ES2293453T3 - Elemento de fijacion de tipo gancho para un sistema de fijacion de gancho y bucle. - Google Patents

Abstract

Un producto de gancho para un sistema de fijación de gancho y bucle, comprendiendo el producto de gancho una base común con forma de lámina y una pluralidad de ganchos (250, 260, 260'', 260", 300, 300'', 300") que se extiende desde (a) la base común con forma de lámina, comprendiendo cada uno de la pluralidad de ganchos (250, 260, 260'', 260", 300, 340'', 300"): una parte de tallo común (262, 262'', 262") moldeada integralmente con y que se extiende desde la base común con forma de lámina hasta un extremo distal, teniendo la parte de tallo (262, 262'', 262") un lado plano (263, 265, 266''); y una parte de cabeza de gancho (264, 264'', 264") que se extiende desde el extremo distal de la parte de tallo (262, 262'', 262") para sobresalir de la base con forma de lámina en una dirección sobresaliente, teniendo la parte de cabeza de gancho (264, 264'', 264") un lado planar plano (267) co-planar con el lado plano (263, 265, 266'') del tallo (262, 262'', 262"), y una superficie superior (274) que seextiende hacia arriba desde una extensión superior del lado plano (267) de la parte de cabeza de gancho (264, 264'', 264") hasta una línea de vértice, de manera que, en sección transversal tomada perpendicular a la base y el lado plano a través de una región más alta de una parte inferior de la parte de cabeza de gancho (264, 264'', 264"), la línea de vértice está representada por un punto de vértice, en el que la parte de cabeza de gancho (264, 264'', 264") de cada uno de la pluralidad de ganchos (250, 260, 260", 260", 300, 300'', 300") comprende adicionalmente una primera superficie inferior (272) que, en una sección transversal tomada perpendicular a la base y la primera superficie lateral (267) a través de una región más alta de una parte inferior de la parte de cabeza de gancho (264, 264'', 264"), se extiende hacia abajo desde dicha primera superficie lateral (267) de la parte de cabeza de gancho (264, 264'', 264").

Description

Elemento de fijación de tipo gancho para un sistema de fijación de gancho y bucle.

La presente invención se refiere a un producto de tipo gancho de acuerdo con la reivindicación 1.

Antecedentes

Elementos de gancho para materiales de fijación por contacto de gancho y bucle y otros productos se fabrican efectivamente mediante la máquina y método de Fischer, Patente de Estados Unidos 4.794.028. En la producción comercial, un rodillo de moldeo está formado por un gran número de anillos de moldeo finos, en forma de disco (denominados, en ocasiones, placas de moldeo) y anillos espaciadores que están apilados concéntricamente alrededor de un tambor central.

También se moldean por inyección productos discretos con elementos de fijación que se extienden desde una superficie de base, empleando como parte del molde, una serie de placas de moldeo apiladas que definen un conjunto de cavidades de molde.

En la periferia de los anillos de moldeo o placas de moldeo hay cavidades para moldear los elementos de gancho. En las máquinas de producción actuales cada cavidad de un anillo de moldeo se ha formado, de una vez, por mecanizado mediante electrodescarga (EDM). En el proceso de alambre EDM, una descarga eléctrica entre un alambre y la placa retira material de la placa mientras se desplaza el alambre a lo largo de un recorrido especificado para cortar un perfil a través de la placa de moldeo. El arco de radio mínimo que se puede cortar está determinado por el radio del alambre EDM.

La resina fundida se fuerza dentro de las cavidades del molde, tendiendo a elevar la temperatura de los anillos de moldeo. En la práctica del método Fischer, se hace circular a un refrigerante fluido a través de pasos de refrigeración existentes dentro del tambor sobre el que se montan los anillos para retirar el calor de los anillos. De esta manera se mantiene una temperatura apropiada de las cavidades del molde de forma que el producto se vuelva suficientemente sólido para poder ser extraído de manera continua, típicamente sin abrir las cavidades del molde.

Como otro ejemplo, el documento WO 00/15069, que se considera que representa el estado de la técnica más relevante, se refiere a un sistema de fijación mecánico que tiene secciones con miembros de engranaje dispuestos, en el que la fijación incluye al menos un primer componente de fijación unido a una sección lateral de una primera parte del artículo, y un, segundo componente de fijación cooperante unido a una segunda parte del artículo, en el que el primer componente de fijación incluye una primera sección de engranaje que tiene una primera pluralidad de miembros de engranaje no isotrópicos, y una segunda sección de engranaje que tiene una segunda pluralidad de miembros de engranaje no isotrópicos.

El documento EP 0 709 038 se refiere a una estructura de gancho para una fijación de superficie moldeada, en la que se proporciona una sección transversal arbitraria de cada tallo y una parte de engranaje con forma de gancho de un gancho, el área de la sección transversal se divide en el área lateral de las secciones transversales frontal y trasera con respecto a la línea central del gancho, y el área lateral de la sección transversal frontal se define que es mayor que el área lateral de la sección transversal trasera.

El documento US-6.163.939 se refiere a un método para moldear fijaciones de gancho, en el que se proporciona una gran multiplicidad de placas de moldeo mantenidas frente a frente, en las que el volumen entre las superficies de moldeo está lleno con resina fundida, y, después de endurecer la resina, se retiran los dispositivos moldeados y una base integral desde la superficie de moldeo.

En un aspecto, que no está cubierto por la invención como se define en las reivindicaciones adjuntas, se proporciona un método para formar un molde que tiene cavidades para moldear elementos de fijación con forma de gancho, que se enganchan a bucles. El método incluye: soportar una primera placa que tiene una superficie externa que define un plano; manipular un rayo láser para cortar material a lo largo de un perfil curvo predeterminado para cortar una cavidad en la superficie externa de la primera placa, siendo el perfil curvo predeterminado generalmente con forma de gancho, la cavidad definida por una pared que se extiende hacia la primera placa desde la superficie externa; en una serie de acciones posteriores, catalogando repetidamente la primera placa respecto al láser para dirigir el haz para cortar material a posiciones adicionales sobre la primera placa y repetir la etapa de manipular el rayo láser para cortar material respecto a la primera placa para formar una serie de cavidades, teniendo cada una un perfil con forma de gancho; y colocar una segunda placa adyacente a la superficie externa de la primera placa, proporcionando la segunda placa una superficie de pared lateral para cada una de las cavidades de la primera placa, formando la primera placa y la segunda placa en combinación un molde que tiene cavidades para moldear elementos de fijación con forma de gancho, que se enganchan a bucles.

