CN111455228B - 高强韧性铝硅合金及压铸工艺制备方法和应用 - Google Patents

Abstract

本发明公开了高强韧性铝硅合金及压铸工艺制备方法和应用。其中，该高强韧性压铸铝硅合金包括：8～11wt％的硅、0.4～0.8wt％的锰、0.1～0.4wt％的钒、0.1～0.4wt％的锆、0.1～0.4wt％的镁、0.1～0.4wt％的锌、0.01～0.04wt％的锶、不大于0.2wt％的铁、不大于0.1wt％的不可避免夹杂物，以及余量的铝。相比于THAS‑1合金，该高强韧性压铸铝硅合金在保证合金具有较好抗热裂能力的基础上不仅强度得到了很大的提高，不经热处理工艺就可以达到高的力学性能，而且还增加了热处理的可行性，该合金热处理后具有更高的力学性能。

Description

高强韧性铝硅合金及压铸工艺制备方法和应用

技术领域

本发明属于金属材料领域，具体而言，涉及高强韧性铝硅合金及压铸工艺制备方法和应用。

背景技术

由于节能和环保的需要，汽车轻量化大势所趋，人心所向，已经受到国家政策的支持；汽车轻量化设计，必然成为今后车身设计的主流方向，也会成各个汽车企业的核心竞争力。铝合金具有减重效果好、安全性好、成型性能优异等突出优点，是汽车轻量化最佳的材料选择。铝合金相比于目前市场上所出现的高强度钢来说，重量大幅度降低，减少油耗的同时，增加了续航里程，可以说，以铝代钢成为了当今汽车市场发展的必由之路。但是铝合金的韧性与高强度钢存在很大的差距，最终导致生产的铝合金铸件无法应用到车身处的关键受力部位。因此，开发高强韧高性能的车用铝合金体系，能够填补国内市场的空白，创造巨大的商业价值。目前，压铸技术在轻合金成型中发挥举足轻重的地位，广泛用于汽车零部件的生产。压铸技术能够得到形状复杂的薄壁零件,适合大规模批量生产。并且，其成型周期短，生产效率高，环境友好，被广泛的应用在像变速箱，离合器，方向盘，仪表盘，轮毂及支架等重要的汽车零部件的生产过程当中。生产的铸件致密性高，粗糙度小，产品的合格率高，为生产带来了极大的便利。然而，高压铸造过程中，紊乱液流会带来的大量孔洞成为降低力学性能的重要原因；并且，由于初生相在压室中析出及型腔中高的冷却速度，所以压铸合金中出现了特殊组织：压室预结晶组织(ESCs)和缺陷带，这些组织降低了力学性能。

近几年来，由于高真空压铸技术的出现，热处理成为了强化压铸件的手段，使铝合金的力学性能实现大的突破，但是热处理过程中铸件会发生变形和鼓泡，进一步的机加工增加了铸件的成本。并且，热处理本身是消耗能量的过程，与节能和环保的主题背道而驰，必然会受到政策制度的限制。因此，开发铸态高性能的压铸铝合金具有重要的实际意义和商业价值。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出高强韧性铝硅合金及压铸工艺制备方法和应用。该高强韧性压铸铝硅合金是针对THAS-1合金成分体系的进一步优化提出的，相比于THAS-1合金，该高强韧性压铸铝硅合金在保证合金具有较好抗热裂能力的基础上不仅强度得到了很大的提高，不经热处理工艺就可以达到高的力学性能，而且还增加了热处理的可行性，该合金热处理后具有更高的力学性能。

本发明是基于发明人的以下发现提出的：

相比于THAS-1合金(即专利申请号为201910449860.6要求保护的铝硅合金)中将镁和锌作为不可避免夹杂物除去，并控制不可避免夹杂物(选自铜、镁、锌、磷和铬中的至少一种)的总量不大于0.1wt％，本申请在THAS-1合金的基础上额外添加0.1～0.4wt％镁元素和0.1～0.4wt％的锌元素，不仅可以使镁元素和锌元素在铝合金中发挥固溶强化的作用，提高合金的整体强度，还可以使得该合金热处理后具有更高的力学性能，增加了热处理的可行性，然而，当镁元素和锌元素任意一种元素的添加量超过0.4wt％后，在晶界上易形成第二相或元素偏析，降低合金的韧性。

