ES2294275T3 - Producto de freno, sistema de frenos y procedimiento de produccion de los mismos. - Google Patents
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Abstract
Un producto de freno que comprende: una aleación de aluminio ADC12, en el que la aleación de aluminio ADC12 se funde en dicho producto de freno utilizando una técnica de fundición por inyección a presión, en el que la aleación de aluminio ADC12 comprende los constituyentes siguiente en porcentaje de peso: de 9, 6 a 12, 0 por ciento de silicio; de 0, 0 a 1, 3 por ciento de hierro; de 0, 0 a 0, 5 por ciento de manganeso; de 0, 0 a 0, 3 por ciento de magnesio; de 0, 0 a 1, 0 por ciento de cinc; de 0, 0 a 0, 5 por ciento de níquel; de 0, 0 a 0, 3 por ciento de estaño; de 1, 5 a 3, 5 por ciento de cobre; de 0, 0 a 0, 15 por ciento de uno o más elementos distintos y el resto de aluminio con las impurezas inevitables y en el que el producto de freno tiene una resistencia a la tracción de 55 a 61 ksi.
Description
Producto de freno, sistema de frenos y
procedimiento de producción de los mismos.
La presente solicitud reivindica prioridad de la
solicitud de patente estadounidense titulada, "Casting Process
and Product", presentada el 19 de marzo de 2002, con número
de serie 10/100.054, cuya descripción se incorpora a la presente
memoria descriptiva como referencia.
En general, la presente invención se refiere a
procesos de fundición y a aleaciones de fundición. Más en
particular, la presente invención está dirigida a una aleación de
aluminio para uso con una técnica de fundición a alta presión.
En el sector de la fundición es normal producir
productos que requieren gran resistencia, resistencia al desgaste,
dureza y/o ductilidad, usando aleaciones de aluminio, tal como 356
secundario y A356.2, junto con el proceso de fundición por gravedad
en moldes permanentes (GPM). La técnica de fundición GPM supone
calentar un metal y verter el metal fundido en moldes metálicos
permanentes a la vez que se permite que la gravedad llene la
cavidad del molde con el metal fundido. La principal diferencia
entre fundición en moldes permanentes y fundición en matriz
convencional, que es fundición a alta presión y a gran velocidad, es
que el metal fundido simplemente se vierte en el molde sin fuerzas
mecánicas externas, en lugar de inyectarlo en una matriz, como se
hace en la fundición en matriz convencional. Normalmente, los
productos fabricados mediante la técnica de fundición GPM suelen
ser más resistentes y menos porosos que los productos producidos
mediante fundición en matriz convencional.
Las propiedades mecánicas de un producto no
dependen sólo de la técnica de fundición que se utilice, sino que
también dependen de la aleación de fundición que se utiliza. En el
sector de la fundición normalmente se usan aleaciones de aluminio
porque se pueden adaptar a muchos de los procedimientos de fundición
que se usan más comúnmente, se pueden fundir fácilmente en matrices
o moldes metálicos y tienen mayor resistencia a la corrosión.
Como material de fundición, las aleaciones de
aluminio también proporcionan buena fluidez, es decir, la mayoría
de aleaciones de aluminio fluyen con facilidad. Esto es
especialmente importante porque si el metal, cuando está en su
estado fundido, no fluye a una velocidad es suficiente para llenar
la cavidad de la matriz o molde antes de que se solidifique el
metal fundido, entonces el metal puede tener dificultades para
llenar, por ejemplo, las secciones finas de un molde o matriz.
Adicionalmente, las aleaciones de aluminio
tienen puntos de fusión relativamente bajos. Por consiguiente, el
calor necesario para fundir aleaciones de aluminio es inferior al
calor necesario para algunos metales y, por lo tanto, el coste de
producción de piezas de fundición de aleación de aluminio es
inferior. Además, la transferencia de calor de la aleación de
aluminio fundida al molde es menor. Por consiguiente, se reduce el
tiempo de ciclo necesario para fundir un producto de aleación de
aluminio. Además, utilizando aleaciones de aluminio se aumenta la
vida útil del molde, dado que los moldes se someten a menos tensión
térmica.
