ES2292761T3 - Procedimiento para el funcionamiento sincronizado de maquinas con ejes accionados por accionamientos individuales. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para el funcionamiento de máquinas (138) con varios ejes sincronizados (102, 110, 111, 141, 142, 145), en el que los ejes (102, 110, 111, 141, 142, 145) son accionados de forma sincronizada entre sí a través de accionamientos (103) individuales correspondientes, respectivamente, de conformidad con una función del eje de guía temporal electrónica, que se corresponde con una posición momentánea (13) de un eje de guía L, y los movimientos de varios ejes derivados (102, 110, 111) son derivados del eje de guía L de conformidad con funciones de conversión, que corresponden a conversiones mecánicas (106, 107, 108, 109) predeterminadas respectiva con respecto al eje de guía L, caracterizado porque todos los ejes (102, 110, 111) de al menos un grupo (117) de ejes, que se corresponden con respecto a la conversión (106, 107, 108, 109), siguen una función del eje de guía siguiente temporal, electrónica, que corresponde con una posición momentánea de un eje de guía siguiente F yque se forma a través del enlace de la función de conversión respectiva y de la función del eje de guía.

Description

Procedimiento para el funcionamiento sincronizado de máquinas con ejes accionados por accionamientos individuales.

La invención se refiere a un procedimiento para el funcionamiento sincronizado de máquinas con varios ejes, en el que los ejes son accionados a través de accionamientos individuales correspondientes, respectivamente, sincronizados de forma diferente de conformidad con la función del eje de guía electrónica temporal, Una máquina de este tipo tiene, entre otros, ejes de transporte y ejes de mecanización, por ejemplo con cilindros correspondientes, que son accionados con servo accionamientos, que están constituidos por servo motor y accionamiento. Aquí se hace referencia, para mayor simplicidad, solamente, a los ejes (servo ejes).

Tales máquinas pueden ser, por ejemplo, máquinas de imprenta, como máquinas de imprenta rotativas o máquinas de impresión de pliegos, máquinas de procesamiento de papel así como máquinas de envase y máquinas de producción, por ejemplo líneas de producción. En general, este procedimiento se emplea en máquinas automáticas comparativamente grandes, donde varios ejes accionados a través de accionamientos individuales son sincronizados entre sí por medio de un eje de guía.

Este principio del llamado "árbol rey electrónico" se ha implantado entre tanto casi completamente en las máquinas de procesamiento de bandas de materiales. En este caso, los ejes respectivos, accionados a través de accionamientos individuales correspondientes siguen (a través de la sincronización de los accionamientos correspondientes o a través de controles de orden superior) una función del eje de guía temporal de orden superior y de esta manera son sincronizados. La función del eje de guía corresponde con una posición momentánea de un eje de guía, por ejemplo, virtual, es decir generado electrónicamente o de un eje de guía real. Puede predeterminar, por ejemplo, el desarrollo temporal de la posición momentánea, es decir, la posición angular del eje de guía; pero también puede contener el desarrollo temporal de la velocidad de rotación o de otros parámetros que corresponden a la posición momentánea del eje de guía. Especialmente, es una secuencia de valores teóricos electrónicos del tiempo. Además, en tal contexto, las consecuencias significan que el movimiento en el eje correspondiente se deriva de la función del eje de guía directamente o a través de una función de conversión, que corresponde a una conversión mecánica con respecto al eje de guía. De esta manera, se emulan electrónicamente engranajes, discos de levas, desviaciones o similares de elementos mecánicos.

En una de las máquinas (automáticas) mencionadas se requieren una pluralidad de conversiones mecánicas de este tipo, como engranajes, embragues, etc.

A tal fin se conoce derivar tales ejes derivados de conformidad con las funciones de conversión correspondientes, respectivamente, que corresponden a conversiones mecánicas predeterminadas con respecto al eje de guía, en cada caso de forma electrónica a partir del eje de guía. En el caso de un número grande de ejes y, por lo tanto, de un número correspondientemente grande de accionamientos se plantea en este caso el problema de que en virtud del ciclo de actualización predeterminado de la función del eje de guía implicado, se suma una inestabilidad temporal en función del número de los ejes implicados de acuerdo con el tipo de una propagación de errores. La derivación total sumada es tanto mayor cuantos más ejes estén implicados en un ciclo de actualización. Además, el gasto técnico y de aparatos es muy alto, para prever en los ejes respectivos en cada caso una conversión mecánica correspondiente.

Se conoce a partir del documento EP 0 816 963 A2 un procedimiento para el funcionamiento de un sistema de accionamiento y un dispositivo para la realización de este procedimiento. Este sistema comprende al menos dos grupos de accionamiento con un control de accionamiento respectivo y al menos un accionamiento. Estos accionamientos se sincronizan a lo largo de todas las instalaciones a través de una señal global.

Por lo tanto, el cometido de la presente invención es indicar un procedimiento del tipo indicado al principio, que garantiza -especialmente en el caso de un gran número de ejes a regular- una medida elevada de sincronicidad de los ejes de corregir frente al estado de la técnica y permite al mismo tiempo una puesta en servicio sencilla con un gasto de aparatos comparativamente reducido.

Este cometido se soluciona a través de las características de la reivindicación 1. La invención ofrece la ventaja de que los ejes se pueden accionar con una sincronicidad esencialmente más exacta - es decir, con una desviación generalmente más reducida respecto del ciclo del valor teórico predeterminado por la función de eje de guía-. Además, se reduce el gasto de aparatos y se facilita en una medida esencial la puesta en funcionamiento. En general, de esta manera se pueden accionar también un número mayor de ejes de conformidad con el "árbol electrónico" -manteniendo la sincronicidad-.

Estas ventajas se consiguen porque varios ejes, que se corresponden con respecto a la conversión mecánica, se pueden agrupar en al menos un grupo de ejes. En este caso, un grupo de ejes, que se corresponden, comprende aquellos ejes que presentan una conversión común con respecto a un eje de guía; éstos pueden ser, por ejemplo, grupos de ejes con la misma o correspondiente multiplicación del engranaje, con un comportamiento de embrague correspondiente, como un comportamiento común de discos de levas o combinaciones de las conversiones mencionadas anteriormente. Por lo tanto, para estos ejes se puede llevar a cabo la misma conversión mecánica.

\newpage

El gasto de aparatos y el gasto de procesamiento para la conversión mecánica de los ejes se reduce drásticamente con la invención. Entonces a través de la agrupación de ejes que se corresponden para formar grupos de ejes, que siguen una función de eje de guía siguiente electrónica temporal, se suprimen las conversiones correspondientes en los ejes individuales. La configuración electrónica corresponde de esta manera a una realización mecánica. Los parámetros/elementos mecánicos se reproducen de forma directa a través del modelo electrónico.

Los ejes de un grupo siguen -con preferencia de forma inmediata y directa, es decir, sin limitación de otros ejes de guía- la función de eje de guía siguiente electrónica temporal. Esto significa que el movimiento en el eje correspondiente se deriva directamente o a través de otra conversión (electrónica) de la función de eje de guía siguiente temporal. La función de eje de guía siguiente corresponde en cualquier caso con una posición momentánea de un eje de guía siguiente. A este respecto se aplica de una manera correspondiente lo dicho con respecto al eje de guía.

A través de esta disposición en cascada del eje de guía - eje de guía derivado- . . . - accionamiento, se utiliza para todo el grupo de ejes solamente la función de eje de guía siguiente para el accionamiento de ejes. Ésta es una simplificación esencial frente al estado de la técnica, en la que exclusivamente el eje de guía era decisivo para los accionamientos de todos los ejes de la máquina u debería realizarse la conversión, por ejemplo, en el plano de accionamiento de una manera individual en cada eje. A este respecto, en la práctica, se evita o bien se reduce esencialmente este gasto considerable a través de la invención y se sustituye por la conversión de orden superior en un eje de guía siguiente para varios accionamientos.