Las variaciones de este aspecto pueden incluir una o más de las siguientes características. La etapa de manipular un rayo láser para cortar material para cortar una cavidad incluye colocar el haz para cortar material a un ángulo agudo respecto al plano definido por la superficie superior de la primera placa para formar al menos una parte de la pared que define la cavidad a un ángulo agudo correspondiente respecto al plano. La etapa de manipular el rayo láser para cortar material para cortar la cavidad incluye cortar sólo parcialmente a través de la primera placa, proporcionando una parte restante de la primera placa una segunda superficie lateral de la cavidad, opuesta a la superficie lateral formada por la segunda placa. El método incluye adicionalmente una etapa de formación de una serie de cavidades en la segunda placa, siendo las cavidades de la segunda placa imágenes especulares respecto a las cavidades de la primera placa, incluyendo la etapa de colocar la segunda placa adyacente a la superficie externa de la primera placa alinear las cavidades de la primera placa con las cavidades de la segunda placa para formar una serie de cavidades con forma de gancho, teniendo cada una una superficie lateral formada por una parte restante de la segunda placa y una superficie lateral opuesta formada por una parte restante de la primera placa. La segunda placa tiene superficies planas opuestas, incluyendo el método adicionalmente una etapa de formar una serie de cavidades que se extienden hacia la segunda placa desde una de las superficies planas opuestas, incluyendo la etapa de colocar la segunda placa adyacente a la superficie externa de la primera placa alinear una parte sin cavitación de una de las superficies planas opuestas de la segunda placa con cada una de las cavidades de la primera placa, proporcionando la segunda placa una pared lateral plana para cada una de las cavidades de la primera placa. La etapa de manipular un rayo láser para cortar metal para cortar una cavidad incluye cortar completamente a través de la primera placa, la pared de la cavidad que se extiende desde la superficie externa de la primera placa hasta una superficie externa opuesta de la primera placa, incluyendo el método adicionalmente una etapa de colocar una tercera placa adyacente a la superficie externa opuesta de la primera placa, definiendo la segunda placa y la tercera placas superficie laterales opuestas de cada una de las cavidades. La serie de cavidades del molde se dispone en una periferia circular para definir un anillo de moldeo.

En otro aspecto, que no está cubierto por la invención como se define en las reivindicaciones adjuntas, se proporciona un método para formar una placa de moldeo para formar al menos una parte de una serie adyacente de cavidades del molde que definen un gancho, la placa de moldeo está provista para el ensamblaje con placas adicionales para formar un aparato de moldeo para moldear un miembro de fijación que tiene elementos de fijación de gancho que se enganchan a bucles que se extiende desde una base. El método incluye: soportar una placa metálica para exponer una superficie externa plana de la placa metálica; dirigir, de forma controlable, un rayo láser para cortar metal a lo largo de una trayectoria predeterminada para cortar la placa metálica para formar la placa de moldeo, requiriendo la trayectoria predeterminada que el haz para cortar metal corte completamente a través de una parte de la placa metálica para definir una superficie marginal periférica de la placa de moldeo para moldear una parte de la base del miembro de fijación, requiriendo adicionalmente la trayectoria predeterminada que el haz para cortar metal corte la superficie superior plana de la placa metálica a intervalos predeterminados para definir una serie de cavidades en la placa de moldeo para formar los elementos de fijación de gancho que se enganchan a bucles del miembro de fijación, estando definida cada una de las cavidades mediante una pared que se extiende hacia la placa de moldeo desde la superficie superior plana y que se extiende hacia la placa de moldeo desde la superficie del borde periférico.

Las variaciones de este aspecto pueden incluir una o más de las siguientes características. El haz para cortar metal se dirige de manera controlable para cortar la placa metálica de manera que al menos una parte de la pared de cada una de las series de cavidades forma un ángulo agudo respecto a la superficie externa plana. El haz para cortar metal se dirige de manera controlable para cortar la placa metálica de manera que cada una de la serie de cavidades está definida por una pared que se extiende desde la superficie externa plana completamente a través de una superficie externa opuesta de la placa metálica.

En otro aspecto, que no está cubierto por la invención como se define en las reivindicaciones adjuntas, se proporciona un método de formación de un miembro de fijación que tiene una pluralidad de elementos de fijación que se enganchan a bucles que se extiende desde una base. El método incluye: (a) proporcionar una placa metálica que tiene una superficie plana (b) cortar la placa metálica con un haz de energía desde un láser para formar un anillo de moldeo que tiene una superficie marginal periférica, estando el haz de energía articulado de una manera pre-determinada a lo largo de una trayectoria curvada para formar una serie de cavidades en el anillo de moldeo, teniendo cada cavidad de la serie una pared formada por el haz de energía que se extiende hacia dentro desde la superficie del borde periférico y se extiende hacia dentro desde la superficie plana del anillo de moldeo; (c) repetir las etapas (a) y (b) para formar una pluralidad de anillos de moldeo; (d) ensamblar la pluralidad de anillos de moldeo en forma apilada para proporcionar un aparato de moldeo con una superficie externa expuesta que incluye la superficie del borde periférico de cada anillo de moldeo y la serie de cavidades que se extiende hacia dentro desde el mismo; (e) introducir resina termoplástica fundida sobre la superficie externa expuesta del aparato de moldeo y hacia la serie de cavidades, conformando la superficie de los bordes periféricos la resina termoplástica para formar una superficie de la base del miembro de fijación, conformando la serie de cavidades la resina termoplástica para formar la pluralidad de elementos de fijación que se enganchan a bucles del miembro de fijación que se extiende desde la base; y (f) retirar la resina termoplástica en un estado al menos parcialmente solidificado desde el aparato de moldeo para proporcionar el miembro de
fijación.

Variaciones de este aspecto de la invención pueden incluir una o más de las siguientes características. La etapa de ensamblar las placas de moldeo incluye también la provisión de placas planas adicionales adyacentes a los anillos de moldeo en la forma apilada del aparato de moldeo, formando las placas planas adicionales al menos un lado de algunos de la pluralidad de elementos de fijación que se enganchan en bucles del miembro de fijación. Al menos uno de los anillos de moldeo tiene cavidades cortadas por láser que son una imagen especular de las cavidades de otros anillos de moldeo, ensamblándose uno y otro de los anillos de moldeo adyacentes entre sí en el aparato de moldeo de manera que coincidan sus respectivas cavidades para formar lados opuestos de un material de fijación que se engancha en bucles cuando se llenan con resina termoplástica. La etapa de cortar la placa metálica con un haz de energía de un láser para formar un anillo de moldeo incluye también la dirección controlada del haz de energía del láser para cortar la placa metálica con vistas a definir la superficie marginal periférica del anillo de moldeo. La etapa de cortar la placa metálica con un haz de energía de un láser para formar un anillo de moldeo incluye también la dirección controlada del haz de energía del láser para cortar la placa metálica con vistas a definir un orificio de alineamiento en el anillo del molde. La etapa de ensamblar los anillos del molde en una forma apilada para proporcionar un aparato de moldeo incluye también: proporcionar una envuelta de alineamiento que define una superficie de alineamiento circular, y al menos una barra de alineamiento; y disponer los anillos en la forma apilada estando soportado cada anillo en su superficie circunferencial exterior por la superficie de alineamiento, extendiéndose la barra de alineamiento a través de un orificio de alineamiento en cada anillo de moldeo.

