ES2230712T3 - Cabezas postformadas en elementos de fijacion. - Google Patents

Abstract

Método para producir un producto de fijación (12) que tiene una multiplicidad de miembros de fijación con vástagos moldeados de manera enteriza con una base en forma de banda (20), método que consiste en: aplicar resina fundida a un rodillo de molde giratorio (14) que tiene una superficie exterior para formar un lado de la base, y definir una multiplicidad de cavidades (22) extendidas hacia dentro de la superficie exterior para moldear los vástagos; separar del rodillo de molde un producto preformado (28) que tiene dicha base en forma de banda y una multiplicidad de vástagos preformados, verticales (24) que se extienden desde un lado de la base; y pasar el producto preformado contra un rodillo encabezador (110) para formar una cabeza en cada uno de los vástagos preformados a partir de la resina de los vástagos, para formar dichos miembros de fijación, definiendo el rodillo encabezador una multiplicidad de hoyuelos (114) alrededor de su periferia que reciben los vástagos preformados y forman las cabezas en lados suspendidos de sus vástagos en múltiples direcciones, estando dispuestos los hoyuelos del rodillo encabezador para interceptar de manera aleatoria los vástagos preformados y doblar al menos algunos de los vástagos además de formar las cabezas, estando separados hoyuelos adyacentes del rodillo encabezador a una distancia de separación entre hoyuelos (wd) de menos de aproximadamente 0, 8 veces la separación (Sr) entre hileras de vástagos adyacentes en dirección de la máquina.

Description

Cabezas postformadas en elementos de fijación.

Esta invención se refiere a la formación continua de productos de fijación con elementos que se extienden desde una base, y tiene aplicación en particular a la producción de elementos de fijación para fijaciones por contacto y similares.

Algunos elementos de fijación son capaces de engancharse con bucles fibrosos para formar una fijación, mientras que algunos son llamados "autoenganchables" ya que son construidos y dispuestos para enganchar de manera liberable elementos de fijación similares. A veces, los últimos se usan en bandas de fijación que son de este modo bucladas para recubrir y fijarse consigo mismas.

Algunos elementos de fijación tienen forma de gancho con extremos distales que se extienden en direcciones discretas a partir de sus vástagos. Los elementos de fijación con cabezas suspendidas de sus vástagos en general uniformemente en todas las direcciones son llamados a veces elementos de fijación "de seta". Algunos elementos de fijación en forma de gancho tienen más de un extremo distal. Los ganchos con dos extremos distales dirigidos en sentido opuesto son llamados a veces ganchos "palmera".

Los elementos de fijación en forma de gancho para fijaciones por contacto y otros productos son producidos efectivamente por la máquina y método de la patente U.S. de Fischer 4.794.028. En la producción comercial, los productos de fijación son producidos efectivamente en un proceso de moldeo continuo empleando un rodillo de molde giratorio. El rodillo de molde tiene un gran número de anillos de molde en forma de disco delgado y anillos espaciadores que se apilan concéntricamente alrededor de un tambor central. En la periferia de los anillos de molde hay cavidades en forma de gancho para moldear los elementos de fijación. Se introduce resina fundida en la superficie del rodillo de molde y, bajo presión, llena las cavidades. La superficie exterior del rodillo de molde forma simultáneamente un lado de la base en forma de banda que, después de ser arrastrada alrededor del rodillo de molde a una distancia y tiempo suficientes para permitir un enfriamiento suficiente de la resina, se separa de la superficie de rodillo de molde, extrayendo los elementos de fijación formados de sus cavidades sin abrir las cavidades mismas.

Los elementos de fijación tipo seta son producidos a menudo tejiendo una fibra de plástico en una base en forma de hoja para formar una serie de bucles, cortando los bucles para formar vástagos, y fundiendo los extremos distales de los vástagos. En parte debido a que la fibra de plástico (por ejemplo, polipropileno) es fibra estirada con alto alineamiento molecular y esfuerzo residual a lo largo de su eje, la resina fundida de los extremos del vástago se encoge para formar cabezas hemisféricas de forma libre, suspendidas de la porciones inferiores no fundidas de los vástagos. Frecuentemente, los extremos distales de los vástagos son fundidos pasándolos cerca de un alambre caliente o plato calentado.

Debido a sus porciones suspendidas omni-direccionales, los elementos de fijación tipo seta son especialmente apropiados para aplicaciones de enganche de bucles que requieren resistencia al cizallamiento en muchas direcciones diferentes.