A tal fin, se forma la función del eje de guía siguiente a partir de un enlace de la función del eje de guía decisiva con una función de conversión que corresponde a la conversión mecánica prevista. En la función de conversión, están reproducidas/contenidas con preferencia todas las informaciones sobre la conversión mecánica deseada o bien necesaria. S esencial que la conversión mecánica mencionada sea común a todos los ejes del grupo. Además, también los ejes individuales pueden ser accionados todavía con otras conversiones mecánicas.

La función de conversión puede ser en este caso la especificación de conversión convertida electrónicamente de una manera correspondiente, que corresponde a la conversión mecánica, por ejemplo en una función de engranaje la relación de multiplicación. Esto se describe en detalle todavía más adelante.

En cualquier caso, a partir del enlace de la función del eje de guía electrónica temporal con la función de conversión respectiva - que no es temporal, en general-. Resulta una función del eje de guía siguiente electrónica temporal correspondiente, que contiene las informaciones mencionadas con respecto a la conversión mecánica del grupo de ejes.

A través de la función unitaria del eje de guía siguiente para un grupo de ejes (éste puede ser también en el caso excepcional un eje individual, pero con preferencia una pluralidad de ejes), se mejora la sincronicidad de los ejes individuales. En primer lugar se reduce, en general, en efecto, el número de los accionamientos, que pertenecen a un ciclo de actualización, con respecto al eje de guía siguiente. El número de los ejes, que siguen una función del eje de guía siguiente o bien varias funciones del eje de guía siguiente de acuerdo con la invención es, en general, siempre más reducido que el número de los ejes, que siguen en el estado de la técnica al eje de guía y luego todavía adicionalmente deben derivarse de forma individual a partir de éste a través de las conversiones mecánicas. El número de las conversiones que se suprimen corresponde al número de todos los ejes, que se reúnen en grupos, reducido en el número de los grupos propiamente dichos. A partir de ello se deduce claramente que, en general, en el caso de aplicación de la invención, el número de las conversiones mecánicas necesarias debería ser una fracción de las conversiones presentes en el estado de la técnica.

A través de la utilización de una función de conversión unitaria, que se calcula de conformidad con una conversión mecánica, de orden superior con respecto a los ejes del grupo y que es de orden superior y es unitaria para todos los ejes del grupo, se puede suprimir, frente al estado de la técnica, una pluralidad de conversiones individuales en los ejes -como se ha mencionado anteriormente-. Pero en este caso, a pesar de todo, se consigue -ya a través de la reducción de los tiempos de ciclos implicados- una alta cota de sincronicidad, de manera que la invención presenta a este respecto una utilidad doble.

La función de conversión a calcular solamente una vez para el grupo de ejes se puede utilizar para todos los ejes prácticamente al mismo tiempo y de una manera unitaria y ofrece, por lo tanto, por sí misma una alta cota de sincronicidad, sin que deben tomarse otras medidas de precaución a este respecto, en cambio se suprimen - como se ha mencionado anteriormente- una pluralidad de conversiones individuales.

Las medidas de prevención técnicas para la transmisión de ciclos de valores teóricos en los accionamientos del grupo están presentes de todos modos en una máquina de acuerdo con la invención, las cuales se utilizan sin más para la invención, de modo que tampoco a este respecto se produce prácticamente ningún gasto elevado de aparatos.

Para obtener la exactitud del movimiento del eje, se prefiere un protocolo de transmisión con una anchura de banda grande. Ésta debe tener al menos 32 bits y debe garantizar que la exactitud del movimiento del eje se mantenga también bajo la actuación de la función de conversión.

Las configuraciones preferidas de la presente invención se describen en las reivindicaciones dependientes.

Según el tipo de las conversiones mecánicas decisivas, se predetermina el tipo de la función de conversión. La invención es adecuada ya entonces para una pluralidad de casos de aplicación, en los que solamente es necesaria una desviación de la posición para un grupo de ejes, cuando la función de conversión comprende una desviación de la posición, determinada a través de la conversión mecánica, frente a la posición momentánea del eje de guía. La función de conversión consiste entonces esencialmente en la especificación de conversión que consiste en añadir una desviación de la posición constante o variable en el tiempo a la posición momentánea del eje de guía. La medida de la desviación de la posición y su comportamiento temporal se pueden predeterminar con preferencia de una manera discrecional. Por ejemplo, se puede prever una desviación de la posición esencialmente constante durante un periodo de tiempo comparativamente largo; por otra parte, se puede modificar la desviación de la posición en el tiempo también de conformidad con las constantes de tiempo implicadas. Entonces ya a través de la desviación de la posición fácil de manipular desde el punto de vista técnico se pueden modelar una pluralidad de conversiones mecánicas.

De una manera adicional o alternativa, puede estar previsto que la función de conversión comprenda una función determinada por la conversión mecánica, que corresponde a una multiplicación del engranaje con respecto al eje de guía. Entonces la función de conversión comprende esencialmente el factor de engranaje -constante o variable con el tiempo (ver más arriba)-, a saber, dicha multiplicación del engranaje, que es decisiva de la misma manera para todos los ejes del grupo. La función del eje de guía siguiente es entonces prácticamente un eje de guía para los ejes del grupo, que presenta, con respecto a la función del eje de guía (de orden superior), una multiplicación del engranaje como se ha descrito anteriormente.

Por lo demás, de una manera alternativa o adicional, puede estar previsto que la función de conversión comprenda una función determinada a través de la conversión mecánica y que corresponde a una función de discos de levas y/o a una función de embrague con respecto al eje de guía. Entonces lo dicho anteriormente se aplica de una manera correspondiente para el disco de levas/embrague "electrónico".

Los ejemplos de realización mencionados anteriormente tienen la ventaja de que la relación funcionan está predeterminada y se puede modelar electrónicamente de una manera comparativamente sencilla. A pesar de todo, con estas configuraciones -individuales o en combinación- se pueden realizar una pluralidad y prácticamente todos los requerimientos habituales planteados a la conversión mecánica de ejes en las máquinas mencionadas. De esta manera, solamente existe una limitación posible a estos métodos de la derivación de la función del eje de guía siguiente, a través de los cuales, sin embargo, la invención es adecuada prácticamente para todos los casos de aplicación que aparecen.

El concepto del eje de guía siguiente de orden superior por grupos se puede aplicar prácticamente para todos los casos de aplicación existentes, cuando está prevista una sintonización fina manual y/o formada de conformidad con un regulador de la función de conversión. También esta sintonización fina es entonces, en el sentido de la invención, de orden superior para todos los ejes del grupo. De esta manera, la sintonización fina mencionada es global, pero de una manera alternativa o adicional puede estar prevista otra sintonización fina de la función de conversión con respecto a cada eje individual de un grupo. Entonces se pueden compensar las desviaciones de los accionamientos entre sí, condicionadas por la unificación de los ejes de guía siguientes, a través de la sintonización fina en cada accionamiento, es decir, en cada eje de una manera individual. De este modo, se obtiene una sincronicidad que se garantiza en cualquier momento prácticamente en todas las circunstancias que aparecen.

Para la sintonización fina de conformidad con un regulador pueden estar previstos, por ejemplo, reguladores de bobinadores, reguladores de palpadores, reguladores de la tracción (tensión) o también reguladores de registro en las máquinas de imprenta.

En el sentido mencionado anteriormente, puede estar prevista especialmente una desviación adicional de la posición, que actúa solamente sobre una señal del eje de guía siguiente generada de conformidad con el eje de guía siguiente y transmitida al accionamiento respectivo del eje de un grupo, de manera que el eje respectivo está desplazado en la medida de esta desviación de la posición con respecto al eje de guía siguiente. También esta desviación de la posición se puede predeterminar de una manera prácticamente discrecional -manualmente, por ejemplo a través de pulsaciones o de conformidad con una regulación-.

