior fabricada de material
sintético que cubre una superficie inferior del fieltro 2 como
película de revestimiento. El objeto 1 aislante térmico tiene
superficies 5 laterales, cada una de las cuales es una superficie de
borde longitudinal, una superficie 9 extrema anterior que es una
superficie extrema, una superficie 10 extrema posterior que es otra
superficie extrema, lengüetas 6 de borde, cada una de las cuales se
extiende lateralmente hacia fuera desde un borde inferior de cada
una de las superficies 5 laterales, y lengüetas 11 extremas, cada
una de las cuales se extiende hacia delante y hacia atrás de cada
uno de los bordes inferiores de las superficies 9 y 10 extremas
anterior y posterior. Dicha película 3 de la superficie superior y
dicha película 4 de la superficie inferior están empalmadas
conjuntamente a lo largo de las lengüetas 6 del borde y las
lengüetas 11 del extremo para sellar a fin de producir un objeto 1
aislante térmico.
Dicha película 3 de la superficie superior está
flexionada a fin de extenderse a lo largo de la superficie 5
lateral a la superficie inferior del objeto 1 aislante térmico, y
está empalmada a la película 4 de la superficie inferior a lo largo
de la lengüeta 6 del borde. En cada uno de los extremos 9, 10, la
película 3 de la superficie superior y el fieltro 2 están
presionados y comprimidos hacia abajo hasta la película 4 de la
superficie inferior en una forma según se describe más adelante, y
la película 3 de la superficie superior está empalmada a la
película 4 de la superficie inferior a lo largo de la lengüeta 11
del extremo. De este modo, el fieltro 2 está enteramente sellado
por la película 3 de la superficie superior y la película 4 de la
superficie inferior a lo largo de la periferia completa de la
misma, a fin de evitar que las fibras finas se dispersen para evitar
la irritación.
La película 3 de la superficie superior está
dispuesta en cada una de las superficie 5 laterales con orificios 7
de aire dispuestos intermitentemente en una pluralidad de hileras
que se desplazan a lo largo de la dirección longitudinal del objeto
1 aislante térmico, y está dispuesta también en cada una de las
superficies 9 y 10 extremas con orificios 7 de aire.
Puesto que se disponen los orificios 7 de aire,
el aire contenido en el fieltro 2 recubierto por las películas 3, 4
puede ser fácilmente descargado a través de los orificios 7 de aire,
cuando se comprime o empaqueta el fieltro 2.
En cada una de las lengüetas 6 del borde, dicha
película 3 de la superficie superior y dicha película 4 de la
superficie inferior están empalmadas una con otra en una pluralidad
de zonas 8A para empalme. Dicha pluralidad de zonas 8A para empalme
están dispuestas a lo largo de la dirección longitudinal. En cada
una de las lengüetas 11 del extremo, dicha película 3 de la
superficie superior y dicha película 4 de la superficie inferior
están empalmadas una con otra en una pluralidad de zonas 8B para
empalme. Cada una de dichas zonas 8A, 8B para empalme pueden tener
la forma de ranuras o puntos lineales.
La fig. 2 es una ilustración esquemática que
muestra una relación entre una longitud L de cada fieltro y una
longitud L_{1} de sellado en el proceso de fabricación continuo de
los fieltros que se ilustran en la fig. 1.
Dicha longitud L_{1} de sellado es la suma de
una longitud de la película 3 de la superficie superior necesaria
para cubrir la superficies 9, 10 extremas anterior y posterior del
fieltro 2, y una longitud de la película 3 de la superficie
superior entre la superficie 10 extrema posterior de un fieltro y la
superficie 9 extrema anterior del fieltro contiguo. Entre la
superficie 10 extrema posterior de un fieltro y la superficie
extrema anterior del fieltro contiguo, la película 3 de la
superficie superior y la película 4 de la superficie inferior están
empalmadas una con otra para formar un par de lengüetas 11 del
extremo. La longitud L_{1} se define o determina de la manera
descrita a continuación. El fieltro 2 tiene una sección central que
presenta un grosor C, una sección 9A extrema anterior y una sección
10A extrema posterior, según se ilustra en la fig. 3. Cuando se
empaqueta el objeto 1 aislante térmico, se comprime y por lo tanto
el fieltro 2 es comprimido también. La dimensión H comprimida (una
distancia vertical entre la superficie superior del fieltro en la
sección central y la parte superior de cada una de las superficies
9, 10 extremas) se determina así para permitir que el fieltro 2
comprimido mantenga un grosor "a" predeterminado en los
extremos 9 y 10 cuando se comprime el objeto aislante térmico. La
longitud L_{1} está determinada u obtenida a partir de la
dimensión H comprimida. Como resultado, cuando el objeto aislante
térmico se libera de la condición comprimida, la sección central del
objeto aislante térmico muestra una dimensión infinitamente cercana
al valor considerado en los Estándares Industriales Japoneses.