El documento US 5 607 635 divulga una banda de ganchos tipo seta para un material de fijación de ganchos y bucles que comprende un soporte flexible de resina termoplástica y, enterizo con el soporte, un conjunto de vástagos verticales distribuidos a través e por lo menos una cara del soporte, teniendo cada uno de ellos una cabeza de seta. La banda de ganchos tipo seta puede ser producida continuamente inyectando resina dentro de las cavidades de un molde cilíndrico mientras se evacúa y enfría las cavidades para que la resina enfriada quede molecularmente orientada, dando así a los vástagos una excelente rigidez.

Sumario de la invención

La invención se caracteriza por elementos de fijación producidos por un método que utiliza un rodillo de molde rotativo para moldear vástagos preformados que se extienden desde una base en forma de banda, y reformar posteriormente los extremos distales de los vástagos en cavidades conformadas en un rodillo encabezador giratorio para formar cabezas enganchables. El producto de fijación resultante es producido de manera eficiente y efectiva en coste en forma de banda en un proceso de moldeo continuo.

De acuerdo con un aspecto de la invención, se proporciona un método para producir un producto de fijación que tiene una multiplicidad de miembros de fijación con vástagos moldeados de manera enteriza con una base en forma de banda. El método comprende la aplicación de resina fundida a un rodillo de molde giratorio que tiene una superficie exterior para formar un lado de la base, y una multiplicidad de cavidades extendidas hacia dentro de la superficie exterior para moldear los vástagos; separar del rodillo de molde un producto preformado que tiene la base en forma de banda y una multiplicidad de vástagos preformados, verticales que se extienden desde un lado de la base; y pasar el producto preformado a través de un punto de contacto postformador entre un rodillo encabezador y un miembro de soporte para formar cabezas suspendidas en los extremos distales de los vástagos verticales. El rodillo encabezador tiene una multiplicidad de cavidades alrededor de su periferia para formar las cabezas.

El rodillo encabezador debería mantenerse a una temperatura elevada para reblandecer los extremos distales de los vástagos verticales del producto preformado.

Preferiblemente, cada una de las cabezas suspendidas preformadas está suspendida de sus respectivos vástagos en vista en alzado en una distancia de suspensión de por lo menos aproximadamente 25 por ciento (más preferiblemente, al menos aproximadamente 50 por ciento) de la anchura de sus respectivos vástagos.

Las cavidades del rodillo de molde pueden tener muchas formas diferentes. Por ejemplo, en una realización las cavidades del rodillo de molde comprenden agujeros cilíndricos extendidos hacia dentro de la superficie del rodillo de molde. En otra realización, las cavidades del rodillo de molde comprenden hendiduras axiales que se extienden a través de los bordes periféricos entre lados anchos de placas de molde en forma de disco.

Las cavidades del rodillo encabezador están previstas para interceptar de forma aleatoria los vástagos preformados. Por lo menos algunos de los vástagos preformados puede ser doblado por el rodillo encabezador para formar elementos de fijación en forma de gancho, siendo encabezados al menos algunos de los vástagos preformados por el rodillo encabezador sin doblarse. Cavidades adyacentes del rodillo encabezador están espaciados a una distancia de separación de las cavidades de menos de aproximadamente 0,8 veces la separación entre hileras de vástagos adyacentes en la dirección de la máquina.

En una configuración, las cavidades del rodillo encabezador se extienden en el rodillo encabezador desde bases rectangulares, ocupando las bases del rodillo encabezador al menos el 90 por ciento del área circunferencial del rodillo encabezador a lo largo de la longitud de la porción de cavidad (es decir, la longitud del rodillo que tiene cavidades) del rodillo encabezador.

De acuerdo con otro aspecto de la invención, se proporciona un aparato para ejecutar el método anteriormente descrito. El aparato tiene un rodillo de molde giratorio que tiene una superficie exterior para formar un lado de una base en forma de banda, y una multiplicidad de cavidades extendidas hacia dentro de la superficie exterior para moldear de manera enteriza vástagos que se extienden desde la base. También están incluidos medios para aplicar resina fundida al rodillo de molde, y un rodillo encabezador que tiene una multiplicidad de cavidades alrededor de su periferia para formar cabezas en los vástagos preformados con el fin de formar miembros de fijación.

En una realización actualmente preferida, un miembro de soporte (tal como un rodillo de soporte giratorio) define un hueco o brecha con el rodillo encabezador. El rodillo encabezador y el miembro de soporte están dispuestos de manera que se formen las cabezas en los vástagos preformados cuando pasa la base en forma de banda a través del hueco.