En otro aspecto adicional, que no está cubierto por la invención como se describe en las reivindicaciones adjuntas, se proporciona un método para alinear una multiplicidad de anillos de moldeo finos, con forma de disco; teniendo cada uno una serie de orificios de alineamiento y una superficie circunferencial externa, para formar un rodillo de moldeo. El método incluye: proporcionar una envuelta de alineamiento que define una superficie de alineamiento circular, y al menos una barra de alineamiento; apilar los anillos entre sí para formar un apilamiento, estando soportado cada anillo en su superficie circunferencial exterior por la superficie de alineamiento, extendiéndose la barra de alineamiento a través de un orificio de alineamiento en cada anillo; comprimir axialmente la pila de anillos para mantener el alineamiento radial proporcionado por la superficie de alineamiento circular; y retirar la pila alineada de anillos de la envuelta de alineamiento.

Las variaciones de este aspecto pueden incluir una o más de las siguientes características. Las placas de moldeo son redondas y la etapa de formación incluye el corte por láser de los bordes exteriores de las placas de moldeo. La etapa de apilamiento incluye el apilamiento axial de las placas de molde redondas para formar un rodillo de moldeo.

La invención proporciona un producto de gancho para un sistema de fijación de gancho y bucle de acuerdo con la reivindicación 1, incluyendo el producto de gancho una pluralidad de ganchos que se extiende desde una base común con forma de lámina. Cada uno de los ganchos tiene una parte de tallo y una parte de cabeza de gancho. La parte de tallo está moldeada integralmente con y se extiende desde la base con forma de lámina hasta un extremo distal, y tiene un lado plano. La parte de cabeza de gancho se extiende desde el extremo distal de la parte de tallo para proyectar la base con forma de lámina en una dirección de proyección. La parte de cabeza de gancho tiene un lado planar plano co-planar con el lado plano del tallo, y una superficie superior que se extiende hacia arriba desde una extensión superior del lado plano de la parte de cabeza de gancho a un vértice.

Preferiblemente, la superficie superior se extiende a un ángulo de al menos 30 grados con respecto a la base, en la región más alta de la parte de cabeza de gancho.

Preferiblemente, el lado planar plano de la parte de cabeza de gancho tiene una anchura, en la región más alta de la parte de cabeza de gancho, de al menos el 50 por ciento de toda la anchura del gancho.

En algunos casos, la parte de cabeza de gancho incluye también un lado opuesto, estando localizado el vértice en uno de los lados de la parte de cabeza de gancho.

En algunas realizaciones, la parte de cabeza de gancho incluye adicionalmente una segunda superficie superior que se extiende desde el segundo lado de la parte de cabeza de gancho al vértice, que puede localizarse entre el primer y segundo lados de la parte de cabeza de gancho.

En algunos ejemplos, la parte de cabeza de gancho tiene también una primera superficie inferior que, en una sección transversal tomada perpendicular a la base y la primera superficie lateral a través de una región más alta de una parte inferior de la parte de cabeza de gancho, se extiende hacia abajo desde la primera superficie lateral de la parte de cabeza de gancho. En algunos casos, la parte de cabeza de gancho tiene también una segunda superficie inferior que, en la misma sección transversal, se extiende hacia abajo desde la segunda superficie lateral de la parte de cabeza de gancho para cruzarse con la primera superficie inferior.

Preferiblemente, la superficie superior se extiende a un ángulo de al menos 30 grados con respecto a la base, en la región más alta de la parte de cabeza de gancho.

Preferiblemente, el lado planar plano de la parte de cabeza de gancho tiene una anchura, en la región más alta de la parte de cabeza de gancho, de al menos el 50 por ciento de toda la anchura del gancho.

La invención proporciona un producto de gancho ventajoso y aporta ventajas en el diseño y la fabricación de elementos y ganchos de fijación de dichos productos al permitir una gran flexibilidad de diseño en la selección y producción de formas de cavidades para formar dichos elementos de fijación. Esta flexibilidad de diseño permite la fabricación de elementos de fijación que son particularmente muy apropiados para sus aplicaciones previstas porque la base, el tallo y el cabezal del gancho, diseño de tales elementos de fijación pueden realizarse específicamente para acomodarse a la resistencia y/o requerimientos de enganchabilidad, tales como, por ejemplo, los presentados por los materiales de bucles coincidentes, no tejidos poco esponjosos.

La invención aporta también ventajas en la fabricación de elementos de fijación al proporcionar una mayor precisión y exactitud en la construcción y ensamblaje de las diversas piezas que forman el aparato de moldeo con el que se fabrican dichos elementos de fijación. Estos avances en la construcción y ensamblaje proporcionan ganancias de eficiencia y fiabilidad en la fabricación de los productos de fijación.

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Los detalles de una o más realizaciones de la invención se muestran en los dibujos adjuntos y la descripción que sigue. Otras características, objetos, y ventajas de la invención resultarán evidentes mediante la descripción y los dibujos, así como las reivindicaciones.

Descripción de los dibujos

La Figura 1 es una representación esquemática de un sistema de moldeo que emplea un rodillo de moldeo;

La Figura 2 es una vista fragmentada de un rodillo de moldeo;

La Figura 3 es una vista en sección transversal ampliada, tomada a lo largo de la línea 3-3 de la Figura 2;

La Figura 4 es una vista en sección transversal ampliada, tomada a lo largo de la línea 4-4 de la Figura 3;

Las Figuras 4A a 4C son vistas ampliadas de una realización preferida de una característica de gancho formado por una cavidad del rodillo de moldeo de la Figura 2;

Las Figuras 5A a 5D ilustran métodos preferidos de fabricación del anillo de moldeo;

La Figura 6 ilustra un método para alinear y ensamblar el rodillo de moldeo;

La Figura 6A es una vista lateral de un elemento de fijación moldeado con una punta afilada;

La Figura 6B es una vista frontal del elemento de fijación de la Figura 6A;

La Figura 6C es una vista de primer plano del área 200 de la Figura 6A;

La Figura 7A es una vista en perspectiva de una superficie de moldeo cóncava;

La Figura 7B es una vista en sección transversal lateral del mecanizado por láser de la superficie de moldeo de la Figura 7A;

La Figura 8A es una vista de canto de placas de moldeo adyacentes que forman una cavidad de molde con una superficie de moldeo curvada y una superficie lateral de placa opuesta;

La Figura 8B es una vista de canto de placas de moldeo formando una cavidad de molde con dos superficies de molde curvadas, opuestas; y

La Figura 9 es una vista en perspectiva de un molde de inyección que muestra la orientación de una cavidad de molde esquemáticamente;

La Figura 10 es una vista lateral de un elemento de fijación de gancho formado por un anillo de moldeo fabricado de acuerdo con las técnicas ilustradas en las Figuras 5C y 5D;

La Figura 10A es una vista frontal del elemento de fijación de gancho de la Figura 10;

Las Figuras 10B-10E son vistas en sección transversal tomadas a lo largo de líneas respectivas en la Figura 10;

Las Figuras 11, 11A, 11B, 12, 12A y 12B son vistas en perspectiva de elementos de fijación de gancho alternativos;

La Figura 13 es una vista en sección transversal, tomada a lo largo de la línea 13-13 de la Figura 11.