为此，根据本发明的第一个方面，本发明提出了一种高强韧性压铸铝硅合金。根据本发明的实施例，该高强韧性压铸铝硅合金包括：8～11wt％的硅、0.4～0.8wt％的锰、0.1～0.4wt％的钒、0.1～0.4wt％的锆、0.1～0.4wt％的镁、0.1～0.4wt％的锌、0.01～0.04wt％的锶、不大于0.2wt％的铁、不大于0.1wt％的不可避免夹杂物，以及余量的铝。

根据本发明上述实施例的高强韧性压铸铝硅合金，通过综合控制铝硅合金中硅、锰、钒、锆、镁、锌、锶和铁分别为上述含量，不仅可以细化初生相α-Al，增加初生相α-Al中的固溶度，优化第二相分布，改变富铁相形貌，增加合金的强度和韧性并减轻粘膜热裂的倾向，增加模具寿命；同时还可以提高合金熔体的流动性和成型性，易于直接成型出结构复杂的薄壁零件并显著减少压铸工艺本身所带来的组织缺陷，使合金未经热处理就能达到高的强韧性，能够在显著提高铝硅合金铸件的力学性能的同时降低生产成本。具体地，具有上述组成的高强韧性压铸铝硅合金在铸态下，棒状试样屈服强度为150～170MPa，抗拉强度为300～320MPa，延伸率为9～13％，相较THAS-1，该铝硅合金的强度得到很大的提升。

另外，根据本发明上述实施例的高强韧性压铸铝硅合金还可以具有如下附加的技术特征：

在本发明的一些实施例中，高强韧性压铸铝硅合金包括：8.6～9.4wt％的硅、0.55～0.65wt％的锰、0.15～0.25wt％的钒、0.15～0.25wt％的锆、0.2～0.3wt％的镁、0.2～0.3wt％的锌、0.015～0.03wt％的锶。

在本发明的一些实施例中，所述不可避免夹杂物包括选自铜、磷和铬中的至少一种。

在本发明的一些实施例中，所述铝硅合金的屈服强度为150～170MPa、抗拉强度为300～320MPa、延伸率为9～13％。

在本发明的一些实施例中，制备所述高强韧性压铸铝硅合金控制的压铸工艺参数为：熔体浇注温度为680～700℃、模具温度为120～150℃、浇口比为30：1、低速压射速度为0.05～0.2m/s、高速压射速度为1～3m/s。

在本发明的一些实施例中，进行所述压铸处理时，模具型腔内的真空度不大于10KPa。

根据本发明的第二个方面，本发明提出了一种制备上述高强韧性压铸铝硅合金的方法。根据本发明的实施例，该方法包括：

(1)按计量比称取纯铝、结晶硅、Al-Mn中间合金、Al-V中间合金、Al-Zr中间合金、Al-Mg中间合金、Al-Zn中间合金和Al-Sr中间合金，并进行熔炼处理；

(2)在惰性气氛下对步骤(1)得到的熔体进行精炼处理，以便去除熔体中的气体和夹杂物；

(3)对步骤(2)得到的熔体进行压铸处理，以便得到所述高强韧性压铸铝硅合金，

其中，所述压铸处理中，熔体浇注温度为680～700℃、模具温度为120～150℃、浇口比为30：1、低速压射速度为0.05～0.2m/s、高速压射速度为1～3m/s，模具型腔内的真空度不大于10KPa。

