ES2255676T3 - Metodo de formacion con un laser de un molde que tiene cavidades para moldear elementos de fijacion de ganchos y bucles. - Google Patents

Abstract

Método de formación de un molde que tiene cavidades (2, 90, 114, 127, 240) para moldear elementos de fijación en forma de ganchos (250, 260, 260¿, 260¿, 300, 300¿, 300¿) enganchables en bucles, método consistente en: soportar una primera placa (9, 33, 237) provista de una superficie exterior (19, 242) que define un plano; posicionar un haz cortador de material (35, 231) de un láser (34, 234) a un ángulo agudo con relación al plano definido por la superficie exterior (19, 242) de la primera placa (9, 33, 237); cortar la superficie exterior (19, 242) con el haz cortador de material (35, 231) del láser (34, 234) a lo largo de un perfil curvado en forma de gancho predeterminado para cortar una cavidad (2, 90, 240) en la superficie exterior (19, 242) de la primera placa (9, 33, 237), mientras se manipula la dirección de inclinación de láser (34, 234) con respecto a la primera placa (9, 33, 237) para formar una pared curvada, inclinada (20, 118, 120) de la cavidad que se extiende en la primera placa desde la superficie exterior; manipular la primera placa (9, 33, 237) con relación al láser (34, 234) para formar una serie de cavidades (2, 90, 240), cada una de las cuales tiene un perfil en forma de gancho; y posicionar una segunda placa (9a¿, 9b, 9d) adyacente a la superficie exterior (18, 242) de la primera placa (9, 33, 237), proporcionando la segunda placa (9a¿, 9b, 9d) una superficie de pared lateral (18, 120) para cada una de las cavidades (2, 90, 240) de la primera placa (9, 33, 237), formando en combinación la primera placa (9, 33, 237) y la segunda placa (9a¿, 9b, 9d) un molde que tiene cavidades (2, 90, 114, 127, 240) para moldear elementos de fijación en forma de gancho (250, 260, 260¿, 260¿, 300, 300¿, 300¿) enganchables en bucles.

Description

Método de formación con un láser de un molde que tiene cavidades para moldear elementos de fijación de ganchos y bucles.

Esta invención se refiere a un método de formación de un molde que tiene cavidades para moldear elementos de fijación en forma de gancho que se enganchan en bucles.

Antecedentes

Elementos de gancho para materiales de fijación por contacto de ganchos y bucles y otros productos son fabricados efectivamente por la máquina y método de Fischer patente U.S. 4.794.028. En la producción comercial, un rodillo de moldear está formado por un gran número de anillos de molde delgados, en forma de disco (a veces llamados placas de molde) y anillos espaciadores que están apilados concéntricamente alrededor de un tambor central.

También se moldea por inyección productos discretos con elementos de fijación que se extienden a partir de una superficie de base, empleando como parte del molde, una serie de placas de molde apiladas que definen un conjunto de cavidades de molde.

En la periferia de los anillos de molde o placas de molde hay cavidades para moldear los elementos de gancho. En las máquinas de producción actuales cada cavidad de un anillo de molde ha sido formada, de una vez, por maquinado mediante electrodescarga (EDM). En el proceso de alambre EDM, una descarga eléctrica entre un alambre y la placa retira material de la placa mientras se desplaza el alambre a lo largo de un recorrido especificado para cortar un perfil a través de la placa de molde. El arco de radio mínimo que se puede cortar es determinado por el radio del alambre EDM.

La resina fundida es empujada dentro de las cavidades del molde, tendiendo a elevar la temperatura de los anillos del molde. En la práctica del método Fischer, se hace circular a un refrigerante fluido a través de pasos de refrigeración existentes dentro del tambor sobre el que se montan los anillos para retirar el calor de los anillos. De este modo se mantiene una temperatura apropiada de las cavidades del molde de forma que el producto se vuelva suficientemente sólido para poder ser extraído de manera continua, típicamente sin abrir las cavidades del molde.

Sumario

La invención proporciona un método de formación de un molde que tiene cavidades para moldear elementos de fijación en forma de gancho que se enganchan en bucles de acuerdo con la reivindicación 1.

La etapa de manipulación de un haz de láser cortador de material para cortar una cavidad incluye el posicionamiento del haz cortador del material a un ángulo agudo con relación al plano definido por la superficie superior de la primera placa para formar al menos una parte de la pared que define la cavidad a un ángulo agudo correspondiente con relación al plano. La etapa de manipulación del haz de láser cortador del material para cortar la cavidad incluye cortar sólo parcialmente a través de la primera placa, constituyendo una parte restante de la primera placa una segunda superficie lateral de la cavidad, opuesta a la superficie lateral formada por la segunda placa. El método incluye también una etapa de formación de una serie de cavidades en la segunda placa, siendo las cavidades de la segunda placa de imagen especular con relación a las cavidades de la primera placa, incluyendo la etapa de posicionamiento de la segunda placa adyacente a la superficie exterior de la primera placa, el alineamiento de las cavidades de la primera placa con las cavidades de la segunda placa para formar una serie de cavidades en forma de gancho, cada una de las cuales tiene una superficie lateral formada por una parte restante de la segunda placa y una superficie lateral opuesta formada por una parte restante de la primera placa. La segunda placa tiene superficies planares opuestas. El método incluye también una etapa de formación de una serie de cavidades que se extienden en la segunda placa desde una de las superficies planares opuestas, la etapa de posicionar la segunda placa adyacente a la superficie exterior de la primera placa incluye alinear una porción sin cavidades de una de las superficies planares opuestas de la segunda placa con cada una de las cavidades de la primera placa, presentando la segunda placa una pared lateral planar para cada una de las cavidades de la primera placa. La etapa de manipulación de un haz de láser cortador de metal para cortar una cavidad incluye cortar completamente a través de la primera placa, extendiéndose la pared de la cavidad desde la superficie exterior de la primera placa hasta una superficie exterior opuesta de la primera placa. El método incluye también la etapa de posicionar una tercera placa adyacente a la superficie exterior opuesta de la primera placa, definiendo la segunda placa y la tercera placa superficies laterales opuestas de cada una de las cavidades. La serie de cavidades de molde está dispuesta en una periferia circular para definir un anillo de molde.

En otro aspecto, la invención proporciona un método de formación de un miembro de fijación de acuerdo con la reivindicación 7.

