ES2293532T3 - Productos de sujeccion por contacto. - Google Patents
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Abstract
Un método para fabricar una sujeción (100) por contacto que tiene una topografía no plana, comprendiendo el método: proporcionar una base (10, 110, 310, 410, 510, 810, 910, 1010, 1110) de forma laminar, teniendo la base (10, 110, 310, 410, 510, 810, 910, 1010, 1110) de forma laminar una cara superior (112, 412, 812, 912, 1012, 1112), una cara inferior (114, 314, 414, 1014, 1114), transportando la cara superior de la base una pluralidad de elementos macho (16, 116, 416, 516, 616, 816, 916, 1016, 1116'') de sujeción, teniendo cada elemento (16, 116, 416, 516, 616, 816, 916, 1016, 1116'') de sujeción un vástago moldeado integradamente con él y extendiéndose desde la cara superior (112, 412, 812, 912, 1012, 1112) de la base (10, 110, 310, 410, 510, 810, 910, 1010, 1110) de forma laminar; y Subsiguientemente, formar térmicamente la base (10, 110, 310, 410, 510, 810, 910, 1010, 1110) de forma laminar para proporcionar a la base una topografía no plana (10, 400, 500, 600, 700, 800, 900, 1100).
Description
Productos de sujeción por contacto.
Esta invención está relacionada con productos de
sujeción por contacto y, más en particular, con productos que
incluyen sujeciones por contacto moldeadas y con métodos para su
fabricación, conocidos, por ejemplo, por el documento
US-A 5 766 385.
Las sujeciones por contacto son utilizadas en
una diversidad de artículos. Para incorporar una sujeción por
contacto en un artículo, un componente de la sujeción por contacto,
por ejemplo, la parte que contiene los ganchos, se fija a menudo en
el artículo por métodos convencionales, tales como un adhesivo o
cosiendo el material de soporte al artículo. En estos métodos, el
componente de la sujeción se une al artículo después de que el
artículo está ya formado.
En años recientes, los asientos para vehículos
tales como los coches y los camiones ligeros, se han formado
mediante el moldeo de una masa de espuma que servirá como cojín para
el asiento, y después con la unión de una tela de cubrición
pre-cosida a la masa de espuma. A menudo, la
cubierta de tela está unida a la masa de espuma mediante el moldeo
por inserción de tiras de sujeción por contacto en la superficie
exterior de la masa de espuma y uniendo unas tiras cooperantes de
sujeción por contacto a la superficie interior de la cubierta de
tela. Generalmente, las tiras de sujeción están unidas a la cubierta
de tela a lo largo de costuras en las que la cubierta está cosida
conjuntamente y sostenida en su sitio por el cosido de la costura.
Las tiras de sujeción por contacto permiten al fabricante de
asientos unir rápida y permanentemente la cubierta de tela a la
masa de espuma, tirando de la cubierta de tela sobre la masa de
espuma y presionando las tiras opuestas de la sujeción por contacto
sobre la masa de espuma y la cubierta de tela conjuntamente.
Las tiras de la sujeción por contacto sobre la
masa de espuma están típicamente rebajadas en surcos para permitir
que las costuras de la cubierta de tela queden deprimidas por debajo
de la superficie del cojín del asiento. Deprimiendo las costuras de
esta manera se forman unos pliegues hundidos estéticamente
atractivos en la superficie de la tapicería del cojín del asiento
para una apariencia a la medida y acomoda el espesor adicional de la
tela de la tapicería que se crea cuando se cose la costura.
La sujeción por contacto se sitúa en el molde de
manera que la superficie de la sujeción por contacto queda enrasada
contra una superficie del molde, lo que origina que la superficie de
la sujeción por contacto quede descubierta en el producto de espuma
acabado. Por ejemplo, haciendo referencia a la figura 1a, una
sujeción 10 por contacto está colocada en una cavidad 104 de moldeo
con los elementos 16 de sujeción situados contiguamente a la
depresión 108, para el posicionamiento de la sujeción 10 de
contacto. Haciendo referencia a la figura 1b, una vez que la
sujeción 10 de contacto está colocada correctamente en la depresión
108 de la superficie 106 de moldeo, se vierte o se inyecta un
material de espuma líquida, tal como un sistema de poliuretano de
dos componentes, en la cavidad 104 de moldeo. El material de espuma
se solidifica después, y todo el bloque de espuma se retira de la
cavidad del molde con una sujeción adherida a su superficie.
Cuando se utiliza un proceso de moldeado, debe
tenerse cuidado para evitar que se ensucie la superficie de la
sujeción por contacto con la composición de espuma líquida. La
formación de suciedad puede ocurrir si la composición de espuma
líquida gotea alrededor de los bordes de la base de la sujeción por
contacto en el espacio entre los elementos de la sujeción (por
ejemplo, los ganchos).
La invención está caracterizada por las
reivindicaciones 1, 14, 18, 26 y 28.
Diversos aspectos de la invención pueden
permitir que una sujeción por contacto u otro producto queden
configurados en la forma de un artículo, eliminando así la
necesidad de un paso independiente de unir la sujeción por contacto
al artículo. Consecuentemente, en algunos aspectos, la presente
invención puede reducir los costes de fabricación ahorrando tanto
los costes de la mano de obra como los costes de materiales.
En un aspecto, la invención presenta un método
para fabricar un producto en forma de lámina moldeada que tiene una
topografía no plana. El método incluye disponer una base de forma
laminar, teniendo la base de forma laminar una cara superior, una
cara inferior, y una serie de resaltes discretos que se extienden
(por ejemplo de manera sustancialmente perpendicular) desde la cara
superior de la base de forma laminar, y posteriormente formar
térmicamente la base de forma laminar para proporcionar un producto
moldeado de forma laminar que tiene una topografía no plana. La
base de forma laminar sufre una formación térmica de tal manera que
una región de la base desde la cual se extienden los resaltes queda
reorientada (por ejemplo, la parte de la base que tiene una
topografía no plana). Sin embargo, los resaltes no quedan
significativamente reorientados en su posición relativa sobre la
base (es decir, permanecen sustancialmente perpendiculares a la
parte de la base desde la cual se extienden).
En un aspecto, la invención presenta un método
para fabricar una sujeción por contacto que tiene una topografía no
plana. El método incluye proporcionar una base de forma laminar,
teniendo la base de forma laminar una cara superior, una cara
inferior, y una pluralidad de elementos macho de sujeción, teniendo
cada elemento de sujeción un vástago moldeado integradamente con
una cara superior de la base de forma laminar, y extendiéndose
desde ella; y formando térmicamente después la base de forma laminar
para proporcionar una sujeción por contacto que tiene una
topografía no plana.
En algunos casos, el método incluye también la
introducción continua de resina fundida en un hueco formado a lo
largo de la superficie periférica de un rodillo giratorio de moldeo,
de forma que la resina forme al menos una parte de la base de forma
laminar en la superficie periférica del rodillo de moldeo y rellene
una serie de cavidades fijas definidas en el rodillo giratorio de
moldeo para formar partes de los elementos de sujeción como
resaltes que se extienden desde la cara superior de la base de forma
laminar; la solidificación de la resina; y la eliminación de la
resina solidificada de la superficie periférica del rodillo de
moldeo, sacando los resaltes de sus respectivas cavidades. El hueco
puede ser definido, por ejemplo, entre el rodillo de moldeo y un
rodillo de presión que gira en sentido contrario o entre el rodillo
de moldeo y una prensa de inyección.