根据本发明上述实施例的制备高强韧性压铸铝硅合金的方法，通过综合控制铝硅合金中硅、锰、钒、锆、镁、锌、锶和铁的含量，不仅可以细化初生相α-Al，增加初生相α-Al中的固溶度，优化第二相分布，改变富铁相形貌，增加合金的强度和韧性并减轻粘膜热裂的倾向，增加模具寿命；同时还可以提高合金熔体的流动性和成型性，易于直接成型出结构复杂的薄壁零件并显著减少压铸工艺本身所带来的组织缺陷，使合金未经热处理就能达到高的强韧性，能够在显著提高铝硅合金铸件的力学性能的同时降低生产成本；进一步地，通过采用上述压铸处理条件，还能进一步确保制备得到的铝硅合金的力学性能。具体地，采用该方法制得的高强韧性压铸铝硅合金在铸态下，棒状试样屈服强度为150～170MPa，抗拉强度为300～320MPa，延伸率为9～13％，相较THAS-1，该铝硅合金的强度得到很大的提升。

根据本发明的第三个方面，本发明提出了一种铝硅合金部件。根据本发明的实施例，所述铝硅合金部件具有上述高强韧性压铸铝硅合金或采用上述制备方法得到的高强韧性压铸铝硅合金；或者，所述铝硅合金部件的至少一部分由上述所述的高强韧性压铸铝硅合金或采用上述制备方法得到的高强韧性压铸铝硅合金再加工得到。该铝硅合金部件采用具有较高的强韧性和较好的抗热裂能力的高强韧性压铸铝硅合金来形成铝硅合金部件，不仅有利于延长铝硅合金部件的使用寿命，还能使其满足更高的力学性能要求，能够更广泛应用于汽车、通信电子及航空航天等领域。

根据本发明的第四个方面，本发明提出了上述高强韧性压铸铝硅合金或采用上述制备方法得到的高强韧性压铸铝硅合金在汽车、通信电子及航空航天中的用途。由此不仅更有利于实现节能和环保的需要，还能实现汽车等产品的轻量化设计，进一步推动汽车、通信电子及航空航天的发展。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本申请实施例1～3制备得到的铝硅合金的力学性能图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

发明人意外发现，相比于THAS-1合金中将镁和锌作为不可避免夹杂物除去，并控制不可避免夹杂物的总量不大于0.1wt％，本申请在THAS-1合金的基础上额外添加0.1～0.4wt％镁元素和0.1～0.4wt％的锌元素制备THAS-2合金，不仅可以使镁元素和锌元素在铝合金中发挥固溶强化的作用，提高合金的整体强度，还可以使得该合金热处理后具有更高的力学性能，增加了热处理的可行性，然而，当镁元素和锌元素的任意一种元素添加量超过0.4wt％后，在晶界上易形成第二相或元素偏析，降低合金的韧性。其中，硅、锰、锶、锆和钒元素在合金中的有益效果在THAS-1合金中已经做过详细的描述，此处不再赘述。

为此，根据本发明的第一个方面，本发明提出了一种高强韧性压铸铝硅合金。根据本发明的实施例，该高强韧性压铸铝硅合金包括：8～11wt％的硅、0.4～0.8wt％的锰、0.1～0.4wt％的钒、0.1～0.4wt％的锆、0.1～0.4wt％的镁、0.1～0.4wt％的锌、0.01～0.04wt％的锶、不大于0.2wt％的铁、不大于0.1wt％的不可避免夹杂物，以及余量的铝。本发明中通过综合控制铝硅合金中硅、锰、钒、锆、镁、锌、锶和铁分别为上述含量，不仅可以细化初生相α-Al，增加初生相α-Al中的固溶度，优化第二相分布，改变富铁相形貌，增加合金的强度和韧性并减轻粘膜热裂的倾向，增加模具寿命；同时还可以提高合金熔体的流动性和成型性，易于直接成型出结构复杂的薄壁零件并显著减少压铸工艺本身所带来的组织缺陷，使合金未经热处理就能达到高的强韧性，能够在显著提高铝硅合金铸件的力学性能的同时降低生产成本。具体地，具有上述组成的高强韧性压铸铝硅合金在铸态下，棒状试样屈服强度为150～170MPa，抗拉强度为300～320MPa，延伸率为9～13％，相较THAS-1，该铝硅合金的强度得到很大的提升。