En particular, las aleaciones de aluminio 356
secundario y A356.2 se usan comúnmente con la técnica de fundición
GPM para producir productos que requieren gran resistencia,
resistencia al desgaste, dureza y/o ductilidad. La composición
química de las aleaciones de aluminio 356 secundario y A356.2 son
como sigue:
No obstante, existen problemas específicos
asociados a las aleaciones de aluminio 356 secundario y A356.2
cuando se utilizan como metal de fundición. Por ejemplo, la
temperatura de fusión de las piezas de fundición de 356 secundario
y A356.2 es, aproximadamente, de 1320 grados Fahrenheit (715,5
grados centígrados). Cuando las piezas de fundición se producen con
las aleaciones que tienen una temperatura del metal de fundición de
1320 grados Fahrenheit, se produce soldadura. Soldadura se refiere a
la adherencia de aluminio a la cavidad de un molde o matriz, que,
tras un período de tiempo, hace que el molde o matriz sea
inservible.
En el sector de la automoción, es común producir
cilindros maestros y componentes de sistemas de frenado antibloqueo
(ABS) a partir de aleaciones de aluminio 356 secundario y A356.2
usando GPM. Los sistemas de frenado se utilizan para reducir la
velocidad de un vehículo, para detener el vehículo o para mantener
el vehículo inmóvil si el vehículo ya está parado. El cilindro
maestro es uno de los dispositivos de control de los sistemas de
frenado de vehículos, tales como, turismos y utilitarios ligeros,
que se utiliza para aplicar presión a los cilindros de rueda. Los
componentes de ABS son dispositivos de control dentro de un sistema
de frenado, que impiden que la rueda se bloquee durante el frenado
controlando la fuerza aplicada a los cilindros de rueda para
mantener la estabilidad del vehículo.
Por consiguiente, debido a la finalidad que
tienen los cilindros maestros y los componentes de ABS, es necesario
que tengan buenas propiedades mecánicas por cuanto se refiere a
resistencia, resistencia al desgaste y dureza. Además, también es
necesario que los componentes de ABS sean dúctiles, es decir, que
tengan la capacidad de someterse a deformación permanente antes de
romperse.
Normalmente, con posterioridad a la fundición de
cilindros maestros y/o componentes de ABS, los cilindros maestros
y/o los componentes de ABS se tratan térmicamente para aumentar la
resistencia y la dureza y se anodizan para aumentar la resistencia
a la corrosión. Los productos se tratan térmicamente para dar a los
componentes necesarios los requisitos de propiedades mínimas, según
se muestra a continuación:
Límite elástico = \sim 23 ksi
Resistencia a la tracción = \sim 35 ksi
Porcentaje de alargamiento = \sim 1%
Dureza = \sim 80 BHN
Límite elástico = \sim 25 ksi
Resistencia a la tracción = \sim 35 ksi
Porcentaje de alargamiento = \sim 3%
Dureza = \sim 80 BHN.
Los cilindros maestros y componentes de ABS que
se producen utilizando GPM y aleaciones de aluminio 356 secundario
y A356.2 normalmente se tratan térmicamente para garantizar que los
productos cumplen los requisitos de propiedades mínimas del
producto respectivo. Normalmente, los cilindros maestros se tratan
térmicamente según un temple T6. Un temple T6 típico consiste en
termotratar por solubilización la pieza de fundición a 1.000 grados
Fahrenheit (537,7 grados centígrados), más o menos diez grados
Fahrenheit, durante diez horas, enfriar con agua la pieza de
fundición y envejecer artificialmente la pieza de fundición a 340
grados Fahrenheit (171,1 grados centígrados), más o menos diez
grados Fahrenheit, entre cuatro y cinco horas.