Variaciones de este aspecto de la invención pueden incluir uno o más de los rasgos siguientes. La etapa de ensamblar las placas de molde incluye también la provisión de placas planas adicionales adyacentes a los anillos de molde en la forma apilada del aparato de moldeo, formando las placas planas adicionales al menos un lado de algunos de la pluralidad de elementos de fijación que se enganchan en bucles del miembro de fijación. Al menos uno de los anillos de molde tiene cavidades cortadas por láser que son una imagen especular de las cavidades de otros anillos del molde, ensamblándose uno y otro de los anillos de molde adyacentes entre sí en el aparato de moldeo de manera que coincidan sus respectivas cavidades para formar lados opuestos de un material de fijación que se engancha en bucles cuando se llenan con material termoplástico. La etapa de cortar la placa de metal con un haz de energía de un láser para formar un anillo de molde incluye también la dirección controlada del haz de energía del láser para cortar la placa de metal con vistas a definir la superficie marginal periférica del anillo de molde. La etapa de cortar la placa de metal con un haz de energía de un láser para formar un anillo de molde incluye también la dirección controlada del haz de energía del láser para cortar la placa de metal con vistas a definir un agujero de alineamiento en el anillo del molde. La etapa de ensamblar los anillos del molde en una forma apilada para proporcionar un aparato de moldeo incluye también: prever una envuelta o casco de alineamiento que define una superficie de alineamiento circular, y al menos una barra de alineamiento; y disponer los anillos en la forma apilada estando soportado cada anillo en su superficie circunferencial exterior por la superficie de alineamiento, extendiéndose la barra de alineamiento a través de un agujero de alineamiento en cada anillo de molde.

En otro aspecto adicional, la invención prevé una envuelta de alineamiento que define una superficie de alineamiento circular, y al menos una barra de alineamiento; apilar los anillos entre sí para formar un apilamiento, siendo soportado cada anillo en su superficie circunferencial exterior por la superficie de alineamiento, extendiéndose la barra de alineamiento a través de un agujero de alineamiento en cada anillo; comprimir axialmente la pila de anillos para mantener el alineamiento radial proporcionado por la superficie de alineamiento circular; y

retirar la pila alineada de anillos de la envuelta de alineamiento.

Variaciones de este aspecto de la invención pueden incluir uno o más de los rasgos siguientes. Las placas de molde son redondas y la etapa de formación incluye el corte por láser de los bordes exteriores de las placas de molde. La etapa de apilamiento incluye el apilamiento axial de las placas de molde redondas para formar un rodillo de moldear.

La invención aporta ventajas en el diseño y la fabricación de elementos y ganchos de fijación de tales productos al permitir una gran flexibilidad de diseño en la selección y producción de formas de cavidades para constituir tales elementos de fijación. Esta flexibilidad de diseño permite la fabricación de elementos de fijación que son particularmente muy apropiados para sus aplicaciones previstas porque la base, el tallo y la cabeza de enganche, o recodo, diseño de tales elementos de fijación pueden realizarse específicamente para acomodarse a la resistencia y/o requerimientos de enganchabilidad, tales como, por ejemplo, los presentados por los materiales de bucles coincidentes, no tejidos poco esponjosos.

La invención aporta también ventajas en la fabricación de elementos de fijación al proporcionar una mayor precisión y exactitud en la construcción y ensambladura de las diversas piezas que forman el aparato de moldeo con el que se fabrica tales elementos de fijación. Estos avances en la construcción y ensambladura proporcionan ganancias de eficiencia y fiabilidad en la fabricación de productos de fijación.

Los detalles de una o más realizaciones de la invención son expuestos en los dibujos que se acompaña y la descripción que sigue. Otros rasgos, objetos, y ventajas de la invención resultarán evidentes mediante la descripción y los dibujos, así como las reivindicaciones.

Descripción de los dibujos

La figura 1 es una representación esquemática de un sistema de moldeo que emplea un rodillo de moldear;

la figura 2 es una vista fragmentaria de un rodillo de moldear;

la figura 3 es una vista en sección transversal agrandada, tomada a lo largo de la línea 3-3 de la figura 2;

la figura 4 es una vista en sección transversal agrandada, tomada a lo largo de la línea 4-4 de la figura 3;

las figuras 4A a 4C son vistas agrandadas de un rasgo de gancho formado por una cavidad del rodillo de moldear de la figura 2;

las figuras 5A a 5B ilustran métodos de fabricación del anillo de molde no cubiertos por las reivindicaciones;

las figuras 5C y 5D ilustran métodos de fabricación del anillo de molde de acuerdo con la invención tal como es definida en las reivindicaciones;

la figura 6 ilustra un método para alinear y ensamblar el rodillo de moldear;

la figura 6A es una vista lateral de un elemento de fijación moldeado con una punta afilada;

la figura 6B es una vista frontal del elemento de fijación de la figura 6A;

la figura 6C es una vista de primer plano del área 200 de la figura 6A;

la figura 7A es una vista en perspectiva de una superficie de molde cóncava;

la figura 7B es una vista en sección transversal lateral del maquinado por láser de la superficie de molde de la figura 7A;

la figura 8A es una vista de canto de placas de molde adyacente formando una cavidad de molde con una superficie de molde curvada y una superficie lateral de placa oponente;

la figura 8B es una vista de canto de placas de molde formando una cavidad de molde con dos superficies de molde curvadas, oponentes; y

la figura 9 es una vista en perspectiva de un molde de inyección mostrando la orientación de una cavidad de molde esquemáticamente;

la figura 10 es una vista lateral de un elemento de fijación de gancho formado por un anillo de molde fabricado de acuerdo con las técnicas ilustradas en las figuras 5C y 5D;

la figura 10A es una vista frontal del elemento de fijación de gancho de la figura 10;

las figuras 10B, 10E son vistas en sección transversal tomadas a lo largo de líneas respectivas en la figura 10;

las figuras 11, 11A, 11B, 12, 12A y 12B son vistas en perspectiva de elementos de fijación de gancho alternativos;

la figura 13 es una vista en sección transversal, tomada a lo largo de la línea 13-13 de la figura 11.

la figura 14 es una vista en sección transversal, tomada a lo largo de la línea 14-14 de la figura 12.

Símbolos de referencia análogos indican elementos análogos en los diversos dibujos.

Descripción detallada

Las figuras 1-4 ilustran equipo útil para el moldeo continuo de resina sintética para producir rasgos que son enterizos con una hoja de base, teniendo aplicación particular en la producción de elementos de fijación para materiales de fijación por contacto y similares.