下面对本发明上述实施例的高强韧性压铸铝硅合金进行详细描述。

根据本发明的一个具体实施例，高强韧性压铸铝硅合金可以包括：8.6～9.4wt％的硅、0.55～0.65wt％的锰、0.15～0.25wt％的钒、0.15～0.25wt％的锆、0.2～0.3wt％的镁、0.2～0.3wt％的锌、0.015～0.03wt％的锶、不大于0.2wt％的铁、不大于0.1wt％的不可避免夹杂物，以及余量的铝。发明人发现，通过进一步控制高强韧性压铸铝硅合金中硅、锰、钒、锆、镁、锌、锶、铁和铝为上述含量，可以进一步减少铸件中的成分偏析和组织缺陷，提高合金的稳定性，进一步提高高强韧性压铸铝硅合金的综合性能。

根据本发明的再一个具体实施例，高强韧性压铸铝硅合金中的不可避免夹杂物包括选自铜、磷和铬中的至少一种，本发明中通过控制高强韧性压铸铝硅合金中不可避免夹杂物的含量不大于0.1wt％，可以进一步降低夹杂物对铝硅合金的强韧性和耐腐蚀性等造成的负面影响。

根据本发明的又一个具体实施例，进行压铸处理时，模具型腔内的真空度可以不大于10Kpa。发明人发现，制备高强韧性压铸铝硅合金时，若在不大于10KPa的真空度下进行压铸处理，可以使高强韧性压铸铝硅合金棒状试样的延伸率不低于9％，由此可以进一步改善铝硅合金铸件的力学性能。

根据本发明的又一个具体实施例，制备高强韧性压铸铝硅合金控制的压铸工艺参数可以为：熔体浇注温度为680～700℃，例如可以为680℃、685℃、690℃、695℃或700℃；模具温度可以为120～150℃，例如可以为120℃、125℃、130℃、135℃、140℃或150℃；浇口比可以为30：1；低速压射速度可以为0.05～0.2m/s，例如可以为0.1～0.2m/s、0.1m/s或0.2m/s；高速压射速度为1～3m/s，例如可以为2m/s、2.5m/s、2.75m/s或3m/s等；其中，低速压射可以为多级低速压射，例如可以为二级或三级低速压射，三级低速压射速度可以为0.2m/s-0.2m/s-0.1m/s或0.2m/s-0.2m/s-0.2m/s等。发明人发现，压铸处理中，浇注温度、低速压射速度、高速压射速度及真空度等工艺参数对合金的性能影响较大，例如：若浇注温度过低，低于680℃，铸件中ESCs的数量会增多，ESCs枝晶间缩孔的数量也会急剧增大，降低力学性能；但若浇注温度高于700℃，铝合金熔体中合金元素如锶、镁烧损严重，夹杂物数量增多，得到的合金强化和韧化效果不明显。若低速压射速度过小，熔体在压室内的停留时间较长，ESCs数量增多且尺寸增大，但抽真空时间长，真空效果好；若低速压射速度过大，熔体在压室内的停留时间较短，ESCs数量少且尺寸小，但抽真空时间短，真空效果差。若高速压射速度太小，最终得到的铸件中存在组织偏析，成分分布不均匀，严重危害力学性能；而若高速压射速度太大，对模具的冲刷作用强，又会减少模具的寿命，增加生产成本，优选地，该合金可以在高速压射速度为2.75m/s时成型。高真空技术在压铸中发挥巨大的作用，型腔真空度越小越好，具体地，在本发明的一个具体示例中，采用东洋真空机和海望真空机同时运作，控制型腔真空度在不大于10KPa下进行压铸处理，可以确保高强韧性压铸铝硅合金棒状试样的延伸率不低于9％，由此可以进一步提高合金铸件的力学性能。需要说明的是，本发明中所述的真空条件指的是模具型腔真空条件，所述真空度指的是模具型腔内的真空度。本发明中通过采用上述压铸工艺参数，可以使制备得到的高强韧性压铸铝硅合金在铸态下棒状试样屈服强度为150～170MPa，抗拉强度为300～320MPa，延伸率为9～13％，并且在真空度不大于10KPa时，高强韧性压铸铝硅合金的延伸率不低于9％，相较其他商业铝合金，该铝硅合金的力学性能得到很大的提升。