En algunos casos, el método incluye también la
introducción continua de la base de forma laminar en una región
intermedia; y la formación térmica de la base de forma laminar para
incluir una pluralidad de regiones no planas.
En algún caso, el método incluye también la
introducción continua de resina fundida reticulable en un hueco
formado a lo largo de la superficie periférica de un rodillo de
moldeo, de forma tal que una resina reticulable forme al menos una
parte de los vástagos de los elementos macho de sujeción; la
introducción continua de una resina moldeable térmicamente en el
hueco formado a lo largo de una superficie periférica de un rodillo
giratorio de moldeo, de forma que la resina térmicamente moldeable
forme al menos una parte de la base de forma laminar; la
solidificación de las resinas reticulables y moldeables
térmicamente; y la eliminación de las resinas solidificadas de la
superficie periférica del rodillo de moldeo, sacando los resaltes de
sus respectivas cavidades.
La base de forma laminar puede incluir, por
ejemplo, una resina termoplástica tal como el polipropileno, el PE,
el PET, poliestireno de alto impacto, polimetilmetacrilato, PVC
rígido, PVC plastificado, policarbonato y similares.
En algunos casos, el método incluye también la
formación de cabezas en los vástagos que pueden encajar en bucles.
Las cabezas pueden formarse, por ejemplo, sobre vástagos previamente
moldeados o pueden ser moldeadas simultáneamente con los vástagos
en cavidades de moldeo conformadas en la sujeción.
En algunos casos, la base de forma laminar se
forma térmicamente utilizando el vacío aplicado a la cara inferior
de la base de forma laminar.
En algunos casos, la base de forma laminar es de
al menos 0,025 mm (por ejemplo, 0,025, 0,051, 0,127, 0,254, 0,635,
1,27, 2,54, o 5,08) [0,001 pulgadas (por ejemplo, 0,001, 0,002,
0,005, 0,010, 0,025, 0,050, 0,1 o 0,2)] y como máximo alrededor de
25,4 mm (por ejemplo, 12,7, 10,16, 7,62, 5,08, 2,54) [1,0 pulgadas
(por ejemplo, 0,5, 0,4, 0,3, 0,2, 0,1)] menos que el grosor
aproximado.
En algunos casos, la base de forma laminar se
forma térmicamente entre alrededor de 93ºC (200ºF) y alrededor de
316ºC (600ºF). Por ejemplo, la cara superior de la base de forma
laminar se expone a una temperatura de entre alrededor de 149ºC
(300ºF) y alrededor de 288ºC (550ºF) y la cara inferior de la base
de forma laminar se expuso a una temperatura de 93ºC (200ºF) y
alrededor de 316ºC (600ºF).
En algunos casos, los elementos de sujeción
incluyen una resina reticulable y la base de forma laminar incluye
una resina termoplástica.
En algunos casos, la base de forma laminar se
forma térmicamente con una superficie ondulada.
En algunos casos, la base de forma laminar se
forma térmicamente como una cazoleta abierta. La cazoleta abierta
puede incluir, por ejemplo, una pestaña o un reborde de la cazoleta
abierta.
En algunos casos, la base de forma laminar se
puede formar térmicamente en un revestimiento del molde.
En algunos casos, la base de forma laminar se
puede formar térmicamente como un bastidor.
En otro aspecto, la invención presenta un método
para fabricar una pluralidad de sujeciones por contacto que tienen
una topografía no plana. El método incluye proporcionar una base de
forma laminar, teniendo la base de forma laminar una cara superior,
una cara inferior, y una pluralidad de elementos macho de sujeción,
teniendo cada elemento macho de sujeción un vástago moldeado
integradamente con la cara superior de la base con forma laminar y
extendiéndose desde ella; y formar térmicamente una base con forma
laminar continua para proporcionar una pluralidad de sujeciones por
contacto que tienen una topografía no plana.
En otro aspecto más, la invención presenta una
sujeción por contacto. La sujeción por contacto incluye una base de
forma laminar que tiene una cara superior y una cara inferior,
teniendo las caras superior e inferior una topografía
complementaria no plana para definir entre ellas un espesor nominal
tal que la base de forma laminar forma una estructura estable de
contornos tridimensionales en un estado libre de carga, y una
pluralidad de elementos macho de sujeción, teniendo cada elemento
de sujeción un vástago moldeado integradamente con la cara superior
de la base de forma laminar y extendiéndose desde ella, donde al
menos algunos de los elementos macho de sujeción se extiende desde
una región moldeada de la base de forma laminar.
En algunos casos, la base de forma laminar tiene
un espesor de menos de 1,27 mm (0,05 pulgadas).
En algunos casos, la estructura de la base de
forma laminar incluye una forma de V repetitiva.
En algunos casos, la estructura de la base de
forma laminar incluye un diseño ondulado.
En algunos casos, la base de forma laminar es
flexible.
En otro aspecto más, la invención presenta una
sujeción por contacto que incluye una base de forma laminar que
tiene una cara superior y una cara inferior, teniendo las caras
superior e inferior una topografía complementaria no plana para
definir entre ellas un espesor nominal tal que la base de forma
laminar forma una estructura estable de contornos tridimensionales,
no lineales, en un estado libre de carga; y una pluralidad de
elementos macho de sujeción, teniendo cada elemento de sujeción un
vástago moldeado integradamente con la cara superior de la base de
forma laminar y extendiéndose desde ella.
En algunos casos, la base de forma laminar tiene
un espesor de menos de 1,27 mm (0,05 pulgadas).
En otro aspecto, la invención presenta una
inserción moldeada que incluye base de forma laminar que tiene una
cara interior y una cara exterior, teniendo las caras interior y
exterior una topografía complementaria no plana para definir entre
ellas un espesor nominal en el que la base de forma laminar forma
una estructura de cazoleta abierta que es estable en un estado
libre de carga; y una pluralidad de elementos macho de sujeción,
teniendo cada elemento de sujeción un vástago moldeado
integradamente con la cara interior de la base de forma laminar y
extendiéndose desde ella.
En algunos casos, la base de forma laminar
incluye una pestaña que se extiende desde el borde de la cazoleta.
La pestaña puede incluir, por ejemplo, partículas metálicas y/o
partículas metálicamente atrayentes.
En algunos casos, la base de forma laminar es
inferior a 10,16 mm (0,4 pulgadas).
En algunos casos, la estructura de cazoleta
abierta es flexible.
En algunos casos, la cazoleta está construida
para soportar una presión mayor que la atmosférica, ejercida sobre
el exterior de la cazoleta sin aplastarse.
En algunos casos, la estructura de cazoleta
abierta es alargada.
En algunos casos, la base de forma laminar
incluye partículas metálicas y/o partículas metálicamente
atrayentes.
En un aspecto más, la invención presenta un
bastidor. El bastidor incluye una base de forma laminar que tiene
una cara superior y una cara inferior, teniendo las caras superior e
inferior una topografía complementaria no plana para definir entre
ellas un espesor nominal tal que la base de forma laminar forma una
estructura estable de contornos tridimensionales en un estado libre
de carga, y donde la base de forma laminar define una abertura; y
una pluralidad de elementos macho de sujeción, teniendo cada
elemento de sujeción un vástago moldeado integradamente con la cara
superior de la base de forma laminar y extendiéndose desde ella.
En algunos casos, la base de forma laminar
define una pluralidad de aberturas limitadas por segmentos alargados
del bastidor, llevando cada segmento múltiples elementos de
sujeción.