La figura 1 muestra un sistema de moldeo usando el rodillo de moldear para la producción de elementos de gancho para productos de fijación por contacto. El proceso y la máquina básica mostrados son de acuerdo con las técnicas Fischer como se describe en las patentes U.S. nº 4.775.310, 4.794.028 y 4.872.243, que se incorporan aquí como referencia como si fuesen expuestas en su totalidad.

El rodillo de moldear 1 tiene cavidades de molde en forma de gancho en miniatura alrededor de su periferia para formar proyecciones de gancho en un producto de fijación por contacto en forma de banda extruida 4. El rodillo de moldear 1 comprende muchos anillos de molde delgados y anulares, por ejemplo de 0,15 a 0,5 mm (0,006 a 0,020 pulgada) de espesor, unidos entre sí como una pila. Resina sintética ablandada por el calor 5 es empujada a presión dentro de las cavidades. En un proceso continuo, las proyecciones en forma de gancho se solidifican al menos parcialmente en las cavidades de molde, y después son extraídas de las cavidades en el área 8 una vez enfriado el producto a una temperatura a la que las proyecciones se han solidificado suficientemente para ser extraídas intactas de sus cavidades de molde, permaneciendo enterizas con la hoja de base del producto. Las proyecciones son sacadas del rodillo de moldear 1 pasando el producto alrededor de un rodillo loco 44, y desde allí al conjunto de recogida 50.

En la presente invención, los anillos de molde individuales 9 del rodillo de moldear 1 están alineados y apilados axialmente alrededor de un árbol común 15. Los anillos 9 se mantienen unidos bajo compresión axial por un conjunto de varillas de conexión 16 que se extienden a través de agujeros alineados en la pila de anillos, discurriendo paralelamente al árbol 15 y tensándose mediante tuercas roscadas 7 en cada extremo.

Un conjunto de muchos pasos de refrigerante 22 atraviesa el rodillo de moldear 1 cerca de la periferia de los anillos de molde 9 para mejorar el enfriamiento de las cavidades de molde en la periferia del rodillo de moldear. En una configuración, se bombea fluido refrigerante dentro del rodillo de moldear a través de una entrada anular 60 en el árbol 15, y pasa a través de los agujeros de árbol 62 y pasos 64 de un colector de entrada 26. Desde el colector de entrada, el refrigerante pasa a través del rodillo de moldear a lo largo de los pasos de enfriamiento 22 a un colector de salida 25 en el otro extremo del rodillo de moldear, que tiene también pasos 64 para dirigir el refrigerante a través de los agujeros de árbol 65 y un paso de retorno 66 en el árbol 15, a la salida 68.

Con referencia a la figura 3, las cavidades de molde 2 cercanas a la periferia del rodillo de moldear 1 están configuradas para formar elementos de fijación enterizos con una hoja de base. Estas cavidades de molde 2 forman rasgos de aproximadamente 0,127 a 2,54 mm (0,005 a 0,100 pulgada) de altura, y del orden de 0,127 a 2,54 mm (0,005 a 0,100 pulgada) de anchura. Para mejorar el enfriamiento, agujeros de refrigerante 21 están previstos en la proximidad inmediata de las cavidades de molde 2, dentro de una distancia d de, por ejemplo, 0,2 pulgadas. También es visible en esta vista un hueco 70 entre la varilla de conexión 16 y la pared de un agujero asociado 71 a través del rodillo de moldear. Este hueco permite un alineamiento del anillo del molde, como se describirá más adelante.

Como se puede ver en la figura 4, en ciertas circunstancias se forma cavidades de molde 2 de tal manera que no se extiendan a través de todo el espesor de un anillo de molde 9. Con las cavidades de molde así formadas, los anillos de molde 9 se apilan directamente uno contra otro, con la superficie abierta 18 de un anillo, por ejemplo el anillo 9a, contra la superficie cerrada 19 del anillo siguiente, por ejemplo el anillo 9b, que forma un lado de las cavidades de molde en el anillo 9a.

Una ventaja de formar cavidades de molde 2 tales que no se extiendan a través del espesor del anillo de molde 9 es que pueden usarse para formar rasgos con por lo menos un lado curvado, formado por una superficie cóncava 20. La naturaleza ahusada y convexa resultante de los ganchos, como se muestra en las figuras 4A a 4C, puede contribuir a la penetrabilidad de los ganchos dentro de bucles poco profundos, tales como los presentados por los géneros no tejidos. En el caso de los ganchos extremadamente pequeños en hileras apretadas, la porción 72 del anillo de molde que funciona como espaciador entre hileras de gancho suma espesor al anillo y hace más fácil la manipulación durante su fabricación y ensambladura.

En otras realizaciones (no mostradas), las cavidades de molde se extienden a través del espesor de los anillos de molde. En estas configuraciones, anillos espaciadores desprovistos de cavidades de molde son apilados entre anillos de molde para encerrar las cavidades de molde que son de otro modo definidas en los anillos de molde. En otra realización adicional, se forma cavidades de molde a ambos lados de algunos anillos de molde, estando circunferencialmente desplazado el conjunto de cavidades de molde en los dos lados del anillos para evitar interferencia entre cavidades de molde en anillos coincidentes. En otra realización preferida se forma una cavidad de molde para un rasgo dado por las porciones de cavidad alineadas de forma precisa en dos o más anillos de molde para formar una sola cavidad de molde.

Con referencia a la figura 5A, en ciertas realizaciones preferidas se usa un proceso de mordentado fotoquímico (PC) para formar cavidades de molde 2, 2', pasos de refrigerante 22, y otros rasgos, tales como un rasgo de alineamiento (no mostrado) para alinear anillos de molde individuales adyacentes 9 durante la ensambladura del rodillo de moldear 1. En la realización ilustrada, la cavidad de molde 2 no se extiende a través del espesor del anillo de molde 9, mientras que la cavidad de molde 2' si se extiende. En el proceso de fabricación del anillo, se fija un material foto-endurecible resistente al mordentado 131 a las superficies de una hoja 82 de material de anillo de molde del espesor apropiado y después es revelado por exposición a la luz ultravioleta a través de una máscara (no mostrada) que es cortada para producir la configuración de superficie final deseada, incluyendo preferiblemente los diámetros interior y exterior acabados del anillo de molde. El material fotoendurecible no revelado en áreas situadas debajo de la máscara permanece fijado a la hoja cuando se quita el material revelado 131. Entonces se pulveriza fluido de mordentado 32 sobre las superficies de la hoja, mordentando las áreas no cubiertas por el material resistente al mordentado 131. Cuando se ha completado el proceso de mordentado, se retira material 131 del anillo de molde acabado 9. Como resultado natural del proceso de mordentado (PC) la tasa de mordentado es más lenta en el fondo de la cavidad de molde, debido en parte a la dilución del fluido mordentador, creando así una superficie cóncava 20 en el fondo de la cavidad de moldeo 2 y rebajos útiles (no mostrados) en algunas disposiciones.

