CN1102891C - 紧固件元件的后成形头部 - Google Patents

Abstract

一种制造紧固件产品的方法和装置，这种紧固件产品有许多和带状底板(20)模制成一体的、带有杆部(76，92，102)的紧固件元件(74，90，100)，还有一种用这种方法制成的产品和预成形产品。熔融的树脂涂敷在旋转的模具辊(14，14b)上，该模具辊具有形成上述底板的一个面的外表面，以及许多从其外表面向内延伸的，用于模制预成形杆部(24)的模腔(22)。一块预成形产品(28)从模具辊上剥离下来，该预成形产品上有许多从底板的一面延伸出来的直立的预成形的杆部(24)。这种预成形产品通过墩头辊(34，34a，110)与支撑构件(36)之间的后成形辊隙(32)，在该杆部的远端形成凸出的头部(78，94)。上述墩头辊在它的圆周上有许多用于成形头部的模腔(38，114)。公开了各种用于把预成形杆部(24)对准墩头辊模腔的装置。在一个实施例中，采用了一种带凹坑的加热的墩头辊(110)，对杆部(24)进行后成形，以形成向随机方向延伸的紧固件元件(112)。

Description

紧固件元件的后成形头部

本发明涉及带有从底板上延伸出来的元件的紧固件产品的连续成形，它对于制造接触式紧固件之类的紧固件元件有特殊的用途。

有一些紧固件元件能够与纤维圈连接，实现紧固连接。而有一些则是＂自连接＂的，因为它们设计和布置成能以可松开的方式与同样的紧固件元件连接。有时，后一种紧固件元件用于紧固带上，这种带子可以绕成一圈，重叠起来，本身紧固在一起。

有些紧固元件呈钩形，具有从杆部向不同方向延伸的远端。带有在杆部头部凸出的紧固件元件，一般其头部在所有方向上的尺寸都相等，所以有时称为＂蘑菇＂形紧固件元件。有些钩形的紧固件元件具有一个以上的远端。带有两个相反方向的远端的钩子有时称之为＂棕榈树＂钩子。

接触式紧固件和其他产品用的钩形紧固件元件是用Fischer的美国专利4,794,028中的机器和方法制造的，该专利文献作为本申请的参考文献。在工业生产中，紧固件产品可以有效地以使用旋转模具辊的连续模制工艺过程来制造。这种模具辊有大量的薄的盘状模具环和隔离环，这些环都同轴线地叠在一个中央筒的周围。在模具环的圆周上有钩形模腔，用于模制紧固件元件。熔融的树脂注在模具辊的表面上，然后，在压力下充满模腔。模具辊的外表面同时还形成带状底板的一面，这一面在绕着模具辊运行了足够的距离和时间之后，能让树脂充分冷却，然后从模具辊的表面上剥离下来，不必打开模腔，就能把成形了的紧固件元件从它们的模腔中拉出来。

蘑菇形的紧固件元件常常是把塑料纤维织进一块薄板状的底板中，以形成许多排圈，再把圈切开，形成杆部，然后熔化杆部的远端。部分是因为塑料纤维(例如，聚丙烯)是一种拉拔的纤维，沿轴线分子排列得非常整齐，并且有残余应变，所以杆部的端部熔融的树脂会拉回来形成自由的外形，半球形的头部凸出在未熔化的杆部的下部。杆部的远端常常用让它通过一条热钢丝或者一块加热了的板来使它熔化。

由于杆部的全方位的凸出部分，所以蘑菇形的紧固件元件特别适合于在很多不同方向上要求有剪切强度的圈状连接的紧固件。

本发明的特征在于它的紧固件元件是由这样的方法制成的，即，使用旋转模具辊模制成从带状底板延伸出来的预成形杆部，然后再在一个旋转的墩头辊子的成形模腔内重新成形杆部的远端，形成能连接的头部。最后的紧固件产品是在一条连续的模制生产线上以有效而经济的方式生产出来的。

按照本发明的一个方面，提供了一种制造紧固件产品的方法，这种紧固件具有许多紧固件元件，其杆部与带状底板模制成一个整体。这种方法包括：把熔融的树脂涂敷在一根旋转的模具辊上，该模具辊具有用来成形上述底板的一个面的外表面，以及许多从该外表面向内部延伸的，用于模制上述杆部的模腔；把具有带状底板和许多从上述底板的一面延伸出来的直立的预成形杆部的预成形产品从模具辊上剥离下来；使这种预成形产品通过一根墩头辊和一个支撑构件之间的后成形辊隙，在直立杆部的远端形成凸出的头部。上述墩头辊在其外圆周上有许多成形上述头部用的模腔。