Por consiguiente, es aconsejable proporcionar,
al menos en cierta medida, un producto de fundición, que supere en
propiedades mecánicas y coste, los productos de fundición fabricados
según la técnica de fundición GPM que utiliza las aleaciones de
aluminio 356 secundario o A356.2. Dicha aleación es ADC12 que se
utiliza en la condición de fundición por inyección a presión y se
conoce, por ejemplo, gracias a la publicación "The Effect of
Hydrogen in molten Aluminium on the growth of
Mirco-Porosity and Mechanical Properties of Squeeze
Cast Material" YOSHIDA et al, Journal of Japan
Institute of Light Metals, vol. 50, no. 7, 2000, páginas
325-329.
En un aspecto de la invención, se proporciona un
producto de freno que incluye una aleación de aluminio ADC12, en el
que la aleación de aluminio ADC12 se funde en el producto utilizando
una técnica de fundición por inyección a presión, en el que la
aleación de aluminio ADC12 consiste básicamente en los
constituyentes según se reivindica en la reivindicación
independiente 1 y en el que el producto de freno tiene una
resistencia a la tracción de 55 a
61 ksi.
61 ksi.
En otro aspecto de la presente invención, se
proporciona un sistema de frenado que incluye un componente de
freno, en el que el componente de freno está hecho de una aleación
de aluminio ADC12, en el que la aleación de aluminio ADC12 se funde
en un componente de freno según una técnica de fundición por
inyección a presión, en el que la aleación de aluminio ADC12
consiste básicamente en los constituyentes según se reivindica en
la reivindicación independiente 8 y en el que el producto de freno
tiene una resistencia a la tracción de 55 a 61 ksi.
En otro aspecto más de la presente invención, se
proporciona un procedimiento para fabricar un componente de
aleación de aluminio que incluye inyectar una aleación de aluminio
ADC12 en una matriz y aplicar una técnica de fundición por
inyección a presión, en el que el freno tiene una resistencia a la
tracción de 55 a 61 ksi.
Los productos de freno se pueden obtener por
medio de un aparato de fundición que incluye un medio para inyectar
una aleación de aluminio ADC12 en una matriz y un medio para aplicar
una técnica de fundición por inyección a presión.
Se han resumido, bastante ampliamente, las
características más importantes de la invención a fin de que se
entienda mejor la descripción detallada de la misma que aparece a
continuación y a fin de que se aprecie mejor la contribución de la
presente invención a la técnica. Naturalmente, hay características
adicionales de la invención que se describirán a continuación y que
formarán el objeto de las reivindicaciones adjuntas a la presente
memoria descriptiva.
En este sentido, antes de explicar al menos una
forma de realización de la invención en detalle, se entenderá que
la invención no se limita, en su aplicación, a los detalles de
construcción y a las disposiciones de los componentes que se
exponen en la descripción siguiente o que se ilustran en los
dibujos. La invención puede tener otras formas de realización y se
puede poner en práctica y llevar a cabo de diversos modos. Asimismo,
se entenderá que la fraseología y terminología que se usan en la
presente memoria descriptiva, así como el resumen, son a efectos de
descripción y no se deberían considerar limitantes.
Como tal, los expertos en la materia apreciarán
que el concepto en el que se basa esta descripción se puede
utilizar fácilmente como base para el diseño de otras estructuras,
procedimientos y sistemas para llevar a cabo los diversos objetivos
de la presente invención. Por lo tanto, es importante que se
considere que las reivindicaciones incluyen dichas construcciones
equivalentes siempre que no se aparten del espíritu y alcance de la
presente invención.
La Fig. 1 ilustra esquemáticamente piezas de un
sistema de frenado de conformidad con la presente invención.
La Fig. 2 ilustra esquemáticamente un aparato de
fundición de conformidad con la presente invención.
De conformidad con la presente invención, se
utiliza una aleación de aluminio, ADC12, con una técnica de
fundición a baja velocidad y a alta presión para producir productos
de fundición, tales como cilindros maestros y componentes de
ABS.