En otro aspecto más, la invención presenta un
método para fabricar un artículo moldeado. El método incluye
proporcionar un molde que define una cavidad de moldeo; insertar un
revestimiento de moldeo en la cavidad del molde, incluyendo el
revestimiento de moldeo una base de forma laminar que tiene una cara
interior y una cara exterior, teniendo las caras interior e
exterior una topografía complementaria no plana para definir entre
ellas un espesor nominal tal que la base de forma laminar forma una
estructura estable de contornos tridimensionales, en un estado
libre de carga; y una pluralidad de elementos macho de sujeción,
teniendo cada elemento de sujeción un vástago moldeado
integradamente con la cara exterior de la base de forma laminar y
extendiéndose desde ella, donde el revestimiento del molde tiene una
forma tal que se adapta al menos a una parte del artículo moldeado;
y colocar el revestimiento de moldeo contra la superficie del molde
de manera que el elemento de sujeción se extienda hacia la
superficie del molde; y dispensar una espuma en la cavidad del
molde y permitir que la espuma se solidifique.
En algunos casos, el revestimiento del molde
tiene un tamaño adaptado para extenderse a través de cierta
extensión de la cavidad del molde para posicionar los elementos de
sujeción.
En algunos casos, la topografía del
revestimiento del molde incluye también un surco en el artículo
moldeado.
En algunos casos, el revestimiento del molde
define un material adherido a la superficie interior de la base de
forma laminar.
En algunos ejemplos, el revestimiento del molde
incluye unas protuberancias que se extienden desde la cara interior
de la base de forma laminar, alejándose desde la superficie del
molde.
Los detalles de uno o más modos de realización
de la invención se establecen en los dibujos que se acompañan y en
la descripción siguiente. Otras características y ventajas de la
invención serán evidentes a partir de la descripción y los dibujos,
y de las reivindicaciones.
La figura 1a es una vista en sección transversal
de un molde para formar una masa de espuma.
La figura 1b es una vista en sección transversal
del molde de la figura 1a, con las sujeciones por contacto situadas
en los surcos y rellenos con material de moldeo.
Las figuras 2a-2b son
representaciones esquemáticas de un método para la formación térmica
de una sujeción por contacto.
La figura 2c es una vista en sección transversal
de una sujeción por contacto del esquema representado en las
figuras 2a y 2b.
La figura 2d representa un método para la
formación térmica de una sujeción por contacto.
La figura 2e representa una vista en sección
transversal de una sujeción por contacto hecha a partir del método
representado en la figura 2d.
Las figuras 3a y 3b representan métodos para la
formación térmica de una sujeción por contacto moldeada.
La figura 3c es una vista en sección transversal
de una sujeción por contacto formada térmicamente que tiene un
material adherido a la cara inferior de la base de forma
laminar.
Las figuras 4a y 4b son vistas en perspectiva y
en sección transversal, respectivamente, de una sujeción por
contacto formada térmicamente, que define la forma de una
cazoleta.
La figura 5a es una vista en perspectiva de una
sujeción por contacto formada térmicamente, que define la forma de
una cazoleta, con una pestaña alrededor de su borde.
La figura 5b es una vista en sección transversal
de un molde con la sujeción por contacto de la figura 5a situada en
él.
La figura 5c es una vista en sección transversal
de una sujeción por contacto que tiene pestañas en la parte
inferior de la base de forma laminar e imanes situados contiguamente
a las pestañas.
La figura 5d es una vista en sección transversal
de una sujeción por contacto que tiene partículas magnéticamente
atrayentes dentro de la base de forma laminar.
La figura 6a es una vista en sección transversal
de una sujeción por contacto formada térmicamente, que tiene un
tamaño adaptado y conformado para ser un revestimiento del
molde.
Las figuras 6b y 6c son vistas en sección
transversal de revestimientos del molde formados térmicamente, que
tienen distintas configuraciones respecto a la forma y colocación de
las surcos de una masa en forma de asiento.
La figura 7 es una vista en perspectiva de un
bastidor que incluye una sujeción por contacto formada
térmicamente.
La figura 8a es una vista en sección transversal
de una parte de un bastidor que tiene una ventana situada en
él.
La figura 8b es una vista en sección transversal
de una parte de un bastidor que tiene una unidad de aire
acondicionado situada en él.
La figura 9a es una vista en sección transversal
de una sujeción por contacto ondulada formada térmicamente.
La figura 9b es una vista en sección transversal
de la sujeción por contacto ondulada de la figura 9a, situada entre
un suelo y un subsuelo.
La figura 10 es una vista en sección transversal
de una sujeción por contacto formada térmicamente en un diseño en V
repetitivo.
Las figuras 11a-c son
representaciones esquemáticas de un método de formación térmica de
una sujeción por contacto.
Los símbolos de referencia similares de los
diversos dibujos indican elementos similares.
En la técnica son muy conocidos los métodos para
la formación de sujeciones de contacto moldeadas que tienen unos
vástagos o elementos de sujeción que se extienden integradamente
desde ellas. Por ejemplo, en la patente de Estados Unidos núm.
4.794.028 y en la patente de estados Unidos núm. 4.775.310 se
describe con detalle un método de formación continua por
extrusión/rodillos para moldear elementos de sujeción sobre una base
de forma laminar integrada.
En algunos ejemplos, es deseable incorporar
sujeciones por contacto en un artículo, por ejemplo, una masa de
forma laminar o un bastidor. Una manera eficaz de incorporar
elementos de sujeción en un artículo es mediante la formación
térmica de la sujeción por contacto con una forma, por ejemplo la
forma del artículo o la forma que puede ser incorporada en el
artículo.
La formación térmica es un método de fabricación
de piezas plásticas mediante el calentamiento previo de una pieza
plana de plástico y poniéndola después en contacto con un molde para
hacer que el plástico adopte la forma del molde. La formación
térmica puede conseguirse de diversas maneras, por ejemplo mediante
el vacío, una presión y/o por una fuerza mecánica directa. La
formación térmica ofrece estrechas tolerancias, especificaciones
ajustadas y detalles de agudeza. En muchos casos, la formación
térmica puede producir un producto de calidad comparable al moldeo
por inyección con una fracción del coste.
La formación térmica puede acomodar láminas (por
ejemplo, una base de forma laminar) de espesor variable, por
ejemplo de al menos alrededor de 0,025 mm [1 milésima de pulgada
(0,001'')] y como máximo alrededor de 25,4 mm (por ejemplo
alrededor de 0,508 mm, alrededor de 1,27 mm, alrededor de 12,7 mm,
etc.) [1'' (por ejemplo alrededor de 20 milésimas de pulgada,
alrededor de 50 milésimas de pulgada, alrededor de 0,5 pulgadas,
etc.)]. Pueden formarse térmicamente diversos tipos de resinas,
incluyendo, aunque no limitándose a ellas, las resinas cristalinas,
tal como el polipropileno, el PE y PET, y resinas amorfas, tales
como el poliestireno de alto impacto, el PVC rígido y el
policarbonato. La resina puede ser, por ejemplo, en forma de una
lámina maciza o en forma de una lámina de espuma.