在一个实施例中，把上述预成形杆部与上述墩头辊的旋转位置对准，例如用上述模具辊在预成形产品上模制出一个对准零件，并利用该对准零件把上述预成形杆部定位在上述墩头辊的旋转位置上。

在另一个实施例中，把上述墩头辊的旋转位置与上述预成形的杆部对准，例如用机械的方式把一个对准装置联结在各模具辊和墩头辊上，把上述墩头辊的旋转位置与上述模具辊对准。这种方式可以包括对预成形产品的对准零件的检测过程(例如，用光学方法)。

通常，墩头辊的模腔基本上就是成形后头部的形状。例如，在一个实施例中，成形后的凸出的头部是锥形的，它的最上部的表面形成一个尖顶。这种尖顶的角度通常小于90度，或者在90度左右，最好小于60度左右。

上述墩头辊应该保持在高的温度，以便使预成形产品的直立的杆部的远端软化。

通常，从侧面看，成形后的凸出的头部各自凸出于它们相应的杆部的距离至少是它们相应杆部宽度的25％左右(更好一些是至少50％左右)。

在让预成形产品通过后成形辊隙之后，可以把带状底板在对准零件与紧固件元件之间切割开，制成没有对准零件的带状紧固件产品。

模具辊上的模腔可以有各种不同的形状。例如，在一个实施例中，模具辊的模腔是从模具辊表面向内延伸的圆筒形的孔。在另一个实施例中，模具辊的模腔是穿过盘状模具板的宽面之间的圆周边缘的轴向窄缝。

在一个实施例中，墩头辊上的模腔布置成与预成形的杆部随机交叉。至少有一些预成形的杆部可能会被墩头辊所弯曲，形成钩形的紧固件元件，而至少有一些预成形的杆部没有被弯曲，而是被墩头辊墩出了头部。通常，预成形的杆部隔开距离排列，排成与加工方向平行地延伸的许多排，而墩头辊的模腔的整个深度则小于加工方向相邻的两排杆部之间间距的0.5倍左右。通常，墩头辊的相邻模腔之间隔开的距离小于上述加工方向相邻的两排杆部之间的间距的0.8倍。

在一种设计中，上述墩头辊的模腔从矩形底板伸入墩头辊内，上述墩头辊的底板至少沿墩头辊的模腔部分的长度(即有模腔的辊子长度)占据墩头辊圆周面积的90％。

按照本发明的另一个方面，提供了一种完成上述方法的装置。这种装置有一根旋转的模具辊，这根模具辊有一个为形成一条带状底板的一面用的外表面，以及许多从上述外表面向内延伸，用于整体模制从上述底板延伸出来的杆部的模腔。该装置还包括用于把熔融的树脂涂敷在模具辊上的装置，以及一根环绕着它的外圆周面有许多模腔的墩头辊，以便在预成形的杆部上成形头部，以形成紧固件元件。

这种装置通常包括用来使预成形杆部与墩头辊对准的装置。这种装置可以包括用以将预成形产品与墩头辊对准的装置，例如通过模制在预成形产品内部的连锁对准零件。或者，这种对准装置可以把墩头辊的旋转位置对准预成形产品，例如，根据检测到的预成形产品的对准零件来控制墩头辊的旋转。

例如，在一个实施例中，旋转的模具辊上有一个从其外表面向内延伸的对准零件模腔，以便将一个对准零件与上述带状底板模制成一体。在这种情况下，墩头辊可以具有从它的外表面向内延伸的相应的模腔，以便与上述对准零件协同工作，使得预成形的杆部与墩头辊对准。在有一种情况下，上述对准零件和从墩头辊的外表面向内延伸的模腔都是通常的锥形。

在有些情况下，上述装置包括一个用于检测上述对准零件的装置，以便使墩头辊的旋转位置与预成形的杆部对准。这种检测装置除了其他部件之外，可以有一个光学传感器。在有些情况下，上述墩头辊在它的外表面上有一条向内延伸的凹槽，以便与上述对准零件协同工作，以使带状底板沿着轴线保持与墩头辊对准。