根据本发明的第二个方面，本发明提出了一种制备上述高强韧性压铸铝硅合金的方法。根据本发明的实施例，该方法包括：(1)按计量比称取纯铝、结晶硅、Al-Mn中间合金、Al-V中间合金、Al-Zr中间合金、Al-Mg中间合金、Al-Zn中间合金和Al-Sr中间合金，并进行熔炼处理；(2)在惰性气氛下对步骤(1)得到的熔体进行精炼处理，以便去除熔体中的气体和夹杂物；(3)对步骤(2)得到的熔体进行压铸处理，以便得到高强韧性压铸铝硅合金，其中，压铸处理中，熔体浇注温度为680～700℃、模具温度为120～150℃、浇口比为30：1、低速压射速度为0.05～0.2m/s、高速压射速度为1～3m/s，模具型腔内的真空度不大于10KPa。

根据本发明上述实施例的制备高强韧性压铸铝硅合金的方法，通过综合控制铝硅合金中硅、锰、钒、锆、镁、锌、锶和铁的含量，不仅可以细化初生相α-Al，增加初生相α-Al中的固溶度，优化第二相分布，改变富铁相形貌，增加合金的强度和韧性并减轻粘膜热裂的倾向，增加模具寿命；同时还可以提高合金熔体的流动性和成型性，易于直接成型出结构复杂的薄壁零件并显著减少压铸工艺本身所带来的组织缺陷，使合金未经热处理就能达到高的强韧性，能够在显著提高铝硅合金铸件的力学性能的同时降低生产成本；进一步地，通过采用上述压铸处理条件，还能进一步确保制备得到的铝硅合金的力学性能。具体地，采用该方法制得的高强韧性压铸铝硅合金在铸态下，棒状试样屈服强度为150～170MPa，抗拉强度为300～320MPa，延伸率为9～13％，相较THAS-1，该铝硅合金的强度得到很大的提升。需要说明的是，针对上述高强韧性压铸铝硅合金所描述的特征及效果同样适用于该制备高强韧性压铸铝硅合金的方法，此处不再一一赘述。

另外，需要说明的是，发明人将本发明中的高强韧性压铸铝硅合金命名为THAS-2，本发明中所述的高强韧性压铸铝硅合金THAS-2即为本发明上述实施例所述的高强韧性压铸铝硅合金或采用上述制备方法得到的高强韧性压铸铝硅合金。

根据本发明的第三个方面，本发明提出了一种铝硅合金部件。根据本发明的实施例，铝硅合金部件具有上述高强韧性压铸铝硅合金或采用上述制备方法得到的高强韧性压铸铝硅合金；或者，铝硅合金部件的至少一部分由上述的高强韧性压铸铝硅合金或采用上述制备方法得到的高强韧性压铸铝硅合金再加工得到。该铝硅合金部件采用具有较高的强韧性和较好的抗热裂能力的高强韧性压铸铝硅合金来形成铝硅合金部件，不仅有利于延长铝硅合金部件的使用寿命，还能使其满足更高的力学性能要求，能够更广泛应用于汽车、通信电子及航空航天等领域。需要说明的是，针对上述高强韧性压铸铝硅合金和制备高强韧性压铸铝硅合金的方法所描述的特征及效果同样适用于该铝硅合金部件，此处不再一一赘述。

根据本发明的第四个方面，本发明提出了上述高强韧性压铸铝硅合金或采用上述制备方法得到的高强韧性压铸铝硅合金在汽车、通信电子及航空航天中的用途。由此不仅更有利于实现节能和环保的需要，还能实现汽车等产品的轻量化设计，进一步推动汽车、通信电子及航空航天的发展。需要说明的是，针对上述高强韧性压铸铝硅合金和制备高强韧性压铸铝硅合金的方法所描述的特征及效果同样适用于该高强韧性压铸铝硅合金的用途，此处不再一一赘述。