En las figuras 2a-2b se
representa un método para hacer sujeciones por contacto mediante
formación térmica. Haciendo referencia a la figura 2a, se dispone
una base en forma laminar moldeada 110, teniendo la base 110 una
cara superior 112 que transporta elementos macho 116 de sujeción, y
una cara inferior 114. Las caras superior e inferior 112 y 114 de
la base 110 de forma laminar están sometidas al calor 118 de
radiación, hasta que la base 110 de forma laminar ha alcanzado una
temperatura deseada. En algunos casos, la cara inferior 114 de la
base 110 de forma laminar es sometida a una temperatura más alta que
la cara superior 112 de la base 110 de forma laminar, con el fin de
impedir que se fundan los elementos 116 de sujeción. Una vez que la
base 110 de forma laminar ha alcanzado la temperatura deseada, se
expone a la presión 120 del vacío y se forma térmicamente en un
molde 122 (véase la figura 2b). Haciendo referencia a la figura 2c,
la sujeción 100 por contacto resultante es generalmente no plana,
con elementos macho 116 extendiéndose desde la superficie
generalmente cóncava de la cara superior 112. Alternativamente,
haciendo referencia a las figuras 2d y 2e, la base 110 de forma
laminar puede formarse térmicamente en un molde 122 para adoptar una
forma generalmente convexa en la cara superior 112. Una vez que la
base 110 de forma laminar ha adoptado la forma de sujeción 100' por
contacto no plana formada térmicamente, la sujeción 100' por
contacto es enfriada y acabada, por ejemplo cortando la sujeción
100' por contacto y retirándola del resto de la lámina 110 de forma
laminar. Cualquier parte de la base 110 de forma laminar que no
haya sido utilizada, puede ser reciclada.
Las sujeciones por contacto formadas
térmicamente pueden ser procesadas continua o discontinuamente,
siendo preferibles generalmente los procesos continuos. Un proceso
continuo adecuado es el ilustrado en la figura 3a, donde se dispone
una base 310 de forma laminar a partir de un método de formación por
extrusión/rodillos, para moldear elementos de sujeción sobre una
base 310 de forma laminar integrada. Como se ilustra en la figura
3a, la base 310 de forma laminar se forma mediante un aparato 300 de
extrusión que incluye un conjunto 324 de moldeo/calandrado. El
conjunto incluye una cabeza 326 de extrusión, un rodillo base 328, y
un rodillo 330 de moldeo. En la figura 3a, la posición relativa y
el tamaño de los rodillos y otros componentes no está a escala. La
cabeza 326 de extrusión proporciona un entramado continuo de resina
fundida 332 a una abertura 334 formada entre un rodillo base 328 y
un rodillo 330 de moldeo. Los rodillos 336a y 336b de guía están
situados diagonalmente hacia arriba para ayudar a la retirada de la
base 310 de forma laminar del rodillo 330 de moldeo.
Una vez formada, la base 310 de forma laminar es
precalentada después desde ambos lados a través de unos radiadores
320 de radiación hasta una temperatura de proceso que depende del
tipo del resina y del espesor de la resina. Una vez que la base 310
de forma laminar ha alcanzado la temperatura deseada, se forma por
medio de una presión 340 de vacío en un molde 322, conformando así
la base 310 de forma laminar con el contorno tridimensional del
molde 322. Como puede verse en la figura 3a, se proporciona un
alimentación continua de la base 310 de forma laminar al proceso de
formación térmica. Consecuentemente, el proceso de formación térmica
se repite de una manera continua utilizando la alimentación de la
base 310 de forma laminar representada en la figura 3a. Con el fin
de compensar el tiempo requerido para formar térmicamente la base
310 de forma laminar, se incorpora un sistema intermedio 342 entre
el aparato 300 de extrusión y el molde 322. El sistema intermedio
342 permite acopiar continuamente la base 310 de forma laminar
durante el proceso de formación térmica, por ejemplo alargando el
camino entre el aparato 300 de extrusión y el molde 322.
Haciendo referencia a la figura 3b, en un
proceso alternativo pero similar al representado en la figura 3a,
se adhiere un material laminar 338 a la cara inferior 314 de la base
310 de forma laminar. A medida que la resina fundida 332 entra en
la abertura 334, el material laminar 338 es alimentado a través de
la abertura 334 entre el rodillo base 328 y la resina fundida 332,
haciendo que el material 338 quede físicamente unido a la resina
fundida 332 y por tanto a la cara inferior 314 de la base 310 de
forma laminar (figura 3c). El material 338 puede ser utilizado, por
ejemplo, para proporcionar una compatibilidad mejorada entre la
sujeción por contacto y el artículo moldeado, cuando la sujeción
por contacto se utiliza en un proceso de moldeo.
Los métodos descritos en esta memoria pueden ser
utilizados para formar una sujeción por contacto que se utiliza
como una inserción de moldeo, es decir, una estructura que puede ser
colocada en una cavidad de moldeo para cambiar la forma definida
por la cavidad de moldeo. Por ejemplo, la inserción 400 de moldeo
ilustrada en la figura 4a define una estructura en forma de
cazoleta que tiene una parte interior hueca 440. Haciendo referencia
a la figura 4b, la inserción 400 de moldeo incluye una base 410 de
forma laminar que tiene una parte 411 que es generalmente arqueada
en su sección transversal. La base 410 tiene una cara interior 412 y
una cara exterior 414. La sujeción por contacto incluye también una
pluralidad de elementos 416 de sujeción que se extienden desde la
cara interior 412 a una parte arqueada 411.
La base 410 de forma laminar puede hacerse con
diversos plásticos o resinas térmicamente moldeables, incluyendo el
PVC (cloruro de polivinilo), el PP (polipropileno), el PET
(tereftalato de polietileno), el PS (poliestireno) y muchos otros,
como es sabido por los expertos en la técnica. Una resina se refiere
a cualquiera de numerosos segmentos moleculares sintéticos
polimerizados o naturales químicamente modificados, incluyendo
materiales termoplásticos, tales como el polivinilo, el
poliestireno y el polietileno, que pueden ser utilizados con
filtros, estabilizadores, pigmentos y otros componentes para formar
plásticos.
En algunos casos, es deseable formar los
elementos de sujeción a partir de una primera resina y la base de
forma laminar a partir de una segunda resina. Por ejemplo, en
algunos casos, es deseable formar los ganchos a partir de una
resina reticulable y formar la base de forma laminar con una resina
térmicamente moldeable. Esta configuración reduce la probabilidad
de fundir los ganchos cuando se efectúa la formación térmica de la
sujeción por contacto.
En algunos casos, especialmente como se ilustra
en la figura 5a, la sujeción 500 por contacto define una estructura
hueca 540 en forma de cazoleta, que proporciona una pestaña 542 en
el borde de la inserción 500 de moldeo, véase por ejemplo la figura
5a. La pestaña puede proporcionar una zona de contacto adicional
entre la inserción 500 de modelo y la superficie de un molde, lo
cual puede proporcionar una barrera mejorada contra la suciedad en
las sujeciones por contacto. Además, la pestaña puede proporcionar
una estabilidad mecánica adicional a la sujeción 500 por
contacto.
Haciendo referencia a la figura 5b, la inserción
500 de moldeo puede ser utilizada para proporcionar un surco 108
sobre la superficie 106 de una cavidad 104 de moldeo, tal como se
utiliza en la formación de una masa de espuma para un asiento.