Un campo de aplicación de la invención es una regulación de registro en máquinas de mecanización de bandas de materiales. El ejemplo de realización se refiere a un procedimiento para la regulación de registro en máquinas de mecanización de bandas de materiales de acuerdo con el preámbulo de la reivindicación 1. Una máquina de este tipo tiene estaciones de transporte y estaciones de mecanización, por ejemplo con cilindros accionados correspondientes. En este contexto, solamente se hace referencia a sus ejes en el presente caso para mayor simplicidad.

Tales procedimientos se aplican, por ejemplo, en máquinas de imprenta rotativas, máquinas de procesamiento de papel o máquinas de impresión de pliegos, cuando una tira de papel ya mecanizada o bien impresa debe ser mecanizada o bien impresa adicionalmente (Insetting) de manera que las etapas de mecanización siguientes deben realizarse en una posición longitudinal alineada de forma precisa con respecto a una impresión que ya está presente, por ejemplo, sobre la tira de papel. De esta manera, se garantiza que, por ejemplo, dos motivos impresos aplicados uno después de otro se cubran en una posición relativa predeterminada sobre el papel. Para conseguir esto, se corrigen los ejes de transporte y los ejes de mecanización en colaboración relativamente entre sí por medio de regulación de registro.

En las máquinas de mecanización de bandas de material, se ha impuesto entre tanto en gran medida el principio de equipar los ejes de una máquina de mecanización o de una parte de la máquina con accionamientos individuales sincronizados entre sí y sustituir de esta manera tal vez un árbol principal mecánico (ver a este respecto, por ejemplo, a documentación SYNAK 6, 2000, de la Rexroth Indramat GmbH). A tal fin, los ejes respectivos siguen (a través de la sincronización de los accionamientos respectivos/a través de controles de orden superior) una función del eje de guía temporal de orden superior y de esta manera son sincronizados. Siguen significa en este contexto que el movimiento en el eje correspondiente es derivado directamente o a través de una conversión (electrónica) de la función del eje de guía. La función del eje de guía corresponde con una posición momentánea de un eje de guía, por ejemplo virtual, es decir, generado electrónicamente, o real. Puede reproducir, por ejemplo, el desarrollo temporal de la posición momentánea, es decir, la posición angular del eje de guía; pero también puede contener el desarrollo temporal de la velocidad de revolución o de otros parámetros que corresponden con la posición momentánea del eje de guía. En particular, es una secuencia de valores teóricos temporales, electrónicos.

Adicionalmente se corrigen varios ejes que siguen el registro con respecto a la función del eje de guía de conformidad con una exploración de marcas de registro de las bandas de material. Se corrigen con respecto a su posición momentánea, su velocidad de rotación momentánea o parámetros correspondientes. La medida de la corrección se da a través de la exploración de marcas de registro. Las marcas de registro pueden estar impresas, por ejemplo -como es habitual en el estado de la técnica- y pueden ser exploradas ópticamente.

Se conoce regular cada eje a corregir con un regulador de registro propio. A partir de ello se deduce la necesidad de programar con parámetros de forma individual cada eje y su registro y optimizarlo con respecto a los movimientos de corrección y a la sincronicidad con los otros ejes. El gasto de la puesta en servicio es, por lo tanto, alto; la preparación de un número correspondientemente grande de reguladores de registro individuales está unida adicionalmente con un gasto de aparatos grande y conduce a costes altos. A pesar de todo, la sincronicidad de los ejes a corregir no es siempre satisfactoria, puesto que, naturalmente, pueden aparecer desviaciones condicionadas mecánica y electrónicamente entre los reguladores de registro individuales. Esto puede conducir a oscilaciones de la tensión de la banda.

Por lo demás, se conoce permitir que un regulador de registro actúe al mismo tiempo sobre varios ejes. A tal fin, se transmite una señal de corrección individual a cada eje -es decir, al accionamiento correspondiente/al control correspondiente del elemento correspondiente, por ejemplo de cilindro- y convertirla allí en el movimiento de corrección individual correspondiente. El gasto para ello se incrementa en gran medida con el número de los ejes a regular, de manera que este procedimiento no es aplicable o solamente se puede aplicar en una medida limitada para un número grande de ejes a regular - como es habitual en general-. También en este caso pueden aparecer problemas de sincronicidad debido a los tiempos del ciclo demasiado grandes durante la transmisión de la señal de corrección.

El problema de la presente invención es indicar un procedimiento del tipo mencionado al principio que garantiza -especialmente en el caso de un número grande de ejes a regular- una medida más elevada de sincronicidad de los ejes a corregir y al mismo tiempo permite una puesta en servicio sencilla con un gasto de aparatos comparativamente reducido.

Este problema se soluciona a través de las características de la reivindicación 1.

La invención ofrece la ventaja de que con un solo regulador de registro se puede regular de una manera sincronizada un número discrecional de ejes. De este modo se reduce el gasto de aparatos y se facilita en una medida esencial la puesta en servicio. Un procedimiento de acuerdo con la invención para la regulación de registro conduce, manteniendo estas ventajas, de una manera automática a una cota máxima de sincronicidad de los movimientos de corrección.

Estas ventajas se consiguen porque a partir de una exploración común se deriva una función de corrección especialmente temporal, común para varios ejes a corregir. Esta función de corrección es seguida por todos los ejes de un grupo de ejes que siguen el registro, que se corresponden con respecto a la corrección de registro. Por lo tanto, toda la información de todos los movimientos de corrección está contenida en la función de corrección unitaria con respecto a todos los ejes del grupo. Un grupo de ejes que siguen el registro, que se corresponden, comprende solamente ejes que deben regularse con un regulador de registro común, para los que son decisivas, por lo tanto, la misma corrección de registro y la misma exploración. Éstos son ejes en una banda de material coherente/ininterrumpida. En las máquinas de imprenta rotativas, éstos pueden ser algunos o todos los ejes de una torre de mecanización, por ejemplo de una torre de impresión o también ejes de torres de mecanización diferentes, entre las cuales la banda de material no está cortada/interrumpida.

A través de la utilización de una función de corrección unitaria, que se calcula de conformidad con un único regulador de registro, y que es unitaria para todos los ejes del grupo, se pueden suprimir una pluralidad de reguladores de registro frente al estado de la técnica. En este caso, a pesar de todo se consigue una alta cota de sincronicidad, de manera que la invención presenta una utilidad duplicada.

Incluso en el caso de utilización de un solo regulador de registro para un grupo de ejes -que puede comprender también una pluralidad de ejes- se garantiza de forma automática una alta cota de sincronicidad, puesto que solamente se puede utilizar una función de corrección -y, por lo tanto, solamente una señal de corrección- para todos los ejes del grupo. Por lo tanto, se puede transmitir también solamente una señal a los ejes del grupo. La función de corrección calculada una vez se puede utilizar para todos los ejes prácticamente al mismo tiempo y de una manera unitaria y, por lo tanto, ofrece por sí misma una alta cota de sincronicidad de los movimientos de ajuste con la ayuda de la corrección, sin tener que tomar para ello otras medidas de prevención de ningún tipo.

Por lo demás, a través de la invención es posible por primera vez regular una pluralidad de ejes de conformidad solamente con un regulador de registro manteniendo una cota máxima de sincronicidad. Los movimientos de regulación se pueden calcular para una pluralidad de ejes solamente con un regulador de registro y entonces se pueden utilizar para todos los ejes y se pueden transmitir prácticamente al mismo tiempo a estos ejes.

Las configuraciones preferidas de la presente invención se describen en las reivindicaciones dependientes.

El movimiento de corrección se puede poner a la disposición de los ejes correspondientes de una manera directa y, por lo tanto, rápida, cuando la función de corrección contiene esencialmente sólo las correcciones frente a la función del eje de guía y se utiliza como tal para la corrección de registro. En virtud de la utilización prácticamente inmediata de la señal de corrección, ésta se puede calcular con una capacidad de cálculo relativamente reducida, especialmente con un gasto de cálculo reducido.