De acuerdo con la técnica anterior, un objeto
aislante térmico se comprime presionando simplemente la película 3
superior hacia abajo en dirección a la película 4 inferior a lo
largo de las superficies 9, 10 extremas desde la posición original
según se indica por las líneas discontinuas en la fig. 5. En otras
palabras, la técnica anterior carece de una consideración o
concepto para mantener el grosor "a" en los extremos 9, 10 del
fieltro 2 cuando se comprime el objeto aislante térmico. Según la
técnica anterior, un fieltro que tiene un grosor mayor que el
grosor predeterminado de 10 a 30% (según se indica por las líneas
discontinuas en la fig. 5) se comprime según se muestra en la fig.
5 que ilustra esquemáticamente la forma en la que se comprime el
fieltro de la técnica anterior, y las películas superior e inferior
se cortan al tiempo que el fieltro se mantiene en la condición
comprimida. Por lo tanto, la elasticidad de rebote debida a la
fuerza compresora se concentra en las zonas de empalme de las
películas superior e inferior, para hacer que las zonas de empalme
se separen fácilmente o se rompan. Además, puesto que la fuerza de
presión en los extremos 9A, 10A hacia abajo actúa en la sección
central para tirar de la sección central hacia los extremos. De este
modo, el objeto aislante térmico está fabricado para mostrar una
sección transversal longitudinal curvada según se muestra en la fig.
5 a fin de que la sección central no pueda mantener un grosor C
uniforme.
Según la presente invención, el fieltro se
comprime en los extremos 9A, 10A anterior y posterior mediante la
altura H para asegurar un grosor "a" predeterminado para los
extremos 9, 10 anterior y posterior según se comentará más
adelante, y después la película 3 de la superficie superior y la
película 4 de la superficie inferior se empalman conjuntamente. Por
lo tanto, la sección central del fieltro 2 no está sometida a
ninguna fuerza de tracción excesiva de forma que el problema de la
técnica anterior no se originará según se ha señalado
anteriormente.
En la realización descrita más arriba, los
orificios de aire se pueden formar sobre la película 3 de la
superficie superior y/o la película 4 de la superficie inferior del
objeto 1 aislante térmico para permitir que el objeto aislante
térmico pueda calar la humedad a su través. Adicionalmente, las
zonas empalmadas de las lengüetas 11 del extremo del objeto 1
aislante térmico se puedan realizar en la forma de una única o
pluralidad de filas de bandas continuas, bandas cortas discontinuas
o puntos redondos. Adicionalmente todavía, los intervalos que
separan las zonas empalmadas discontinuas pueden ser utilizados para
orificios de aire.
En la realización descrita anteriormente, las
películas 3, 4 de la superficie superior e inferior y el fieltro 2
pueden ser empalmadas utilizando la capacidad de empalme sensible al
calor de las películas o utilizando un adhesivo apropiado del tipo
fundido al calor o algún otro tipo. El objeto aislante térmico según
la invención puede funcionar como un objeto aislante térmico que
absorbe sonido.