En otras realizaciones preferidas, especialmente las que implican grandes elementos de gancho y otros rasgos, las cavidades de molde son formadas con técnicas PC por mordentado a través del espesor de la hoja, por ejemplo, como se ilustra por la cavidad 2' de la figura 5A, bien sea desde un lado o por mordentado a través de ambos lados.

Una ventaja del proceso PC es que todos los rasgos de un anillo de molde 9, incluyendo los diámetro interior y exterior, agujeros de refrigerante 21 y cavidades de molde 2, 2' pueden producirse ventajosamente al mismo tiempo o en una secuencia apropiada, usando máscaras precisamente posicionadas de acuerdo con técnicas fotolitográficas generales como se emplea, por ejemplo, en la industria de los semiconductores. En algunos casos, por ejemplo, un lado de un material de anillo de molde es enmascarado de forma apropiada para mordentar todos los rasgos a la profundidad de las cavidades de molde 2, y el otro lado de la hoja es enmascarado por un sistema que mantiene la coincidencia para completar el mordentado de los diámetros interior y exterior y agujeros de refrigerante 21 a través del espesor del anillo de molde 9.

Con referencia a la figura 5B, en otras realizaciones se emplea una técnica de maquinado por láser para producir anillos de molde 9 a partir de una hoja 33 de material de anillo. Usando el proceso de maquinado por láser, se forma fácilmente perfiles de gancho a través del espesor de la hoja 33, y estos pueden ser ventajosamente de menor tamaño que los formados anteriormente usando métodos de alambre EDM. Por ejemplo, se puede formar elementos de gancho tan cortos como 0,127 a 0,20 mm (0,005 a 0,008 pulgada) con radios apropiadamente pequeños de 0,025 a 0,05 mm (0,001 a 0,002 pulgada). Para producir un anillo de molde por el proceso de maquinado por láser, se prepara la hoja 33 de espesor apropiado para ser presentada a una cabeza de láser 34. Un haz 35 de energía procedente de la cabeza de láser 34 retira material de la hoja 33, de acuerdo con un patrón programado, para producir un anillo de molde acabado. La cabeza 34 se monta típicamente sobre una base posicionable, de tal modo que se pueda controlar el movimiento de la cabeza según los deseos para formar los rasgos del anillo acabado. También se puede emplear movimiento transversal X-Y de una mesa portadora de hoja 33. La profundidad de la ranura producida por el efecto del haz 35 en la hoja 33 es función de la intensidad o potencia del haz 35, las propiedades del material de la hoja 33, y la velocidad a la que se mueve la cabeza 34 o la hoja 33. La variación de estos parámetros puede producir la profundidad deseada de las cavidades de molde, cortando también al mismo tiempo a través de todo el espesor de la hoja para formar los agujeros de refrigerante 21, los agujeros 71 para las varillas de conexión, y los diámetros interior y exterior del anillo. En caso de que no se desee un corte con salida, se mantiene un control particularmente riguroso de la deposición de la energía de láser para limitar la vaporización del material del anillo con el fin de producir, por ejemplo, la forma de cavidad general de las figuras 4A, 4B y 4C.

De acuerdo con la invención, ilustrada en la figura 5C, la cabeza de láser 234 es maniobrable por un brazo de articulación que proporciona movimiento alrededor de una orientación de cinco ejes (X, Y, Z, A1, A2) del haz de láser cortante 231 con relación a la hoja 236. El movimiento de la cabeza 234 es controlado por un ordenador programable (no mostrado) que posiciona la cabeza con relación a la hoja 236 de forma que el haz emitido 231 vaporice porciones de la hoja 236 de una manera controlada para producir, por ejemplo, el anillo de molde 238. En una realización alternativa de la invención, la cabeza de láser 234 se mantiene inmóvil mientras se fija la hoja 236 a una mesa de articulación 237 que proporciona el movimiento en cinco ejes (X, Y, Z, A1', A2') de la hoja 236 con relación a la cabeza de láser 234. En realizaciones adicionales de la invención, tanto la cabeza 234 como la mesa preparadora de la hoja 237 son maniobrables de manera que, en combinación, proporcionen movimiento relativo de la hoja 236 a la cabeza 234 alrededor de una orientación de cinco ejes.

La articulación programable de la cabeza 234 con relación a la hoja 236 permite una gran flexibilidad de diseño al escoger la forma de una cavidad formadora de ganchos 240 formada por el haz emitido 231. Particularmente, el ángulo del haz 231 con relación a la hoja 236 es manipulable para formar rasgos de anillo de molde tales como bordes periféricos, pasos de refrigerante, agujeros o rasgos de alineamiento de anillos y/o cavidades formadoras de gancho que tienen paredes sesgadas con relación a un plano definido por la superficie lateral exterior 242 de material de hoja de anillo 236. Adicionalmente, como se ha ilustrado en la figura 5D, la cantidad de cualquiera de tales ángulos puede variar a lo largo del recorrido de vaporización del material de anillo de molde 236, por ejemplo, el anillo de molde 238 tiene una superficie marginal periférica 244 que forma un ángulo sensiblemente perpendicular, \alpha1, con la superficie lateral 242, mientras que la cavidad 246 tiene una porción formadora de base de gancho 248 con un ángulo de pared de cavidad agudo, \alpha2, en relación con la superficie lateral 242 y una porción formadora de punta de gancho 249 con un ángulo de pared todavía más agudo, \alpha3, en relación con la superficie lateral 242. Las cavidades formadoras de gancho que tiene paredes sesgadas de forma variable proporcionan formas de gancho ventajosas como se ilustra en las figuras 10 a 12 y descritas más adelante.