Utilizando la sujeción 500 por contacto para proporcionar una forma
y un contorno a una cavidad de moldeo, se pueden reducir los
costes, ya que proporciona la flexibilidad de permitir el uso de un
solo molde para hacer una diversidad de cojines para asientos, que
pueden diferir con respecto al tamaño o colocación del surco. Como
se ilustra en la figura 5b, los elementos 516 de sujeción están
situados de manera que miran hacia la superficie 106 de la cavidad
104 de moldeo. Aunque la inserción 500 de moldeo tiene elementos
516 de sujeción que cubren solamente una parte de la porción
arqueada 511, en otros modos de realización los elementos 516 de
sujeción pueden cubrir sustancialmente la porción arqueada total 511
de la inserción 500 de moldeo, o los elementos 516 de sujeción
pueden cubrir sustancialmente la superficie total de la base 510 de
forma laminar. La pestaña proporciona una zona de contacto adicional
entre la inserción 500 de moldeo y la superficie 106 de un molde
100, proporcionando así un cierre hermético adicional para impedir o
minimizar la suciedad de los elementos 516 de sujeción durante el
proceso de moldeo.
La inserción 500 de moldeo puede situarse en la
cavidad 104 de moldeo mediante imanes. En algunos casos (véase la
figura 5c), donde la inserción 500 de moldeo tiene una pestaña 542,
un material magnéticamente atrayente 544 (por ejemplo, un imán)
está unido a la pestaña 542. En este caso, la inserción 500 de
moldeo está situada en la cavidad 104 de moldeo, de manera que al
menos una porción de la pestaña 542 está entre el material
magnéticamente atrayente 544 y la superficie 106 del molde. La
atracción magnética proporciona resistencia al cierre hermético
entre la sujeción 500 por contacto y la superficie de la cavidad 106
de moldeo, reduciendo la cantidad de suciedad en los elementos 516
de sujeción que puede tener lugar durante un proceso de moldeo. En
algunos casos (véase la figura 5d), la base 510 de forma laminar de
la sujeción 500 por contacto puede incluir material 544
magnéticamente atrayente incrustado en él. Por ejemplo, la resina de
polímero de la base 510 de forma laminar puede contener partículas
544 de hierro u otros materiales metálicos (por ejemplo, nylon con
impurezas de relleno de hierro). Cuando hay partículas 544 de
hierro incrustadas en el elemento 500 de sujeción, se sitúa un imán
548 en el molde para atraer la sujeción 500 por contacto a la
superficie 106 de moldeo.
Los procesos adecuados para moldear por
inserción una masa de espuma en una sujeción por contacto están
descritos en la patente de Estados Unidos núm. 5.945.193 de
Pollard, titulada "Sujeción por contacto con una capa porosa que
contiene un metal". Los procesos que describen la incorporación
de un atrayente magnético en productos de sujeciones por contacto
están divulgados en la patente de Estados Unidos núm. 6.129.970 de
Kenney y otros colaboradores, titulada "Sujeción por contacto con
atrayente magnético y artículo moldeado que lo contiene".
En algunos casos, la sujeción por contacto puede
ser formada térmicamente en un revestimiento de moldeo, por
ejemplo, el revestimiento 600 de moldeo ilustrado en la figura 6a.
Haciendo referencia a la figura 6b, el revestimiento 600 de moldeo
puede cubrir sustancialmente la superficie total de la parte
inferior de la cavidad de moldeo, y puede proporcionar elementos
estructurales a la superficie 106 de moldeo. Por ejemplo, el
revestimiento 600 de moldeo puede proporcionar uno o más surcos 108
en la cavidad 104 de moldeo, con elementos 616 de sujeción situados
en el surco 108, apuntando hacia la superficie 106 del molde. Una
ventaja de utilizar un revestimiento de moldeo es que permite
utilizar una sola cavidad de molde con más de una configuración de
elementos estructurales. Por ejemplo, comparando las figuras 6b y
6c, puede utilizarse un solo molde con dos revestimientos de moldeo
600 y 610, que tienen tres contornos tridimensionales distintos para
proporcionar masas de espuma para asientos que tienen dos
configuraciones distintas de surcos 108. Además, el revestimiento de
moldeo formado térmicamente permite situar correctamente todos los
surcos en el molde simultáneamente.
En algunos casos, una superficie del
revestimiento de moldeo (por ejemplo, la superficie del
revestimiento de moldeo situada más lejos de la superficie del
molde) tiene un material adherido a ella, por ejemplo, que puede
ser formado térmicamente de manera simultánea. El material puede ser
utilizado para proporcionar una compatibilidad mejorada entre el
revestimiento del molde y el material utilizado para formar la masa
de espuma del asiento. En otros casos, el revestimiento del molde
puede incluir protuberancias dirigidas hacia el interior del molde,
proporcionando una adherencia mejorada del revestimiento del molde
al material de espuma utilizado para hacer la masa de espuma del
asiento.
En otro modo de realización, puede formarse
térmicamente una base de forma laminar moldeada en la estructura de
un bastidor. La figura 7 representa una vista superior de un
bastidor 700 que incluye cuatro lados exteriores 746 que forman un
rectángulo exterior 748. Dentro del rectángulo exterior hay cuatro
miembros interiores 750 que están situados conjuntamente para
definir cuatro aberturas rectangulares 752.
En algunos casos, el bastidor 700 puede ser
utilizado como un bastidor para un filtro de aire. Los elementos de
filtrado del filtro de aire pueden estar situados en las aberturas
rectangulares 752 y pueden incluir un material que se acople con
los ganchos que coopera con los elementos macho 716 de sujeción,
para unir el filtro a algunos de los elementos 716 de sujeción de
ambos lados exteriores 746 y los miembros interiores 750. El método
de montaje de un filtro permite utilizar repetidamente un solo
bastidor del filtro, al tiempo que permite retirar y sustituir la
parte de filtrado, por ejemplo cuando está atascada. Este conjunto
filtro/bastidor sería útil, por ejemplo en acondicionadores de aire
y sistemas HVAC. En otro modo de realización, el bastidor 700 puede
ser utilizado para alojar una ventana o una malla de una
ventana.
Por ejemplo, la figura 8a representa una sección
transversal de una parte de un bastidor 800 que tiene elementos
macho 816 de sujeción que se extienden desde las partes horizontales
811' de la cara superior 812 de la base 810 de forma laminar.
Algunos de los elementos 816 de sujeción están enganchados con el
material 854 de bucles que está adherido a una ventana 856. Los
elementos 816 de sujeción que no están enganchados con el material
854 de bucles pueden engancharse a otro material de bucles, por
ejemplo un material de bucles que está unido al marco de una
ventana. Como se representa en la figura 8b, en algunos casos, el
bastidor 800' puede acoplarse con toda la longitud de un artículo,
tal como un filtro 860 de aire acondicionado, que tiene elementos
macho 816 de sujeción que se extienden desde las partes
horizontales 811' de la cara superior 812 de la base 810 de forma
laminar, donde algunos de los elementos 816 de sujeción están
acoplados con una parte del filtro 860 de aire acondicionado y
otros elementos 816 de sujeción están acoplados a un bastidor 862 de
una ventana. El bastidor 862 de la ventana tiene material 864 de
bucles adherido a él para engancharse con los elementos macho 816
de sujeción del bastidor 800.
Haciendo referencia a la figura 9a, se puede
formar térmicamente una base de forma laminar en una sujeción 900
por contacto que tiene una superficie ondulada. Los elementos macho
916 de sujeción pueden estar situados en una o más crestas 958 de
la base 910 de forma laminar ondulada, como se ilustra en la figura
9a. En la patente de Estados Unidos 2004 222551 se divulgan métodos
para situar selectivamente ganchos en partes de la base de forma
laminar.