Las figs. 6 y 7 ilustran esquemáticamente una
realización del método para fabricar el objeto aislante térmico
según la invención. La fig. 6 muestra el proceso de fabricación que
utiliza un aparato 100 de fabricación. En la realización ilustrada,
el método para fabricar el objeto aislante térmico comprende las
etapas de (1) moldear un fieltro de fuente continua y secarlo, (2)
cortar el fieltro continuo a una longitud predeterminada, (3)
alimentar intermitentemente fieltros individuales así obtenidos, (4)
empalmar la película de la superficie superior a la superficie
superior de cada fieltro individual y empalmar la película de la
superficie inferior a la superficie inferior de cada fieltro
individual, (5) empalmar la película de la superficie superior y la
película de la superficie inferior a lo largo del borde de las
lengüetas del mismo, (6) alimentar intermitentemente los fieltros
individuales así obtenidas, (7) regular una arruga causada por la
falta de tiempo entre la etapa de corte/transferencia del fieltro
descrita anteriormente y la etapa descrita anteriormente para
empalmar y cortar películas al tiempo que dependen del suministro
de fieltros, (8) alimentar el fieltro a una máquina de sellado, (9)
detener el fieltro cuando una posición central del intervalo de los
fieltros contiguos está alineada en un centro de la máquina de
sellado, (10) comprimir el extremo posterior de un fieltro y el
extremo anterior del fieltro contiguo a un grosor predeterminado y
mantener la compresión, (11) presionar la película de la superficie
superior hacia abajo entre la sección extrema anterior de un fieltro
y la sección extrema anterior del fieltro contiguo, y poner en
contacto la película de la superficie superior con la película de
la superficie inferior a lo largo de la superficie extrema posterior
de un fieltro y la superficie extrema anterior del fieltro
contiguo, (12) empalmar la película de la superficie superior a la
superficie extrema anterior de un fieltro y la superficie extrema
posterior del fieltro contiguo, (13) empalmar la película de la
superficie superior y la película de la superficie inferior
conjuntamente a lo largo de las lengüetas del extremo y (14) cortar
las películas para producir fieltros individuales.
Un fieltro 200 de fuente continua se moldea y se
seca para mostrar una densidad predeterminada y un grosor
predeterminado mediante una máquina 12 de secado, y entonces se
transfiere continuamente por medio de una cinta transportadora 14.
Después de lo cual, el fieltro 200 continuo se corta a una longitud
predeterminada por medio de una máquina 13 de corte para producir
fieltros 2 individuales. Cada fieltro 2 individual es transferido
entonces a un tope 15. Un intervalo de fieltros 2 de alimentación
contigua se regula por el tiempo de intercambio del tope 15, de
forma que los fieltros individuales se alimenten intermitentemente
después de pasar a través del tope 15.
Una película 3 de la superficie superior y una
película 4 de la superficie inferior se extraen respectivamente
desde un alimentador 18 de película superior y un alimentador 19 de
película inferior a un ritmo coordinado con la velocidad de
transferencia de los fieltros 2.
Entonces, se aplica el adhesivo a la superficie
inferior de la película 3 de la superficie superior y una
superficie superior de la película 4 de la superficie inferior
extraída respectivamente de los alimentadores 18, 19 de película
por medio de un rociador 16 para la película 3 de la superficie
superior y un rociador 17 para la película 4 de la superficie
inferior dispuestos respectivamente en las películas 3, 4. La
película 3 de la superficie superior cubre la superficie superior
del fieltro 2 y se encuentra empalmada a la misma, al tiempo que la
película 4 de la superficie inferior cubre la superficie inferior
del fieltro 2 y se encuentra empalmada a la misma. Puesto que los
fieltros 2 se suministran intermitentemente, un fieltro y el fieltro
contiguo están separados por la longitud L_{1,} y están
empalmados a la película 3 de la superficie superior y la película
4 de la superficie inferior. El fieltro 2 empalmado con las
películas 3, 4 son entonces llevados hasta un aparato 20 para
empalmar los bordes de las lengüetas, donde la película 3 de la
superficie superior y la película 4 de la superficie inferior se
empalman conjuntamente a lo largo de las lengüetas 6 del borde en
una pluralidad de zonas 8A de empalme.
Entonces, la superficie 9A extrema anterior de
un fieltro 2 y la superficie 10B extrema posterior del fieltro
contiguo se cubren mediante las películas 3, 4 por medio de una
máquina 22 de sellado, la cual se describirá más adelante (fig. 7).
La máquina 22 de sellado cubre ambas superficies 9A y 10B extremas
con las películas 3, 4, comprime el extremo 90A anterior de un
fieltro 2 y el extremo 100B posterior del fieltro contiguo desde
arriba hacia abajo, y empalma y corta las películas 3, 4 entre dicha
superficie 9A extrema anterior y dicha superficie 10B extrema
posterior. El fieltro 2 se comprime también, según se describirá más
adelante. Para comprimir el fieltro en el extremo y para empalmar y
cortar las películas es necesario detener o suspender la
transferencia del fieltro. Por lo tanto, los fieltros son
transferidos intermitentemente por medio de una cinta
transportadora 32 intermitente. Puesto que la cinta transportadora
14 está continuamente alimentando fieltros y puesto que la cinta
transportadora 32 está transfiriendo intermitentemente los fieltros
2 con las películas 3, 4, se dispone de una sección 21 para regular
las arrugas, de forma que la cinta transportadora 14 pueda con
seguridad o suavemente alimentar los fieltros correspondientes a la
diferencia o discrepancia de las velocidades de alimentación.