Cuando la función de corrección se combina con la función del eje de guía para formar una función del eje de guía de la secuencia de registro temporal adicional, se puede realizar esta combinación de una manera central y unitaria en el marco de una regulación de registro y se puede transmitir a los ejes correspondientes como función del eje de guía de la secuencia de registro; tal función del eje de guía de la secuencia de registro puede ser seguida por todos los ejes individuales entonces de una manera directa e inmediata, sin que deban realizarse derivaciones descentralizadas -que van unidas con un gasto de cálculo elevado- en los ejes individuales. La función del eje de guía de la secuencia de registro contiene entonces prácticamente todos los datos para cada eje en una señal unitaria. Puesto que de todos modos deben tomarse, en general, medidas de prevención técnicas para la preparación y la transmisión de una función del eje de guía, ésta es una solución natural para el procedimiento de acuerdo con la invención, que se puede integrar sin más en las estructuras de accionamiento/estructuras de regulación existentes. Entonces existen dos funciones del eje de guía -a saber, la función del eje de guía inalterada y la función del eje de guía de la secuencia de registro- para las que existen ya, en general, las capacidades de cálculo y de transmisión.

De acuerdo con el tipo de las desviaciones (aquella medida en la que la banda de material "marcha fuera del registro", es decir, la medida de las desviaciones frente a la previsión a través de las marcas de registro) previstas o bien registradas (es decir, exploradas en el marco de la regulación de registro), se puede seleccionar el tipo de la función de corrección. La invención es adecuada ya para una pluralidad de casos de aplicación, en los que la desviación es prácticamente constante, cuando la función de corrección comprende una desviación de la posición, determinada a través de la exploración de las marcas de registro, frente a la posición momentánea del eje de guía. La función de corrección consta entonces esencialmente de una desviación de la posición constante o que se modifica de conformidad con la exploración de las marcas de registro. Una función del eje de guía de la secuencia de registro tiene en este caso de una manera correspondiente o bien una desviación constante o que se modifica de una manera preferida en el tiempo a una velocidad comparativamente lenta, respecto del eje de guía.

De una manera adicional o alternativa, puede estar previsto que la función de corrección comprenda una función determinada a través de la exploración de las marcas de registro y que corresponde a una multiplicación del engranaje con respecto al eje de guía. Esto corresponde, en el caso de una función de corrección, que comprende solamente los movimientos de corrección, a una pura multiplicación del engranaje, que puede ser de la misma manera constante o se modifica en el tiempo de conformidad con la exploración. En el caso de la reivindicación 4, esto corresponde a una función del eje de guía de la secuencia de registro, que se desvía con una multiplicación del engranaje de la función del eje de guía (de orden superior).

A través de las configuraciones mencionadas se consigue una simplificación, a saber, una limitación posible solamente a dos métodos de las desviaciones de la función de corrección/de la función del eje de guía de la secuencia de registro temporal, a través de la cual la invención es, sin embargo, adecuada prácticamente para todos los casos de aplicación que se producen.

Las desviaciones eventualmente remanentes entre ejes de un grupo se reducen al mínimo porque la exploración se lleva a cabo prácticamente en una zona central -con respecto a la dirección longitudinal de la banda de material- de los ejes que siguen el registro. Las desviaciones eventualmente remanentes tienen, en general, -vistas en la dirección longitudinal de la banda de material- un desarrollo continuo, es decir, que son prácticamente igual a cero en el punto de exploración o bien en el lugar del sensor, puesto que la regulación del registro está relacionada con este sensor. Medidas en la dirección longitudinal son, en general, estrictamente monótonas y cambian su signo en el lugar del sensor. En este caso, el lugar de exploración mencionado es el lugar, en el que la exploración conduce prácticamente al valor absoluto máximo más pequeño posible de las desviaciones individuales en los ejes del grupo y al mismo tiempo también a la suma mínima de los valores absolutos de las desviaciones de los ejes individuales con respecto al valor teórico correspondiente.

Especialmente en el caso de aplicaciones de inserción (Insetting) en máquinas de imprenta rotativas se propone que esté previsto un grupo, que comprende solamente ejes de transporte. Entonces la función de corrección/la función del eje de guía de la secuencia de registro es decisiva para todos los ejes de transporte del grupo, de manera que éstos se corrigen de acuerdo con la invención con gran sincronicidad. Esto conduce a una corrección común extraordinariamente precisa de los ejes de transporte con respecto a los ejes de mecanización.

Para conseguir una exactitud elevada de la mecanización con una regulación de registro de acuerdo con la invención, se propone que adicionalmente se lleve a cabo una corrección predeterminada, sencilla con respecto al gasto de cálculo/a la capacidad de cálculo de los ejes de mecanización, que corresponden con relación a la corrección de registro al grupo de los ejes de transporte. En este caso, se aplica de una manera correspondiente la definición mencionada anteriormente de los ejes correspondientes. A través de esta medida se introduce en el sistema de regulación un grado de libertad que se puede realizar fácilmente. Una corrección sencilla en este sentido sería suficiente para la mayoría de los casos para compensar las desviaciones que aparecen eventualmente todavía. Precisamente en el caso de una regulación de registro, los requerimientos que se plantean a la coincidencia de la mecanización con las posiciones predeterminadas a través de las marcas de registro son muy altos. La configuración mencionada permite mejorar todavía adicionalmente esta coincidencia de una manera sencilla. En este caso, se pueden eliminar desviaciones que son prácticamente iguales para una pluralidad de ejes de mecanización; pero también se pueden eliminar desviaciones, que pueden ser diferentes para distintos ejes de mecanización. Esto último se refiere especialmente a una desviación que permanece eventualmente todavía, que puede aparecer debido a la distancia de un eje de mecanización con respecto al lugar del sensor (que corresponde a lo indicado anteriormente a este respecto).

Se puede conseguir una corrección sencilla y efectiva en el sentido anterior porque se calcula el error longitudinal por unidad de longitud de la banda de material y para cada eje de mecanización a corregir se calcula su distancia longitudinal con respecto al lugar de exploración y se forma la corrección del eje de mecanización respectivo esencialmente a través del producto del error longitudinal y de la distancia longitudinal. Puesto que, en general, la banda de material se divide después de la mecanización en productos individuales, se propone que la banda de material se divida en productos individuales de longitud predeterminada del producto, siendo calculado el error longitudinal por longitud de producto y siendo formada la corrección del eje de mecanización respectivo esencialmente a través del producto del eje longitudinal por longitud de producto y el cociente: distancia longitudinal/longitud del producto. Este procedimiento está simplificado en lo que se refiere a la potencia de cálculo/capacidad de cálculo necesarias. Naturalmente, esto conduce, en general, también a una coincidencia mejorada (ver más arriba), puesto que la desviación se refiere a la longitud del producto. La longitud del producto es de todos modos la magnitud decisiva para los ejes de mecanización, de manera que el cálculo y la conversión de la corrección correspondiente se pueden realizar de una manera sencilla y precisa.

La corrección adicional mencionada anteriormente se puede realizar porque varios ejes de mecanización a corregir forman un grupo de acuerdo con la reivindicación 1. De esta manera, se reduce el número de los cálculos de corrección necesarios -en general, en la medida del número del número de los ejes, que se reúnen en un grupo o bien en grupos- reducido en el número de tales grupos. A través de esta reunión en un grupo con correcciones correspondientes se crea una estructura central con todas las ventajas de la invención; esta estructura central puede estar subordinada con respecto a otros grupos. Entonces se pueden dividir los ejes de mecanización en varios grupos. Es esencial que la desviación dentro de un grupo se mantenga comparativamente pequeña.

Las capacidades posibles del procedimiento se aprovechan totalmente cuando está previsto al menos un eje independiente del registro, que sigue la función del eje de guía temporal. Entonces están previstas dos o más funciones del eje de guía, que están integradas en el sistema y que son utilizadas en cada caso por ejes correspondientes, es decir, que los ejes correspondientes siguen la función del eje de guía respectiva (o bien la función del eje de guía de la secuencia de registro).

A continuación se explica la invención en detalle con la ayuda de ejemplos de realización representados en las figuras. En este caso:

La figura 1 muestra de forma esquemática una disposición en cascada de los ejes de guía en el sentido de la invención.