Las técnicas de fundición a baja velocidad y a
alta presión, tales como fundición por inyección a presión, suponen
inyectar metal fundido en un molde por medio de un pistón accionado
hidráulicamente, a baja velocidad en la cavidad del molde/matriz, y
aplicar y mantener una presión alta hasta que el metal se haya
solidificado en la cavidad del molde/matriz. Cuando la alta presión
aplicada empuja el metal fundido hacia las paredes de la cavidad
del molde/matriz, el espacio de aire entre el metal fundido y las
paredes de la cavidad del molde/matriz se reduce al mínimo
rápidamente. Por consiguiente, hay una rápida transferencia de calor
entre el metal y la cavidad del molde/matriz.
Por consiguiente, debido al uso del proceso de
rápida transferencia de calor que participa en la fundición a alta
presión, el metal se enfría a un estado sólido rápidamente. Como
consecuencia de la rápida solidificación, la estructura de grano de
la pieza de fundición es pequeña, es decir, afinada.
Cuando la aleación ADC12 se utiliza con una
técnica de fundición a baja velocidad y a alta presión para fundir,
por ejemplo, cilindros maestros y componentes de ABS, las piezas de
fundición resultantes muestran propiedades mecánicas que son
superiores a las propiedades mecánicas de productos fabricados según
técnicas de fundición GPM que utilizan las aleaciones de aluminio
356 secundario y A356.2. La aleación ADC12 está compuesta de los
elementos que se enumeran a continuación, en porcentaje de peso,
como sigue:
Como se muestra en la tabla anterior, la
aleación de aluminio ADC12 no requiere estroncio. El estroncio se
utiliza en una aleación de aluminio como agente de modificación, por
ejemplo, para mejorar la ductilidad de la aleación de aluminio. Con
frecuencia, el estroncio se utiliza junto con procesos de fundición
que requieren velocidades de solidificación más lentas, tales como
fundición GPM y en arena. La aleación ADC12, cuando se utiliza con
una técnica de fundición a baja velocidad y a alta presión, se
solidifica más rápidamente debido a las rápidas velocidades de
transferencia térmica que son características de las técnicas de
fundición a alta presión. Por consiguiente, dado que los productos
obtienen mayor ductilidad al fabricarlos según una técnica de
fundición a baja velocidad y a alta presión, con el uso de la
aleación ADC12 no se necesita estroncio. Por consiguiente, se
aumenta el contenido de aluminio en productos de aleación ADC12. El
coste del aluminio es más económico que el coste del estroncio. Por
consiguiente, el coste de los productos de aleación ADC12 es más
económico que aleaciones, tal como A356.2 y 356 secundario que
contienen estroncio.
La aleación ADC12 tiene un contenido de silicio
del 9,6 al 12,0 por ciento de su peso y es superior al contenido de
silicio de las aleaciones de aluminio A356.2 y 356 secundario, que
es del 6,5 al 7,5 por ciento de su peso. El mayor contenido de
silicio de la aleación ADC12 lleva a que la aleación ADC12 tenga una
temperatura de fundición del metal de 1250 grados Fahrenheit (676,6
grados centígrados). La temperatura de fundición del metal de las
aleaciones de aluminio 356 secundario y A356.2 es, aproximadamente,
de 1320 grados Fahrenheit (715,5 grados centígrados). Por
consiguiente, se necesita menos energía para fundir la aleación
ADC12 de la que se necesita para fundir las aleaciones de 356
secundario y A356.2. Por consiguiente, el coste asociado a la
fabricación de productos de ADC12 es inferior al coste asociado a la
fabricación de productos de 356 secundario y A356.2.
Adicionalmente, la menor temperatura de
fundición del metal de la aleación ADC12 lleva, aproximadamente, al
treinta y cinco por ciento menos de formación de escoria de la que
se produce con las aleaciones de aluminio 356 secundario y A356.2.
Escoria se refiere al óxido de metal que se forma cuando el metal
fundido reacciona con el aire. La formación de escoria normalmente
se produce antes de transferir el metal fundido a la cavidad del
molde/matriz. Si la escoria entra en la cavidad del molde/matriz y
forma parte de la pieza de fundición, puede llevar a una pieza de
fundición defectuosa debido a que la pieza de fundición no constará
simplemente de la aleación prevista.