Cuando las películas 3, 4 para empalmar entre la
superficie 10B extrema posterior del fieltro 2 y la superficie 9A
extrema anterior del fieltro contiguo, se puede considerar que la
velocidad de funcionamiento de la máquina 22 de sellado y el ritmo
de transferencia del fieltro 2 están coordinados de una manera tal
como se describe en la Patente Japonesa no.
53-96076 abierta al público (sin el suministro
intermitente de fieltros mediante la cinta transportadora 32, en
dicho caso). Sin embargo, respecto a un coste de inversión inicial
para un equipo, una simplicidad de un mecanismo de movimiento, una
operabilidad y una fiabilidad de una operación de empalme, la
presente invención suministra fieltros intermitentemente por medio
de la cinta transportadora 32, y no se mueve la máquina 22 de
sellado. De este modo, la arruga que se origina en el fieltro 2 con
las películas 3, 4 debido a la parada de la transferencia se
absorbe y elimina mediante la sección 21 para absorber/regular la
arruga.
La fig. 7 es una vista en sección transversal
esquemática de la máquina 22 de sellado, que ilustra su
configuración. Para obtener o asegurar la mínima longitud L_{1}
de sellado necesaria para cubrir la superficie 9A extrema anterior
y la superficie 10B extrema posterior del fieltro 2, un detector de
posición (no mostrado) de la máquina 22 de sellado detecta una
posición del fieltro 2 que corresponde a ½ L_{1} y cuando la
posición del fieltro 2 se corresponde a ½ L_{1} se alínea con la
posición central de la máquina 22 de sellado, se suspende o detiene
la transferencia del fieltro 2.
La máquina 22 de sellado tiene un cilindro 24
superior, un cilindro 28 inferior y un par de cilindros 27 de
presión. El cilindro 24 superior está dispuesto en una posición
C^{1}-C^{1} central donde las lengüetas 11A,
11B extremas continuas están entre dos fieltros 2A, 2B contiguos. El
cilindro 24 superior está provisto en un extremo de la misma con un
par de calentadores 25 que se proyectan hacia abajo, los cuales
están dispuesto en la posición C^{1}-C^{1}
central anterior y posterior, cada una de los cuales corresponde a
una zona de las películas para formar las lengüetas 11A, 11B
extremas.
Dichos cilindros 27 de presión están localizados
cerca del cilindro 24 superior, y dispuestos en posiciones que
corresponden respectivamente al extremo 90A anterior del fieltro 2A
y el extremo 100B posterior del fieltro 2B según se indica por las
líneas discontinuas en la fig. 7. Cada uno de loa cilindros 27 de
presión están provistos de una placa 26 impulsora. Cada uno de los
cilindros 27 de presión se mueve hacia arriba y hacia abajo para
comprimir los extremos 90A, 100B para cada una de las placas 26
impulsoras respectivas, a fin de hacer que los extremos muestren un
grosor "a" predeterminado según se ilustra en la fig. 3.
El cilindro 28 inferior está dispuesto en la
posición C^{1}-C^{1} central, y de cara al
cilindro 24 superior. El cilindro 28 inferior se mueve hacia arriba
y hacia abajo. El cilindro 28 inferior está dispuesto encima del
mismo con una meseta 30. La meseta 30 soporta un par de bloques 29
de recepción mediante muelles respectivos. Cada uno de los bloques
29 de recepción está de cara a los respectivos calentadores 25. El
cilindro 28 inferior está provisto de una máquina cortadora en un
centro entre los bloques 29 de recepción. La máquina cortadora 31
corta las películas 3, 4 en la posición
C^{1}-C^{1} central para formar las lengüetas
11A, 11B extremas.
Un fieltro 2B y el fieltro 2A contiguo se mueven
de izquierda a derecha en la fig. 7. Cuando la posición
C^{1}-C^{1} central de los fieltros entre el
extremo 100B posterior del fieltro 2B y el extremo 90A anterior del
fieltro 2A está alineada con la posición
C^{1}-C^{1} central de la máquina 22 de sellado,
el movimiento de los fieltros 2A, 2B se detiene o suspende.