在所提供的一个优选实施例中，一个支撑构件(例如一根旋转的支承辊)与上述墩头辊形成了一个间隙。上述墩头辊与支撑构件是这样布置的，即，当带状底板通过这个间隙时，便能在预成形的杆部形成头部。上述支承辊可以布置成紧靠模具辊，以使带状底板在离开模具辊的外表面之后，在穿过支承辊与墩头辊之间的间隙之前，被绕在支承辊上。

在另一个实施例中，上述装置包括用机械的方式把模具辊和墩头辊联结在一起的装置(例如一个齿轮系)，以使墩头辊的旋转位置与模具辊的旋转位置对准。

在有些实施例中，设置了一个切边工作站，用于把带状底板从对准零件与紧固件元件之间切开来，以制成没有上述对准零件的带状紧固件产品。

当后成形中不把模腔对准杆部时，使用一根这样的模具辊，它具有用来形成在模具辊的外圆周周围延伸的，许多排平行的隔开间距的预成形杆部的模板，通常相邻两排的杆部的间距是这样错开的，即，杆部在整个模具辊上不对准。在这种情况下，墩头辊上的模腔通常排成布满在整个辊子上的许多排，并且相邻的两排墩头辊模腔是这样错开的，使得这些模腔在墩头辊外圆周的周围不对准。这种设计有助于使最后的紧固件元件的方向不规则化。

按照本发明的另一个方面，一种多瓣叶紧固件元件具有从一个底端延伸到远端的、模制的长形杆部。这种杆部有许多沿着它的长度向外凸出的凸脊，使得这种杆部具有多角形的横断面。在杆部的远端形成一个模制的凸出的头部，这个头部有许多与杆部的凸脊相对应的瓣叶。

按照本发明的又一个方面，提供了一种预成形的紧固件产品，这种产品具有一块模制的，有两个宽表面的带状底板，一系列从上述底板的一个宽表面延伸出来的竖立的紧固件元件的杆部，以及一排与底板模制成一体并从该底板上延伸出来的对准零件，用于把这些竖立的紧固件元件的杆部定位，以便在这些杆部上最后成形头部。

本发明所提供的蘑菇状的带有尖头的紧固件元件，能用各种不同的材料在一种连续的制造工艺过程中高效率地模制出来。借助于改变模具辊上杆部模制模腔的形状，就能够很容易地对于一种给定的使用情况，使杆部的横断面形状优化。同样，头部的形状也决定于模制表面的形状，并且也不受用自由成形熔化所能够成形的形状的限制。例如，杆部可以模制成具有锥形的侧面，以提高其抗弯曲强度，以便用于具有很高的直接联结力量的物品，或者用于抵抗很高的剪切载荷。由于在很高的温度下成形，杆部表面上的残余应力很小，所以对于抵抗循环载荷特别有利，疲劳破坏的速率很低。

下面参照附图详细描述本发明的实施例。附图中：

图1是用于连续制造带状紧固件产品的第一种装置的示意图；

图1A表示图1中的装置的一种变型；

图2是沿图1中的2-2线的横断面图；

图3是图1中的后成形辊隙的放大图；

图4表示一种把预成形的杆部与墩头辊的模腔对准的装置；

图5表示用于连续制造带状紧固件产品的第二种装置；

图6是按照本发明形成的第一中紧固件元件的放大了的立体图；

图7和8分别是第二和第三种紧固件元件的放大后的立体图；

图9是模制的对准零件的立体图；

图10表示有一根带凹坑的辊子的非对准的后成形；

图10A是图10中的10A区域的放大图；

图11是沿图10中的后成形辊隙的放大了的断面图。

请参阅图1，一台模制装置10设计成用来连续模制带状紧固件产品12。这种装置有一根旋转的模具辊14，和一根旋转的压力辊16，在这两根辊子之间的辊隙18用来形成紧固件产品的薄的带状底板20。模具辊14上有几排从模具辊的外表面向内延伸的模腔22，用于模制一系列与底板成为整体的很细的杆部24。挤出器26向辊隙18提供熔融的树脂，模具辊14和压力辊16之间的压力使得辊隙中的树脂充满模腔22。当树脂从辊隙18绕着模具辊运动时，它受到充分的冷却，所以很容易就能把预成形的紧固件产品从模具辊的表面上剥离下来，并绕过一根从动辊29。也可以使用其他的装置把熔融的树脂涂敷在模具辊上，例如，可使用图1A中的挤出头27，它能在压力下直接把树脂涂敷在模具辊的表面上。

对于本发明应该特别指出的是，模具辊14还有在预成形产品的任何一面上模制一系列对准隆起30用的模腔(也见图2)。虽然在图中表示的是偶然出现的，但应该理解，杆部24和对准隆起30一般都具有重复的有规律的花样。