Con referencia a la figura 6, la estructura del rodillo de moldear de acuerdo con la invención permite un método de alineamiento de anillo de molde mejorado, usando una envuelta de alineamiento radial 36 y una o más barras de orientación 37. Preferiblemente, los anillos son apilados secuencialmente alrededor del árbol 15 que está alineado concéntricamente con la envuelta 36 por los colectores de entrada y salida (es decir, 25) u otros medios. Varillas de conexión 16 (u otras barras de alineamiento insertas a través de los agujeros 71) alinean los agujeros 71 cuando se apila los anillos 9, alineando también los agujeros de refrigerante 21 en cada anillo para formar los pasos de refrigerante del rodillo ensamblado. Particularmente útil en la ensambladura de un rodillo de moldear para la producción de productos de fijación con buena consistencia de espesor de base, la superficie interior 37 de la envuelta 36 alinea la superficie exterior de los anillos, de tal modo que el rodillo ensamblado tenga una circunferencia muy cilíndrica para producir un espesor de base uniforme en el producto de fijación moldeado. Adicionalmente, la pila de anillos es alineada concéntricamente con el árbol 15. El hueco (70, figura 4) entre las varillas de conexión 16 y los bordes interiores de los agujeros 71 permite a cada anillo ser alineado radialmente por la superficie 37 de la envuelta 36 sin contención radial por las varillas de conexión 16. Después de apilar los anillos 9, se coloca en su sitio el otro colector y la pila 38 es comprimida y retirada de la envuelta de alineamiento 36.

En una realización alternativa (no mostrada), los anillos son alineados con un árbol central expansible.

En las máquinas de moldear que emplean sustancialmente el proceso Fischer, otros sistemas distintos de los mostrados en la figura 1 pueden introducir resina sintética a presión reblandecida por el calor o fundida en la superficie del rodillo de moldear bajo condiciones que llenan las cavidades de molde y forman una capa de base enteriza con rasgos moldeados en las cavidades. Por ejemplo, una extrusionadora puede desplazarse más cerca del rodillo que se muestra en la figura 1 y la boquilla extrusionadora puede confinar la resina de manera que se aplique compresión directamente al rodillo de moldear, llenando las cavidades y formando una capa de base del espesor deseado. En tal configuración, la estructura del rodillo de moldear de la invención puede rigidificar y alinear ventajosamente el rodillo para una consistencia de espesor de base mejorada, permitiendo la producción de bases más delgadas, y productos más anchos.

En las figuras 6A y 6B se muestra un elemento de fijación fino, de punta afilada, formado con placas de molde fabricadas por el proceso de maquinado por láser ilustrado en la figura 5B, que no es cubierto por las reivindicaciones anexas. Se puede obtener con moldes maquinados por láser elementos con puntas que tienen radios, R (figura 6C), de aproximadamente 0,025 mm (0,001 pulgada) o menos preferiblemente sólo aproximadamente 0,0127 mm [0,0005 pulgada]. Ciertas ventajas son proporcionadas por los elementos de fijación de punta afilada incluyendo la penetrabilidad en los bucles de los materiales de bucle de enganche. La punta afilada permite la penetración entre un bucle enganchable y el resto de la masa de bucle de un miembro de fijación buclado. Mejorando la probabilidad de enganche de bucles de un gancho individual de un miembro de fijación de ganchos se incrementa la razón de enganche de un conjunto de ganchos, es decir, el porcentaje global de ganchos del conjunto que, en cualquier tiempo dado, enganchan los bucles. Las mayores relaciones de enganche resultan típicamente en un mejor rendimiento de los materiales de fijación.

Como se ilustra en la figura 7ª, el proceso de maquinado por láser permite la formación de superficies de molde 20 que no se extienden a través de todo el espesor de la placa de molde 9.

Una ventaja de formar superficies de molde que no se extiendan por toda la placa de molde es que pueden usarse para formar elementos de fijación con por lo menos una superficie convexa que puede contribuir a la penetrabilidad de los elementos dentro de bucles poco profundos, tales como los presentados por las telas no tejidas. En este caso, se mantiene un control particularmente riguroso de la deposición de la energía de láser mediante controles de máquina apropiados para limitar la vaporización del material de la placa para producir, por ejemplo, la superficie de molde cóncavo, 20 mostrada en las figuras 7A y 7B.

Con referencia a la figura 7B, la profundidad del corte por láser producido por el efecto del haz 35 en la hoja 33 es función de la intensidad o potencia del haz, 35, las propiedades del material de la hoja 33, y la velocidad a la que se mueve la cabeza de láser o la hoja 33. Variando estos parámetros se puede producir una superficie de molde cóncava de una profundidad deseada (figura 7A) o se puede cortar a través de todo el espesor de la hoja para formar cavidades de molde y/o agujeros de enfriamiento o diámetros interior y exterior de placa. Durante el maquinado por láser de las superficies de molde, se produce residuos fundidos calientes 106 de material de placa. Se utiliza un soplador 108 para mantener un flujo de aire 105 suficiente para desplazar continuamente los residuos 106 del área de formación en la dirección general indicada por la flecha 102. Esto es especialmente importante cuando se forma superficies cóncavas que no se extienden a través de la placa, como en la figura 7B.

Los elementos de fijación formados con estas superficies maquinadas por láser son más pequeños que los formados anteriormente con superficies de molde producidas por métodos de alambre EDM. Por ejemplo, pequeños elementos de fijación que tienen una altura global de 0,5 mm (0,020 pulgada), o incluso elementos más pequeños, que tienen por ejemplo una altura del orden de 0,20 mm (0,008 pulgada), son producidos fácilmente con cavidades formada por este método. Tales ganchos pequeños pueden usarse para enganchar materiales de bucle con bucles hundidos como los que tienen los géneros no tejidos.

La figura 8A muestra una cavidad de molde 90 formada por apilamiento de una placa de molde 9A con la superficie maquinada por láser 20 de la figura 7A contra el lado plano de una placa espaciadora 9B. Cavidades similares son formadas también por apilamiento de placas de molde 9a' y 9a'' entre sí, de tal modo que sus superficies de molde 20 no se solapen. Esta disposición puede usarse para fabricar productos de fijación con densidades particularmente altas.

En la realización mostrada en la figura 8B, se forma una cavidad de molde para un rasgo determinado con ayuda de superficies de molde correctamente alineadas y cooperantes 118 y 120 en dos placas de molde adyacentes 9C y 9D, respectivamente, para formar una sola cavidad de molde 114.

En la figura 9 se muestra esquemáticamente, la porción formadora de gancho de un molde de inyección 130 para entregar resina moldeable a las cavidades de molde. La resina moldeable se inyecta dentro de cavidades de molde adyacentes 127, formando así los elementos de fijación por moldeo mediante inyección. El molde de inyección está formado por una serie de placas 122, dispuestas cara con cara para crear una superficie plana (o curvada) 123 que tiene cavidades de molde. Las cavidades de molde pueden formarse en una o más placas. Después del moldeo, se abre el molde completo, se extrae los ganchos de las cavidades de molde al retirar la pieza moldeada, y se cierra el molde completo para otro ciclo de inyección. Se puede emplear moldeo por inyección para formar los miembros de gancho directamente sobre un soporte rígido que, a su vez, puede unirse a una parte separada. También se puede emplear moldeo por inyección para formar los miembros de gancho de manera enteriza, de una parte, de tal manera que los miembros de gancho no necesiten fijarse posteriormente a la parte.