Entonces, los cilindros 27 de presión se bajan para comprimir los
extremos 90A, 100B mediante las respectivas placas 26 impulsoras,
para hacer que muestren el grosor "a" predeterminado (fig. 3).
En este caso, la película 3 de la superficie superior se sostiene
por las placas 26 impulsoras en una posición más baja que la altura
C mediante la altura H (fig. 3). Por lo tanto, la longitud mínima
necesaria para la película 3 de la superficie superior para cubrir
el espacio libre entre la superficie 10B extrema posterior y la
superficie 9A extrema anterior se reduce en 2H. En otras palabras, a
la película 3 de la superficie superior se le permite tener un
margen longitudinal de 2H. Bajo tal condición, el cilindro 24
superior se mueve hacia abajo, y el cilindro 28 inferior se mueve
hacia arriba, para empalmar la película 3 de la superficie superior
y la película 4 de la superficie inferior por medio de los bloques
29 de recepción y los calentadores 25. Posteriormente, las zonas
empalmadas de la película 3 de la superficie superior y la película
4 de la superficie inferior se cortan en la posición
C^{1}-C^{1} central por medio de la máquina
cortadora 31 para producir las lengüetas 11A, 11B extremas.
La película 3 de la superficie superior puede
disponer de orificios 7 de aire por delante de una zona que
corresponde a las superficies 9, 10 extremas del objeto 1 aislante
térmico. La película 3 de la superficie superior y la película 4 de
la superficie inferior pueden estar empalmadas sobre la anchura
completa de la lengüeta 11 extrema o intermitentemente en la
lengüeta 11 extrema. Si la película 3 de la superficie superior y
la película 4 de la superficie inferior se empalman
intermitentemente en la lengüeta 11 extrema, los espacios libres
entre las zonas empalmadas se utilizan para trayectorias de flujo de
aire.
Antes de que el cilindro 24 superior se mueva
hacia abajo, las placas 26 impulsoras se mueven hacia abajo, para
primeramente empujar y comprimir el fieltro 2 en los extremos 90A,
100B anterior y posterior. Las dimensiones se determinan de tal
modo que los extremos 90A, 100B comprimidos anterior y posterior
muestren un grosor "a" predeterminado según se muestra en la
fig. 3, a fin de obtener el mínimo deseado de longitud L_{1} para
sellado.
Entonces, el fieltro 2 cubierto ahora por las
películas sobre la completa superficie del mismo se transfiere a la
etapa de empaquetado.
Ahora, la presente invención se describirá a
modo de ejemplo, aunque la presente invención no se limita al
ejemplo.
Se preparó un objeto 1 aislante térmico según se
muestra en las figs. 1, 3 y 4. El fieltro 2 se fabricó de fibra de
vidrio, mostrando una densidad de 10 Kg/m^{3}, una anchura de 430
mm, una longitud L de 1370 mm un grosor C de 140 mm en el centro,
un grosor "a" de 110 mm en el borde, y una altura H comprimida
de 30 mm. Las lengüetas 11 extremas tenían una anchura W de 50 mm.
La película 3 de la superficie superior era una lámina de
polietileno de alta densidad con un grosor de película de 15 \mum,
al tiempo que la película 4 de la superficie inferior era también
de una hoja de polietileno de alta densidad con un grosor de
película de 20 \mum. El objeto 1 aislante térmico se preparó de
un modo según se describe a continuación haciendo referencia a las
figs. 6 y 7.
El fieltro de fibra de vidrio se secó mediante
la máquina 12 de secado para conformarlo a fin de mostrar una
densidad de 10 kg/m^{3} y un grosor de 140 mm. El fieltro de fibra
de vidrio se cortó entonces para mostrar una anchura de 430 mm a
fin de producir un fieltro 200 continuo. El fieltro 200 continuo se
transfirió mediante una cinta transportadora 14 a un ritmo de 40
m/min., y se cortó por medio de la máquina 13 de corte para hacer
que mostrara una longitud de 1370 mm, para obtener fieltros 2
individuales.
El tiempo de intercambio del tope 15 se controló
o reguló para suministrar intermitentemente los fieltros 2. Cada
fieltro se separó del fieltro contiguo subsiguiente por 200 mm según
se mide entre la superficie extrema posterior del fieltro
precedente y la superficie extrema anterior del fieltro que le
sucede.