下面参考具体实施例，对本发明进行描述，需要说明的是，这些实施例仅仅是描述性的，而不以任何方式限制本发明。

实施例1

采用高强韧性压铸铝硅合金THAS-2制备铝硅合金铸锭。其中，高强韧性压铸铝硅合金THAS-2的组成为：Si：8.86wt％；Mg：0.33wt％；Mn：0.59wt％；V：0.12wt％；Zr：0.28％wt；Zn：0.22wt％；Fe：0.14wt％；Sr：0.03wt％；余量为Al。

(1)将THAS-2铝合金锭切割为2kg左右小块形式，将THAS-2小块合金锭子加入炉中，快速升温至700～720℃，待合金熔化后，保温30min，通入氩气并对熔体不断进行搅拌30min，除去熔体中的气体，使成分均匀化；完成上述操作后，降温至680℃，保温10min，扒渣。

(2)对扒渣后的熔体进行压铸处理，熔体浇注温度680℃，模具温度120℃，模具浇口比30:1，模具材质H13模具钢，多级低速压射速度0.2m/s-0.2m/s-0.1m/s，高速压射速度2.75m/s，采用东洋真空机和海望真空机同时抽真空，在真空条件下，模具型腔真空度在9.5～10KPa。

实施例2～3

实施例2和实施例3与实施例1的区别见表1。

表1实施例2和3与实施例1的区别

对实施例1-3制备得到的铝硅合金的力学性能进行测试。测试结果如图1所示。其中，图1为实施例1-3制备得到的铝硅合金的力学性能图。

从图1可以看出，低速压射速度的变化对制备得到的铝硅合金的强度并没有太大的影响，铝硅合金的屈服强度均在150～170MPa，抗拉强度均在300～320MPa，但是当低速速度为0.2m/s-0.2m/s-0.15m/s时，合金具有较高的延伸率，超过11％。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (5)

1.一种高强韧性压铸铝硅合金，其特征在于，包括：8.86wt％的硅、0.59wt％的锰、0.12wt％的钒、0.28wt％的锆、0.33wt％的镁、0.22wt％的锌、0.03wt％的锶、0.14wt％的铁、不大于0.1wt％的不可避免夹杂物，以及余量的铝，

其中，所述不可避免夹杂物包括选自铜、磷和铬中的至少一种，

制备所述高强韧性压铸铝硅合金控制的压铸工艺参数为：熔体浇注温度为680～700℃、模具温度为120～150℃、浇口比为30：1、低速压射速度为0.05～0.2m/s、高速压射速度为1～3m/s。

2.根据权利要求1所述的高强韧性压铸铝硅合金，其特征在于，进行所述压铸处理时，模具型腔内的真空度不大于10kPa。

3.一种制备权利要求1-2中任一项所述的高强韧性压铸铝硅合金的方法，其特征在于，包括：

(1)按计量比称取纯铝、结晶硅、Al-Mn中间合金、Al-V中间合金、Al-Zr中间合金、Al-Mg中间合金、Al-Zn中间合金和Al-Sr中间合金，并进行熔炼处理；

(2)在惰性气氛下对步骤(1)得到的熔体进行精炼处理，以便去除熔体中的气体和夹杂物；

(3)对步骤(2)得到的熔体进行压铸处理，以便得到所述高强韧性压铸铝硅合金，

其中，所述压铸处理中，熔体浇注温度为680～700℃、模具温度为120～150℃、浇口比为30：1、低速压射速度为0.05～0.2m/s、高速压射速度为1～3m/s，模具型腔内的真空度不大于10kPa。

4.一种铝硅合金部件，其特征在于，所述铝硅合金部件具有权利要求1-2中任一项所述的高强韧性压铸铝硅合金或采用权利要求3所述的方法制备得到的高强韧性压铸铝硅合金；或者，所述铝硅合金部件的至少一部分由权利要求1-2中任一项所述的高强韧性压铸铝硅合金或采用权利要求3所述的方法制备得到的高强韧性压铸铝硅合金再加工得到。

5.权利要求1-2中任一项所述的高强韧性压铸铝硅合金或采用权利要求3所述的方法制备得到的高强韧性压铸铝硅合金在汽车、通信电子及航空航天中的用途。

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