Como se ilustra en las figura 10A a 10D, las técnicas de maquinado por láser descritas más arriba haciendo referencia en particular a las figuras 5C y 5D, pueden emplearse para producir formas de fijación con superficies multianguladas complejas. En particular, el gancho 250 tiene una sección en forma de rombo que está ahusada en su espesor longitudinal desde una porción de tallo 251 que tiene una base relativamente gruesa (figura 10B) con un espesor longitudinal T1 a una porción de recodo 252 que tiene una punta de gancho relativamente delgada (figura 10E) que tiene un espesor longitudinal T2. La porción de recodo 252 se extiende desde el extremo distal 284 de la porción de tallo 251 para proyectarse sobre la base 257, definiendo así una dirección de voladizo (indicada por la flecha A en la figura 10). La porción de tallo 251 tiene lados planares, paralelos y opuestos 253, 254 y la porción de recodo 252 tiene lados planares, paralelos y opuestos 255, 256. Los primeros lados 253, 255 de las porciones de tallo y de recodo son coplanares, igual que los segundos lados 254, 256. Como se ilustra también por la sección transversal intermedia de la figura 10C, la superficie exterior pasa en suave transición desde su base gruesa a su punta delgada.

Con referencia especifica a la figura 10D, que ilustra una sección transversal del gancho 250 tomada en un plano perpendicular tanto a lado 255 de la porción de recodo como a la base 257 a través de una región más superior de la porción de recodo 252, las superficies superiores 258, 259 se extienden hacia arriba de los lados 255, 256, respectivamente, de la porción de recodo 252 para formar un vértice 280 mientras que las superficies inferiores 281, 282 se extienden por debajo de los lados 255, 256, respectivamente, y se intersectan entre sí para formar un lado inferior 283 de la porción de recodo 252.

El gancho 250, y otros ganchos así ahusados con superficies sesgadas exteriores puede ser producido, por ejemplo, por las técnicas ilustradas en las figuras 5C y 5D. Resumiendo, dos placas de molde son maquinadas por láser de manera que una cavidad formadora de gancho parcial de una reproduzca especularmente una cavidad formadora de gancho parcial de la otra. Las dos placas de molde se colocan entonces una junto a otra con sus cavidades de imagen especular coincidentes como se ha descrito más arriba con referencia a la figura 8B, combinándose las cavidades coincidentes para formar una sola cavidad formadora de gancho.

Alternativamente, como se ha ilustrado en las figuras 11, 11A y 11B, se forma un gancho no simétrico que tiene superficies sesgadas por un proceso similar al descrito más arriba con referencia a la figura 8A. Se fabrica un anillo de molde para formar el gancho cortando, por ejemplo con un enfoque de láser sesgado de las figuras 5C y 5D, una cavidad formadora de gancho en un solo anillo de molde. Luego se prepara el anillo de molde para formar parcialmente un rodillo de moldear tal como, por ejemplo, el rodillo 1 de la figura 2, de manera que la cavidad formadora de gancho del anillo de molde esté limitada por una superficie plana de un anillo o placa adyacente. El resultado es, por ejemplo, un gancho multicabezas 260 (figura 11) que tiene una porción de tallo 262 con lados planares opuestos 263, 265 y una porción de recodo 264 igualmente con lados planares opuestos 267, 269. Una superficie sesgada 261 se extiende entre los lados 263 y 265 de la porción de tallo 262 y entre los lados 267 y 269 de una porción de recodo 264 a lo largo de toda la altura del gancho 260 y define un lado inferior 272 de la porción de recodo 264. Mientras tanto, una superficie sesgada superior 274 se extiende entre los lados 267 y 269 de la porción de recodo 264 hasta un vértice 270 del gancho 260. La porción de recodo 264 tiene así un lado planar plano 267 coplanar con el lado planar 263 de la porción de tallo 262, y una superficie superior 274 que se extiende hacia arriba desde una extensión superior del lado planar 267 hasta el vértice 270, como se muestra en la figura 13, localizándose el vértice 270 en el lado 269 de la porción de recodo 264.

La figura 13 ilustra también que la porción de recodo 264 tiene una superficie inferior 272 que, en esta sección transversal tomada perpendicularmente a la base y la primera superficie lateral a través de la región más elevada del lado inferior 272, se extiende por debajo de la superficie lateral 267 de la porción de recodo. Como se muestra en la figura 13, la anchura "t" de la superficie lateral planar 267 es significativa en comparación con (por ejemplo, al menos el 50% de la anchura global "w" del elemento de fijación). En algunos casos, la anchura de los lados planares de la porción de recodo es aproximadamente igual que la anchura del elemento de fijación. La superficie superior 274 se extiende hacia arriba a un ángulo significativo \theta con respecto a la base, tal como al menos aproximadamente 30 grados. En otro ejemplo, se corta un anillo de molde, por ejemplo por láser, para formar el gancho multicabezas 260' (figura 11A) que tiene una superficie sesgada 261' extendida a lo largo de la porción de recodo 264' desde su punta hasta el extremo distal 263' de la porción de base 262', pero la porción de base propiamente dicha tiene una superficie recta conectando sus lados planares, es decir, la porción de base 262' es definida por el lado 266' (y una superficie lateral opuesta) y superficies marginales opuestas 268' (se ha mostrado una), siendo los lados 266' sensiblemente paralelos y siendo las superficies marginales 268' sensiblemente perpendiculares a la superficie ancha (por ejemplo, superficie 242 de las figuras 5C y 5D) del anillo de molde en el que se forma el gancho 260'. En otra realización adicional, se corta un anillo de molde, por ejemplo por láser, para formar un gancho multicabezas 260'' (figura 11B) que tiene una superficie sesgada 261'' extendida únicamente a lo largo de la porción de punta 264'', mientras que la porción de base 262'' y la porción intermedia 263'' son definidas por superficies sensiblemente
rectas.