Se atomizó el adhesivo del tipo fundido al calor
sobre la película 3 de la superficie superior y la película 4 de la
superficie inferior por medio de los respectivos rociadores 16, 17 y
la película 3 de la superficie superior y la película 4 de la
superficie inferior fueron empalmadas respectivamente a la
superficie superior y a la superficie inferior del fieltro 2. La
película 3 de la superficie superior y la película 4 de la
superficie inferior fueron empalmadas también a lo largo de las
lengüetas 6 del borde. Cada una de las lengüetas 6 del borde tenía
una anchura de 25 mm.
Cuando se observó la sección 21
absorbente/reguladora de arrugas, la longitud de la arruga era de 1,
33 m. Tomó 2 segundos para detener el fieltro 2 en la máquina 22 de
sellado, a fin de empujar y comprimir el fieltro 2, para empalmar
la película 3 de la superficie superior y la película 4 de la
superficie inferior a lo largo de las lengüetas 11 extremas, para
cortar las películas entre el extremo anterior del fieltro y el
extremo posterior del fieltro contiguo, y para retrasar la
transferencia del fieltro 2. Los fieltros se suministraron de forma
estable y adecuadamente a un ritmo de 40 m/min.
Un detector fotoeléctrico y un codificador de
pulsaciones se utilizaron para detectar la posición de 1/2 L, para
detener la transferencia del fieltro 2 en la máquina 22 de sellado.
Los cilindros 27 de presión comprimen el extremo 90A anterior y el
extremo 100B posterior, para hacer que los extremos 9A, 10B muestren
una altura de 95 mm. Entonces, la película 3 de la superficie
superior y la película 4 de la superficie inferior se empalmaron y
se cortaron. El objeto 1 aislante térmico obtenido mostraba una
altura de 110 mm en los extremos 9A, 10B según se describe
anteriormente debido a la elasticidad del fieltro 2.
El objeto 1 aislante térmico así obtenido fue
entonces comprimido para reducir su volumen a un octavo, y
empaquetado. Las lengüetas 11 extremas nunca fueron pilladas por la
máquina empaquetadora. Ni la película 3 de la superficie superior
resultó dañada.
Según la invención, un fieltro en forma de
paralelepípedo rectangular fabricado de un agregado de fibras
inorgánicas está cubierto por películas de resina sintética a lo
largo de las superficies superior e inferior y las superficies
laterales del mismo, y las películas están empalmadas a lo largo de
las lengüetas del borde. Adicionalmente, según la invención, el
fieltro está cubierto también a lo largo de las superficies extremas
anterior y posterior mediante las películas En otras palabras, el
fieltro está cubierto por películas a lo largo de la superficie
completa del mismo, y las películas están empalmadas para sellar
completamente el fieltro, de forma que pueda evitar eficazmente el
origen de cualquier sensación desagradable estimulante e irritante
al usuario mediante las finas fibras esparcidas procedentes de las
superficies extremas del fieltro.
Según la invención, para cada fieltro, la
película de la superficie superior está provista de una longitud
adicional necesaria para que cubra la superficie extrema anterior y
la superficie extrema posterior del fieltro, al tiempo que la
película de la superficie inferior está provista de una longitud
adicional necesaria para que se empalme a la película de la
superficie superior como en el caso de la técnica anterior y,
además, a la película de la superficie superior se le permite tener
un margen longitudinal que se produce a medida que el fieltro se
comprime desde la superficie superior hacia la superficie inferior
mediante una altura predeterminada a lo largo de las superficies
extremas con la película de la superficie superior, de forma que la
longitud mínima de sellado se asegure para que la película cubra
las superficies extremas sin problema, a fin de reducir el coste de
la película de revestimiento y producir una gran ventaja
económica.
Cuando se cubre el fieltro en la superficies
extremas anterior y posterior, el fieltro con la película de la
superficie superior se empuja hacia abajo en dirección a la
superficie inferior del fieltro a lo largo de las superficies
extremas mediante una altura predeterminada para reducir el grosor
del fieltro . En otras palabras, el fieltro se comprime y se reduce
dimensionalmente sólo en los extremos, al tiempo que la parte
restante del fieltro no se comprime y mantiene el grosor original,
de forma que la fuerza de tracción se aplique a la película sólo a
los extremos cuando las películas de la superficie superior e
inferior se encuentren empalmadas a lo largo de las lengüetas
extremas entre la superficie extrema anterior del fieltro y la
superficie extrema posterior del fieltro contiguo. Por lo tanto, no
se aplica fuerza de tracción excesiva a la película de
revestimiento, y por eso las películas están exentas de ser
desprendidas a lo largo de las zonas de empalme y otros
problemas.