Cuando se postforma sin alinear las cavidades con los vástagos, usando un rodillo de molde que tiene placas de molde dispuestas para formar hileras paralelas de vástagos preformados espaciados que se extiende alrededor de la circunferencia del rodillo de molde, la separación de los vástagos de hileras adyacentes se desplazan preferiblemente para que los vástagos no estén alineados a través del rodillo de molde. En tales casos las cavidades del rodillo encabezador se colocan preferiblemente en hileras que se extienden a través del rodillo, con hileras adyacentes de cavidades de rodillos encabezadores desplazadas para que las cavidades no estén alineadas alrededor de la circunferencia del rodillo encabezador. Esta configuración ayuda a aleatorizar las direcciones de los elementos de fijación finales.

Según lo previsto por la invención, se puede moldear eficazmente elementos de fijación tipo seta con cabezas acabadas en punta en un proceso de producción continuo a partir de muchos materiales diferentes. La configuración en sección transversal de los vástagos puede optimizarse fácilmente para una aplicación dada cambiando la forma de las cavidades de moldeo de vástagos en el rodillo de moldeo. La forma de la cabeza, igualmente, es determinada por la forma de las superficies de moldeo y no se limita a las formas formables por fusión en forma libre. Por ejemplo, se puede moldear vástagos con lados ahusados para dar una alta resistencia a la flexión para aplicaciones que tienen altas fuerzas de enganche directo o para resistir altas fuerzas de cizallamiento. Los bajos esfuerzos residuales en las superficies del vástago, como resultado de formarse a temperaturas elevadas, puede ser especialmente ventajoso para resistir las cargas cíclicas con menores tasas de fallo por fatiga.

Breve descripción de los dibujos

La figura 1 es una representación esquemática de un primer aparato para producir continuamente un producto de fijación en forma de banda,

la figura 1A ilustra una variación del aparato de la figura 1,

la figura 2 es una vista en sección transversal, tomada a lo largo de la línea 2-2 de la figura 1,

la figura 3 es una vista agrandada del punto de contacto postformador de la figura 1,

la figura 4 ilustra un medio de alineamiento de vástagos preformados y cavidades de rodillo encabezador,

la figura 5 muestra un segundo aparato para producir continuamente un producto de fijación en forma de banda,

la figura 6 es una vista en alzado agrandada de un primer miembro de fijación formado de acuerdo con la invención,

las figuras 7 y 8 son vistas agrandadas en perspectiva de un segundo y tercer miembros de fijación, respectivamente,

la figura 9 es una vista en perspectiva de un rasgo de alineamiento moldeado,

la figura 10 ilustra el postformado no alineado con un rodillo de hoyuelos,

la figura 10A es una vista agrandada del área 10A de la figura 10,

la figura 11 es una vista en sección transversal, agrandada a lo largo del punto de contacto postformador de la figura 10.

Descripción de las realizaciones preferidas

Con referencia a la figura 1, un sistema moldeador 10 está construido para moldear continuamente un producto de fijación en forma de banda 12. El sistema tiene un rodillo de molde giratorio 14 y un rodillo de presión giratorio 16, entre los cuales un punto de contacto 18 forma la base en forma de banda delgada 20 del producto de fijación. El rodillo de molde 14 tiene varias hileras de cavidades 22 extendidas hacia dentro de su superficie exterior para moldear un conjunto de vástagos muy pequeños 24 de manera enteriza con la base 20. Una extrusora 26 proporciona resina fundida al punto de contacto 18, en el que la presión entre el rodillo del molde 14 y el rodillo de presión 16 llena las cavidades 22. Al desplazarse la resina alrededor del rodillo de molde desde el punto de contacto 18, se enfría suficientemente para que se pueda despegar fácilmente un producto de fijación preformado 28 de la superficie del rodillo del molde y pasar alrededor de un rodillo loco 29. Puede usarse también otros medios de aplicación de resina fundida al rodillo de molde, tales como la cabeza de extrusión 27 de la figura 1A, que aplica resina bajo presión directamente a la superficie del rodillo de molde.

De importancia particular con respecto a esta invención, el rodillo de molde 14 tiene también cavidades para moldear una serie de protuberancias de coincidencia 30 a un lado del producto preformado 28 (véase también la figura 2). Aunque se ha mostrado esporádicamente en la figura, se debería comprender que los vástagos 24 y protuberancias de coincidencia 30 tienen típicamente un patrón regular y repetitivo.