在预成形产品28离开从动辊29之后，通过旋转的后成形辊34与支承辊36之间的辊隙32，在该辊隙中，杆部24的远端再成形为凸出的头部。然后，对带有墩头的杆部的带状产品进行修边，去除带有对准隆起30的边缘部分，制成最后的紧固件产品。如果使用适当的材料，修边下来的边缘还可以再研磨和回收。

应该理解，虽然上面只提到了杆部和对准隆起，但是模具辊14和/或压力辊16还能够在预成形紧固件产品的底板的表面上形成其他零件，例如加强筋或隆起，分离沟，文字或图案，或者其他特征。

为了在杆部24上形成头部，后成形辊34在其表面上带有头部成形的模腔38，这些模腔布置成能撞击杆部的远端，使其再次成形。在本实施例中，对准隆起30的作用是保持模腔34与杆部24对准(下面将要说明)，使得通过辊隙32进入的杆部基本上与模腔38对准。模腔38的表面要保持相当高的温度，以软化杆部远端的树脂，让它在后成形辊子的压力下能够流动，以制成一个凸出的头部(如图6中所示)。模腔38在后成形辊上的加工方向和与加工方向垂直的方向上适当的间距必须考虑到在模具辊与后成形辊之间模制成的底板的线性收缩或脱模拉伸，并且，在大多数情况下，需要与模具辊的杆部成形模腔的间距有一些差别。

图3表示用后成形辊34对杆部24的远端进行后成形，不过，这个图没有按比例。进入辊隙中的杆部(例如，具有足够的长度，以包含足以形成最后的紧固件元件的材料的杆部24)对准了后成形辊中的一个头部成形模腔(例如模腔38a)。当上述模腔接近辊隙(例如模腔38b)的中心时，它就使得杆部的端部软化，并使杆部的端部再次成形为所需要的形状，通常是如图中所示的那样有凸出在杆部的下面的部分。在离开辊隙时，把成形后的头部从它的模腔中拉出来，制成了完全成形的，能起作用的紧固件元件40。

在本实施例中，后成形辊34也有与预成形产品的对准隆起30相对应的对准模腔42(图1)。在这种情况下，通过迫使预成形的带子以适当的速率和位置进入辊隙，上述对准隆起就能保持头部成形模腔38与杆部24对准，使杆部与头部成形模腔排齐。

在图4所示的另一个实施例中，上述对准隆起(或杆部24，或其他适当形状的钩形零件的模制零件)用一个零件检测装置来检测，例如用光学检测装置46，以控制后成形辊34a的转动。一束从发射器50发出来的光束48，除了被模制的块44所挡住的之外，可以用接受器52检测到。根据从接受器52所发来的信号，控制器控制后成形辊34a的转动，按照需要使辊子加速或减速，以达到模腔38与杆部24对准的目的。模制的块44与一条在辊子34a的外表面上形成的凹槽56协同工作，使预成形产品在横穿辊子的方向(即横着加工的方向)保持与辊子对准。

再请看图1，在后成形加工之后，带状产品穿过一个修边工作站58，把对准隆起从成品上切下来。例如，可以使用一条分离刀刃60连续地把带有对准零件的产品的边缘从具有紧固件元件的部分上分离开来。有可能的话，就把修剪下来的边缘62收集到一个料斗里，通过这个装置进行重新研磨和回收。

在图5所示的另一个实施例中，后成形辊34b和支承辊36b与模具辊14b和压力辊16b一起组成一叠四根辊子。后成形辊34b和模具辊14b上分别装有齿轮64和66，用于保持辊子的同步。中间齿轮68，70和72形成一组齿轮系，用于同时驱动模具辊和后成形辊。因为用模具辊与后成形辊之间的机械联结保持了对准，所以就不必使用对准隆起了。这种保持辊子对准的技术特别适用于模制这样的产品，它的预成形制品在从模具辊上撕下来时，或者绕到从动辊29上时，没有显著的拉伸，或者这种拉伸被证明是恒定的，可以预测的，使得在布置后成形辊上的模腔38之间的间距时可以预先考虑到这种带子的拉伸。预成形后的带子也可以留在支承辊36b的表面上，而不让它绕过从动辊29，以减小带子在预成形之前的拉伸倾向(例如，如图5中的虚线所示)。例如，可以在模制辊隙(与辊子14b之间)到后成形辊隙(与辊子34b之间)的支承辊36b的内部采用一种真空装置，以便有助于把杆部24从模具辊14b的模腔22中拉出来，和让带子通过后成形辊34b，而不使带子的底板有显著的拉伸。