La Figura 14 es una vista en sección transversal, tomada a lo largo de la línea 14-14 de la Figura 12.

Los símbolos de referencia similares indican elementos similares en los diversos dibujos.

Descripción detallada

Las Figuras 1-4 ilustran equipo útil para el moldeo continuo de resina sintética para producir características que son integrales con una lámina de base, teniendo aplicación particular en la producción de elementos de fijación para materiales de fijación por contacto y similares.

La Figura 1 muestra un sistema de moldeo usando el rodillo de moldeo para la producción de elementos de gancho para productos de fijación por contacto. El proceso y la máquina básica mostrados están de acuerdo con las técnicas Fischer como se describe en las Patentes de Estados Unidos Nº 4.775.310, 4.794.028 y 4.872.243, que se incorporan a este documento como referencia como si se expusieran en su totalidad.

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El rodillo de moldeo 1 tiene cavidades de molde en forma de gancho en miniatura alrededor de su periferia para formar proyecciones de gancho en un producto de fijación por contacto en forma de banda extruida 4. El rodillo de moldeo 1 comprende muchos anillos de moldeo finos y anulares, por ejemplo de 0,15 a 0,5 mm (0,006 a 0,020 pulgadas) de espesor, unidos entre sí como una pila. Resina sintética ablandada por calor 5 es fuerza a presión dentro de las cavidades. En un proceso continuo, las proyecciones en forma de gancho se solidifican al menos parcialmente en las cavidades de molde, y después se extraen de las cavidades en el área 8 una vez enfriado el producto a una temperatura a la que las proyecciones se han solidificado suficientemente para ser extraídas intactas de sus cavidades de molde, permaneciendo integrales con la lámina de base del producto. Las proyecciones se sacan del rodillo de moldeo 1 pasando el producto alrededor de un rodillo loco 44, y desde allí al conjunto de recogida 50.

Los anillos de moldeo individuales 9 del rodillo de moldeo 1 se alinean y aplican axialmente alrededor de un árbol común 15. Los anillos 9 se mantienen unidos bajo compresión axial por un conjunto de varillas de conexión 16 que se extienden a través de orificios alineados en la pila de anillos, discurriendo paralelamente al árbol 15 y tensándose mediante tuercas roscadas 7 en cada extremo.

Un conjunto de muchos pasos de refrigerante 22 atraviesa el rodillo de moldeo 1 cerca de la periferia de los anillos de moldeo 9 para mejorar el enfriamiento de las cavidades de molde en la periferia del rodillo de moldeo. En una configuración, se bombea fluido refrigerante dentro del rodillo de moldeo a través de una entrada anular 60 en el árbol 15, y pasa a través de los orificios de árbol 62 y pasos 64 de un colector de entrada 26. Desde el colector de entrada, el refrigerante pasa a través del rodillo de moldeo a lo largo de los pasos de enfriamiento 22 a un colector de salida 25 en el otro extremo del rodillo de moldeo, que tiene también pasos 64 para dirigir el refrigerante a través de los orificios de árbol 65 y un paso de retorno 66 en el árbol 15, a la salida 68.

Con referencia a la Figura 3, las cavidades de molde 2 cercanas a la periferia del rodillo de moldeo 1 están configuradas para formar elementos de fijación integrales con una lámina de base. Estas cavidades de molde 2 forman características de aproximadamente 0,127 a 2,54 mm (0,005 a 0,100 pulgada) de altura, y del orden de 0,127 a 2,54 mm (0,005 a 0,100 pulgada) de anchura. Para mejorar el enfriamiento, se proporcionan orificios de refrigerante 21 en la proximidad inmediata de las cavidades de molde 2, dentro de una distancia d de, por ejemplo, 5,08 mm (0,2 pulgadas). También es visible en esta vista un hueco 70 entre la varilla de conexión 16 y la pared de un orificio asociado 71 a través del rodillo de moldeo. Este hueco permite un alineamiento del anillo del molde, como se describirá más adelante.

Como se puede ver en la Figura 4, en ciertas circunstancias se forman cavidades de molde 2 de tal manera que no se extiendan a través de todo el espesor de un anillo de moldeo 9. Con las cavidades de molde así formadas, los anillos de moldeo 9 se apilan directamente uno contra otro, con la superficie abierta 18 de un anillo, por ejemplo el anillo 9a, contra la superficie cerrada 19 del anillo siguiente, por ejemplo el anillo 9b, que forma un lado de las cavidades de molde en el anillo 9a.

Una ventaja de formar cavidades de molde 2 tales que no se extiendan a través del espesor del anillo de moldeo 9 es que pueden usarse para formar características con al menos un lado curvado, formado por una superficie cóncava 20. La naturaleza ahusada y convexa resultante de los ganchos, como se muestra en las Figuras 4A a 4C, puede contribuir a la penetrabilidad de los ganchos dentro de bucles poco profundos, tales como los presentados por los géneros no tejidos. En el caso de los ganchos extremadamente pequeños en hileras apretadas, la parte 72 del anillo de moldeo que funciona como espaciador entre hileras de gancho suma espesor al anillo y hace más fácil la manipulación durante su fabricación y ensamblaje.

En otros casos (no mostrados), las cavidades de molde se extienden a través del espesor de los anillos de moldeo. En estas configuraciones, anillos espaciadores desprovistos de cavidades de molde se apilan entre anillos de moldeo para encerrar las cavidades de molde que por lo demás se definen en los anillos de moldeo. En otra realización adicional, se forma cavidades de molde a ambos lados de algunos anillos de moldeo, estando circunferencialmente desplazado el conjunto de cavidades de molde en los dos lados del anillo para evitar interferencia entre cavidades de molde en anillos coincidentes. En otra realización preferida se forma una cavidad de molde para una característica dada por las porciones de cavidad alineadas de forma precisa en dos o más anillos de moldeo para formar una sola cavidad de molde.

Con referencia a la Figura 5A, en ciertas realizaciones preferidas se usa un proceso de mordentado fotoquímico (PC) para formar cavidades de molde 2, 2', pasos de refrigerante 22, y otras características, tales como una característica de alineamiento (no mostrada) para alinear anillos de moldeo individuales adyacentes 9 durante el ensamblaje del rodillo de moldeo 1. En la realización ilustrada, la cavidad de molde 2 no se extiende a través del espesor del anillo de moldeo 9, mientras que la cavidad de molde 2' si se extiende. En el proceso de fabricación del anillo, se fija un material foto-endurecible resistente al mordentado 131 a las superficies de una lámina 82 de material de anillo de moldeo del espesor apropiado y después es revelado por exposición a la luz ultravioleta a través de una máscara (no mostrada) que se corta para producir la configuración de superficie final deseada, incluyendo preferiblemente los diámetros interior y exterior acabados del anillo de moldeo. El material fotoendurecible no revelado en áreas situadas debajo de la máscara permanece fijado a la lámina cuando se quita el material revelado 131. Entonces se pulveriza fluido de mordentado 32 sobre las superficies de la lámina, mordentando las áreas no cubiertas por el material resistente al mordentado 131. Cuando se ha completado el proceso de mordentado, se retira material 131 del anillo de moldeo acabado 9. Como resultado natural del proceso de mordentado PC la tasa de mordentado es más lenta en el fondo de la cavidad de molde, debido en parte a la dilución del fluido mordentador, creando así una superficie cóncava 20 en el fondo de la cavidad de moldeo 2 y rebajos útiles (no mostrados) en algunas disposiciones.