La figura 2 muestra una representación esquemática de una estructura del eje de guía para la realización del procedimiento objeto de la invención.

La figura 3 muestra una máquina de procesamiento de material con una disposición en cascada de los ejes de guía de acuerdo con la invención.

La figura 4a muestra un esbozo esquemático de una estructura de regulador de registro en una máquina de imprenta.

La figura 4b muestra un fragmento de detalle de la figura 4a.

La figura 5 muestra un diagrama de una función de eje de guía u de una función de eje de guía siguiente.

Si no se indica otra cosa a continuación, todos los signos de referencia se refieren siempre a todas las figuras.

La figura 1 muestra de forma esquemática el principio de la disposición en cascada de los ejes de guía de acuerdo con la presente invención en una máquina 138. Desde el eje de guía L se orden superior se deriva un eje de guía siguiente F a través de una función de engranaje 106 con un módulo de engranaje fino 107.Este eje de guía siguiente actúa sobre el grupo 117 de ejes 102, 110, 11. En el ejemplo mostrado, éstos son ejes de mecanización en una máquina de mecanización para una banda de material 144. La banda de material 144 es transportada a través de ejes de transporte 145. Adicionalmente están previstas todavía una bobina de extracción 141 y una bobina de arrollamiento 142. Los ejes de transporte 145, los ejes de los accionamientos para la bobina de extracción 141 y para la bobina de arrollamiento 142 son derivados de una manera directa e inmediata a partir del eje de guía L - dado el caso, con derivaciones individuales intercaladas, es decir, con función de conversión mecánica correspondiente-. Vista en la dirección de transporte 140, a continuación de la estación de mecanización están conectados una regulación de la tensión de tracción/un acumulador de banda 143. Con ellos podría estar conectado, por ejemplo, un regulador palpador. El módulo 106 o bien el módulo de engranaje fino 107 se programan con parámetros de conformidad con el formato del producto. De esta manera se puede sincronizar, en el caso de un cambio del formato del producto, de una manera sencilla a través de una programación correspondiente de los parámetros la parte correspondiente de la máquina en su conjunto, para que el movimiento del eje se corresponda con el formado respectivo del producto.

Con la ayuda de la figura 2 se describe en detalle un ejemplo de realización general de la presente invención: esta figura muestra de forma esquemática una parte de la estructura del regulador/formación del ciclo del valor teórico con el procedimiento objeto de la invención. La estructura mostrada es parte de una máquina 138 con varios ejes 101, 110, 111. En la presente descripción se entiende por estos ejes la combinación correspondiente/la estación correspondiente que están constituidas por accionamiento (regulador del accionamiento, motor, engranaje) y por los cilindros correspondientes y otros cuerpos giratorios o bien elementos de máquinas accionados con el accionamiento. Se trata de elementos individuales de la máquina, que son accionados de forma sincronizada entre sí con la invención. Por lo tanto, a continuación se hace referencia solamente a sus ejes. En la descripción se pueden distinguir los ejes de guía L (eje de guía) y F (eje de guía siguiente). En este caso se trata de secuencias de ejes de guía (reales o virtuales); éstos son los ciclos de tiempo (la mayoría de las veces discretos) de posiciones momentáneas de los ejes de guía respectivos o bien de parámetros que se corresponden con las posiciones momentáneas correspondientes.

Los ejes (individuales) 102, 110, 111 son accionados de forma sincronizada de conformidad con la función electrónica, temporal del eje de guía de la siguiente manera: el eje de guía L (es decir, la secuencia del valor teórico correspondiente) predetermina el pulso de reloj para la generación de la función del eje de guía. El eje de guía L puede actuar también prácticamente de forma inmediata sobre ejes de máquinas 139 dispuestos a continuación. Este eje sigue entonces el eje de guía L directamente o a través de una conversión mecánica correspondiente, por ejemplo individual.

La derivación de la jerarquía del regulador representada en la figura 1 está derivada completamente del eje de guía L y está sincronizada de una manera predeterminada con el eje de guía L. A tal fin, se convierte la función del eje de guía en un eje de guía 118 dispuesto a continuación del eje de guía L, de acuerdo con lo cual se genera el ciclo del eje de guía 122. De una manera alternativa, el ciclo del eje de guía 122 puede seguir también a través de un eje de guía real 119 (por ejemplo, a partir de la señal del transmisor de un árbol de una máquina precedente o de una parte de máquina, con la que debe sincronizarse la jerarquía del regulador mostrada), un eje de guía 120 puramente virtual (éste es, por ejemplo, una secuencia del valor teórico generada electrónicamente) o un módulo de posición 121. Entre estas alternativas se puede conmutar -como se muestra aquí de forma esquemática- por medio de un conmutador 132 de la función de entrada según las necesidades.

El ciclo del eje de guía 122 es procesado en un módulo de sincronización 123, en el que se lleva a cabo una adaptación del ciclo del eje de guía 122 con respecto a la parte de la máquina que corresponde a la estructura del regulador.

En la máquina 138/la parte de la máquina están presentes varios ejes 102, 110, 111 derivados, que se derivan del eje de guía L de acuerdo con los requerimientos de producción actuales en el marco de la presente máquina 138 -de conformidad con las funciones de conversión predeterminadas de este tipo. Las funciones de conversión corresponden en este caso a las conversiones 106, 107, 108, 109; esto se explica todavía en detalle a continuación. Los ejes derivados 102, 110, 111 se corresponden en el sentido mencionado anteriormente con respecto a la conversión mecánica necesaria frente al eje de guía L. A partir de ello se comprende también que los ejes 102, 110, 111 del grupo 117 solamente se corresponden en parte. Pero con preferencia los ejes mencionados tienen las mismas conversiones a partir del eje de guía L, salvo algunas excepciones o desviaciones reducidas. Éstas se pueden derivar entonces, frente a los ejes 102, 110, 111 del grupo 117, todavía a través de una conversión individual separada, a partir de la conversión de orden superior de acuerdo con la invención. Esto se describe en detalle todavía a continuación.

Todos los ejes 102, 110, 111 de este grupo 117 siguen una señal del eje de guía derivada a través de una conversión mecánica 106, 107, 108, 109 a partir del eje de guía L o de uno de los transmisores 119, 120, 121. De esta manera, la conversión mecánica 106, 107, 108, 109 está dispuesta a continuación del eje de guía L y se deriva a partir de éste sobre las conversiones 106, 107, 108, 109 mencionadas y es unitaria y de orden superior con respecto a todos los ejes 102, 110, 111 del grupo 117.

Está prevista una secuencia de conversiones mecánicas 106, 107, 108, 109, dada de acuerdo con las previsiones a través de la demanda de producción/demandas de la máquina, que se pueden predeterminar durante la configuración de la estructura del regulador y se pueden conectar y desconectar libremente de forma individual. Las conversiones mecánicas 106, 107, 108, 109 son programadas con parámetros por un módulo regulador 126. En primer lugar, está prevista una adición de desviación 108 antepuesta (desviación del cojinete, diferencial previo). El regulador 126 correspondiente puede corresponder al trayecto de regulación de un regulador de registro, de un regulador de tracción o de un regulador palpador en la máquina 138 correspondiente/en la parte de la máquina correspondiente. Se puede realizar, por ejemplo, en el marco de un PC, especialmente de un PC de potencia. En la adición de desviación se suma al ciclo del eje de guía 122 sincronizado una desviación de la posición fija o variable. En el ejemplo de realización mostrado, esta desviación de la posición está configurada como diferencial previo, es decir, que se refiere al ciclo del eje de guía 122. A continuación está prevista otra desviación de la posición 109 que se refiere a modo de un diferencial siguiente a la posición momentánea (o al parámetro correspondiente con ello) de un eje de guía siguiente F. Entre las dos adiciones de desviación 108, 109 están previstos un módulo de engranaje 106 y un módulo de engranaje fino 107. Éstas son conversiones puramente electrónicas del ciclo del eje de guía 122. También la programación de los parámetros de los módulos de engranaje 106, 107 se lleva a cabo a través de un regulador 126 o a través de pulsación manual (esto se refiere especialmente a la programación de parámetros del módulo de engranaje fino 107).