采用上述方法和装置能够很容易地形成各种不同形状的紧固件元件。这种元件的形状部分地决定于在模具辊上模制的杆部的形状(例如，图1中的杆部24)，也决定于用后成形辊成形的头部的形状。在一个优选实施例中，先在模具辊的圆筒形模腔(为了好脱模，稍呈锥形)中模制成圆形的杆部，随后再进行后成形，制造出有圆形侧面的基本上呈锥形的头部。光-化学刻蚀技术可用于在模具辊的相邻的板之间成形这种圆筒形模腔。这种技术在1996年6月6日提交的美国专利申请08/659,368中进行了描述，可作为本申请的参考文献。圆筒形的杆部成形模腔也可以用直接在模具辊的外套的表面上钻孔来制成，例如可使用激光或钻床。图6表示从圆形杆部形成紧固件元件的一个例子，下面将对此进行详细描述。

或者，象Fischer的美国专利4,794,028中所描述的那样，用叠起来的许多块模具板所组成的模具辊，就能很容易地形成方的或者矩形横断面的杆部。在单独一块模具板的厚度上切通一条直槽，再把这块模具板夹在两块模具板之间，就能形成这种＂方＂的模腔，制成如图7所示的紧固件。

请参阅图6，图中所示的用以上描述的方法形成的各种类型紧固件元件的一个例子是一种蘑菇状元件74，它有圆形的杆部76和一个头部78。头部78的侧面向上延伸成一个尖顶80，该尖顶的顶角α大约是60度。杆部76的厚度t大约为0.015英寸(0.38mm)，基本上与该紧固件元件所用以成形的预成形杆部的直径相符。头部78在半径方向从杆部76外伸的距离a为0.015英寸(0.38mm)左右，所以头部的直径D大约为0.045英寸(1.14mm)。头部78的全部高度h大约为0.039英寸(0.99mm)。

请参阅图7，紧固件元件90有一根方形横断面的杆部92，和一个凸出的头部94。头部94具有普通平坦的侧面，侧面之间的边缘96呈圆角状，使得头部的外观呈四面体形状。

紧固件元件74(图6)和90(图7)分别适合于与圈或其他的紧固件元件74和90连接，以形成紧固的接头。我们认为，一系列四面体形的元件90可能对于与圈连接有一些优点，因为在头部相邻的两面的下边缘上形成的角部有助于扣紧圈状纤维。另一方面，一系列四面体形元件74在与同样的一系列元件连接时，所需要的力比较小，一部分原因就是因为缺少这种角部。无论使用那一种元件，紧固件元件的头部形状的细节都很容易通过改变后成形辊上模腔的形状和/或预成形杆部的尺寸，针对不同的使用情况进行优化。

例如，对具有＂十＂字形横断面和四条向外凸出的凸脊103的杆部102的远端进行后成形，制成了四瓣叶蘑菇形的元件100(图8)。即使在后成形中使用圆锥形的头部成形模腔，也能够对应于杆部每一条向外凸出的边缘，形成具有向下凸出的瓣叶104的头部。我们认为，这种多瓣紧固件元件具有极好的紧固性能，特别是当与圈连接时，因为这些瓣叶能起一个钩子的作用，从各个方向与圈连接。

如图6到8所示，紧固件元件74，90和100具有整体的尖顶(例如，图6中的尖顶80)，这样能有助于穿透相配的纤维层，与纤维连接。利用上述方法，尖顶80的顶角半径可以做成只有0.002英寸(0.07mm)左右，或者更小。

一种适合于图1中的实施例用的对准隆起30的例子示于图9。隆起30在整体上呈圆锥形，从一个圆形的底座106延伸到远处的尖顶108。尖顶108所形成的顶角β大约为90度。底座106的直径Db大约是0.100英寸(2.5mm)，所形成的整个隆起的高度hb大约为0.050英寸(1.3mm)。为了使用这种隆起，图1中辊子34上的模腔42也要在整体上呈锥形，以便能紧凑地容纳隆起30。