Alternativamente, la sujeción 900 por contacto
puede tener elementos 916 de sujeción que se extiende
sustancialmente sobre toda la superficie superior 912 de la base de
forma laminar (no ilustrada). Aunque la sujeción 900 por contacto
se ondula sobre toda su superficie, se conciben también otras formas
y configuraciones. Por ejemplo, haciendo referencia a la figura 10,
la base 1010 de forma laminar se forma térmicamente para incluir
partes planas conectadas a través de esquinas angulares, por
ejemplo proporcionando una sección transversal que incluye tres
lados de un polígono de cuatro lados, tal como un cuadrado o un
rectángulo abiertos, o repitiendo diseños, tal como una V
repetida.
La sujeción 900 por contacto puede ser utilizada
para proporcionar un soporte estructural y/o un aislamiento, por
ejemplo en subsuelos o entre dos paredes, para proporcionar un medio
de atenuar el sonido. Haciendo referencia a la figura 9b, la
sujeción 900 por contacto puede estar situada entre un suelo 960 y
un subsuelo 962, proporcionando así un soporte estructural
adicional junto con el aislamiento de temperatura y ruido. La
sujeción 900 por contacto se mantiene en su sitio mediante el
acoplamiento de los ganchos 916, que se extienden desde la cara
superior 912 de la base 910 de forma laminar, con un material 964 de
bucles, que está adherido a la superficie inferior 966 del suelo
960. La cantidad de soporte estructural proporcionado por la
sujeción 900 por contacto puede variar dependiendo de factores
tales como el espesor de la base 910 de forma laminar, la
elasticidad de la resina de la base de forma laminar, y la
frecuencia de las ondulaciones. Además de soporte estructural, la
sujeción 900 por contacto puede proporcionar también una calidad
"elástica" al suelo.
Ejemplo
1
Se proporcionó una base de forma laminar de
resina natural de Washington Penn PPH4CF2-prime, con
un espesor de alrededor de 8 milésimas de pulgada (0,254 mm) y
ganchos del número 29 que se extienden desde la cara superior. El
gancho del número 29 es en forma de "J" y alrededor de 15,2
milésimas de pulgada (0,386 mm) de alto.
La base de forma laminar se formó térmicamente
con los ganchos apuntando hacia arriba (alejados de la superficie
del molde), utilizando el MODELO PROGRESIVO 28 de IRWIN RESEARCH.
Las temperaturas ambiente del horno de las zonas operativas del
horno de precalentamiento de la máquina se mantuvieron a
590F/590F/590F/415F/240F (310C/310C/310C/212,78C/115,56C) en las
zonas bajo la cara inferior de la base de forma laminar. En la
parte superior del horno, se mantuvo un conjunto de temperaturas de
510F/510F/510F/310F/310F (265,56C/265,56C/265,56C/
154,44C/154,44C). Sorprendentemente, estas temperaturas no hicieron derretir los ganchos. Se formó entonces la base de forma laminar a través del vacío aplicado desde la parte inferior del horno (por ejemplo, desde el lado contiguo a la cara inferior de la base de forma laminar) y subsiguientemente se enfrió. Consecuentemente, se formó con éxito un artículo tridimensional sin dañar los ganchos de la base de forma laminar.
154,44C/154,44C). Sorprendentemente, estas temperaturas no hicieron derretir los ganchos. Se formó entonces la base de forma laminar a través del vacío aplicado desde la parte inferior del horno (por ejemplo, desde el lado contiguo a la cara inferior de la base de forma laminar) y subsiguientemente se enfrió. Consecuentemente, se formó con éxito un artículo tridimensional sin dañar los ganchos de la base de forma laminar.
Bajo estas condiciones, se formaron artículos a
razón de 21-30 artículos/minuto. Los artículos
fueron cortados después tanto internamente (por ejemplo para crear
orificios) como externamente (por ejemplo para retirarlo de la
lámina) y se apilaron.
Se han descrito varios modos de realización de
la invención. No obstante, se comprenderá que pueden hacerse
diversas modificaciones sin apartarse del espíritu y alcance de la
invención.
Por ejemplo, aunque las inserciones del molde y
los revestimientos del molde se representaron con ganchos situados
solamente en la base de la estructura de cazoleta, otros modos de
realización incluyen inserciones del molde y revestimientos del
molde que tienen los ganchos cubriendo una parte de superficie mayor
de la base de forma laminar y, en algunos casos, los ganchos pueden
cubrir sustancialmente una superficie completa de la base de forma
laminar.
Por ejemplo, aunque los ganchos ilustrados en la
figura son ganchos con forma de "J" invertida, también pueden
usarse otros tipos de elementos macho de sujeción, incluyendo
elementos de sujeción que tienen la parte superior plana, en forma
de seta y en forma de palmera, o combinaciones de las mismas.
Las sujeciones por contacto pueden incluir
características que mejoran su estabilidad estructural. Por ejemplo,
las sujeciones por contacto pueden incluir estructuras en forma de
reborde y pueden incluir partes de soporte rígido.
Aunque se han representado métodos en los que
los elementos de sujeción fueron formados antes de que la base de
forma laminar fuera moldeada térmicamente para adquirir una
topografía no lineal, los elementos de sujeción pueden formarse
tras la formación térmica de la base de forma laminar (véanse las
figuras 11 a-c). Haciendo referencia a la figura
11a, se proporciona una base 1110 de forma laminar, teniendo la base
una superficie superior 1112, que puede transportar protuberancias
1116, y una cara inferior 1114. La base de forma laminar moldeada
puede ser formada térmicamente, como se describe por ejemplo en las
figuras 2a-2c. Haciendo referencia a la figura 11b,
las protuberancias 1116 de la cara superior 1112 son contactadas con
una prensa macho caliente 1122, fundiendo así y formando las puntas
de las protuberancias para proporcionar una sujeción 1100 por
contacto moldeada que tiene elementos macho 1116' de sujeción con
forma de seta (véase la figura 11c). Alternativamente, la base
puede ser precalentada desde su lado inferior y volverse a formar
con su forma no plana, bajo presión, intercalada entre un molde
hembra y una prensa macho 1122, de manera que se deformen las partes
superiores de los vástagos sin calentar.
Claims (32)
-
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1. Un método para fabricar una sujeción (100) por contacto que tiene una topografía no plana, comprendiendo el método:- proporcionar una base (10, 110, 310, 410, 510, 810, 910, 1010, 1110) de forma laminar, teniendo la base (10, 110, 310, 410, 510, 810, 910, 1010, 1110) de forma laminar una cara superior (112, 412, 812, 912, 1012, 1112), una cara inferior (114, 314, 414, 1014, 1114), transportando la cara superior de la base una pluralidad de elementos macho (16, 116, 416, 516, 616, 816, 916, 1016, 1116') de sujeción, teniendo cada elemento (16, 116, 416, 516, 616, 816, 916, 1016, 1116') de sujeción un vástago moldeado integradamente con él y extendiéndose desde la cara superior (112, 412, 812, 912, 1012, 1112) de la base (10, 110, 310, 410, 510, 810, 910, 1010, 1110) de forma laminar; y
- Subsiguientemente, formar térmicamente la base (10, 110, 310, 410, 510, 810, 910, 1010, 1110) de forma laminar para proporcionar a la base una topografía no plana (10, 400, 500, 600, 700, 800, 900, 1100).