Son también posibles otras formas complejas con superficies sesgadas variables. Por ejemplo, como se ilustra en las figuras 12, 12A y 12B, son posibles elementos de fijación multicabezas que tienen superficies sesgadas extendidas a lo largo de varias porciones, por ejemplo, toda la altura del gancho 300 (figura 12), la punta y porciones intermedias únicamente del gancho 300' (figura 12A) y la porción de punta únicamente del gancho 300'' (figura 12B). De nuevo, las superficies sesgadas del gancho forman un ángulo agudo en relación con un plano definido por la superficie plana del anillo o placas de molde formador. En este caso, la porción de recodo 302 tiene también una segunda superficie superior 304 extendida desde el segundo lado de la porción de recodo hasta el vértice 270, de tal modo que el vértice 270 se localice entre los dos lados planares paralelos 267 y 306 de la porción de recodo, como se muestra en la figura 14.

La figura 14 ilustra también que la porción de recodo 302 tiene también una segunda superficie inferior 308 que, en esta sección transversal tomada perpendicularmente a la base y superficie lateral 267 a través de la región más elevada del lado inferior 308 de la porción de recodo, se extiende por debajo de la superficie lateral 306 de la porción de recodo para intersectar la superficie inferior 272.

La habilidad para conformar las cavidades formadoras de gancho con paredes sesgadas complejas que forman transición en ángulo y profundidad a lo largo del recorrido de la cavidad, proporciona ventajas evidentes. Por ejemplo, al tener una punta de gancho con superficies sesgadas y ahusadas se permite a la punta de este gancho coger los elementos de bucle de ciertos materiales de bucles relativamente bajos, por ejemplo no tejidos. Simultáneamente, es ventajoso tener una base de gancho relativamente más gruesa y porción de cuello de gancho para dar resistencia y durabilidad a todo el gancho, y proporcionar resistencia frente el desenganche de las fibras de bucle enganchadas en el gancho. La habilidad para cortar cavidades formadoras de gancho de forma compleja usando técnicas de maquinado por láser permite al diseñador del gancho hacer la forma del gancho a medida de los requerimientos particulares de una aplicación determinada. Además, el corte por láser controlado por ordenador, de cavidades de placa de molde proporciona un proceso preciso y repetible para producir utillaje de miembros de fijación.

La resina moldeable puede ser cualquier material plástico moldeable dependiendo de la aplicación prevista para el elemento de fijación. Actualmente se prefiere el polipropileno. Puede usarse también nylon, poliésteres, polietileno, propileno, polietileno y sus copolímeros, u otras resinas termoplásticas.

Con métodos de maquinado por láser se puede cortar superficies de molde a través del espesor de una placa de molde a velocidades de hasta 1 pulgada cicunferencial por minuto. Se puede maquinar típicamente una placa de molde acabada en menos de 1 hora. En aplicaciones en las que se desea un control preciso de la profundidad superficial de la cavidad, se prefiere un láser pulsado.

Para proporcionar acabados de superficie muy lisa en superficies de molde maquinadas por láser, de tal modo que los ganchos solidificados se liberen más fácilmente, se sumerge las placas de molde maquinadas por láser en un producto químico de mordentado que retira preferencialmente del material de placa de molde las asperezas microscópicas dejadas por el proceso de maquinado por láser. Se ha comprobado que superficies de molde acabadas con una rugosidad de 63 micropulgadas, por ejemplo, liberan aceptablemente elementos de fijación moldeados.

Se puede formar superficies de molde por ambos lados de algunas placas de molde, estando el conjunto de cavidades de molde en ambos lados de la placa circunferencialmente desplazado para evitar interferencia entre cavidades de molde placas coincidentes. También se puede apilar entre sí múltiples esbozos de placas de molde, con rasgos extendidos a través del espesor de las placas maquinadas por láser simultáneamente a través de todas las placas apiladas. Estos y otros rasgos y ventajas serán comprendidos con ayuda de las siguientes reivindicaciones, tomadas en conjunción con la descripción precedente y los dibujos que se acompaña.

Se ha descrito una serie de realizaciones de la invención. No obstante, se comprenderá que pueden realizarse diversas modificaciones sin apartarse del ámbito de la invención tal como es definida en las reivindicaciones anexas.

Claims (15)

1. Método de formación de un molde que tiene cavidades (2, 90, 114, 127, 240) para moldear elementos de fijación en forma de ganchos (250, 260, 260', 260'', 300, 300', 300'') enganchables en bucles, método consistente en:

soportar una primera placa (9, 33, 237) provista de una superficie exterior (19, 242) que define un plano;

posicionar un haz cortador de material (35, 231) de un láser (34, 234) a un ángulo agudo con relación al plano definido por la superficie exterior (19, 242) de la primera placa (9, 33, 237);

cortar la superficie exterior (19, 242) con el haz cortador de material (35, 231) del láser (34, 234) a lo largo de un perfil curvado en forma de gancho predeterminado para cortar una cavidad (2, 90, 240) en la superficie exterior (19, 242) de la primera placa (9, 33, 237), mientras se manipula la dirección de inclinación de láser (34, 234) con respecto a la primera placa (9, 33, 237) para formar una pared curvada, inclinada (20, 118, 120) de la cavidad que se extiende en la primera placa desde la superficie exterior;

manipular la primera placa (9, 33, 237) con relación al láser (34, 234) para formar una serie de cavidades (2, 90, 240), cada una de las cuales tiene un perfil en forma de gancho; y

posicionar una segunda placa (9a'', 9b, 9d) adyacente a la superficie exterior (18, 242) de la primera placa (9, 33, 237), proporcionando la segunda placa (9a'', 9b, 9d) una superficie de pared lateral (18, 120) para cada una de las cavidades (2, 90, 240) de la primera placa (9, 33, 237), formando en combinación la primera placa (9, 33, 237) y la segunda placa (9a'', 9b, 9d) un molde que tiene cavidades (2, 90, 114, 127, 240) para moldear elementos de fijación en forma de gancho (250, 260, 260', 260'', 300, 300', 300'') enganchables en bucles.

2. Método según la reivindicación 1, en el que la etapa de cortar la superficie exterior con el haz cortador de material (35, 231) del láser (34, 234) a lo largo de un perfil curvado predeterminado para cortar una cavidad (2, 90, 240) consiste en cortar sólo parcialmente a través de la primera placa (9, 33, 237), constituyendo una porción restante de la primera placa (9, 33, 237) una segunda superficie lateral (20, 118) de la cavidad (2, 90, 114, 127, 240), opuesta a la superficie lateral (18, 120) formada por la segunda placa (9a'', 9b, 9d).