Según se describe anteriormente, no se aplica
ninguna fuerza de tracción excesiva a la película que cubre la
superficie superior del fieltro cuando la película está fabricada
para cubrir las caras extremas y se empalma a la película de la
superficie inferior a lo largo de las lengüetas extremas que se
extienden desde los bordes inferiores de las superficies extremas,
estando fabricado el objeto aislante térmico para mantener el grosor
original en la mayoría de las zonas entre las superficies extremas
anterior y posterior.
Según la invención, regulando el tiempo de
intercambio del tope, el intervalo entre dos fieltros localizados
de forma contigua que son transferidas intermitentemente pueden ser
fabricadas iguales a la suma de la longitud de la película de
superficie superior necesaria para que cubra las superficies
extremas dispuestas contrariamente de las fieltros contiguos y la
longitud que corresponde a las lengüetas extremas que se extienden
desde los bordes inferiores de las superficies extremas. El tiempo
de intercambio del tope se puede regular y controlar sin ninguna
dificultad.
Adicionalmente, puesto que una sección para
absorber/regular la arruga se dispone sobre la ruta de transferencia
del fieltro en una posición aguas arriba a la sección de sellado y
la cinta transportadora intermitente, los fieltros pueden ser
transferidas continuamente en el lado aguas arriba de la sección de
sellado y la cinta transportadora intermitente, incluso si cada
fieltro se detiene en la sección de sellado para cubrir las
superficies extremas dispuestas contrariamente de sí mismas con las
películas y para empalmar las películas. Por lo tanto, la parada
temporal de los fieltros no afecta adversamente la eficacia de la
fabricación.
En la sección de sellado, los fieltros
localizados de forma contigua con la película de la superficie
superior son empujados y comprimidos a lo largo de las lengüetas
del borde de los fieltros a una altura predeterminada. De este
modo, incluso la fuerza de tracción actúa en la película de la
superficie superior entre las superficies extremas dispuestas
contrariamente, la fuerza de tracción no afecta la película de la
superficie superior sobre la superficie superior del fieltro. Por
lo tanto, las superficies extremas anterior y posterior se pueden
cubrir por la película de la superficie superior, al tiempo que
mantiene el grosor del fieltro en un valor uniforme entre las
superficies extremas anterior y posterior sin comprimir y deformar
el fieltro en la superficie superior de la misma debido a la fuerza
de tracción aplicada a la película de la superficie superior que
cubre la superficie superior del fieltro.
Adicionalmente, los fieltros se detienen en una
posición en la que el centro del intervalo que separa cualquiera de
las dos fieltros contiguos está alineado con el centro de la sección
de sellado por medio de un detector de posición, entonces las
superficies extremas anterior y posterior de los fieltros están
cubiertas por la película de la superficie superior, y las
lengüetas extremas se forman y se cortan. Por lo tanto, incluso si
el intervalo entre las superficies extremas anterior y posterior
dispuestas contrariamente de los dos fieltros contiguas se controla
de una forma según se describe anteriormente, los fieltros contiguos
y por lo tanto los objetos aislantes térmicos contiguos pueden ser
separados exactamente en la posición central del intervalo para
eliminar cualquier residuo de película y producir objetos aislantes
térmicos de alta calidad.
De este modo, según la invención, los objetos
aislantes térmicos de alta calidad se pueden fabricar sumamente
eficaces sin desaprovechar la película.