图10表示一种竖直的杆部24后成形的不对称的方法，它用一根带有凹坑的辊子110来形成各种不同形状的有用的紧固件元件112。辊子110通常在它的外圆周上有许多浅的凹坑114，以便阻截杆部的远端并进行后成形。在这种方法中，并不想要迫使凹坑与进入的杆部对准。相反，在加工方向和横着加工的方向设置了密度比杆部更高的许多凹坑，以使任何一排的杆部都能够向各个方向弯曲，任何给定的一排上的杆部的弯曲方向决定于它首先与阻截的凹坑中的那一个面接触。如图10A所示，凹坑114通常是从矩形(例如，方形)底座向加热的辊子的内部延伸，使得相邻的凹坑底座只由在辊子外直径上的很薄的边缘116分隔开来，并且这些凹坑底座总起来占据了辊子的圆周面积至少90％。如图11所示，这种凹坑结构减少了杆部顶在凹坑之间的辊子上的百分比。上述带凹坑的辊子离开模制成的底板的间距，以及进入的杆部的长度应该选择得能使杆部的远端沿着凹坑的侧面118向上弯曲到凹坑的中心120，杆部的端头能在该中心处进行后成形，制成许多凸出的面。有一些杆部也可能由于与凹坑表面接触而永久弯曲，形成能够与圈连接的钩形紧固件。最后成形的一系列紧固件元件的朝向是随机的，而且每一根元件的高度和形状也各不相同，形成了具有全方位性能特点的紧固件。为了改善杆部变形的随机性，建议把模具辊的模板布置成使杆部的成形不在横着加工的各排上对准，并且后成形辊上在横着加工方向的各排相邻的凹坑互相错开，如图10所示，这样，任何一排杆部都能在各个方向上随机地变形。

在图11所示的例子中，为各排杆部24后成形用的凹坑114的各排支承件的间距sr为0.016英寸(0.41mm)，它从后成形辊的外表面开始的全深dd大约是0.006英寸(0.15mm)，方形底座的宽度wd大约是0.010英寸(0.25mm)。通常，凹坑的深度和底座的宽度分别小于杆部排距的0.5和0.8倍。这种非常小的凹坑可以通过一个适当的掩膜片在圆筒形辊子上进行光-化学刻蚀来形成。关于光-化学刻蚀的细节，请参阅机械制造工程师协会1976年出版的技术论文集中，R.J.Bennett博士的论文＂有三种独特用途的光-化学加工原理＂；光化学机械研究所的出版物，第PCMI 1000号中的＂什么是光化学加工过程，它能为你作什么？＂；由碳化物和工具工程师协会和中间切割研究联合公司，以及研磨材料工程协会共同出版的会议报告集中的报告＂1985年12月2日和3日举行的大会的非传统加工方法的会议报告集＂；以及这些论文中所引用的参考文献。

适用于上述方法的可模制的材料包括：聚丙烯，聚氨酯，尼龙，ABS塑料。对于一定的材料需要调节模制的速度和温度，以使杆部能良好地后成形，而不会粘附在后成形辊上。

上述这些实施例的许多其他变型也落入本申请的权利要求书范围内。例如，许多杆部横断面的形状都可以用上面所描述的模制技术来制造，并且还能提供残余应力低，具有所要求的弯曲性能的紧固件元件。还有许多其他头部也能够模制出来。

Claims (41)

1.一种制造紧固件产品的方法，该紧固件产品具有带状底板和许多从带状底板一侧延伸出来的紧固件，该方法包括以下步骤：

在使树脂填入模腔并在模具辊外表面上形成带状底板的所述侧的条件下，把树脂涂敷在一根旋转的模具辊上，模具辊具有用来形成上述底板一侧的外表面，并限定了从外表面向内延伸的多个模腔；

把预成形产品从模具辊上剥离下来，其中，该预成形产品具有所述的带状底板和许多直立的预成形杆部，这些杆部形成在模具辊的模腔中并从底板的所述侧延伸出来；和

当预成形产品从墩头辊上通过，并以杆的树脂为起点在每个预成形杆上形成头部时，使预成形杆的纵向位置与墩头辊的旋转位置对准，以形成所述紧固件，其中，墩头辊在其周缘附近限定了许多模腔，模腔容纳预成形杆并形成头部，以便在多个方向上伸出其杆的端部，以形成蘑菇紧固件。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，模具的模腔和墩头辊形成带有头部的蘑菇型紧固件，该紧固件在所有方向上大致均等地伸出它们的杆部。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，模具的模腔和墩头辊形成多叶的紧固件，以使杆部具有多边形截面，其中，该紧固件带有多个沿着其杆部延伸的向外的凸缘，头部带有多个与杆部的凸缘相应的伸出的凸起。