En otros casos, especialmente los que implican grandes elementos de gancho y otras características, las cavidades de molde se forman con técnicas PC por mordentado a través del espesor de la lámina, por ejemplo, como se ilustra por la cavidad 2' de la Figura 5A, bien sea desde un lado o por mordentado a través de ambos lados.

Una ventaja del proceso PC es que todos las características de un anillo de moldeo 9, incluyendo el diámetro interior y exterior, orificios de refrigerante 21 y cavidades de molde 2, 2' pueden producirse ventajosamente al mismo tiempo o en una secuencia apropiada, usando máscaras colocadas con precisión de acuerdo con técnicas fotolitográficas generales como se emplea, por ejemplo, en la industria de los semiconductores. En algunos casos, por ejemplo, un lado de un material de anillo de moldeo se enmascara de forma apropiada para mordentar todas las características a la profundidad de las cavidades de molde 2, y el otro lado de la lámina es enmascarado por un sistema que mantiene la coincidencia para completar el mordentado de los diámetros interior y exterior y orificios de refrigerante 21 a través del espesor del anillo de moldeo 9.

Con referencia a la Figura 5B, en otras realizaciones se emplea una técnica de mecanizado por láser para producir anillos de moldeo 9 a partir de una lámina 33 de material de anillo. Usando el proceso de mecanizado por láser, se forma fácilmente perfiles de gancho a través del espesor de la lámina 33, y estos pueden ser ventajosamente de menor tamaño que los formados anteriormente usando métodos de alambre EDM. Por ejemplo, se puede formar elementos de gancho tan cortos como 0,127 a 0,20 mm (0,005 a 0,008 pulgada) con radios apropiadamente pequeños de 0,025 a 0,05 mm (0,001 a 0,002 pulgada). Para producir un anillo de moldeo por el proceso de mecanizado por láser, se prepara la lámina 33 de espesor apropiado para ser presentada a un cabezal de láser 34. Un haz 35 de energía procedente de el cabezal de láser 34 retira material de la lámina 33, de acuerdo con un patrón programado, para producir un anillo de moldeo acabado. El cabezal 34 se monta típicamente sobre una base posicionable, de tal modo que se pueda controlar el movimiento de el cabezal según los deseos para formar las características del anillo acabado. También se puede emplear movimiento transversal X-Y de una mesa portadora de lámina 33. La profundidad de la ranura producida por el efecto del haz 35 en la lámina 33 es función de la intensidad o potencia del haz 35, las propiedades del material de la lámina 33, y la velocidad a la que se mueve el cabezal 34 o la lámina 33. La variación de estos parámetros puede producir la profundidad deseada de las cavidades de molde, cortando también al mismo tiempo a través de todo el espesor de la lámina para formar los orificios de refrigerante 21, los orificios 71 para las varillas de conexión, y los diámetros interior y exterior del anillo. En caso de que no se desee un corte con salida, se mantiene un control particularmente riguroso de la deposición de la energía de láser para limitar la vaporización del material del anillo con el fin de producir, por ejemplo, la forma de cavidad general de las Figuras 4A, 4B y 4C.

En otro caso ilustrado en la Figura 5C, el cabezal de láser 234 es maniobrable por un brazo de articulación que proporciona movimiento alrededor de una orientación de cinco ejes (X, Y, Z, A1, A2) del haz de láser cortante 231 con relación a la lámina 236. El movimiento del cabezal 234 es controlado por un ordenador programable (no mostrado) que posiciona el cabezal con relación a la lámina 236 de forma que el haz emitido 231 vaporice porciones de la lámina 236 de una manera controlada para producir, por ejemplo, el anillo de moldeo 238. En una realización alternativa de la invención, el cabezal de láser 234 se mantiene inmóvil mientras se fija la lámina 236 a una mesa de articulación 237 que proporciona el movimiento en cinco ejes (X, Y, Z, A1', A2') de la lámina 236 con relación a el cabezal de láser 234. En realizaciones adicionales de la invención, tanto el cabezal 234 como la mesa preparadora de la lámina 237 son maniobrables de manera que, en combinación, proporcionen movimiento relativo de la lámina 236 al cabezal 234 alrededor de una orientación de cinco ejes.

La articulación programable del cabezal 234 con relación a la lámina 236 permite una gran flexibilidad de diseño al escoger la forma de una cavidad formadora de ganchos 240 formada por el haz emitido 231. Particularmente, el ángulo del haz 231 con relación a la lámina 236 es manipulable para formar características de anillo de moldeo tales como bordes periféricos, pasos de refrigerante, orificios o características de alineamiento de anillos y/o cavidades formadoras de gancho que tienen paredes sesgadas con relación a un plano definido por la superficie lateral exterior 242 de material de lámina de anillo 236. Adicionalmente, como se ha ilustrado en la Figura 5D, la cantidad de cualquiera de dichos ángulos puede variar a lo largo del recorrido de vaporización del material de anillo de moldeo 236, por ejemplo, el anillo de moldeo 238 tiene una superficie marginal periférica 244 que forma un ángulo sensiblemente perpendicular, \alpha1, con la superficie lateral 242, mientras que la cavidad 246 tiene una parte formadora de base de gancho 248 con un ángulo de pared de cavidad agudo, \alpha2, en relación con la superficie lateral 242 y una parte formadora de punta de gancho 249 con un ángulo de pared todavía más agudo, \alpha3, en relación con la superficie lateral 242. Las cavidades formadoras de gancho que tiene paredes sesgadas de forma variable proporcionan formas de gancho ventajosas como se ilustra en las Figuras 10 a 12 y descritas más adelante.