A través de las conversiones mecánicas 106, 107, 108, 109, se genera, en general, una función del eje de guía siguiente temporal, que corresponde al movimiento de un eje de guía siguiente F. Este eje de guía siguiente F contiene toda la conversión mecánica 106, 107, 108, 109 en forma de una señal del eje de guía siguiente. Aquí existe una ventaja esencial del procedimiento de acuerdo con la invención. El eje de guía siguiente F actúa en sentido de orden superior sobre todos los ejes 102, 110, 111 del grupo 117, de manera que con respecto al número de los ejes 102, 110, 111 reunidos en un grupo 117, se lleva a cabo ya la conversión mecánica común 106, 107, 108, 109 y no debe realizarse de forma separada tal vez para cada uno de los ejes 102, 110, 11. De este modo se reduce drásticamente el gasto de aparatos y el gasto técnico de regulación, a saber, en una medida esencial en la medida del número de los ejes reunidos en un grupo 117, reducido en el número de los grupos.

En el ejemplo de realización mostrado, el número de los ejes 102, 110, 111 mostrados es solamente igual a tres; en una máquina para la aplicación del procedimiento objeto de la invención, el número de los ejes 102, 110, 111 reunidos en un grupo 117 será, en general, esencialmente mayor. Está, en general, entre 5 y60. A partir de ello se deduce claramente que el procedimiento conduce a una simplificación y a una reducción drásticas del gasto de regulación y del gasto de aparatos. Pero la invención tiene otra utilidad: en comparación con el número de los ejes a derivar en el estado de la técnica, se reduce el número de los ejes de un grupo. Si se agrupan, por ejemplo, 50 ejes en cinco grupos de diez ejes, entonces el número de los ejes, que siguen el ciclo de actualización del eje de guía siguiente F respectivo, es solamente 10. De esta manera, se realizan tiempos de ciclo esencialmente más reducidos, que repercuten en el ejemplo con un factor 5 sobre los tiempos del ciclo de los ejes. Para la actualización de los ejes individuales no tienen que ejecutarse más de 50 ciclos de transmisión, sino solamente diez en cada grupo, que no se pueden ejecutar entre los grupos, en general, de forma secuencial, sino al mismo tiempo. De esta manera, el tiempo necesario para un ciclo de actualización en el ejemplo mencionado es solamente una quinta parte, con respecto al estado de la
técnica.

Antes de la derivación de los ciclos del eje de guía siguiente 128 para cada uno de los ejes 102, 110, 11 está prevista en cada caso una adición adicional de la derivación 116, a la que se puede añadir para cada uno de los ejes 102, 110, 111 una desviación individual. Esta desviación es predeterminada -como se ha descrito anteriormente- a través de un módulo de regulación 126 y es sumada a través de un transmisor de desviación adicional 127 sobre las señales correspondientes.

La otra estructura de regulación de los ejes 110, 111 se ha omitido para mayor claridad. A continuación solamente se describe el eje 102 a modo de ejemplo con la ayuda de la estructura respectiva. El ciclo del eje de guía 129 se somete, dado el caso, de nuevo a un módulo de engranaje de accionamiento 130 y a un módulo de engranaje fino de accionamiento 131 para la regulación fina y la corrección frente al eje de guía siguiente F. Un sumador adicional de la desviación de accionamiento, que está impulsado por un transmisor de la desviación de accionamiento 133 de conformidad con un regulador 126, sirve para la aplicación de una desviación individual sobre el plano del regulador de accionamiento.

El ciclo del valor teórico 135 generado finalmente a partir de los valores mencionados actúa sobre el eje 102, es decir, sobre el regulador de accionamiento, el motor 137 y un engranaje mecánico 136 eventualmente antepuesto. De esta manera, el eje 102 correspondiente está sincronizado, por una parte, con el eje de guía, pero sigue al eje de guía siguiente F, que está sincronizado de nuevo con el eje de guía L. En general, de esta manera se aplica a cada uno de los ejes 102, 110, 111 un movimiento sincronizado manteniendo la sincronicidad. No obstante, en este caso se mantienen los grados de libertad individuales de los ejes 102, 110, 111 a través de la regulación prevista sobre el plano de accionamiento 103, de manera que se pueden realizar, en general, todavía correcciones individuales de los ejes individuales 102, 110, 111 respectivos.

La figura 3 muestra otro ejemplo de realización, en el que se deriva un eje de guía real L a partir de un eje de la máquina 147. A tal fin, se explora el árbol de la máquina 147 y un transmisor 146 suministra, por ejemplo, datos de posición, a partir de los cuales se genera a través del módulo de engranaje 130 el eje de guía (real) L propiamente dicho. Así, por ejemplo, la parte de la máquina mostrada se acopla sincronizada en una máquina antepuesta, en la que se procesa la banda de material 144, por ejemplo con el eje de la máquina 105, que se deriva a través de un engranaje mecánico a partir del árbol de la máquina 147. Para compensar, por ejemplo, oscilaciones de la tensión de la banda, que se pueden producir a través del acoplamiento, está prevista una regulación de la tensión de tracción 143 (por ejemplo, con un regulador de la tensión de tracción). Un módulo regulador 126 correspondiente programa con parámetros en este caso un módulo de engranaje fino 107 (o una adición de desviación), a través del cual se deriva el movimiento del grupo 117 de ejes de la máquina conectada a continuación (junto con el módulo de engranaje 106) en grupos a partir del eje de guía L.

La figura 4a muestra -de forma simplificada esquemática- una máquina de mecanización 1 para la mecanización de una banda de material 2. Se trata de una máquina de imprenta rotativa, que está constituida por varios cilindros accionados 33 con cilindros de presión de apriete 34 correspondientes, respectivamente.

La máquina de procesamiento 1 tiene una estación de transporte de entrada, que se forma esencialmente a través del eje de transporte 3 con sus dos cilindros 33. En el otro extremo (visto en la dirección longitudinal) se encuentra un eje de transporte de salida 4, que está constituido de la misma manera por dos cilindros 33 en colaboración. Entre los ejes de transporte 3, 4 se encuentran cuatro estaciones de mecanización 5, 6, 7, 8, designadas solamente como ejes de mecanización 5, 6, 7, 8 para mayor claridad.

El concepto del eje se usa aquí para la estación correspondiente con los cilindros 33 correspondientes, sus motores M y el accionamiento 9 respectivo. El concepto del eje debe distinguirse especialmente del eje de giro físico 35, 36 de los cilindros 33, 34 respectivos.

Los ejes de transporte 3, 4 mostrados y los ejes de procesamiento 5, 6, 7, 8 que colaboran con ellos están accionados en cada caso a través de un accionamiento individual 9 correspondiente. De esta manera, se sustituye un árbol mecánico pasante (árbol principal). A tal fin es necesario que los accionamientos individuales 9 sean sincronizados entre sí. Con esta finalidad, los accionamientos individuales 9 reciben datos de señales del eje de guía (ver más abajo) a través de un bus de datos 28. Para la sincronización, los ejes 5, 6, 7, 8 siguen una función de eje de guía temporal 12, que es alimentada al bus de datos 28 y que es transmitida a través de éste a los accionamientos individuales 9. Las diferencias son compensadas a través de la regulación del registro porque se exploran en primer lugar marcas de registro 14 (simbolizadas aquí a través de una cruz en las posiciones longitudinales correspondientes) por un sensor (óptico) 29. A partir de la exploración se calcula entonces una corrección frente a la función del eje de guía 12 en un regulador de registro 30, que actúa en primer lugar solamente sobre los ejes 3, 4 que siguen el registro. Por una parte, en primer lugar no está prevista ninguna corrección del registro de los restantes ejes de procesamiento 5, 6, 7, 8 (pero esto se puede llevar a cabo adicionalmente, ver más abajo), de manera que la corrección del registro corresponde a una corrección relativa entre los ejes de transporte 3, 4 y los ejes de mecanización 5, 6, 7, 8.