Después de abandonar el rodillo loco 29, el producto preformado 28 pasa a través de un punto de contacto 32 entre un rodillo postformador giratorio 34 y un rodillo de soporte 36, en el que los extremos distales de los vástagos 24 son reformados en cabezas suspendidas. El producto en forma de banda con vástagos dotados de cabeza es recortado entonces para suprimir las regiones marginales que tienen protuberancias de coincidencia 30, con el fin de obtener el producto de fijación terminado. Con materiales apropiados, los bordes recortados pueden molerse nuevamente y reciclarse.

Se debería comprender que, aunque sólo se ha descrito vástagos y protuberancias de coincidencia, el rodillo de molde 14 y/o el rodillo de presión 16 pueden adaptarse para formar también otros rasgos en la superficie de la base del producto de fijación preformado, tales como nervios reforzadores o protuberancias, canales de seccionamiento, texto o gráficos, u otros rasgos.

Para formar cabezas en los vástagos 24, el rodillo postformador 34 tiene cavidades en forma de cabeza 38 en su superficie, dispuestas para encontrar y reformar los extremos distales de los vástagos. En esta realización, se emplea protuberancias de coincidencia 30 (como se describe más abajo) para mantener el alineamiento de las cavidades 38 y vástagos 24, de forma que los vástagos entrantes pasen a través del punto de contacto 32 sensiblemente alineados con las respectivas cavidades 38. Las superficies de las cavidades 38 se mantienen a una temperatura elevada para reblandecer la resina de los extremos distales de los vástagos con el fin de permitirle fluir, bajo la presión del rodillo postformador, para producir una cabeza suspendida (tal como la mostrada en la figura 6). El espaciamiento correcto de las cavidades 38 en el rodillo postformador, en las direcciones tanto de la máquina como transversal a la misma, debe tener en cuenta la contracción lineal o tramo de desmoldeo de la base moldeada entre el rodillo de molde y el rodillo postformador, y en la mayoría de los casos tendrá que ser ligeramente diferente del espaciamiento de las cavidades formadoras de vástagos del rodillo de molde.

Aunque no es a escala, la figura 3 ilustra el postformado de los extremos distales de los vástagos 24 por el rodillo postformador 34. Un vástago (por ejemplo, el vástago 24, de suficiente longitud para contener suficiente material para formar el elemento de fijación acabado) que entra en el punto de contacto es alineado con una cavidad en forma de cabeza (por ejemplo, la cavidad 38a) en el rodillo postformador. Al acercarse la cavidad al centro del punto de contacto (por ejemplo, la cavidad 38b) se reblandece y reforma la porción terminal del vástago en una forma deseada, teniendo preferiblemente una porción que pende de los lados inferiores del vástago, como se ha mostrado. Dejando el punto de contacto, la cabeza formada es extraída de la cavidad, produciendo un elemento de fijación funcional 40, completamente formado.

En la realización ilustrada, el rodillo postformador 34 tiene también cavidades de coincidencia 42 (figura 1) que corresponden con las protuberancias de coincidencia 30 del producto preformado. Las protuberancias de coincidencia mantienen en este caso el alineamiento de las cavidades en forma de cabeza 38 con los vástago 24 obligando a la cinta de preformado a entrar en el punto de contacto a la velocidad y posición correctas con el fin de alinear los vástagos con las cavidades en forma de cabeza.

En otra realización ilustrada en la figura 4, las protuberancias de coincidencia (o vástagos 24) u otros rasgos moldeados, de forma apropiada, de la cinta de ganchos, son detectados por un sistema sensor de rasgos, tal como un sistema detector óptico 46, para controlar la rotación del rodillo postformador 34a. Un haz 48 de luz procedente de un emisor 50 es detectado por un receptor 52, excepto cuando el haz es bloqueado por los bloques moldeados 44. Debido a una señal recibida del receptor 52, el controlador controla la rotación del rodillo postformador 34a, acelerando o decelerando el rodillo según convenga para conseguir el alineamiento deseado de las cavidades 38 y vástagos 24. Bloques moldeados 44 cooperan con una ranura 56 en la superficie exterior del rodillo 34a para mantener el producto preformado alineado con los rodillos a lo largo de la dirección del rodillo cruzado (es decir, transversalmente a la máquina).

Haciendo nuevamente referencia a la figura 1, después de la operación de postformado el producto en forma de banda es pasado a través de una estación cortadora 58 donde son recortadas del producto final las protuberancias de coincidencia. Un borde partidor 60, por ejemplo, puede utilizarse para separar continuamente los bordes del producto que tiene los rasgos de coincidencia de la porción que tiene elementos de fijación. Donde sea procedente, los bordes recortados 62 son devueltos a una tolva para volver a moler y reciclarlos a través del sistema.