Con referencia a la Figura 6, la estructura del rodillo de moldeo de acuerdo con la invención permite un método de alineamiento de anillo de moldeo mejorado, usando una envuelta de alineamiento radial 36 y una o más barras de orientación 37. Preferiblemente, los anillos se apilan secuencialmente alrededor del árbol 15 que está alineado concéntricamente con la envuelta 36 por los colectores de entrada y salida (es decir, 25) u otros medios. Varillas de conexión 16 (u otras barras de alineamiento insertadas a través de los orificios 71) alinean los orificios 71 cuando se apilan los anillos 9, alineando también los orificios de refrigerante 21 en cada anillo para formar los pasos de refrigerante del rodillo ensamblado. Particularmente útil en la ensamblaje de un rodillo de moldeo para la producción de productos de fijación con buena consistencia de espesor de base, la superficie interior 37 de la envuelta 36 alinea la superficie exterior de los anillos, de tal modo que el rodillo ensamblado tenga una circunferencia muy cilíndrica para producir un espesor de base uniforme en el producto de fijación moldeado. Adicionalmente, la pila de anillos se alinea concéntricamente con el árbol 15. El hueco (70, Figura 4) entre las varillas de conexión 16 y los bordes interiores de los orificios 71 permite a cada anillo alinearse radialmente por la superficie 37 de la envuelta 36 sin contención radial por las varillas de conexión 16. Después de apilar los anillos 9, se coloca en su sitio el otro colector y la pila 38 se comprime y retira de la envuelta de alineamiento 36.

En un caso alternativo (no mostrado), los anillos se alinean con un árbol central expansible.

En las máquinas de moldear que emplean sustancialmente el proceso Fischer, otros sistemas distintos de los mostrados en la Figura 1 pueden introducir resina sintética a presión reblandecida por el calor o fundida en la superficie del rodillo de moldeo bajo condiciones que llenan las cavidades de molde y forman una capa de base integral con características moldeadas en las cavidades. Por ejemplo, una extrusora puede desplazarse más cerca del rodillo que se muestra en la Figura 1 y la boquilla extrusora puede confinar la resina de manera que se aplique compresión directamente al rodillo de moldeo, llenando las cavidades y formando una capa de base del espesor deseado. En dicha configuración, la estructura del rodillo de moldeo de la invención puede rigidificar y alinear ventajosamente el rodillo para una consistencia de espesor de base mejorada, permitiendo la producción de bases más delgadas, y productos más anchos.

En las Figuras 6A y 6B se muestra un elemento de fijación fino, de punta afilada, formado con placas de moldeo fabricadas por el proceso de mecanizado por láser ilustrado en la Figura 5B. Se puede obtener con moldes mecanizados por láser elementos con puntas que tienen radios, R (Figura 6C), de aproximadamente 0,025 mm (0,001 pulgada) o menos preferiblemente sólo aproximadamente 0,0127 mm [0,0005 pulgada]. Ciertas ventajas las proporcionan los elementos de fijación de punta afilada incluyendo la penetrabilidad en los bucles de los materiales de bucle de enganche. La punta afilada permite la penetración entre un bucle enganchable y el resto de la masa de bucle de un miembro de fijación con bucle. Mejorando la probabilidad de enganche de bucles de un gancho individual de un miembro de fijación de ganchos se incrementa la razón de enganche de un conjunto de ganchos, es decir, el porcentaje global de ganchos del conjunto que, en cualquier tiempo dado, enganchan los bucles. Las mayores relaciones de enganche dan como resultado típicamente un mejor rendimiento de los materiales de fijación.

Como se ilustra en la Figura 7A, el proceso de mecanizado por láser permite la formación de superficies de molde 20 que no se extienden a través de todo el espesor de la placa de moldeo 9.

Una ventaja de formar superficies de molde que no se extiendan por toda la placa de moldeo es que pueden usarse para formar elementos de fijación con por lo menos una superficie convexa que puede contribuir a la penetrabilidad de los elementos dentro de bucles poco profundos, tales como los presentados por las telas no tejidas. En este caso, se mantiene un control particularmente riguroso de la deposición de la energía de láser mediante controles de máquina apropiados para limitar la vaporización del material de la placa para producir, por ejemplo, la superficie de moldeo cóncavo, 20 mostrada en las Figuras 7A y 7B.

Con referencia a la Figura 7B, la profundidad del corte por láser producido por el efecto del haz 35 en la lámina 33 es función de la intensidad o potencia del haz, 35, las propiedades del material de la lámina 33, y la velocidad a la que se mueve el cabezal de láser o la lámina 33. Variando estos parámetros se puede producir una superficie de moldeo cóncava de una profundidad deseada (Figura 7A) o se puede cortar a través de todo el espesor de la lámina para formar cavidades de molde y/o orificios de enfriamiento o diámetros interior y exterior de placa. Durante el mecanizado por láser de las superficies de molde, se producen residuos fundidos calientes 106 de material de placa. Se utiliza una soplante 108 para mantener un flujo de aire 105 suficiente para desplazar continuamente los residuos 106 del área de formación en la dirección general indicada por la flecha 102. Esto es especialmente importante cuando se forma superficies cóncavas que no se extienden a través de la placa, como en la Figura 7B.

Los elementos de fijación formados con estas superficies mecanizadas por láser son más pequeños que los formados anteriormente con superficies de molde producidas por métodos de alambre EDM. Por ejemplo, pequeños elementos de fijación que tienen una altura global de 0,5 mm (0,020 pulgadas), o incluso elementos más pequeños, que tienen por ejemplo una altura del orden de 0,20 mm (0,008 pulgada), se producen fácilmente con cavidades formada por este método. Dichos ganchos pequeños pueden usarse para enganchar materiales de bucle con bucles hundidos como los que tienen los géneros no tejidos.

La Figura 8A muestra una cavidad de molde 90 formada por apilamiento de una placa de moldeo 9A con la superficie mecanizada por láser 20 de la Figura 7A contra el lado plano de una placa espaciadora 9B. Se forman cavidades similares también por apilamiento de placas de moldeo 9a' y 9a'' entre sí, de tal modo que sus superficies de molde 20 no se solapen. Esta disposición puede usarse para fabricar productos de fijación con densidades particularmente altas.

En el caso mostrado en la Figura 8B, se forma una cavidad de molde para una característica determinada con ayuda de superficies de molde correctamente alineadas y cooperantes 118 y 120 en dos placas de moldeo adyacentes 9C y 9D, respectivamente, para formar una sola cavidad de molde 114.

En la Figura 9 se muestra esquemáticamente, la parte formadora de gancho de un molde de inyección 130 para suministrar resina moldeable a las cavidades de molde. La resina moldeable se inyecta dentro de cavidades de molde adyacentes 127, formando así los elementos de fijación por moldeo mediante inyección. El molde de inyección está formado por una serie de placas 122, dispuestas cara con cara para crear una superficie plana (o curvada) 123 que tiene cavidades de molde. Las cavidades de molde pueden formarse en una o más placas. Después del moldeo, se abre el molde completo, se extraen los ganchos de las cavidades de molde al retirar la pieza moldeada, y se cierra el molde completo para otro ciclo de inyección. Se puede emplear moldeo por inyección para formar los miembros de gancho directamente sobre un soporte rígido que, a su vez, puede unirse a una parte separada. También se puede emplear moldeo por inyección para formar los miembros de gancho de manera integral, de una parte, de manera que los miembros de gancho no necesitan fijarse posteriormente a la parte.