3. Método según la reivindicación 2, que comprende además una etapa de formar una serie de cavidades (2, 90, 240) en la segunda placa (9a'', 9b, 9d), siendo las cavidades (2, 90, 240) de la segunda placa (9a'', 9b, 9d) la imagen especular relativa a las cavidades (2, 90, 240) de la primera placa (9, 33, 237), comprendiendo la etapa de posicionar la segunda placa (9a'', 9b, 9d) adyacente a la superficie exterior de la primera placa (9, 33, 237) el alineamiento de las cavidades (2, 90, 240) de la primera placa (9, 9a, 9a', 9c, 33, 236, 238) con las cavidades (2, 90, 240) de la segunda placa (9a'', 9b, 9d) para formar una serie de cavidades en forma de gancho (114), cada una de las cuales tiene una superficie lateral (120) formada por una porción restante de la segunda placa (9a'', 9b, 9d) y una superficie lateral opuesta (118) formada por una porción restante de la primera placa (9, 33,
237).

4. Método según la reivindicación 3, en el que la segunda placa (9a'', 9b, 9d), tiene superficies planares opuestas (18), comprendiendo también el método la etapa de formar una serie de cavidades (2, 90, 240) extendidas en la segunda placa (9a'', 9b, 9d) desde una de las superficies planares opuestas (18), comprendiendo la etapa de posicionar la segunda placa (9a'', 9b, 9d) adyacente a la superficie exterior (19, 242) de la primera placa (9, 33, 237) el alineamiento de una porción sin cavidades de una de las superficies planares opuestas (18) de la segunda placa (9a'', 9b, 9d) con cada una de las cavidades (2, 90, 240) de la primera placa (9, 33, 237), constituyendo la segunda placa (9a'', 9b, 9d) una pared lateral planar para cada una de las cavidades (2, 90, 240) de la primera placa (9, 33, 237).

5. Método según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que la etapa de corte de la superficie exterior con el haz de corte del material (35, 231) del láser (34, 234) a lo largo de un perfil curvado predeterminado para cortar una cavidad (2, 90, 240) consiste en cortar completamente a través de la primera placa (9, 33, 237), extendiéndose la pared de la cavidad (2) desde la superficie exterior (19, 242) de la primera placa (9, 33, 237) a una superficie exterior opuesta de la primera placa (9, 33, 237), comprendiendo también el método una etapa de posicionar una tercera placa adyacente a la superficie exterior opuesta (19, 242) de la primera placa (9, 33, 237), definiendo la segunda placa (9a'', 9b, 9d) y la tercera placa superficies laterales opuestas de cada una de la cavidades (2).

6. Método según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que la serie de cavidades de molde (2, 90, 114, 127, 240) está dispuesta en una periferia circular para definir un anillo de molde (9, 238).

7. Método de formación de un miembro de fijación con anillos de molde (9, 238), teniendo el miembro de fijación una pluralidad de elementos de fijación (250, 260, 260', 260'', 300, 300', 300'') que enganchan los bucles extendidos desde una base, método consistente en:

fabricar una pluralidad de anillos de molde usando el método de la reivindicación 6;

ensamblar la pluralidad de anillos de molde (9, 238) en una forma apilada para constituir un aparato de moldeo (1) con una superficie exterior expuesta que comprende la superficie marginal periférica de cada anillo de molde (9, 238) y la serie de cavidades (2, 90, 114, 127, 240) que se extienden hacia dentro;

introducir resina termoplástica fundida (5) en la superficie exterior expuesta del aparato de moldear y dentro de la serie de cavidades (2, 90, 114, 127, 240), conformando las superficies marginales periféricas la resina termoplástica (5) para formar una superficie de la base del miembro de fijación (4), conformando la serie de cavidades (2, 90, 114, 127, 240) la resina termoplástica (5) para formar la pluralidad de los elementos de fijación que se enganchan en bucles (250, 260, 260', 260'', 300, 300', 300'') del miembro de fijación (4) que se extiende a partir de la base; y

retirar la resina termoplástica (5) en un estado al menos parcialmente solidificado del aparato de moldear (1) para constituir el miembro de fijación (4).

8. Método según la reivindicación 7, en el que la etapa de ensamblar los anillos de molde (9, 238) consiste también en prever placas planas adicionales (9, 238) adyacentes a los anillos de molde (9, 238) en la forma apilada del aparato de moldear, formando las placas planas adicionales (9, 238) al menos un lado de algunos de la pluralidad de elementos de fijación que se enganchan en bucles (250, 260, 260', 260'', 300, 300', 300'') del miembro de fijación.

9. Método según la reivindicación 7 u 8, en el que al menos uno de los anillos de molde (9, 238) tiene cavidades cortadas por láser (2, 90, 127, 240) que son una imagen especular de las cavidades (2, 90, 127, 240) de otro de los anillos de molde (9, 238), ensamblando entre sí uno y otro de los anillos de molde (9, 238) en el aparato de moldear de manera que sus respectivas cavidades (2, 90, 127, 240) coincidan para formar lados opuestos de un elemento de fijación que se engancha en bucles (250, 260, 260', 260'', 300, 300', 300'') cuando se carga con resina termoplástica (5).

10. Método según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el corte de la placa (9, 33, 237) con el haz de energía (35, 231) del láser (34, 234) comprende también el corte de la placa (9, 33, 237) con el haz de energía (35, 231) del láser (34, 234) para definir un agujero de alineamiento (71).

11. Método según una cualquiera de las reivindicaciones 7 a 10, en el que la etapa de ensamblar los anillos de molde (9, 238) en una forma apilada para constituir un aparato de moldear consiste también en prever una envuelta de alineamiento (36) que define una superficie de alineamiento circular, y al menos una barra de alineamiento (16); y

disponer los anillos (9, 238) en la forma apilada estando soportado cada anillo (9, 238) en su superficie circunferencial exterior por la superficie de alineamiento, extendiéndose la barra de alineamiento (16) a través del agujero de alineamiento (71) en cada anillo de molde (9, 238).

12. Método según la reivindicación 11, que incluye también la compresión axial de la pila de anillos (9, 238) para mantener el alineamiento radial proporcionado por la superficie de alineamiento circular.

13. Método según la reivindicación 11 ó 12, que incluye también la retirada de la pila alineada de anillos (9, 238) de la envuelta de alineamiento (36).

14. Método según una cualquiera de las reivindicaciones 6 a 13, en el que los anillos (9, 238) son redondos, y la etapa de formación incluye el corte por láser de los bordes exteriores de los anillos (9, 238).

15. Método según una cualquiera de las reivindicaciones 11 a 14, en el que la etapa de apilamiento incluye el apilamiento axial de las placas de molde redondas (9, 238) para formar un rodillo de moldear.