En otra realización mostrada en la figura 5, el rodillo postformador 34b y el rodillo de soporte 36b constituyen, junto con el rodillo de molde 14b y el rodillo de presión 16b, una pila de cuatro rodillos. Los rodillos postformadores y de molde 14b y 34b están equipados con engranajes 64 y 66, respectivamente, para mantener la temporización de los rodillos. Los engranajes intermedios 68, 70 y 72 forman un tren de engranajes para arrastrar simultáneamente los rodillos tanto de molde como postformadores. Al mantenerse el alineamiento por la articulación mecánica entre los rodillos de molde y postformadores, no se emplea protuberancias de coincidencia. Esta técnica de mantener la coincidencia de los rodillos es particularmente apropiada para moldear productos cuyas preformas no son estiradas de manera significativa mientras son peladas del rodillo de molde o mientras pasan alrededor del rodillo loco 29, o que demuestran un tramo consistente y predecible, tal que se puede disponer la separación de las cavidades 38 en el rodillo postformador para tener en cuenta el estirado de la cinta. En vez de encaminar la cinta preformada alrededor del rodillo loco 29, la cinta puede dejarse en la superficie del rodillo de soporte 36b para reducir la tendencia de la cinta a estirarse antes del postformado (como se muestra, por ejemplo, por líneas de puntos y rayas en la figura 5). Se puede emplear, por ejemplo, un sistema de vacío dentro del rodillo de soporte 36b desde el punto de moldeo (contacto con el rodillo 14b) hasta el punto de postformado (con el rodillo 34b) para ayudar a extraer los vástagos 24 de las cavidades 22 en el rodillo de molde 14b, y pasar la cinta al rodillo postformador 34b, sin estirar de forma significativa la base de cinta 24.

Muchas formas diferentes de elementos de fijación son formadas fácilmente con el método y aparato anteriormente descritos. La forma de los elementos es determinada, en parte, por la forma de los vástagos (por ejemplo, vástagos 24 de la figura 1) moldeados en el rodillo de molde, y por la forma de las cabezas formadas por el rodillo postformador. En una realización preferida se moldea vástagos redondos en cavidades cilíndricas (ligeramente ahusadas para el desprendimiento) en el rodillo de molde y son posteriormente postformadas para producir cabezas sensiblemente cónicas que tienen lados redondeados. Se puede emplear, por ejemplo, técnicas de mordentado fotoquímico para formar tales cavidades cilíndricas entre placas adyacentes en el rodillo de molde. Tales técnicas son descritas en la solicitud copendiente U.S. 08/659368, presentada el 6 de junio de 1996. Cavidades formadoras de vástagos cilíndricos pueden producirse también perforando directamente en la superficie de un manguito exterior del rodillo de molde, tal como con un láser o fresa. Un ejemplo de un elemento de fijación formado a partir de un vástago redondo está mostrado en la figura 6 y es descrito con detalle en lo que sigue.

Alternativamente, se forma fácilmente vástagos de sección transversal cuadrada o rectangular en rodillos formados por un apilamiento de placas de molde múltiples tales como las descritas, por ejemplo, por Fischer en la patente U.S. 4.794.028. Hendiduras rectas, cortadas a través del espesor de una placa sencilla, cuando son emparedadas entre lados de placas adyacentes, forman tales cavidades "cuadradas" y producen, por ejemplo, elementos de fijación tales como los mostrados en la figura 7.

Con referencia a la figura 6, un ejemplo de los tipos de elementos de fijación fácilmente formados con el método aquí descrito es un elemento en forma de seta 74, que tiene un vástago redondo 76 y una cabeza 78. Los lados de la cabeza 78 se extienden hasta arriba hasta un vértice 80, que define un ángulo comprendido \alpha de aproximadamente 60 grados. El espesor t del vástago 76 es de aproximadamente 0,015 pulgada (0,38 mm), y corresponde sustancialmente al diámetro del vástago preformado del que se formó el elemento de fijación. La cabeza 78 se extiende a una distancia radial, a, de aproximadamente 0,015 pulgada (0,38 mm) del vástago 76, tal que el diámetro de la cabeza D sea de aproximadamente 0,045 pulgada (1,14 mm). La altura global h de la cabeza 78 es de aproximadamente 0,039 pulgada (0,99 mm).

Con referencia a la figura 7, un elemento de fijación 90 tiene un vástago 92 de sección transversal cuadrada y una cabeza suspendida 94. La cabeza 94 tiene lados generalmente planos, definiendo bordes redondeados 96 entre ellos y dando a la cabeza una apariencia sensiblemente en forma de pirámide.