Claims (2)
1. (a) Un objeto (1) aislante térmico que
comprende un fieltro (2) en forma de paralelepípedo rectangular de
un agregado de fibras inorgánicas, una película (3) de la superficie
superior de resina sintética y una película (4) de la superficie
inferior de resina sintética; en la que
(b) dicha película (3) de la superficie superior
que cubre una superficie superior de dicho fieltro (2), está
flexionada para extenderse a la superficie inferior del fieltro (2)
a lo largo de las superficies (5) laterales del fieltro (2), y está
empalmada a la película (4) de la superficie inferior a lo largo de
las lengüetas (6) del borde;
(c) dicha película (3) de la superficie superior
está flexionada para extenderse a la superficie inferior a lo largo
de las superficies (9, 10) anterior y posterior del fieltro (2), y
está empalmada a la película (4) de la superficie inferior;
(d) dicho fieltro (2) comprende una sección (9A)
extrema anterior, una sección (10a) extrema posterior y una sección
central;
(e) dicho fieltro (2) tiene un grosor (C)
predeterminado en la sección central;
caracterizado porque
(f) en las secciones (9A, 10A) extremas
anterior y posterior comprimidas, dicho fieltro (2) con la película
(3) de la superficie superior tiene un grosor (a) que es más pequeño
que el grosor (C) predeterminado mediante una profundidad (H)
predeterminada; y
(g) la superficie (9) extrema anterior, la
superficie (10) extrema posterior y la superficie superior del
fieltro (2) están cubiertas por la película (3) de la superficie
superior la cual tiene una suma de una longitud (L) para cubrir la
superficie superior del fieltro (2), una longitud que va a ser
utilizada para ser empalmada a la película (4) de la superficie
inferior y una longitud marginal que corresponde a dos veces la
reducción del grosor (H) del fieltro en las secciones (9A, 10A)
extremas anterior y posterior.
2. Un método para fabricar un objeto (1)
aislante térmico que comprende un fieltro (2) de fibras inorgánicas,
una película (3) de la superficie superior empalmada a una
superficie superior del fieltro (2) y una superficie (4) inferior
empalmada a una superficie inferior del fieltro (2), estando dicha
película (3) de la superficie superior y dicha película (4) de la
superficie inferior empalmadas una a la otra a lo largo de las
lengüetas (6) del borde y las lengüetas (11) extremas del objeto
(1) aislante térmico; comprendiendo dicho método las etapas de:
- (a)
- formar un fieltro (200) de fuente continua de fibras inorgánicas que tienen una densidad predeterminada y un grosor predeterminado por medio de una máquina (12) de secado;
- (b)
- formar fieltros (2) individuales en forma de paralelepípedo rectangular cortando el fieltro (200) continuo a una longitud predeterminada;
- (c)
- cubrir la superficie superior de cada fieltro (2) mediante la película (3) de la superficie superior empalmando la película (3) de la superficie superior a la superficie superior del fieltro, y cubriendo también la superficie inferior del fieltro (2) empalmando la película (4) de la superficie inferior a la superficie inferior del fieltro (2);
- (d)
- empalmar la película (3) de la superficie superior y la película (4) de la superficie inferior a lo largo de las lengüetas (6) del borde, para formar el objeto (1) aislante térmico; caracterizado porque
- (e)
- después de la etapa (b) anterior, que alimenta los fieltros (2) individuales intermitentemente para que los fieltros contiguos muestran un intervalo (L_{1}) entre ellos regulando el tiempo de intercambio de un tope (15), siendo el intervalo (L_{1}) la suma de una longitud de la película (3) de la superficie superior necesaria para cubrir las superficies (9A, 10B) extremas dispuestas contrariamente a los fieltros contiguos y una longitud de la película (3) de la superficie superior necesaria para ser empalmada a la película (4) de la superficie inferior;
- (f)
- después de la etapa (d) anterior, que hace que el fieltro (2) pase a través de una sección (21) para absorber la arruga, y alimentándola a una máquina (22) de sellado;
- (g)
- detener el fieltro (2) en un tiempo de alineación de una posición central del intervalo de fieltros contiguos y un centro (C1-C1) de dicha máquina (22) de sellado;
- (h)
- comprimir la sección (100B) extrema posterior de un fieltro y la sección (90A) extrema anterior del fieltro contiguo a un grosor (a) predeterminado, y mantener la compresión, antes de la etapa (d) anterior; siendo el grosor (a) predeterminado más pequeño que el grosor (C) predeterminado en la sección central, mediante una profundidad (H) predeterminada;
- (i)
- presionar la película (3) de la superficie superior hacia abajo entre la sección (100B) extrema posterior de un fieltro y la sección (90a) extrema anterior del fieltro contiguo, para contactar la película (3) de la superficie superior con la película (4) de la superficie inferior a lo largo de la superficie (10B) extrema posterior de un fieltro y la superficie (9A) extrema anterior del fieltro contiguo;
- (j)
- empalmar la película (3) de la superficie superior y la película (4) de la superficie inferior cerca de la superficie (100B) extrema posterior de un fieltro y la superficie (90A) extrema anterior del fieltro contiguo; y
- (k)
- cortar la película (3) de la superficie superior y la película (4) de la superficie inferior en dicha posición (C1-C1) central, para formar el objeto (1) aislante térmico.
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