Como se ilustra en las Figura 10A a 10D, las técnicas de mecanizado por láser descritas más arriba haciendo referencia en particular a las Figuras 5C y 5D, pueden emplearse para producir formas de fijación con superficies multianguladas complejas. En particular, el gancho 250 tiene una sección en forma de rombo que está ahusada en su espesor longitudinal desde una parte de tallo 251 que tiene una base relativamente gruesa (Figura 10B) con un espesor longitudinal T1 a una parte de recodo 252 que tiene una punta de gancho relativamente delgada (Figura 10E) que tiene un espesor longitudinal T2. La parte de recodo 252 se extiende desde el extremo distal 284 de la parte de tallo 251 para proyectarse sobre la base 257, definiendo así una dirección de voladizo (indicada por la flecha A en la Figura 10). La parte de tallo 251 tiene lados planos, paralelos y opuestos 253, 254 y la parte de recodo 252 tiene lados planos, paralelos y opuestos 255, 256. Los primeros lados 253, 255 de las porciones de tallo y de recodo son coplanares, igual que los segundos lados 254, 256. Como se ilustra también por la sección transversal intermedia de la Figura 10C, la superficie exterior pasa en suave transición desde su base gruesa a su punta delgada.

Con referencia especifica a la Figura 10D, que ilustra una sección transversal del gancho 250 tomada en un plano perpendicular al lado 255 de la parte de recodo y a la base 257 a través de una región más superior de la parte de recodo 252, las superficies superiores 258, 259 se extienden hacia arriba de los lados 255, 256, respectivamente, de la parte de recodo 252 para formar un vértice 280 mientras que las superficies inferiores 281, 282 se extienden por debajo de los lados 255, 256, respectivamente, y se cruzan entre sí para formar un lado inferior 283 de la parte de recodo 252.

El gancho 250, y otros ganchos así ahusados con superficies sesgadas exteriores pueden producirse, por ejemplo, por las técnicas ilustradas en las Figuras 5C y 5D. Resumiendo, dos placas de moldeo se mecanizan por láser de manera que una cavidad formadora de gancho parcial de una reproduzca especularmente una cavidad formadora de gancho parcial de la otra. Las dos placas de moldeo se colocan entonces una junto a otra con sus cavidades de imagen especular coincidentes como se ha descrito más arriba con referencia a la Figura 8B, combinándose las cavidades coincidentes para formar una sola cavidad formadora de gancho.

Alternativamente, como se ha ilustrado en las Figuras 11, 11A y 11B, se forma un gancho no simétrico que tiene superficies sesgadas por un proceso similar al descrito más arriba con referencia a la Figura 8A. Se fabrica un anillo de moldeo para formar el gancho cortando, por ejemplo con un enfoque de láser sesgado de las Figuras 5C y 5D, una cavidad formadora de gancho en un solo anillo de moldeo. Luego se prepara el anillo de moldeo para formar parcialmente un rodillo de moldeo tal como, por ejemplo, el rodillo 1 de la Figura 2, de manera que la cavidad formadora de gancho del anillo de moldeo esté limitada por una superficie plana de un anillo o placa adyacente. El resultado es, por ejemplo, un gancho multicabezas 260 (Figura 11) que tiene una parte de tallo 262 con lados planos opuestos 263, 265 y una parte de recodo 264 igualmente con lados planos opuestos 267, 269. Una superficie sesgada 261 se extiende entre los lados 263 y 265 de la parte de tallo 262 y entre los lados 267 y 269 de una parte de recodo 264 a lo largo de toda la altura del gancho 260 y define un lado inferior 272 de la parte de recodo 264. Mientras tanto, una superficie sesgada superior 274 se extiende entre los lados 267 y 269 de la parte de recodo 264 hasta un vértice 270 del gancho 260. La parte de recodo 264 tiene así un lado planar plano 267 coplanar con el lado planar 263 de la parte de tallo 262, y una superficie superior 274 que se extiende hacia arriba desde una extensión superior del lado planar 267 hasta el vértice 270, como se muestra en la Figura 13, localizándose el vértice 270 en el lado 269 de la parte de recodo 264.

La Figura 13 ilustra también que la parte de recodo 264 tiene una superficie inferior 272 que, en esta sección transversal tomada perpendicularmente a la base y la primera superficie lateral a través de la región más elevada del lado inferior 272, se extiende por debajo de la superficie lateral 267 de la parte de recodo. Como se muestra en la Figura 13, la anchura "t" de la superficie lateral planar 267 es significativa en comparación con (por ejemplo, al menos el 50% de la anchura global "w" del elemento de fijación). En algunos casos, la anchura de los lados planos de la parte de recodo es aproximadamente igual que la anchura del elemento de fijación. La superficie superior 274 se extiende hacia arriba a un ángulo significativo \theta con respecto a la base, tal como al menos aproximadamente 30 grados. En otro ejemplo, se corta un anillo de moldeo, por ejemplo por láser, para formar el gancho multicabezas 260' (Figura 11A) que tiene una superficie sesgada 261' extendida a lo largo de la parte de recodo 264' desde su punta hasta el extremo distal 263' de la parte de base 262', pero la parte de base propiamente dicha tiene una superficie recta conectando sus lados planos, es decir, la parte de base 262' es definida por el lado 266' (y una superficie lateral opuesta) y superficies marginales opuestas 268' (se ha mostrado una), siendo los lados 266' sensiblemente paralelos y siendo las superficies marginales 268' sensiblemente perpendiculares a la superficie ancha (por ejemplo, superficie 242 de las Figuras 5C y 5D) del anillo de moldeo en el que se forma el gancho 260'. En otra realización adicional, se corta un anillo de moldeo, por ejemplo por láser, para formar un gancho multicabezas 260'' (Figura 11B) que tiene una superficie sesgada 261'' extendida únicamente a lo largo de la parte de punta 264'', mientras que la parte de base 262'' y la parte intermedia 263'' están definidas por superficies sensiblemente rectas.

Son también posibles otras formas complejas con superficies sesgadas variables. Por ejemplo, como se ilustra en las Figuras 12, 12A y 12B, son posibles elementos de fijación multicabezas que tienen superficies sesgadas extendidas a lo largo de varias porciones, por ejemplo, toda la altura del gancho 300 (Figura 12), la punta y porciones intermedias únicamente del gancho 300' (Figura 12A) y la parte de punta únicamente del gancho 300'' (Figura 12B). De nuevo, las superficies sesgadas del gancho forman un ángulo agudo en relación con un plano definido por la superficie plana del anillo o placas de moldeo formador. En este caso, la parte de recodo 302 tiene también una segunda superficie superior 304 extendida desde el segundo lado de la parte de recodo hasta el vértice 270, de tal modo que el vértice 270 se localice entre los dos lados planos paralelos 267 y 306 de la parte de recodo, como se muestra en la Figura 14.

La Figura 14 ilustra también que la parte de recodo 302 tiene también una segunda superficie inferior 308 que, en esta sección transversal tomada perpendicularmente a la base y superficie lateral 267 a través de la región más elevada del lado inferior 308 de la parte de recodo, se extiende por debajo de la superficie lateral 306 de la parte de recodo para cruzarse con la superficie inferior 272.