Elementos de fijación 74 (figura 6) y 90 (figura 7) son a la vez apropiados para coger bucles u otros elementos de fijación 74 y 90, respectivamente, para formar las fijaciones. Creemos que los conjuntos de elementos tipo pirámide 90 pueden tener ciertas ventajas cuando cogen los bucles, ya que las esquinas formadas en el borde inferior de la cabeza entre lados adyacentes ayudan a ser atrapadas por las fibras de los bucles. Conjuntos de elementos tipo cono 74, por otro lado, pueden requerir fuerzas inferiores para ser cogidos con conjuntos similares de elementos, debido en parte a la falta de tales esquinas. En cualquier caso, los detalles de la forma de las cabezas de los elementos de fijación pueden optimizarse fácilmente para diferentes aplicaciones variando la forma de las cavidades en el rodillo postformados y/o las dimensiones del vástago preformado.

Por ejemplo, se produce un elemento tipo seta con cuatro lóbulos 100 (figura 8) postformando el extremo distal de un vástago 102 que tiene una sección transversal "+" y cuatro crestas que se proyectan hacia fuera 103. Incluso cuando es postformada con una cavidad formadora de cabeza de forma cónica, se tiende a formar una cabeza que tiene un lóbulo proyectado hacia abajo 104 correspondiente a cada borde proyectado hacia fuera del vástago. Creemos que tales elementos de fijación multilobulares pueden producir muy buenas propiedades de fijación, especialmente cuando enganchan los bucles, ya que los lóbulos tienden a funcionar como ganchos individuales para coger bucles en múltiples direcciones. Como se muestra en las figuras 6 a 8, los elementos de fijación 74, 90 y 100 tienen partes superiores generalmente acabadas en punta (por ejemplo, vértice 80 en la figura 6) que pueden ayudar a penetrar en las capas fibrosas correspondientes para coger las fibras. El radio de pico del vértice 80, por ejemplo, puede ser formado para que sólo sea aproximadamente de 0,002 pulgada (0,07 mm) o más pequeño, por el método aquí descrito.

Un ejemplo de una protuberancia de coincidencia 30 apropiada para usar en la realización de la figura 1 está representada en la figura 9. La protuberancia 30 es de forma generalmente cónica, extendiéndose desde una base circular 106 a una punta distal 108. La punta 108 define un ángulo comprendido \beta de aproximadamente 90 grados. La base 106 tiene un diámetro D_{b} de aproximadamente 0,100 pulgada (2,5 mm) dando como resultado una altura de protuberancia global h_{b} de aproximadamente 0,050 pulgada (1,3 mm). Para usar con esta forma de protuberancia, las cavidades 42 del rodillo 34 de la figura 1, son también de forma generalmente cónica para recibir de forma precisa las protuberancias cónicas 30.

La figura 10 muestra un método no alineado de postformación de vástagos verticales 24 con un rodillo de hoyuelos 110 para formar elementos de fijación útiles 112 de formas diferentes. El rodillo 110 tiene preferiblemente un conjunto de hoyuelos poco profundos 114 alrededor de su periferia para interceptar y postformar los extremos distales de los vástagos. No hay intento, en este enfoque de forzar el alineamiento de los hoyuelos y vástagos entrantes. Se ha previsto en cambio una mayor densidad de hoyuelos que de vástagos, tanto en la dirección de la máquina como en dirección transversal a la misma, de tal modo que los vástagos de cualquier hilera dada se desvíen en múltiples direcciones, siendo determinada la dirección desviada de cualquier vástago dado por el lado del hoyuelo de interceptación que es contactado primeramente. Como se ve en la figura 10A, los hoyuelos 114 se extienden preferiblemente dentro del rodillo calentado desde bases rectangulares (por ejemplo, cuadradas), de tal manera que las bases de hoyuelos vecinos estén separadas únicamente por bordes muy delgados 116 en el diámetro exterior del rodillo y las bases de hoyuelos juntas ocupan al menos el 90% del área circunferencial del rodillo. Esta construcción de hoyuelo reduce el porcentaje de vástagos que golpearán el rodillo entre hoyuelos, como se ha ilustrado en la figura 11. La separación del rodillo con hoyuelos respecto de la base moldeada, y la longitud de los vástagos entrantes, deberían seleccionarse para hacer que los extremos distales de los vástagos se devien encima de los lados 118 de los hoyuelos hasta los centros 120 de los hoyuelos, donde se puede postformar los extremos de los vástagos para producir lados suspendidos. Algunos de los vástagos serán doblados también permanentemente al cooperar con superficies de hoyuelos produciendo elementos de fijación en forma de gancho capaces de coger y retener los bucles. El conjunto resultante de elementos de fijación están dirigidos en direcciones aleatorias y los elementos individuales son de alturas y formas diferentes, proporcionando un elemento de fijación con características de comportamiento omnidireccionales. Se recomienda que, para mejor aleatorizar la deformación de los vástagos, se disponga las placas de molde del rodillo de molde de tal manera que formen vástagos que no están alineados en hileras transversales a las máquinas, y que hileras de hoyuelos vecinas en el sentido transversal de la máquina del rodillo postformador estén desplazadas una de otra como se muestra en la figura 10, con el fin de deformar de manera aleatoria cualquier hilera dada de vástagos, en cualquier dirección.