Adicionalmente, la menor temperatura de
fundición del metal y el mayor contenido de hierro de la aleación
ADC12 lleva a que se produzca menos soldadura, aproximadamente el
cincuenta por ciento menos, de la que se produce con las aleaciones
de aluminio 356 secundario y A356.2. Soldadura se refiere a la
adherencia de aluminio de la aleación a la cavidad de la matriz o
del molde. Con el tiempo, el hecho de que se produzca soldadura
reduce la capacidad de uso del molde. Por consiguiente, utilizando
la aleación ADC12 en contraposición a las aleaciones de aluminio
356 secundario y A356.2 se reduce la soldadura y se prolonga la
duración de la cavidad del molde/matriz.
Cuando se aplicó a la aleación ADC12 un temple
T6, que comprendía termotratar por solubilización el metal fundido
a 932 grados Fahrenheit (500 grados centígrados), más o menos diez
grados Fahrenheit, durante cuatro horas, enfriar con agua el metal
fundido y envejecer artificialmente el metal a 356 grados Fahrenheit
(180 grados centígrados), más o menos diez grados Fahrenheit,
durante cinco horas, la aleación ADC12 superó a las aleaciones de
A356.2 y 356 secundario en límite elástico y en resistencia a la
tracción cuando se aplicó un temple T6 comparable a las aleaciones
de A356.2 y 356 secundario. Las propiedades resultantes de límite
elástico, resistencia a la tracción y alargamiento de las
aleaciones de A356.2, 356 secundario y ADC12 son como sigue:
Resulta evidente de la tabla anterior que la
aleación ADC12 tiene un límite elástico superior al de las
aleaciones de aluminio 356 secundario y A356.2. El límite elástico
corresponde a la máxima capacidad del metal para soportar una carga
antes de que el metal se rompa. Por lo tanto, la aleación ADC12
tiene una mayor resistencia a las fuerzas aplicadas. La mayor
resistencia de la aleación ADC12 se atribuye, al menos en parte, a
la microestructura afinada, es decir, al menor tamaño de grano de
la pieza de fundición que se desarrolla del uso de una técnica de
fundición a baja velocidad y a alta presión. Por consiguiente, la
aleación ADC12 es más resistente que las aleaciones de aluminio 356
secundario y A356.2 y, por lo tanto, es más adecuada para productos
que requieren gran resistencia, por ejemplo, componentes de
sistemas de frenado, tales como cilindros maestros y componentes de
ABS. La Fig. 1 ilustra esquemáticamente un sistema de frenado 10 que
tiene un cilindro maestro 20 y un componente de ABS 30.
Además, cuando se aplicó el temple T6 a la
aleación ADC12, la aleación ADC12 superó a las aleaciones de A356.2
y 356 secundario en resistencia al desgaste, que se mide en términos
de pérdida de volumen del material según estándares establecidos en
la norma ASTM G-77 de la American Society for
Testing of Materials (Sociedad estadounidense para pruebas de
materiales), como sigue:
Por lo tanto, cuando la aleación ADC12 se
sometió a los procedimientos de la norma ASTM G-77,
que suponen medición de pérdida de volumen de la aleación de
aluminio sometiendo la aleación de aluminio a un disco giratorio de
hierro fundido durante un período de tiempo preestablecido, la
aleación ADC12 perdió menos material que las aleaciones de A356.2 y
356 secundario. La mayor resistencia al desgaste, es decir, menor
pérdida de volumen del material se atribuye, al menos en parte, a
la microestructura afinada, es decir, al menor tamaño de grano de
la pieza de fundición que se desarrolla del uso de la técnica de
fundición a baja velocidad y a alta presión. Normalmente, los
productos, por ejemplo, cilindros maestros y componentes de ABS se
anodizan para aumentar la resistencia al desgaste de dichos
productos. Utilizando la aleación ADC12 conjuntamente con una
técnica de fundición a alta presión, se reduce o elimina la
cantidad de anodizado que es necesario aplicar a los productos.
Además, ADC12 tiene un contenido máximo de
hierro del 1,3 por ciento de su peso que es superior al contenido
de hierro de las aleaciones de 356 secundario y A356.2, que tienen
un máximo de 0,6 y 0,12 por ciento de su peso, respectivamente.