- 2. El método de la reivindicación 1, que comprende además:
- introducir continuamente una resina fundida (332) a un hueco (334) formado a lo largo de una superficie periférica del rodillo giratorio (330) de moldeo, de forma tal que la resina forme al menos una parte de la base (10, 110, 310, 410, 510, 810, 910, 1010, 1110) de forma laminar en la superficie periférica del rodillo (330) de moldeo y rellene una serie de cavidades fijas definidas en el rodillo giratorio (330) de moldeo para formar partes de los elementos de sujeción como protuberancias (16, 116, 416, 516, 616, 816, 916, 1016, 1116') que se extienden desde la cara superior (112, 412, 812, 912, 1012, 1112) de la base (10, 110, 310, 410, 510, 810, 910, 1010, 1110) de forma laminar;
- solidificar la resina (332); y
- retirar la resina solidificada (332) de la superficie periférica del rodillo (330) de moldeo tirando de las protuberancias de sus respectivas cavidades, y comprendiendo además, preferiblemente:
- introducir continuamente la base de forma laminar en una región intermedia (342); y
- formar térmicamente la base (10, 110, 310, 410, 510, 810, 910, 1010, 1110) de forma laminar para que comprenda una pluralidad de regiones (411, 511) no planas.
- 3. El método de la reivindicación 2, en el que el hueco (334) está definido entre el rodillo (330) de moldeo y un rodillo (328) de presión que gira en sentido contrario, o en el que el hueco (334) está definido entre el rodillo (330) de moldeo y una prensa de inyección.
- 4. El método de la reivindicación 1 que comprende además:
- introducir continuamente una resina reticulable fundida (332) en el hueco (334) formado a lo largo de la superficie periférica de un rodillo giratorio (330) de moldeo, de forma tal que la resina reticulable (332) forme al menos una parte de los vástagos de los elementos macho (116) de sujeción;
- introducir continuamente una resina moldeable térmicamente (332) en el hueco (334) formado a lo largo de la superficie periférica de un rodillo giratorio (330) de moldeo, de forma tal que la resina moldeable térmicamente (338) forme al menos una parte de la base (10, 110, 310, 410, 510, 810, 910, 1010, 1110) de forma laminar;
- solidificar las resinas reticulable y moldeable térmicamente (332, 338); y
- retirar las resinas solidificadas de la superficie periférica del rodillo (330) de moldeo, tirando de las protuberancias de sus respectivas cavidades.
- 5. El método de la reivindicación 1, en el que la base (10, 110, 310, 410, 510, 810, 910, 1010, 1110) de forma laminar comprende una resina termoplástica (334, 338), donde la resina termoplástico (332, 338) comprende polipropileno, PE o PET, o donde la resina (332, 338) comprende poliestireno de alto impacto, polimetilmetacrilato, PVC rígido, PVC plastificado o policarbonato.
- 6. El método de la reivindicación 1, que comprende además la formación de cabezas de enganche de bucles sobre los vástagos, donde las cabezas están formadas en vástagos previamente moldeados o donde las cabezas se moldean simultáneamente con vástagos en cavidades de moldeo formadas en la sujeción.
- 7. El método de la reivindicación 1, en el que la base (10, 110, 310, 410, 510, 810, 910, 1010, 1110) de forma laminar es una lámina maciza o donde la base (10, 110, 310, 410, 510, 810, 910, 1010, 1110) de forma laminar es una lámina de espuma.
\global\parskip1.000000\baselineskip
- 8. El método de la reivindicación 1, en la que la base (10, 110, 310, 410, 510, 810, 910, 1010, 1110) de forma laminar se forma térmicamente utilizando el vacío (122) aplicado a la cara inferior (114, 314, 414, 1014, 1114) de la base (10, 110, 310, 410, 510, 810, 910, 1010, 1110) de forma laminar.
- 9. El método de la reivindicación 1, en el que la base (10, 110, 310, 410, 510, 810, 910, 1010, 1110) de forma laminar tiene un espesor entre alrededor de 0,025 mm (0,001 pulgadas) y alrededor de 12,7 mm (0,5 pulgadas), donde la base (10, 110, 310, 410, 510, 810, 910, 1010, 1110) de forma laminar tiene un espesor entre alrededor de 0,051 mm (0,002 pulgadas) y alrededor de 5,08 mm (0,2 pulgadas), o donde la base (10, 110, 310, 410, 510, 810, 910, 1010, 1110) de forma laminar tiene un espesor entre alrededor de 0,127 mm (0,005 pulgadas) y alrededor de 1,27 mm (0,05 pulgadas).
- 10. El método de la reivindicación 1, en el que la base (10, 110, 310, 410, 510, 810, 910, 1010, 1110) de forma laminar se forma térmicamente entre alrededor de 93ºC (200ºF) y alrededor de 316ºC (600ºF) o donde la cara superior (112, 412, 812, 912, 1012, 1112) de la base (10, 110, 310, 410, 510, 810, 910, 1010, 1110) de forma laminar se expone a una temperatura de entre alrededor de 149ºC (300ºF) y alrededor de 288ºC (550ºF) y la cara inferior (114, 314, 414, 1014, 1114) de la base (10, 110, 310, 410, 510, 810, 910, 1010, 1110) de forma laminar se expone a una temperatura de alrededor de 93ºC (200ºF) y alrededor de 316ºC (600ºF).
- 11. El método de la reivindicación 1, en el que los elementos (16, 116, 416, 516, 616, 816, 916, 1016, 1116') de sujeción comprenden una resina reticulable (332, 334) y la base (10, 110, 310, 410, 510, 810, 910, 1010, 1110) de forma laminar comprende una resina termoplástica (332, 334).
- 12. El método de la reivindicación 1, en el que la base (10, 110, 310, 410, 510, 810, 910, 1010, 1110) de forma laminar se forma térmicamente en una superficie ondulada, o donde la base (10, 110, 310, 410, 510, 810, 910, 1010, 1110) de forma laminar se forma térmicamente en una cazoleta abierta, comprendiendo la cazoleta abierta además una pestaña en un borde de la cazoleta abierta (440, 540) o donde la base (10, 110, 310, 410, 510, 810, 910, 1010, 1110) de forma laminar se forma térmicamente en un revestimiento (600) del molde odonde la base (10, 110, 310, 410, 510, 810, 910, 1010, 1110) de forma laminar se forma térmicamente en un bastidor (700, 800).
- 13. El método de la reivindicación 1, que comprende además fabricar una pluralidad de sujeciones por contacto, mediante la formación térmica de una base (10, 110, 310, 410, 510, 810, 910, 1010, 1110) de forma laminar continua, para proporcionar una pluralidad de sujeciones por contacto que tienen bases con topografía no plana.
- 14. Una sujeción por contacto que comprende:una base (10, 110, 310, 410, 510, 810, 910, 1010, 1110) de forma laminar que tiene una cara superior (112, 412, 812, 912, 1012, 1112) y una cara inferior (114, 314, 414, 1014, 1114), estando formadas las caras superior e inferior de manera que tienen topografías complementarias no planas para definir entre ellas un espesor nominal, de forma tal que la base (10, 110, 310, 410, 510, 810, 910, 1010, 1110) de forma laminar forma una estructura estable de contornos tridimensionales en un estado sin carga, yuna pluralidad de elementos macho (16, 116, 416, 516, 616, 816, 916, 1016, 1116') de sujeción, teniendo cada elemento de sujeción un vástago moldeado integradamente y extendiéndose desde la cara superior (112, 412, 812, 912, 1012, 1112) de la base (10, 110, 310, 410, 510, 810, 910, 1010, 1110) de forma laminar, donde al menos algunos de los elementos macho (16, 116, 416, 516, 616, 816, 916, 1016, 1116') de sujeción se extienden desde una región perfilada de la base (10, 110, 310, 410, 510, 810, 910, 1010, 1110) de forma laminar.