En el ejemplo ilustrado en la figura 11, hoyuelos 114 para postformar hileras de vástagos 24 con una separación de la hilera s_{r} de 0,016 pulgada (0,41 mm) tienen una profundidad global de d_{d} de aproximadamente 0,006 pulgadas (0,15 mm) desde la superficie exterior del rodillo postformador, y una anchura de base cuadrada w_{d} de aproximadamente 0,010 pulgada (0,25 mm). Preferiblemente, la profundidad de hoyuelo y anchura de base son menores que aproximadamente 0,5 y 0,8 veces la separación de hilera de los vástagos, respectivamente. Tales hoyuelos muy pequeños pueden formarse mordentando fotoquímicamente un rodillo cilíndrico a través de una máscara apropiada. Para más detalles sobre el mordentado fotoquímico, véase el documento técnico publicado en 1976 por la Society of Manufacturing Engineers, titulado "Photo-Chemical Machining Fundamentals With Three Unique Applications" por el Dr. R.J. Bennett; publicación del Photo Chemical Machine Institute nº PCMI1000 titulada "What is Photo Chemical Machining Process and What Can it Do For You?"; actas de conferencia The Society of Carbide and Tool Engineers copatrocinado por Medicut Research Associates, Inc. y por la Abrasive Engineering Society, titulado "Nontradicional Machining Conference Proceedings of the Conference Held December 2 y 3, 1985"; y a las referencias citadas en esos documentos.

Materiales moldeables apropiados para usar en el método antes citado incluyen los polipropilenos, poliuretanos, nylons y plásticos ABS. Las velocidades y temperaturas de moldeo deberían ajustarse según las necesidades para un material dado, con el fin de que los vástagos sean correctamente postformados sin adherirse al rodillo postformador.

Muchas otras variaciones de las realizaciones que preceden resultarán estar también dentro del ámbito de las reivindicaciones anexas. Por ejemplo, muchas configuraciones de secciones transversales de los vástagos son permitidas por las técnicas de moldeo descritas más arriba, y pueden ser empleadas para proporcionar elementos de fijación de propiedades de curvado deseadas con bajos esfuerzos residuales. Muchas otras formas de cabeza son igualmente moldeables.

Claims (12)

1. Método para producir un producto de fijación (12) que tiene una multiplicidad de miembros de fijación con vástagos moldeados de manera enteriza con una base en forma de banda (20), método que consiste en:

aplicar resina fundida a un rodillo de molde giratorio (14) que tiene una superficie exterior para formar un lado de la base, y definir una multiplicidad de cavidades (22) extendidas hacia dentro de la superficie exterior para moldear los vástagos;

separar del rodillo de molde un producto preformado (28) que tiene dicha base en forma de banda y una multiplicidad de vástagos preformados, verticales (24) que se extienden desde un lado de la base; y

pasar el producto preformado contra un rodillo encabezador (110) para formar una cabeza en cada uno de los vástagos preformados a partir de la resina de los vástagos, para formar dichos miembros de fijación, definiendo el rodillo encabezador una multiplicidad de hoyuelos (114) alrededor de su periferia que reciben los vástagos preformados y forman las cabezas en lados suspendidos de sus vástagos en múltiples direcciones, estando dispuestos los hoyuelos del rodillo encabezador para interceptar de manera aleatoria los vástagos preformados y doblar al menos algunos de los vástagos además de formar las cabezas, estando separados hoyuelos adyacentes del rodillo encabezador a una distancia de separación entre hoyuelos (w_{d}) de menos de aproximadamente 0,8 veces la separación (S_{r}) entre hileras de vástagos adyacentes en dirección de la máquina.