Cuando el contenido de hierro de una pieza de fundición de ADC12 sea
superior al contenido máximo de hierro de una aleación de 356
secundario o A356.2, el producto de ADC12 se maquinará más
fácilmente que un producto de A356.2 y/o que un producto de 356
secundario. El alto contenido de hierro del producto de aleación
ADC12 facilita la formación de virutas, es decir, la generación de
rebabas, cuando se maquina el producto. Por consiguiente, se debe
aplicar menos fuerza o presión a la herramienta de maquinado cuando
se empuja/desplaza la herramienta de corte/maquinado hacia el
producto de aleación ADC12 para hacer el corte inicial en el
producto de ADC12, así como cuando se corta el producto de aleación
de ADC12, que cuando se llevan a cabo las mismas acciones en
productos de aleaciones de 356 secundario y A356.2. Por
consiguiente, con la aleación ADC12 la herramienta de
corte/maquinado se somete a menos tensión y se prolonga la vida útil
de la herramienta de corte/maquinado.
Además, el coste de los lingotes/bloques de
aleación ADC12 es más económico que el coste de los lingotes/bloques
de aleación de 356 secundario y de aleación de aluminio A356.2 en,
aproximadamente, diez céntimos por libra.
Por consiguiente, cuando se utiliza la aleación
ADC12 conjuntamente con una técnica de fundición a alta presión
para fabricar productos, tales como, cilindros maestros y
componentes de ABS, los productos tienen mayores propiedades
mecánicas y su producción es más económica. La Fig. 2 ilustra
esquemáticamente un aparato de fundición 40 que utiliza una técnica
de fundición a alta presión que incluye un ensamblaje de pistón 50 y
un molde/matriz 60.
\newpage
Las muchas características y ventajas de la
invención resultan evidentes gracias a la memoria descriptiva
detallada y, por consiguiente, se pretende que las reivindicaciones
adjuntas cubran todas esas características y ventajas de la
invención que estén dentro del verdadero alcance y espíritu de la
invención. Además, dado que a los expertos en la materia se les
pueden ocurrir fácilmente numerosas modificaciones y variaciones,
no se desea limitar la invención al funcionamiento y construcción
exactos que se han ilustrado y descrito y, por consiguiente, se
puede recurrir a todas las modificaciones y equivalentes adecuados
que estén dentro del alcance de la invención.
Claims (21)
1. Un producto de freno que comprende:
una aleación de aluminio ADC12, en el que la
aleación de aluminio ADC12 se funde en dicho producto de freno
utilizando una técnica de fundición por inyección a presión,
en el que la aleación de aluminio ADC12
comprende los constituyentes siguiente en porcentaje de peso:
- de 9,6 a 12,0
- por ciento de silicio;
- de 0,0 a 1,3
- por ciento de hierro;
- de 0,0 a 0,5
- por ciento de manganeso;
- de 0,0 a 0,3
- por ciento de magnesio;
- de 0,0 a 1,0
- por ciento de cinc;
- de 0,0 a 0,5
- por ciento de níquel;
- de 0,0 a 0,3
- por ciento de estaño;
- de 1,5 a 3,5
- por ciento de cobre;
- de 0,0 a 0,15
- por ciento de uno o más elementos distintos y
el resto de aluminio con las impurezas
inevitables y
en el que el producto de freno tiene una
resistencia a la tracción de 55 a 61 ksi.
2. El producto de freno de la reivindicación 1,
en el que se aplica un tratamiento térmico al producto de
freno.
3. El producto de freno de la reivindicación 2,
en el que el tratamiento térmico comprende un temple T6.
4. El producto de freno de la reivindicación 3,
en el que el temple T6 comprende:
termotratar por solubilización el producto de
freno a una temperatura de 494,4º centígrados a 505,6º centígrados
durante cuatro horas;
enfriar con agua el producto de freno y
envejecer artificialmente el producto de freno a
una temperatura de 174,4º centígrados a 185,6º centígrados durante
cinco horas.