- 15. El artículo de la reivindicación 14, en el que la estructura de la base (10, 110, 310, 410, 510, 810, 910, 1010, 1110) de forma laminar tiene un espesor de menos de 1,27 mm (0,05 pulgadas).
- 16. El artículo de la reivindicación 14, en el que la base (10, 110, 310, 410, 510, 810, 910, 1010, 1110) de forma laminar comprende una forma de V repetida (1010) o donde la estructura de la base (10, 110, 310, 410, 510, 810, 910, 1010, 1110) de forma laminar comprende un diseño ondulado (900).
- 17. El artículo de la reivindicación 14, en el que la estructura de la base (10, 110, 310, 410, 510, 810, 910, 1010, 1110) de forma laminar es flexible.
- 18. Una inserción (400, 500, 600, 610) de moldeo que comprende:
- una base (10, 110, 310, 410, 510, 810, 910, 1010, 1110) de forma laminar que tiene una cara interior (412) y una cara exterior (414), estando formadas las caras interior y exterior (412, 414) de manera que tienen una topografía no plana complementaria para definir entre ellas un espesor nominal, donde la base de forma laminar define una estructura (400, 500) en forma de cazoleta abierta que es estable en el estado sin carga; y
\newpage
- una pluralidad de elementos macho (16, 116, 416, 516, 616, 816, 916, 1016, 1116') de sujeción, teniendo cada elemento macho (16, 116, 416, 516, 616, 816, 916, 1016, 1116') de sujeción un vástago moldeada de manera integrada y extendiéndose desde la cara interior (412) de la base (10, 110, 310, 410, 510, 810, 910, 1010, 1110) de forma laminar.
- 19. La inserción de moldeo de la reivindicación 18, donde la base (10, 110, 310, 410, 510, 810, 910, 1010, 1110) de forma laminar comprende además una pestaña (542) que se extiende desde un borde de la cazoleta (400, 540).
- 20. La inserción de moldeo de la reivindicación 19, en la que la pestaña (542) incluye partículas metálicas (544).
- 21. La inserción de moldeo de la reivindicación 18, en la que el espesor de la base (10, 110, 310, 410, 510, 810, 910, 1010, 1110) de forma laminar es inferior a 1,016 mm (0,4 pulgadas).
- 22. La inserción de moldeo de la reivindicación 18, en la que la estructura de cazoleta abierta (400, 540) es flexible.
- 23. La inserción de moldeo de la reivindicación 18, en la que la cazoleta abierta (400, 540) está construida de manera que soporta una presión mayor que la atmosférica ejercida sobre el exterior de la cazoleta (400, 540) sin aplastarse.
- 24. La inserción de moldeo de la reivindicación 18, en la que la estructura de cazoleta abierta (400, 540) es alargada.
- 25. La inserción de moldeo de la reivindicación 18, en la que la base (10, 110, 310, 410, 510, 810, 910, 1010, 1110) de forma laminar comprende partículas metálicas (544).
- 26. Un bastidor (700, 800, 800') que comprende:
- una base (10, 110, 310, 410, 510, 810, 910, 1010, 1110) de forma laminar que tiene una cara superior (112, 412, 812, 912, 1012, 1112) y una cara inferior (114, 314, 414, 1014, 1114), estando formadas las caras superior e inferior de manera que tienen topografías no planas complementarias para definir entre ellas un espesor nominal tal que la base (10, 110, 310, 410, 510, 810, 910, 1010, 1110) de forma laminar forma una estructura estable de contornos tridimensionales en el estado sin carga, y donde la base (10, 110, 310, 410, 510, 810, 910, 1010, 1110) de forma laminar define una abertura (752); y
- una pluralidad de elementos macho (16, 116, 416, 516, 616, 816, 916, 1016, 1116') de sujeción, teniendo cada elemento macho (16, 116, 416, 516, 616, 816, 916, 1016, 1116') de sujeción un vástago moldeado integradamente y extendiéndose desde la cara superior (112, 412, 812, 912, 1012, 1112) de la base (10, 110, 310, 410, 510, 810, 910, 1010, 1110) de forma laminar.
- 27. El bastidor de la reivindicación 26, en el que la base (10, 110, 310, 410, 510, 810, 910, 1010, 1110) de forma laminar define una pluralidad de aberturas (752) limitadas por segmentos alargados del bastidor (746), transportando cada segmento múltiples elementos de sujeción.
- 28. Un método para fabricar un artículo moldeado, comprendiendo el método:
- proporcionar un molde que define una cavidad (104) de moldeo; insertar un revestimiento (400, 500, 600, 610) de moldeo en la cavidad de moldeo, comprendiendo el revestimiento (400, 500, 600, 610) de moldeo una base (10, 110, 310, 410, 510, 810, 910, 1010, 1110) de forma laminar formada de manera que tenga una cara interior (412) y una cara exterior (414), teniendo las caras interior y exterior (412, 414) una topografía no plana complementarias para definir entre ellas un espesor nominal tal que la base (10, 110, 310, 410, 510, 810, 910, 1010, 1110) de forma laminar forma una estructura estable de contornos tridimensionales en un estado sin carga, y una pluralidad de elementos macho (16, 116, 416, 516, 616, 816, 916, 1016, 1116') de sujeción, teniendo cada elemento (16, 116, 416, 516, 616, 816, 916, 1016, 1116') de sujeción un vástago moldeado integradamente y extendiéndose desde la cara exterior de la base (10, 110, 310, 410, 510, 810, 910, 1010, 1110) de forma laminar, donde el revestimiento (400, 500, 600, 610) de moldeo tiene una forma tal que se adapta al menos a una parte del artículo moldeado; y
- colocar el revestimiento (400, 500, 600, 610) de moldeo contra la superficie (106) del molde, de manera que los elementos (16, 116, 416, 516, 616, 816, 916, 1016, 1116') de sujeción se extienden hacia la superficie (106) del molde; y
- distribuir una espuma en la cavidad (104) de moldeo y dejar que la espume se solidifique.
- 29. El método de la reivindicación 28, en el que el revestimiento (600, 610) de moldeo tiene un tamaño tal que se extiende a través de una extensión de la cavidad (104) de moldeo para posicionar los elementos (16, 116, 416, 516, 616, 816, 916, 1016, 1116') de sujeción.
- 30. El método de la reivindicación 28, en el que la topografía del revestimiento (400, 500, 600, 610) de moldeo define un surco en el artículo moldeado.
- 31. El método de la reivindicación 28, en el que el revestimiento (400, 500, 600, 610) de moldeo comprende además un material adherido a la superficie interior de la base (10, 110, 310, 410, 510, 810, 910, 1010, 1110) de forma laminar.
- 32. El método de la reivindicación 28, en el que el revestimiento (400, 500, 600, 610) de moldeo comprende además unas protuberancias que se extienden desde la cara interior de la base (10, 110, 310, 410, 510, 810, 910, 1010, 1110) de forma laminar, alejándose de la superficie (106) del molde.
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