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，包括：用模具辊在预成形产品中模制多个对准部件，然后利用这些对准部件使预成形杆纵向对准墩头辊的旋转位置。

5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，包括当预成形产品通过墩头辊之后，修齐对准部件与紧固件之间的带状底板，以制成不带有所述对准部件的类似于带子的紧固件产品。

6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，对准的步骤包括：用机械方法在每个模具和墩头辊上连接一个对准装置，以使墩头辊的旋转位置对准模具辊。

7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，对准的步骤包括：检测预成形产品的一连串对准部件。

8.如权利要求7所述的方法，其特征在于，对准部件是通过光学传感的。

9.如权利要求1所述的方法，其特征在于，墩头辊的模腔大致具有形成的头部的形状。

10.如权利要求9所述的方法，其特征在于，伸出的头部为圆锥形，最顶面形成顶点。

11.如权利要求10所述的方法，其特征在于，每个顶点限定了一个小于90度的夹角。

12.如权利要求11所述的方法，其特征在于，每个顶点限定了一个小于50度的夹角。

13.如权利要求1所述的方法，其特征在于，包括：使墩头辊保持高温，以软化预成形产品的直立杆的远端。

14.如权利要求1所述的方法，其特征在于，每个形成的伸出头部在正视图中伸出它们相应的杆，伸出的距离至少约为它们相应杆宽度的25％。

15.如权利要求14所述的方法，其特征在于，每个形成的伸出头部在正视图中伸出它们相应的杆，伸出的距离至少约为它们相应杆宽度的50％。

16.如权利要求4所述的方法，其特征在于，包括：当预成形产品通过后成形辊隙之后，剪切对准部件与紧固件之间的带状底板，以制成不带有所述对准部件的类似带状的紧固件产品。

17.如权利要求7所述的方法，其特征在于，在预成形产品通过墩头辊之后，剪切多个对准部件与紧固件之间的带状底板，以制成不带有所述对准部件的类似带状的紧固件产品。

18.如权利要求1所述的方法，其特征在于，包括模具辊的模腔包括从模具辊的表面向内延伸的圆筒形孔。

19.如权利要求1所述的方法，其特征在于，模具辊的模腔包括通过盘状模具板的宽边之间的周缘延伸的轴向窄槽。

20.一种制造紧固件产品的方法，该紧固件具有带状底板和许多从带状底板一侧延伸出来的紧固件，该方法包括以下步骤：

在使树脂填入模腔并形成模具辊外表面上的带状底板的所述侧的条件下，把树脂涂敷在一根旋转的模具辊上，其中，该模具辊具有用来形成上述底板一侧的外表面，并限定了从外表面向内部延伸的多个模腔；

把预成形产品从模具辊上剥离下来，其中，该预成形产品具有所述带状底板和许多直立的预成形杆部，这些杆部形成在模具辊的模腔中并从底板的所述侧延伸出的，杆部排列在沿加工方向上延伸的间隔的平行列中；以及

使预成形产品从墩头辊上通过，并以杆的树脂为起点，在每个预成形杆上形成头部，以形成所述紧固件，墩头辊在其周缘附近限定了许多模腔，模腔容纳预成形杆并形成头部，以便在多个方向上伸出它们杆的端部，墩头辊的模腔设置为与预成形杆随机交叉，除了形成伸出的头部外，并至少使一些杆部在不同方向上弯折，墩头辊模腔的整体深度小于杆部在加工方向上相邻列间距的0.5倍。

21.一种制造紧固件产品的方法，该紧固件具有带状底板和许多从带状底板一侧延伸出来的紧固件，该方法包括以下步骤：

在使树脂填入模腔并形成模具辊外表面上的带状底板的所述侧的条件下，把树脂涂敷在一根旋转的模具辊上，其中，该模具辊具有用来形成上述底板一侧的外表面，并限定了从外表面向内部延伸的多个模腔；

把预成形产品从模具辊上剥离下来，其中，该预成形产品具有所述带状底板和许多直立的预成形杆部，这些杆部形成在模具辊的模腔中并从底板的所述侧延伸出的，杆部排列在沿加工方向上延伸的间隔的平行列中；以及