5. El producto de freno de la reivindicación 4,
en el que el termotratamiento por solubilización se lleva a cabo a
500º centígrados.
6. El producto de freno de la reivindicación 4,
en el que el envejecimiento artificial se lleva a cabo a 180º
centígrados.
7. El producto de freno de la reivindicación 1,
en el que el hierro es de entre el 0,12 por ciento en peso y el 1,3
por ciento en peso.
8. Un sistema de frenado que comprende:
un componente de freno, en el que el componente
de freno está hecho de una aleación de aluminio ADC12 y en el que
la aleación de aluminio ADC12 se funde en el componente de freno
según una técnica de fundición por inyección a presión,
en el que la aleación ADC12 comprende:
- de 9,6 a 12,0
- por ciento de silicio;
- de 0,0 a 1,3
- por ciento de hierro;
- de 0,0 a 0,5
- por ciento de manganeso;
- de 0,0 a 0,3
- por ciento de magnesio;
- de 0,0 a 1,0
- por ciento de cinc;
- de 0,0 a 0,5
- por ciento de níquel;
- de 0,0 a 0,3
- por ciento de estaño;
- de 1,5 a 3,5
- por ciento de cobre;
- de 0,0 a 0,15
- por ciento de uno o más elementos distintos y
el resto de aluminio con las impurezas
inevitables y
en el que el producto de freno tiene una
resistencia a la tracción de 55 a 61 ksi.
9. El sistema de frenado de la reivindicación 8,
en el que el componente es un cilindro maestro.
10. El sistema de frenado de la reivindicación
8, en el que el componente es un componente de ABS.
11. El sistema de frenado de la reivindicación
8, en el que se aplica un tratamiento térmico al componente de
freno.
12. El sistema de frenado de la reivindicación
11, en el que el tratamiento térmico es un temple T6.
13. El sistema de frenado de la reivindicación
12, en el que el temple T6 comprende:
termotratar por solubilización el producto de
aleación de aluminio a una temperatura de 494,4º centígrados a
505,6º centígrados durante cuatro horas;
enfriar con agua el producto de aleación de
aluminio y
envejecer artificialmente el producto de
aleación de aluminio a una temperatura de 174,4º centígrados a
185,6º centígrados durante cinco horas.
14. El sistema de frenado de la reivindicación
13, en el que el termotratamiento por solubilización se lleva a cabo
a 500º centígrados.
15. El sistema de frenado de la reivindicación
13, en el que el envejecimiento artificial se lleva a cabo a 180º
centígrados.
16. El sistema de frenado de la reivindicación
8, en el que el hierro es de entre el 0,12 por ciento en peso y el
1,3 por ciento en peso.
17. Un procedimiento de fabricación de un
componente de freno de aleación de aluminio, que comprende:
inyectar una aleación de aluminio ADC12 en una
matriz y
aplicar una técnica de fundición por inyección a
presión, en el que el componente de freno tiene una resistencia a la
tracción de 55 a 61 ksi.
18. El procedimiento según la reivindicación 17,
en el que la técnica de fundición a alta presión es fundición por
inyección a presión.
19. El procedimiento según la reivindicación 17,
en el que la aleación de aluminio ADC 12 comprende:
- de 9,6 a 12,0
- por ciento de silicio;
- de 0,0 a 1,3
- por ciento de hierro;
- de 0,0 a 0,5
- por ciento de manganeso;
- de 0,0 a 0,3
- por ciento de magnesio;
- de 0,0 a 1,0
- por ciento de cinc;
- de 0,0 a 0,5
- por ciento de níquel;
- de 0,0 a 0,3
- por ciento de estaño;
- de 1,5 a 3,5
- por ciento de cobre;
- de 0,0 a 0,15
- por ciento de uno o más elementos distintos y
el resto de aluminio con las impurezas
inevitables.
20. El producto de freno de la reivindicación 1,
en el que el producto de freno es un cilindro maestro.
21. El producto de freno de la reivindicación 1,
en el que el producto de freno es un componente de ABS.
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