El eje de guía L (no influenciado por la corrección de registro) está simbolizado aquí solamente por medio de un círculo. No tiene importancia para la invención si se trata en este caso de un eje de guía virtual, cuya posición momentánea es generada por vía puramente electrónica, o si se trata, por decirlo así, de un eje de guía real, cuya posición momentánea se da a través de la exploración de un árbol mecánico presente en realidad físicamente o a través de una realimentación de un accionamiento.

De acuerdo con la invención, se forma un grupo 15 a partir de los ejes de transporte 3, 4 que siguen el registro, que se corresponden en lo que se refiere a la corrección del registro, como se ha explicado en detalle anteriormente. Para este grupo 15 de ejes 3, 4 que siguen el registro se lleva a cabo solamente una exploración común. Ésta se lleva a cabo solamente en un punto de exploración 44 a través del sensor 29, que puede ser, por ejemplo, un fotodiodo o una cámara CCD con una cámara de evaluación conectada a continuación para el reconocimiento de las marcas de registro.

A partir de la exploración común se deriva una función de corrección 16 común de la misma manera con respecto al grupo 15 de los ejes 3, 4 que siguen el registro. Esta función de corrección se puede formar porque a partir de una comparación del valor teórico y el valor real, de conformidad con la exploración de las marcas de registro, se forman la desviación local, su derivación (es decir, la velocidad) y las funciones correspondientes con ello. La función de corrección se forma en el ejemplo de realización mostrado a través de la comparación del resultado de la exploración con el valor teórico S y/o la función del eje de guía 12, que se alimenta a tal fin -junto con la señal de exploración desde el sensor 29- en un miembro de cálculo 31. El valor teórico S contiene la información sobre la posición relativa en la que deben encontrarse las marcas de registro en el lugar de exploración 44 con respecto a la función del eje de guía 12 y/o a los ejes de mecanización 5, 6, 7, 8 sobre la banda de material.

A partir de la desviación de la regulación (que corresponde a la función de corrección 16) formada en el elemento de cálculo 31 (ver la figura 4b) se deriva una función del eje de guía de la secuencia de registro 17. Esta función se representa de forma esquemática para ilustración con gradiente que se desvía de forma muy exagerada del gradiente de la función del eje de guía 12. La función del eje de guía 12 es alimentada al regulador de registro 30. La conexión de la función de corrección 16 con la función del eje de guía 12 se lleva a cabo de la misma manera en el regulador de registro 30 de acuerdo con la invención. Puesto que en la línea de comunicaciones se trata de un bus de datos 28, se pueden preparar en todos los accionamientos individuales 9 tanto la función del eje de guía 12 (inalterada) como también la función del eje de guía de la secuencia de registro 17 formada a partir de la función de corrección 16, siendo activado o bien impulsado/direccionado el accionamiento 9 correspondiente solamente de conformidad con un ajuste variable desde la función del eje de guía 12/función del eje de guía de la secuencia de registro 17 predeterminadas correspondientes. De esta manera se garantiza la libertad de elección en el sentido de que prácticamente cada eje 3, 4, 5, 6, 7, 8 puede seguir, de conformidad con el ajuste (previo) una cualquiera de las funciones del eje de guía 12, 17 previstas o la función de corrección 16 después del procesamiento/adaptación -por ejemplo, en el regulador de accionamiento 10 respectivo.

La función del eje de guía 12, 17 respectiva o la función de corrección 16 se procesa a continuación en el regulador de accionamiento 10 y el motor M respectivo es accionado de forma correspondientemente sincronizada/corregida a través de la electrónica de potencia 11 de una manera competente.

El modo de funcionamiento de una regulación del registro de acuerdo con la invención se representa de forma esquemática en una ampliación fragmentaria en la figura 4b.

En general, para la sincronización de los ejes presentes está prevista una función del eje de guía 12, que se puede transmitir/direccionar individualmente a través del bus de datos 28 a cada uno de los accionamientos individuales 9 y sincroniza en orden superior el accionamiento 9 respectivo. Sobre el lado izquierdo de la ampliación fragmentaria se muestra el regulador de registro 30 en detalle. Allí se forma a partir del valor teórico S y a partir de la señal de exploración A la función de corrección 16 y de acuerdo con la corrección con la función del eje de guía 12 de orden superior se procesa para formar una función del eje de guía de la secuencia de registro 17. A partir de la vista de detalle se puede deducir que, en particular, en primer lugar a partir del valor teórico S, la función del eje de guía 12 o bien del eje de guía L y de una señal de exploración A se calcula en el elemento de cálculo 13 una función f (A, S, L). Ésta podría ser la función de corrección 16. En el presente caso, existe una previsión (con preferencia momentánea/fija), de acuerdo con la cual a través de la línea de parámetros 42 a partir de la función del eje de guía 12 se deriva la función del eje de guía de la secuencia de registro 17. Como se muestra en la vista de detalle, para la derivación de la función del eje de guía de la secuencia 17 solamente está previsto un sumador de derivación 20 y/o un elemento de engranaje 21, que se activa(n) por el elemento de cálculo 31 a través de las líneas de parámetros 42. Esto significa que de conformidad con la exploración se utiliza o bien una pura desviación de la posición 19 o una derivación del engranaje de ambas para la derivación de la función del eje de guía de la secuencia de registro 17. Para la formación de la función de corrección 16/de la función del eje de guía de la secuencia de registro 17 se calcula a partir del resultado de la exploración, del valor teórico (éste puede ser también una función del valor teórico temporal) y de la función del eje de guía 12 la medida de la desviación de la posición 19 y/o la multiplicación del engranaje para el elemento de engranaje 21 y se actualiza con preferencia en el marco de la frecuencia de pulsos de reloj implicada y de la constante de tiempo prevista para el sistema regulador. A través de la línea de parámetros 42 se conducen de esta manera los parámetros necesarios para la formación de esta función a los elementos 20, 21.

En el caso de que no esté presente ninguna desviación de la regulación o no se desee ninguna regulación, todos los parámetros pueden estar dimensionados o previstos de tal forma que los elementos 20 y/o 21 son indiferentes y la función del eje de guía de la secuencia de registro 17 es esencialmente igual a la función del eje de guía 12. Ambas funciones del eje de guía 12, 17 presentes son transmitidas a través de los generadores del eje de guía 40, 41 respectivos (por ejemplo, software en el mecanismo de cálculo) al bus de datos 28 con el direccionamiento correspondiente. El direccionamiento no se describe aquí en detalle; sin embargo, se realiza de una manera selectiva para cada accionamiento individual 9 de conformidad con sus parámetros, a saber, la distancia de los ejes 3, 4 respectivos desde el lugar de exploración 44, etc. Esto se explica en detalle todavía a continuación.

De una manera adicional o alternativa puede estar prevista todavía una función de corrección 16, que contiene esencialmente sólo las correcciones frente a la función del eje de guía 12 y que actúa -para los ejes 3, 4 del grupo 15- directamente como corrección aplicada sobre el pulso de reloj de sincronización global de la función del eje de guía 12- y en concreto en cada accionamiento 9-.

Adicionalmente a los ejes de transporte 3, 4 se pueden reunir también ejes de mecanización 5, 8 para formar un grupo. Sobre éste actúa una función de eje de guía propia, por ejemplo adicional que sigue el registro. También se pueden reunir todos los ejes de mecanización 5, 6, 7, 8 en un grupo. Aquí los ejes de mecanización 5, 8 más alejados del lugar de exploración 44 se pueden reunir en un grupo 43, puesto que para este grupo una eventual desviación (residual) de acuerdo con lo indicado anteriormente es especialmente grande. Con respecto a los ejes 3, 4; 5, 8 que siguen el registro se lleva a cabo una exploración prácticamente en una zona central 22 con respecto a la dirección longitudinal 23 de la banda de material 2, es decir, prácticamente en el centro entre los ejes mencionados. De esta manera -como se ha indicado anteriormente- se reducen al mínimo las eventuales desviaciones (de registro) remanentes de los ejes que siguen el registro entre sí.