使预成形产品从墩头辊上通过，并以杆的树脂为起点，在每个预成形杆上形成头部，以形成所述紧固件，墩头辊在其周缘附近限定了许多模腔，模腔容纳预成形杆并形成头部，以便在多个方向上伸出它们杆的端部，墩头辊的模腔设置为与预成形杆随机交叉，除了形成伸出的头部外，并至少使一些杆部在不同方向上弯折，相邻的墩头辊模腔的模腔间距小于杆部在加工方向上相邻列间距的0.8倍。

22.如权利要求21所述的方法，其特征在于，包括：使墩头辊保持高温以软化预成形产品的杆的远端。

23.如权利要求21所述的方法，其特征在于，使预成形产品从墩头辊上通过的步骤形成伸出的头部，这些伸出的头部在正视图中伸出它们相应的杆部，伸出的距离至少为它们相应杆宽度的25％。

24.如权利要求21所述的方法，其特征在于，使预成形产品从墩头辊上通过的步骤形成伸出的头部，这些伸出的头部在正视图中伸出它们相应的杆部，伸出的距离至少为它们相应杆宽度的50％。

25.如权利要求21所述的方法，其特征在于，模具辊的模腔包括从模具辊的表面向内延伸的圆筒形孔。

26.如权利要求21所述的方法，其特征在于，模具辊的模腔包括在盘状模具板的宽边之间延伸的轴向窄槽，盘状模具板叠放以形成模具辊。

27.如权利要求21所述的方法，其特征在于，至少某些预成形杆被墩头辊压弯以形成钩状的紧固件，并且至少某些预成形杆被墩头辊在不弯折的情况下做成头状。

28.如权利要求21所述的方法，其特征在于，墩头辊模腔的整体深度约小于杆部在加工方向上相邻列间距的0.5倍。

29.如权利要求21所述的方法，其特征在于，墩头辊的模腔限定了墩头辊的模腔部分，墩头辊的模腔从矩形底板延伸到墩头辊中，墩头辊的底板占据了沿着墩头辊模腔部分长度方向的墩头辊周缘区域的至少90％。

30.一种制造紧固件产品的方法，该紧固件具有带状底板和许多从带状底板一侧延伸出来的紧固件，该方法包括以下步骤：

在使树脂填入模腔并在模具辊外表面上形成带状底板的所述侧的条件下，把树脂涂敷在一根旋转的模具辊上，模具辊具有用来形成上述底板一侧的外表面，并限定了多个杆成形模腔和从外表面向内延伸的一连串对准部件成形模腔；

把预成形产品从模具辊上剥离下来，其中，该预成形产品具有所述的带状底板，形成在模具辊的杆成形模腔中并从底板的所述侧延伸出的多个直立的预成形杆部，和形成在模具辊的对准部件成形模腔中的并从底板延伸出的一排对准部件；以及

当利用对准部件使预成形杆的纵向位置和墩头辊的旋转位置对准，并以杆的树脂为起点，在每个预成形杆上形成头部时，使预成形产品从墩头辊上通过，以形成所述紧固件。

31.如权利要求30所述的方法，其特征在于，通过感知对准部件使预成形产品的纵向位置与墩头辊的旋转位置对准。

32.如权利要求31所述的方法，其特征在于，对准部件是通过光学传感的。

33.如权利要求30所述的方法，其特征在于，在墩头辊模腔中的预成形杆上形成头部，其中，墩头辊的模腔大致具有形成的头部的形状。

34.如权利要求33所述的方法，其特征在于，伸出的头部为圆锥形，最顶面形成顶点。

35.如权利要求34所述的方法，其特征在于，每个顶点限定了一个约小于90度的夹角。

36.如权利要求35所述的方法，其特征在于，每个顶点限定了一个约小于60度的夹角。

37.如权利要求30所述的方法，其特征在于，包括使墩头辊保持高温，以软化预成形产品的杆部的远端。

38.如权利要求30所述的方法，其特征在于，使预成形产品从墩头辊上通过的步骤形成伸出的头部，这些伸出的头部在正视图中伸出它们相应的杆部，伸出的距离至少为它们相应杆宽度的25％。

39.如权利要求38所述的方法，其特征在于，使预成形产品从墩头辊上通过的步骤形成伸出的头部，这些伸出的头部在正视图中伸出它们相应的杆部，伸出的距离至少为它们相应杆宽度的50％。

40.如权利要求30所述的方法，其特征在于，模具辊的模腔包括从模具辊的表面向内延伸的圆筒形孔。

41.如权利要求30所述的方法，其特征在于，模具辊的模腔包括在盘状模具板的宽边之间延伸的轴向窄槽，盘状模具板叠放以形成模具辊。

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