2. Método según la reivindicación 1, que incluye el mantenimiento del rodillo encabezador a una temperatura elevada para reblandecer los extremos distales de los vástagos verticales del producto preformado.

3. Método según la reivindicación 1, en el que cada una de las cabezas suspendidas, formadas está suspendida de sus respectivos vástagos en vista en alzado en una distancia de suspensión de por lo menos aproximadamente 25 por ciento de la anchura de sus respectivos vástagos.

4. Método según la reivindicación 3, en el que cada una de las cabezas suspendidas, formadas está suspendida de sus respectivos vástagos en vista en alzado en una distancia de suspensión de por lo menos aproximadamente 50 por ciento de la anchura de sus respectivos vástagos.

5. Método según la reivindicación 1, en el que las cavidades del rodillo de molde comprenden agujeros cilíndricos que se extienden hacia dentro de la superficie del rodillo de molde.

6. Método según la reivindicación 1, en el que el rodillo de molde comprende una pila de placas de molde en forma de disco, comprendiendo las cavidades del rodillo de molde hendiduras axiales que se extiendan desde la superficie exterior del rodillo de molde y se extiendan a través del espesor de las correspondientes placas del molde en forma de disco.

7. Método según la reivindicación 1, en el que las cavidades del rodillo encabezador definen una porción de cavidad del rodillo encabezador, extendiéndose las cavidades del rodillo encabezador en el rodillo encabezador desde bases rectangulares, ocupando las bases del rodillo encabezador al menos el 90 por ciento del área circunferencial del rodillo encabezador a lo largo de la longitud de la porción de cavidad del rodillo encabezador.

8. Aparato para producir continuamente un producto de fijación (12), que tiene una multiplicidad de miembros de fijación con vástagos moldeados de manera enteriza con una base en forma de banda (20), comprendiendo el aparato:

un rodillo de molde giratorio (14) que tiene una superficie exterior para formar un lado de una base en forma de banda, definiendo el rodillo de molde una multiplicidad de cavidades (22) extendidas hacia dentro de la superficie exterior para moldear de manera enteriza vástagos preformados (24) que se extienden desde la base; medios (26, 27) para aplicar resina fundida al rodillo de molde;

un rodillo encabezador (110) que define una multiplicidad de hoyuelos (114) alrededor de su periferia para formar cabezas en los vástagos preformados con el fin de formar miembros de fijación, estando dispuestos los hoyuelos del rodillo encabezador para interceptar de manera aleatoria los vástagos preformados y curvar por lo menos algunos de los vástagos además de formar las cabezas, estando espaciados los hoyuelos adyacentes del rodillo encabezador a una distancia de separación entre hoyuelos (W_{d}) de menos de aproximadamente 0,8 veces la separación (S_{r}) entre hileras de vástagos adyacentes en la dirección de la máquina.

9. Aparato según la reivindicación 8, que comprende además un miembro de soporte definiendo un hueco con el rodillo encabezador, estando dispuesto el rodillo encabezador y el miembro de soporte de tal modo que se forme cabezas en los vástagos preformados cuando pasa la base en forma de banda a través de dicho hueco.

10. Aparato según la reivindicación 9, en el que el miembro de soporte comprende un rodillo de soporte giratorio, estando dispuesto preferiblemente el rodillo de soporte en la proximidad inmediata del rodillo de molde, de tal forma que la base en forma de banda sea arrastrada alrededor del rodillo de soporte después de abandonar la superficie exterior del rodillo de molde y antes de pasar a través del hueco entre el rodillo de soporte y el rodillo encabezador.

11. Aparato según la reivindicación 8, en el que las cavidades del rodillo encabezador definen una porción de cavidad del rodillo encabezador, extendiéndose las cavidades del rodillo encabezador en el rodillo encabezador desde bases rectangulares, ocupando las bases del rodillo encabezador al menos el 90 por ciento del área circunferencial del rodillo encabezador a lo largo de la longitud de la porción de cavidad del rodillo encabezador.

12. Aparato según la reivindicación 8, en el que:

el rodillo de molde comprende placas de molde dispuestas para formar hileras paralelas de vástagos preformados espaciados que se extienden alrededor de la circunferencia del rodillo de molde, estando desplazada la separación de los vástagos de hileras adyacentes de tal manera que los vástagos no estén alineados a través del rodillo de molde; y

las cavidades del rodillo encabezador están dispuestas en hileras que se extienden a través del rodillo, con hileras adyacentes de cavidades del rodillo encabezador desplazadas de tal manera que las cavidades no estén alineadas alrededor de la circunferencia del rodillo encabezador.