Sobre los ejes de mecanización 5, 8 del grupo 43 actúa una corrección sencilla con respecto al gasto de cálculo. Esta corrección se forma porque la banda de material se divide en productos 25 de una longitud de producto 26, que coincide en el presente caso con la distancia de las marcas de registro 14 (no es necesariamente el caso). Por medio de la regulación de registro se calcula el error longitudinal 27 (representado aquí exagerado) por longitud de producto 26. Para cada eje de mecanización 5, 8 a corregir se calcula su distancia longitudinal 45 con respecto al lugar de exploración 44 y se forma la corrección de los ejes de mecanización 5 a través del producto de los errores longitudinales y el cociente: distancia longitudinal 45/longitud del producto 26.

Por último, la figura 5 muestra un diagrama de diferentes funciones del eje de guía 12, 17, 37 así como de una función de correlación 16. Se registra la posición momentánea en grados angulares sobre el tiempo. La función del eje de guía de la secuencia de registro 17 y la función del eje de guía de la secuencia de registro 37 son ejemplos de funciones del eje de guía de corrección derivadas a partir de la función del eje de guía 12 inalterada. La función del eje de guía de la secuencia de registro 37 está constituida solamente por una desviación de la posición 19 con respecto a la función del eje de guía 12. La función del eje de guía de la secuencia de registro 17 tiene una derivación de engranaje desde la función del eje de guía 12; de esta manera, la función del eje de guía de la secuencia de registro 17 tiene otro gradiente que la función del eje de guía 12 y, por lo tanto, también otra duración periódica 39 frente a la duración periódica 38 de la función del eje de guía 12. En virtud del gradiente mayor de la función del eje de guía de la secuencia de registro 17, la duración periódica respectiva 39 es más corta.

En la figura 2 se muestra, además, una función e corrección 16. Esta función reproduce solamente las correcciones frente a la función del eje de guía 12, en cuya medida se corrigen, dado el caso, los ejes 3, 4; 5, 8 que siguen el registro. En lugar de la posición momentánea \alpha en grados angulares, podría estar prevista también, por ejemplo, una velocidad angular como señal de transmisión para las funciones del eje de guía/funciones de corrección correspondientes.

Lista de signos de referencia

1

Máquina de mecanización

2

Banda de material

3

Eje de transporte

4

Eje de transporte

5

Eje de mecanización

6

Eje de mecanización

7

Eje de mecanización

8

Eje de mecanización

9

Accionamiento individual

10

Regulador de accionamiento

11

Electrónica de potencia

12

Función del eje de guía

13

Posición momentánea del eje de guía

14

Marca de registro

15

Grupo de ejes de la secuencia de registro

16

Función de corrección

17

Función del eje de guía de la secuencia de registro

18

-libre-

19

Desviación de la posición

20

Sumador de desviaciones

21

Elemento de engranaje

22

Zona central

23

Dirección longitudinal de la banda de material

24

-libre-

25

Producto individual

26

Longitud del producto

27

Error longitudinal por longitud de producto

28

Bus de datos

29

Sensor

30

Regulador de registro

31

Elemento de cálculo

32

-libre-

33

Cilindro accionado

34

Cilindro de presión

35

Eje de giro del cilindro accionado

36

Eje de giro del cilindro de presión

37

Función del eje de guía de la secuencia de registro solamente con desviación de la posición

38

Duración periódica de la función del eje de guía

39

Duración periódica de la función del eje de guía de la secuencia de registro

40

Generador del eje de guía

41

Generador del eje de guía

42

Línea de parámetros

43

Grupo

44

Punto de exploración

45

Distancia del lugar de mecanización desde el lugar de exploración

S

Transmisor del valor teórico

101

Mecánica de accionamiento

102

Eje derivado de la máquina

103

Accionamiento

L

Eje de guía

F

Eje de guía siguiente

105

Eje de la máquina

106

Módulo de engranaje para la derivación del eje de guía siguiente

107

Módulo de engranaje fino para la desviación del eje de guía siguiente

108

Suma de desviación antepuesta a la derivación del eje de guía siguiente

109

Suma de desviación dispuesta a continuación de la derivación del eje de guía siguiente

110

Eje derivado de la máquina

111

Eje derivado de la máquina

116

Desviación adicional de la posición

117

Grupo de ejes

118

Eje de guía dispuesto a continuación

119

Eje de guía real

120

Eje de guía virtual

121

Módulo de posición

122

Ciclo del eje de guía

123

Módulo de sincronización

124

Módulo de desviación antepuesto

125

Módulo de desviación conectado a continuación

126

Módulo de regulación

127

Módulo de desviación adicional

128

Ciclo del eje de guía siguiente

129

Ciclo del eje de guía

130

Módulo de engranaje

131

Módulo de engranaje fino de accionamiento

132

Conmutador

133

Módulo de desviación de accionamiento

134

Suma de desviación del accionamiento

135

Ciclo del valor teórico

136

Engranaje mecánico

137

Motor

138

Máquina

139

Eje de la máquina derivado directamente desde el eje de guía L

140

Dirección de transporte

141

Bobina de extracción

142

Bobina de arrollamiento

143

Regulación de la tensión de tracción/acumulador de banda

144

Banda de material

145

Eje de transporte

146

Transmisor

147

Arbol de la máquina.

Claims (9)

1. Procedimiento para el funcionamiento de máquinas (138) con varios ejes sincronizados (102, 110, 111, 141, 142, 145), en el que los ejes (102, 110, 111, 141, 142, 145) son accionados de forma sincronizada entre sí a través de accionamientos (103) individuales correspondientes, respectivamente, de conformidad con una función del eje de guía temporal electrónica, que se corresponde con una posición momentánea (13) de un eje de guía L, y los movimientos de varios ejes derivados (102, 110, 111) son derivados del eje de guía L de conformidad con funciones de conversión, que corresponden a conversiones mecánicas (106, 107, 108, 109) predeterminadas respectiva con respecto al eje de guía L, caracterizado porque todos los ejes (102, 110, 111) de al menos un grupo (117) de ejes, que se corresponden con respecto a la conversión (106, 107, 108, 109), siguen una función del eje de guía siguiente temporal, electrónica, que corresponde con una posición momentánea de un eje de guía siguiente F y que se forma a través del enlace de la función de conversión respectiva y de la función del eje de guía.

2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque la función de conversión comprende una desviación de la posición, determinada a través de la conversión mecánica (108, 109), con respecto a la posición momentánea (13) del eje de guía (L).

3. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque la función de conversión comprende una desviación del número de revoluciones, determinado a través de la conversión mecánica (108, 109), con respecto a la velocidad momentánea del eje de guía (L).

4. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque la función de conversión comprende una función determinada a través de la conversión mecánica (106, 107), que corresponde a una multiplicación del engranaje con respecto al eje de guía L.

5. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque está prevista una sintonización fina (107) manual y/o formada de conformidad con un regulador, especialmente un regulador de registro, regulador de tracción o regulador palpador, de la función de conversión.

6. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque está prevista una desviación de la posición (108, 109) de la función de conversión.

7. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque está prevista una desviación del número de revoluciones de la función de conversión.

8. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 5 a 7, caracterizado porque la sintonización fina (107) y/o la desviación de la posición (108, 109) y/o la desviación del número de revoluciones se realiza de forma esencialmente momentánea con respecto a un ciclo de actualización de los valores teóricos de la función del eje de guía implicados.

9. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque está prevista una desviación de la posición adicional (116), que solamente actúa sobre una señal del eje de guía siguiente generada de conformidad con el eje de guía siguiente F y transmitida al accionamiento (103) respectivo del eje (102, 110, 111) de un grupo (117), de manera que el eje (102, 110, 111) respectivo está desplazado en la medida de esta desviación de la posición (116) con respecto al eje de guía siguiente F.