La habilidad para conformar las cavidades formadoras de gancho con paredes sesgadas complejas que forman transición en ángulo y profundidad a lo largo del recorrido de la cavidad, proporciona ventajas evidentes. Por ejemplo, al tener una punta de gancho con superficies sesgadas y ahusadas se permite a la punta de este gancho coger los elementos de bucle de ciertos materiales de bucles relativamente bajos, por ejemplo no tejidos. Simultáneamente, es ventajoso tener una base de gancho relativamente más gruesa y parte de cuello de gancho para dar resistencia y durabilidad a todo el gancho, y proporcionar resistencia frente el desenganche de las fibras de bucle enganchadas en el gancho. La habilidad para cortar cavidades formadoras de gancho de forma compleja usando técnicas de mecanizado por láser permite al diseñador del gancho hacer la forma del gancho a medida de los requerimientos particulares de una aplicación determinada. Además, el corte por láser controlado por ordenador, de cavidades de placa de moldeo proporciona un proceso preciso y repetible para producir utillaje de miembros de fijación.

La resina moldeable puede ser cualquier material plástico moldeable dependiendo de la aplicación prevista para el elemento de fijación. Actualmente se prefiere el polipropileno. Puede usarse también nylon, poliésteres, polietileno, propileno, polietileno y sus copolímeros, u otras resinas termoplásticas.

Con métodos de mecanizado por láser se puede cortar superficies de molde a través del espesor de una placa de moldeo a velocidades de hasta 1 pulgada circunferencial por minuto. Se puede mecanizar típicamente una placa de moldeo acabada en menos de 1 hora. En aplicaciones en las que se desea un control preciso de la profundidad superficial de la cavidad, se prefiere un láser pulsado.

Para proporcionar acabados de superficie muy lisa en superficies de molde mecanizadas por láser, de tal modo que los ganchos solidificados se liberen más fácilmente, se sumergen las placas de moldeo mecanizadas por láser en un producto químico de mordentado que retira preferencialmente del material de placa de moldeo las asperezas microscópicas dejadas por el proceso de mecanizado por láser. Se ha comprobado que superficies de molde acabadas con una rugosidad de 63 micropulgadas, por ejemplo, liberan aceptablemente elementos de fijación moldeados.

Se pueden formar superficies de molde por ambos lados de algunas placas de moldeo, estando el conjunto de cavidades de molde en ambos lados de la placa circunferencialmente desplazado para evitar interferencia entre cavidades de molde en placas coincidentes. También se puede apilar entre sí múltiples esbozos de placas de moldeo, con características extendidas a través del espesor de las placas mecanizadas por láser simultáneamente a través de todas las placas apiladas. Estas y otras características y ventajas se comprenderán con ayuda de las siguientes reivindicaciones, tomadas en conjunción con la memoria descriptiva anterior y los dibujos adjuntos.

Se ha descrito una serie de realizaciones de la invención. No obstante, se comprenderá que pueden realizarse diversas modificaciones sin apartarse del alcance de la invención según se define en las reivindicaciones adjuntas.

Claims (7)

1. Un producto de gancho para un sistema de fijación de gancho y bucle, comprendiendo el producto de gancho una base común con forma de lámina y una pluralidad de ganchos (250, 260, 260', 260'', 300, 300', 300'') que se extiende desde (a) la base común con forma de lámina, comprendiendo cada uno de la pluralidad de ganchos (250, 260, 260', 260'', 300, 340', 300''):

una parte de tallo común (262, 262', 262'') moldeada integralmente con y que se extiende desde la base común con forma de lámina hasta un extremo distal, teniendo la parte de tallo (262, 262', 262'') un lado plano (263, 265, 266'); y

una parte de cabeza de gancho (264, 264', 264'') que se extiende desde el extremo distal de la parte de tallo (262, 262', 262'') para sobresalir de la base con forma de lámina en una dirección sobresaliente, teniendo la parte de cabeza de gancho (264, 264', 264'') un lado planar plano (267) co-planar con el lado plano (263, 265, 266') del tallo (262, 262', 262''), y una superficie superior (274) que se extiende hacia arriba desde una extensión superior del lado plano (267) de la parte de cabeza de gancho (264, 264', 264'') hasta una línea de vértice, de manera que, en sección transversal tomada perpendicular a la base y el lado plano a través de una región más alta de una parte inferior de la parte de cabeza de gancho (264, 264', 264''), la línea de vértice está representada por un punto de vértice, en el que la parte de cabeza de gancho (264, 264', 264'') de cada uno de la pluralidad de ganchos (250, 260, 260'', 260'', 300, 300', 300'') comprende adicionalmente una primera superficie inferior (272) que, en una sección transversal tomada perpendicular a la base y la primera superficie lateral (267) a través de una región más alta de una parte inferior de la parte de cabeza de gancho (264, 264', 264''), se extiende hacia abajo desde dicha primera superficie lateral (267) de la parte de cabeza de gancho (264, 264', 264'').

2. El producto de gancho de la reivindicación 1, en el que la parte de cabeza de gancho (264, 264', 264'') incluye adicionalmente un lado opuesto (269), estando localizado el vértice (270) en uno de los lados de la parte de cabeza de gancho (264, 264', 264'').

3. El producto de gancho de la reivindicación 1 o 2, en el que la parte de cabeza de gancho (264, 264', 264'') incluye adicionalmente una segunda superficie superior (304) que se extiende desde el segundo lado (306) de la parte de cabeza de gancho (264, 264', 264'') a dicho vértice (270).

4. El producto de gancho de la reivindicación 3, en el que dicho vértice (270) se localiza entre el primer (267) y el segundo lado (269) de la parte de cabeza de gancho (264, 264', 264'').

5. El producto de gancho de la reivindicación 1, en el que la parte de cabeza de gancho (264, 264', 264'') de cada uno de la pluralidad de ganchos (250, 260, 260', 260'', 300, 300', 300'') comprende adicionalmente una segunda superficie inferior (308) que, en una sección transversal tomada perpendicular a la base y la primera superficie lateral (267) a través de la región más alta de una parte inferior de la parte de cabeza de gancho (264, 264', 264''), se extiende hacia abajo desde dicha segundo superficie lateral (306) de la parte de cabeza de gancho (264, 264', 264'') para cruzarse con dicha primera superficie inferior (272).

6. El producto de gancho de cualquiera de las reivindicaciones 1-5 en el que la superficie superior (274) se extiende a un ángulo (\theta) de al menos 30 grados con respecto a la base, en la región más alta de la parte de cabeza de gancho (264, 264', 264'').

7. El producto de gancho de cualquiera de las reivindicaciones 1-6 en el que el lado planar plano (267) de la parte de cabeza de gancho (264, 264', 264'') tiene una anchura "t" en la región más alta de la parte de cabeza de gancho (264, 264', 264''), de al menos el 50 por ciento de toda la anchura "w" del gancho (250, 260, 260', 260'', 300, 300', 300'').